PL174020B1

PL174020B1 - Sposób wytwarzania bel materiału taśmowego nawiniętego na rdzeń i urządzenie przewijające do wytwarzania bel materiału taśmowego, nawiniętego na rdzeń

Info

Publication number: PL174020B1
Application number: PL94310797A
Authority: PL
Inventors: Eva Perini; Guglielmo Biagiotti
Original assignee: Perini Fabio Spa
Priority date: 1993-03-24
Filing date: 1994-03-23
Publication date: 1998-06-30
Also published as: JPH08507997A; JP2948908B2; ATE155111T1; KR100202226B1; FI954449A; BR9406100A; EP0694020A1; ES2105683T3; FI116973B; CN1119848A; CA2158751C; CN1041702C; US5979818A; ITFI930058A0; DE69404142T2; DE69404142D1; AR248258A1; IL108955A; IL108955A0; FI954449A0

Abstract

1. Sposób wytwarzania bel materialu tasmowego nawi- n i etego na rdzen, w którym stosuje sie pierwsza rolke nawijajaca i druga rolke nawijajaca, tworzace pomiedzy soba zacisk dla przejscia materialu tasmowego i rdzenia, czlon podajacy do po- dawania materialu tasmowego do tego zacisku, 1 czlony przeci- najace material tasmowy wspólpracujace z czlonem podajacym do podawania materialu tasmowego do tego zacisku, polegajacy na tym, ze do zacisku wprowadza sie pierwszy rdzen, nastepnie podaje sie material tasmowy wokól pierwszej rolki nawijajacej i do zacisku, nawija sie wstepnie okreslona ilosc tego materialu tasmowego na pierwszy rdzen dla utworzenia beli i po nawinieciu tej wstepnie okreslonej ilosci materialu tasmowego na pierwszy rdzen, przecina sie ten material tasmowy dla utworzenia krawe- dzi prowadzacej i wprowadza sie do zacisku drugi rdzen, po czym krawedz prowadzaca materialu tasmowego, utworzona po tym przecieciu, zostaje nawinieta na ten drugi rdzen, nastepnie po- woduje sie przemieszczenie drugiego rdzenia poprzez wspo- mniany zacisk 1 nawija sie nowa bele na tym drugim rdzeniu, znamienny tym, ze przed wspomnianym zaciskiem stosuje sie profilowany czlon, który tworzy kanal wspólpracujacy................ 7. Urzadzenie przewijajace do wytwarzania bel materia- lu tasmowego nawinietego na rdzen, zawierajace czlon podajacy material tasmowy wyposazony w pierwsza rolke nawijajaca, na która jest podawany material tasmowy, a ponadto zawierajace druga rolke nawijajaca, tworzaca wraz z pierwsza rolka nawijaja- ca zacisk, przez który przechodzi rdzen 1 material tasmowy, oraz zawierajace czlon wkladajacy do wprowadzania do zacisku rdze- nia, na którym ma byc nawijany ten material tasmowy, przy czym w poblizu czlonu podajacego sa umieszczone czlony przecinajace wspólpracujace z tym czlonem podajacym dla przecinania mate- rialu tasmowego po utworzeniu beli, znamienne tym, ze przed zaciskiem (19), wzgledem kierunku podawania materialu ta- smowego (N), znajduje sie profilowany czlon (33)........................ Fig. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania bel materiału taśmowego nawiniętego na rdzeń i urządzenie przewijające do wytwarzania bel materiału taśmowego, nawiniętego na rdzeń.

Z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 487 377 jest znany sposób wytwarzania bel materiału taśmowego nawiniętego na rdzeń, w którym stosuje się pierwszą rolkę nawijającą i drugą rolkę nawijającą, tworzące pomiędzy sobą zacisk dla przejścia materiału taśmowego i rdzenia, człon podający do podawania materiału taśmowego do tego zacisku, i człony przecinające materiał taśmowy współpracujące z członem podającym do podawania materiału taśmowego do tego zacisku, polegający na tym, że do zacisku wprowadza się pierwszy rdzeń, następnie podaje się materiał taśmowy wokół pierwszej rolki nawijającej i do zacisku, nawija się wstępnie określoną ilość tego materiału taśmowego na pierwszy rdzeń dla utworzenia beli i po nawinięciu tej wstępnie określonej ilości materiału taśmowego na pierwszy rdzeń, przecina się ten materiał taśmowy dla utworzenia krawędzi prowadzącej i wprowadza się do zacisku drugi rdzeń, po czym krawędź prowadząca materiału taśmowego, utworzona po tym przecięciu, zostaje nawinięta na ten drugi rdzeń, następnie powoduje się przemieszczenie drugiego rdzenia poprzez wspomniany zacisk i nawija się nową belę na tym drugim rdzeniu.

W tym sposobie materiał taśmowy jest przecinany powyżej miejsca, w które jest wprowadzany rdzeń. Po przecięciu, prowadząca krawędź materiału taśmowego przylega do powierzchni rolki nawijającej i jest przekazywana (poprzez obrót tej rolki) w kierunku obszaru nawijania, gdzie krawędź prowadząca przylega do nowego rdzenia wprowadzonego za pomocą środka wkładającego.

Urządzenie stosowane dla realizacji tego sposobu wymaga stosowania środków (do przytrzymywania krawędzi prowadzącej materiału taśmowego na rolce nawijającej), które są obudowane wewnątrz rolki nawijającej i które muszą być aktywowane i nieaktywowane w funkcji czasu dla przytrzymania i uwalniania krawędzi we wstępnie ustalonych momentach czasowych, umożliwiając w ten sposób rozpoczęcie nawijania na nowym rdzeniu.

Z tego samego opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 487 377 jest znane urządzenie przewijające do wytwarzania bel materiału taśmowego nawiniętego na rdzeń, zawierające człon podający materiał taśmowy wyposażony w pierwszą rolkę nawijającą, na którą jest podawany materiał taśmowy, a ponadto zawierające drugą rolkę nawijającą, tworzącą wraz z pierwszą rolką nawijającą zacisk, przez który przechodzi rdzeń i materiał taśmy, oraz zawierające człon wkładający do wprowadzania do zacisku rdzenia, na którym ma być nawijany ten materiał taśmowy, przy czym w pobliżu 'członu podającego są umieszczone człony przecinające współpracujące z tym członem podającym dla przecinania materiału taśmowego po utworzeniu beli.

Przewijarki takie są stosowane do wytwarzania bel lub rolek materiału taśmowego o mniejszej średnicy z rolek macierzystych o dużej średnicy. Zwykle tego rodzaju urządzenia są stosowane w przemyśle przetwórczym papieru dla wytworzenia rolek papieru toaletowego, ręczników kuchennych, ściereczek ogólnego przeznaczenia i tym podobnych. Utworzone bele mogą mieć długość nawet 350 cm i średnicę zewnętrzną jedynie 10-15 cm, i są następnie przecinane poprzecznie do ich osi do otrzymania małych rolek o długości jedynie 10-30 cm.

Przy wytwarzaniu takich bel, ważne jest stosowanie niezawodnych urządzeń przystosowanych do pracy z dużymi szybkościami produkcyjnymi (w zakresie 600 -100 m/minutę), które dają produkt wysokiej jakości, z jednolitymi nawojami, szczególnie pierwszych zwojów. Długość materiału taśmowego w każdej beli musi być ustalana wstępnie i utrzymywana z dużą dokładnością dla każdej poszczególnej beli.

Z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 327 877 jest znane urządzenie, w którym materiał taśmowy jest przerywany pomiędzy rdzeniem a drugą rolką nawijającą, gdy tylko rdzeń zostanie wprowadzony do zacisku. Przerywanie jest dokonywane za pomocą środka zasysającego wewnątrz drugiej rolki nawijającej. Wspomniany środek zasysający tworzy pętlę materiału taśmowego, która jest przechwytywana pomiędzy nowym rdzeniem a drugą rolką.

174 020

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu i urządzenia do wytwarzania bel materiału taśmowego, które umożliwią wytwarzanie bel o wysokiej jakości z dużą szybkością za pomocą prostszej i bardziej ekonomicznej konstrukcji niż w przypadku znanych przewijarek, i które będą się nadawały do wytwarzania bel o zmiennej długości materiału bez potrzeby stosowania złożonych mechanizmów dla przystosowania do rozmaitych długości materiału taśmowego i bez poślizgu materiału taśmowego na rolce nawijającej.

Sposób wywarzania bel materiału taśmowego nawiniętego na rdzeń, w którym stosuj e się pierwszą rolkę nawijającą i drugą rolkę nawijającą, tworzące pomiędzy sobą zacisk dla przejścia materiału taśmowego i rdzenia, człon podający do podawania materiału taśmowego do tego zacisku, i człony przecinające materiał taśmowy współpracujące z członem podającym do podawania materiału taśmowego do tego zacisku, polegający na tym, że do zacisku wprowadza się pierwszy rdzeń, następnie podaje się materiał taśmowy wokół pierwszej rolki nawijającej i do zacisku, nawija się wstępnie określoną ilość tego materiału taśmowego na pierwszy rdzeń dla utworzenia beli i po nawinięciu tej wstępnie określonej ilości materiału taśmowego na pierwszy rdzeń, przecina się ten materiał taśmowy dla utworzenia krawędzi prowadzącej i wprowadza się do zacisku drugi rdzeń, po czym krawędź prowadząca materiału taśmowego, utworzona po tym przecięciu, zostaje nawinięta na ten drugi rdzeń, następnie powoduje się przemieszczenie drugiego rdzenia poprzez wspomniany zacisk i nawija się nową belę na tym, drugim rdzeniu, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed wspomnianym zaciskiem stosuje się profilowany człon, który tworzy kanał współpracujący z członami podającymi do podawania materiału taśmowego do wspomnianego zacisku, do tego kanału wprowadza się drugi rdzeń przed przecięciem materiału taśmowego i przenosi się ten drugi rdzeń do styczności z materiałem taśmowym przenoszonym przez człon podający za pomocą tego profilowanego członu, po czym przetacza się ten drugi rdzeń wzdłuż wspomnianego profilowanego członu poprzez utworzony kanał za pomocą członu podającego do podawania materiału taśmowego, następnie przecina się materiał taśmowy za pomocą członów przecinających pomiędzy obszarem, w którym drugi rdzeń kontaktuje się z materiałem taśmowym i zaciskiem, po czym rozpoczyna się nawijanie materiału taśmowego wokół drugiego rdzenia wzdłuż tego kanału i powoduje się przemieszczanie drugiego rdzenia poprzez zacisk.

Podczas wkładania drugiego rdzenia do kanału, na rdzeń ten nakłada się klej i przykłada się do niego krawędź prowadzącą materiału taśmowego dla jej przyklejenia do rdzenia.

Podczas przecinania materiału taśmowego stosuje się prędkość podawania materiału taśmowego i prędkość ruchu członu podającego większą niż obwodowa prędkość przemieszczania członów przecinają cych, naprężającą i tym samym przerywającą materiał taśmowy pomiędzy utworzoną belą a obszarem styczności materiału taśmowego z członami przecinającymi. Człony przecinające przemieszcza się wzdłuż toru w przybliżeniu stycznego do członu podającego materiał taśmowy do zacisku, zaś podczas współpracy pomiędzy członami przecinającymi i członem podającym stosuje się prędkość podawania materiału taśmowego w przybliżeniu równą prędkości obwodowej członów przecinających.

W sposobie według wynalazku korzystnie stosuje się obwodową prędkość drugiej rolki nawijającej mniejszą niż obwodowa prędkość pierwszej rolki nawijającej mniejszą niż obwodowa prędkość rolki nawijającej przynajmniej w trakcie przechodzenia rdzenia poprzez zacisk.

Ponadto, korzystnie czasowo spowalnia się obwodową prędkość drugiej rolki nawijającej podczas przechodzenia rdzenia poprzez zacisk.

Urządzenie przewijające do wytwarzania bel materiału taśmowego nawiniętego na rdzeń, zawierające człon podający materiał taśmowy wyposażony w pierwszą rolkę nawijającą, na którą jest podawany materiał taśmowy, a ponadto zawierające drugą rolkę nawijającą, tworzącą wraz z pierwszą rolką nawijającą zacisk, przez który przechodzi rdzeń i materiał taśmowy, oraz zawi erające człon wkładający do wprowadzania do zacisku rdzenia, na którym ma być nawijany ten materiał taśmowy, przy czym w pobliżu członu podającego są umieszczone człony przecinające współpracujące z tym członem podającym dla przeci174020 nania materiału taśmowego po utworzeniu beli, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed zaciskiem, względem kierunku podawania materiału taśmowego, znajduje się profilowany człon, tworzący wraz z członem podającym do podawania materiału taśmowego kanał, przez który przechodzą kolejne rdzenie, mający wysokość równą lub nieznacznie mniejszą niż średnica rdzenia, przy czym człony przecinające są usytuowane w pobliżu środka toru kanału przynajmniej podczas etapu przecinania materiału taśmowego.

Profilowany człon tworzący kanał ma powierzchnię zakrzywioną i przebiega częściowo wokół cylindrycznej powierzchni pierwszej rolki nawijającej.

Człon podający materiał taśmowy do zacisku zawiera dodatkowo układ przenośnika z napędowymi elastycznymi członami, biegnącymi wokół pierwszej rolki nawijającej, zaś profilowany człon ma powierzchnię zakrzywioną.

Profilowany człon tworzący kanał ma powierzchnię wklęsłą o środku krzywizny zgodnym ze środkiem obrotu pierwszej rolki nawijającej. Do elastycznych członów jest dołączony płaski element.

Profilowany człon jest umieszczony pomiędzy miejscem, w którym człon wkładający uwalnia rdzeń, i miejscem blisko zacisku. Na zewnątrz profilowanego członu tworzącego kanał znajduje się oś obrotu członów przecinających, które są umieszczone ruchomo wzdłuż toru, przecinającego kanał i w przybliżeniu stycznego do członu podającego. Człony przecinające zawierają ostrza. Kanał utworzony przez profilowany człon i człon podający ma prawie jednolity przekrój poprzeczny.

Profilowany człon ma końcową grzebieniową część z zębami, które kończą się w pierścieniowych szczelinach w powierzchni drugiej rolki nawijającej.

Profilowany człon jest utworzony przez wiele pasków w przybliżeniu równoległych do siebie, biegnących w kierunku podawania materiału taśmowego.

Pierwsza rolka nawijająca ma na swej powierzchni cylindrycznej pierścieniowe obszary o dużym współczynniku tarcia, umieszczone w jednej linii z równoległymi paskami tworzącymi profilowany człon.

Człony przecinające są umieszczone na obrotowym zespole, znajdującym się na zewnątrz kanału i przechodzą przez otwory w powierzchni profilowanego członu.

Człony przecinające zawierają tłoczniki współpracujące z członem podającym materiał taśmowy.

Tłoczniki korzystnie stanowią tłoczniki sprężyste.

Powierzchnia tłoczników, współpracująca z członem podającym, ma duży współczynnik tarcia.

Naprzeciwko tłoczników znajdują się części powierzchni członu podającego, mające niski współczynnik tarcia.

Ostrza są umieszczone w jednej linii z odpowiadającymi obszarami w członie podającym.

Wspomniane obszary korzystnie stanowią pierścieniowe szczeliny, względnie podłużne szczeliny, które są usytuowane zasadniczo równolegle do osi pierwszej rolki nawijającej.

Z członami przecinającymi i z drugą rolką nawijającą jest połączony człon uruchamiający,-który uruchamia człony przecinające i który jest podłączony do zespołu chwilowo opóźniającego obrót drugiej rolki nawijającej podczas uruchamiania członów przecinających.

Z drugą rolką nawijającą jest połączona przekładnia obiegowa, mająca dwa koła wejściowe i jedno koło wyjściowe, przy czym koło wyjściowe jest połączone z drugą rolką nawijającą, jedno koło wejściowe tej przekładni obiegowej jest połączone z pasem transmisyjnym o ruchu proporcjonalnym do prędkości podawania materiału taśmowego, a drugie koło wejściowe jest połączone z członem uruchamiającym, który uruchamia człony przecinające.

Blisko kanału znajduje się podzespół klejący, usytuowany w położeniu odpowiadającym pozycji rdzenia przed jego włożeniem do kanału i umieszczony wzdłuż toru zespołu wkładającego do wprowadzenia rdzenia.

174 020

Przy wlocie do kanału znajduje się elastyczny człon, który jest zakrzywiony odpowiednio do tego wlotu i który zawiera liczne popychacze, podnoszące rdzenie z pojemnika i przenoszące je do wlotu kanału.

Każdy popychacz jest usytuowany bezpośrednio za odpowiadającym mu rdzeniem.

Do elastycznego członu jest przyłączony palec przytrzymujący, przytrzymujący rdzeń przed jego włożeniem do kanału.

Zespół wkładający zawiera pomocniczy człon popychający, umieszczony ruchomo z prędkością niezależną od popychaczy.

W pobliżu pierwszej rolki nawijającej znajduje się trzecia rolka nawijająca, która styka się z zewnętrzną powierzchnią beli w trakcie jej wytwarzania i która jest umieszczona stopniowo odchylnie.

Trzecia rolka nawijająca jest podłączona do zespołu napędowego, obracającego tę rolkę z prędkością obwodową zasadniczo równą obwodowej prędkości pierwszej rolki nawijającej.

Trzecia rolka nawijająca jest wyposażona w elementy sterujące, przyspieszające obrót tej trzeciej rolki nawijającej dla wyładowania gotowej beli.

Profilowany człon jest równo odległy od członu podającego wzdłuż całej długości kanału.

Według wynalazku opracowano więc urządzenie przewijające, w którym rdzeń jest wkładany do kanału przed zaciskiem, pomiędzy pierwszą i drugą rolką nawijającą. Materiał taśmowy jest przecinany za obszarem wkładania rdzenia za pomocą członu przecinającego współpracującego z pierwszą rolką nawijającą lub innym członem podającym do doprowadzania materiału taśmowego do zacisku. Unika się w ten sposób potrzeby przyspieszania jednej z rolek nawijających, a odcięty materiał taśmowy zaczyna nawijać się na rdzeniu podczas, gdy rdzeń rozpoczyna toczenie do kanału i po powierzchni lub bieżni poprzez obrót pierwszej rolki nawijającej. W niektórych przypadkach, człon podający może stanowić układ pasowy połączony ze wspomnianą pierwszą rolką nawijającą.

Rozwiązanie to umożliwia precyzyjne odcinanie materiału taśmowego przeprowadzane za pomocą członu przecinającego współpracującego z pierwszą rolką nawijającą, bez konieczności przytrzymywania krawędzi prowadzącej materiału taśmowego na rolce nawijającej. Przynajmniej w momencie przecinania materiału taśmowego, nowy rdzeń znajduje się w kontakcie z materiałem taśmowym. Ponadto jest zasadniczo wyeliminowane poluźnienie materiału taśmowego przed obszarem nawijania.

W razie potrzeby, rozpoczęcia nawijania materiału taśmowego wokół rdzenia może być połączone z umieszczaniem kleju na powierzchni tego rdzenia za pomocą odpowiedniego strumienia powietrza względnie ciśnienia lub za pomocą środka mechanicznego. Użycie kleju zapewnia bardziej niezawodną pracę i zwiększa jakość produktu finalnego.

Powierzchnia lub bieżnia toczenia się rdzenia rozciąga się zasadniczo od położenia, w którym człon wprowadzający wprowadza rdzeń do zacisku pomiędzy dwiema rolkami nawijającymi. Dla ułatwienia przejścia rdzenia od nieruchomej powierzchni lub bieżni lub do drugiej obrotowej rolki nawijającej, powierzchnia ta jest korzystnie ukształtowana grzebieniowo, przynajmniej w części końcowej. Ta grzebieniowa część końcowa współpracuje z pierścieniowymi szczelinami w drugiej rolce nawijającej dla umożliwiania przenoszenia rdzenia, mającego nawinięte pierwsze zwoje materiału taśmowego, równomiernie i bez wstrząsów i naprężeń do zacisku pomiędzy rolkami nawijającymi.

W praktyce, ponieważ wydłużenie powierzchni bieżni, po której toczy się rdzeń (przed włożeniem go do zacisku) jest stosunkowo krótkie, a materiał taśmowy jest bardzo cienki, jakiekolwiek zwiększenie średnicy w wyniku nawinięcia pierwszych zwojów jest nieistotne. Odpowiednio do tego, tor lub stała powierzchnia mogą tworzyć wraz z cylindryczną powierzchnią pierwszej roli nawijającej kanał o zasadniczo jednolitym przekroju i korzystnie o wysokości trochę mniejszej niż średnica rdzenia. Różnica pomiędzy wysokością kanału a średnicą rdzenia powoduje, że rdzeń ten jest lekko ściskany przy początkowym wkładaniu, co korzystnie umożliwia przyleganie materiału taśmowego do rdzenia przy jednoczesnym ułatwianiu przyspieszenia obrotowego rdzenia.

174 020

W praktyce, człony przecinające są tak skonstruowane, aby miały możliwość poruszania się wzdłuż cylindrycznego toru, który jest zasadniczo styczny do cylindrycznej powierzchni pierwszej rolki nawijającej lub nieznacznie na nią zachodzi. Obwodowa prędkość cylindrycznej powierzchni pierwszej rolki nawijającej i przenoszonego na niej materiału taśmowego jest większa niż styczna prędkość członu przecinającego wzdłuż tego toru. W ten sposób, gdy materiał taśmowy jest przechwycony pomiędzy członem przecinającym a cylindryczną powierzchnią pierwszej rolki nawijającej, wówczas różnica w prędkości powoduje znaczne opóźnienie materiału taśmowego i tym samym jego przerwanie. Prędkość obrotowa zespołu przytrzymującego człony przecinające jest dokładnie kontrolowana. Linie perforacyjne na materiale taśmowym w sąsiedztwie członu przecinającego ułatwiają przerwanie materiału taśmowego.

Dla umożliwienia wejścia członu przecinającego w kontakt z materiałem taśmowym na cylindrycznej powierzchni pierwszej rolki nawijającej w położeniu pośrednim wzdłuż wspomnianego kanału (przy czym zespół obrotowy podtrzymujący człon przecinający jest umieszczony na zewnątrz kanału), człon przecinający przechodzi przez szczeliny lub otwory we wspomnianej bieżni. Tak więc, przez kontrolowanie prędkości obrotowej tego zespołu, człon przecinający wychodzi z kanału poza rdzeń przechodzący przez kanał. Otwory lub szczeliny w bieżni można uzyskać przykładowo przez zastosowanie licznych pasków równoległych jeden do drugiego w kierunku przesuwu materiału taśmowego. Odległość pomiędzy tymi paskami jest wystarczająca dla umożliwienia przejścia środka przecinającego.

Dla zwiększenia wszechstronności urządzenia i uproszczenia konstrukcji członu przecinającego materiał taśmowy, w zalecanym rozwiązaniu przewijarki człony przecinające są wykonane w postaci tłoczników lub podkładek (w razie potrzeby sprężystych), które są dociskane do powierzchni pierwszej rolki nawijającej lub innego członu podającego materiał dla przyciśnięcia materiału taśmowego. Korzystnie dla ułatwienia zrywania materiału taśmowego w obszarach, w których tłoczniki oddziaływują względem rolki, powierzchnia rolki nawijającej może mieć mały współczynnik tarcia. Z tego względu pierwsza rolka nawijająca może być wyposażona w powierzchnię mającą szerokie pierścieniowe taśmy odpowiednio wypolerowane, mające niski współczynnik tarcia, i oddzielone wąskimi pierścieniowymi paskami mającymi wysoki współczynnik tarcia. Zapewnia to właściwe tarcie wywierane na materiał taśmowy dla prawidłowego jego podawania w szczególności w momencie, w którym nowy rdzeń jest przyspieszony obrotowo. Pierścieniowe paski o dużym współczynniku tarcia mogą być ustawione w jednej linii z paskami, które tworzą tor lub powierzchnię toczenia rdzenia.

W opisanym powyżej rozwiązaniu, długość materiału taśmowego nawijanego na każdą poszczególną belę może być wstępnie określona i dokładnie kontrolowana, niezależnie od średnicy lub obwodu pierwszej rolki nawijającej, ponieważ nie ma potrzeby koordynowania ruchu członu przecinającego ze szczególną częścią powierzchni rolki nawijającej, jak to miało miejsce w urządzeniach znanych ze stanu techniki.

Podobne rezultaty odnośnie wszechstronności są uzyskiwane wówczas, gdy człony przecinające są wyposażone w ostrza (w razie potrzeby wyposażone w piłowe zęby), które współpracują z pierścieniowymi kanałami w pierwszej rolce nawijającej. Ostrza mogą współpracować z podłużną szczeliną zamiast pierścieniowych kanałów.

Wyładowanie z przewijarki gotowej beli lub rolki może następować przez przyspieszanie trzeciej' rolki o kontrolowanej średnicy, umieszczonej za pierwszą i drugą rolką nawojową, w sposób podobny do opisanego we wspomnianym powyżej opisie GB-A-2 105 688. Jednakże należy zauważyć, że gotowa bela może być wyładowana przez opóźnienie drugiej rolki nawijającej, przy utrzymywaniu obwodowej prędkości trzeciej rolki nawijającej na poziomie stałym i zasadniczo równym obwodowej prędkości pierwszej rolki nawijającej. Opóźnienie drugiej rolki nawijającej powoduje również przechodzenie rdzenia przez zacisk utworzony przez pierwszą i drugą rolkę nawijającą.

Nie jest wykluczone, że rdzeń przechodzi przez zacisk pomiędzy pierwszą i drugą rolką nawijającą w wyniku niewielkiej i stałej różnicy w stałej prędkości obwodowej pomiędzy

174 020 tymi dwiema rolkami. W tym przypadku, może być konieczne nadanie pierwszej i drugiej rolce nawijającej względnej ruchomości.

Gdy należy opóźnić drugą rolkę nawijającą dla wyładowania ukończonej beli i/lub dla umożliwienia przejścia przez zacisk, można zastosować człon uruchamiający, który powoduje zarówno opóźnienie rolki jak i uruchomienie członu przecinającego materiał taśmowy. Jest to możliwe z tego względu, że człon ten musi być uruchamiany jedynie wówczas, gdy bela została ukończona i należy wprowadzić nowy rdzeń, tj. gdy konieczne jest opóźnienie drugiej rolki nawijającej. Powoduje to znaczne uproszczenie konstrukcji urządzenia.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny widok z boku urządzenia przewijającego według wynalazku, fig. 2-8 - schematy kolejnych etapów pracy urządzenia przewijającego z fig. 1, fig. 9 - przekrój wzdłuż linii IX-IX z fig. 1, fig. 10 i 11 - dwa rozwiązania członu przecinającego materiał taśmowy, w schematycznym widoku z boku, fig. 12 - przekrój wzdłuż linii XII-XII z fig. 1 przez jedną ramę boczną urządzenia, na której są podparte rolki nawijające i człony przecinające, dla zilustrowania sposobu uruchamiania członów przecinających materiał taśmowy i sposobu opóźniania drugiej rolki nawijającej, a fig. 13 - zmodyfikowane rozwiązanie urządzenia według wynalazku, w którym do pierwszej rolki nawijającej jest dodatkowo przyłączony pas transmisyjny.

Na figurze 1 opisano główne elementy składowe urządzenia przewijającego według wynalazku. Oznaczniki cyfrowe 1 i 2 wskazują rolki, wokół których jest podawany materiał taśmowy N z dostawczej rolki macierzystej (niepokazanej) do obszaru nawijania przewijarki. Materiał taśmowy N jest podawany przez zespół perforacyjny, oznaczony ogólnie 5, zawierający nieobrotową podporę 7 i obrotowy cylinder 9. Podpora 7 przytrzymuje przeciwostrze 11, które współpracuje z ostrzami 13 przytrzymywanymi przez cylinder 9 dla utworzenia linii perforacji poprzez materiał taśmowy.

Za zespołem perforacyjnym 5 znajduje się pierwsza rolka nawijająca 15, wokół której jest podawany materiał taśmowy N i druga rolka nawijająca 17. W przedstawionym przykładzie rolki 15 i 17 obracają się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Cylindryczne powierzchnie rolek 15 i 17 tworzą zacisk 19, przez który jest podawany materiał taśmowy N. Oznacznik 21 oznacza trzecią rolkę, która również obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara i która jest podparta ramieniem 23 na przegubie 25 do ramy urządzenia. Ramię 23 może oscylować dla umożliwienia podnoszenia i opuszczania trzeciej rolki 21 za pomocą członu uruchamiającego 21. Rolki nawijające 15, 17 i 21 tworzą obszar, którym zostaje zakończone nawijanie każdej beli L, według procedury opisanej poniżej.

Za trzema rolkami nawijającymi jest umieszczona rynna ześlizgowa 31, wzdłuż której gotowe bele L toczą się dla przeniesienia w stronę podzespołu klejącego zakończenie, niepokazanego. Przed zaciskiem 19 jest umieszczona zakrzywiona, kształtowa powierzchnia 33 lub bieżnia, utworzona przez szereg równoległych łukowych pasków 35 (fig. 9). Paski 35 mają zaostrzone końce 36 skierowane w stronę zacisku 19, które kończą się w pierścieniowych szczelinach 37 drugiej rolki nawijającej 17 (patrz fig. 10, 11 i 12). Przy przeciwległych końcach, paski 35 są zakończone w pobliżu obszaru, przy którym następuje wprowadzanie rdzeni A, przy czym rdzenie są podawane i wkładane w sposób opisany poniżej.

Zakrzywiona powierzchnia kształtowa 33 i cylindryczna powierzchnia pierwszej rolki nawijającej 15 tworzą kanał 39 dla przechodzenia rdzeni A. Przekrój, tj. wymiar kanału 39 mierzony prostopadle do powierzchni 33, może być zasadniczo jednolity wzdłuż długości pasków i korzystnie równy lub trochę mniejszy niż średnica stosowanych rdzeni. Jest to potrzebne z tego względu, że kształtowa powierzchnia 33 ma stały promień krzywizny, z osią zgodną z osią pierwszej rolki nawijającej 15.

Poniżej pasków 35, które tworzą powierzchnię 33, znajduje się obrotowy zespół 41 podtrzymujący człony przecinające 43 do przecinania materiału taśmowego N, które współpracują z cylindryczną powierzchnią pierwszej rolki nawijającej 15. W tym rozwiązaniu, człony przecinające 43 stanowią tłoczniki lub podkładki przeznaczone do wywierania

174 020 docisku, poprzez nieznaczne nakładanie, względem powierzchni pierwszej rolki nawijającej 15. Zespół obrotowy 41 obraca się w sposób przerywany, w przedstawionym przykładzie w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara. Tłoczniki przesuwają się wzdłuż kolistego toru C, który ma oś zgodną z osią obrotu 45 zespołu obrotowego 41 i prawie stycznego lub nieznacznie nałożonego na cylindryczną powierzchnię rolki nawijającej 15.

Rdzenie A są wprowadzane do kanału 39 za pomocą przenośnika 47 (fig. 1). Przenośnik ten zawiera elastyczny człon 49 wykonany przykładowo z łańcucha lub pasa, napędzanego wokół przekładniowych kół 51, 53, 55, z których jedno jest napędzane za pomocą silnika. W regularnych odstępach na elastycznym członie 49 są umieszczone popychacze 57, z których każdy popycha rdzeń A z pojemnika 59. Rdzenie A są wyjmowane za pomocą popychaczy są wzajemnie za pomocą popychaczy 57 i są podnoszone oraz przenoszone za pomocą podzespołu klejącego 61, który może zawierać zbiornik 63 z klejem, w którym obraca się szereg krążków 65. Tego rodzaju podzespoły klejące są dobrze znane i nie wymagają szczegółowego opisu.

Na fig. 1 pokazano kilka rdzeni A, jednakże należy uwzględnić, że dla właściwych warunków roboczych, każdy rdzeń A jest przenoszony przez odpowiadający mu popychacz 57 po pobraniu z pojemnika 59, poprzez koło 51 do koła 55, blisko wlotu kanału 39, dla rozpoczęcia nawijania każdej beli, jak będzie opisane poniżej w odniesieniu do fig. 2 do 8.

Na figurze 2 pokazano końcowy etap nawijania beli L. Pierwsza rolka nawijająca 15 i trzecia rolka 21 obracają się z prędkością obwodową równą prędkości podawania materiału taśmowego N, zaś druga rolka nawojowa 17 obraca się z chwilową mniejszą prędkością obwodową dla umożliwienia przesuwania ukończonej beli L w stronę rynny ześlizgowej 31. W tym etapie zostaje podany nowy rdzeń Al za pomocą odpowiedniego popychacza 57 do wlotu kanału 39. Włożenie rdzenia Al do kanału 39 może być przeprowadzane bezpośrednio za pomocą odnośnego popychacza 57, względnie za pomocą pomocniczego członu popychającego 67, obracającego się wokół osi koła 55. To ostatnie rozwiązanie umożliwia szybsze i bardziej precyzyjne wkładanie rdzenia A, ponieważ ruch wkładania nie jest uzależniony od ruchu przenośnika 47, ponieważ pomocniczy człon popychający 47 jest wyposażony w człon uruchamiający, który jest niezależny od członu uruchamiającego przenośnik 47.

W trakcie tego etapu zespół obrotowy 47 obraca się wokół osi 45, a człony przecinające 43 weszły już do kanału 39 przez przejście pomiędzy paskami 35 tworzącymi powierzchnię 33. Obwodowa szybkość członów przecinających 43 jest mniejsza niż prędkość pierwszej rolki nawijającej 15, a zatem również mniejsza niż szybkość materiału taśmowego N. W ten sposób materiał taśmowy N jest przeciskany pomiędzy dwiema ruchomymi powierzchniami z rozmaitymi szybkościami. Efekt tej różnicy prędkości powoduje spowolnienie dociskanej części względem pozostałej części materiału taśmowego. To spowolnienie powoduje przerwanie materiału taśmowego wzdłuż linii perforacyjnej, która znajduje się najbliżej miejsca, w którym jest dociśnięty materiał taśmowy N.

Na figurze 3 pokazano następny etap, w którym materiał taśmowy zostaje oderwany z utworzeniem nowej krawędzi prowadzącej NL. W międzyczasie rdzeń Al rozpoczął obrót w wyniku kontaktu ze stacjonarną kształtową powierzchnią 33 i z obrotową cylindryczną powierzchnią pierwszej rolki nawijającej 15. Rdzeń porusza się do przodu (tj. w dół) przez toczenie wzdłuż powierzchni 33 z prędkością równą połowie prędkości doprowadzania materiału taśmowego N. Wymiar poprzeczny kanału 39, który jest trochę mniejszy niż średnica rdzenia Al (ten ostatni jest zwykle wykonany z podatnej tektury ), powoduje powstawanie tarcia. To tarcie jest konieczne dla kątowego przyspieszenia rdzenia od wartości zerowej do prędkości toczenia, i przylegania materiału taśmowego N do powierzchni rdzenia, na którym rozprowadzono klej za pomocą podzespołu klejącego 61. Ten ostatni efekt nie występuje w przypadku rozwiązania, w którym nie stosuje się klejenia rdzenia. Na figurze 4 pokazano względne położenie zajmowane przez rdzeń A i człony przecinające 43 kilka chwil po przecięciu materiału taśmowego N. Obrotowy zespół 41 obraca się z prędkością mniejszą niż prędkość doprowadzania materiału taśmowego 1, a także mniejszą niż prędkość posuwania rdzenia Al tak, że następuje progresywne zbliżanie

177 002 rdzenia do członów przecinających 43. Jednakże nie ma kontaktu pomiędzy rdzeniem i członem przeciągającym 43, ponieważ niewielki obrót zespołu obrotowego 4l powoduje wysuwanie członów przecinających z kanału 39 przez przestrzenie pomiędzy paskami 35. Umożliwia to toczenie się rdzenia Al do przodu w kierunku zacisku 19, jak pokazano na fig.5.

Na figurze 5, rdzeń opuścił kształtową powierzchnię 33 i kontaktuje się z powierzchniami rolek nawijających 15 i 17, które przez obrót z nieznacznie odmiennymi prędkościami (rolka 17 jest powolniejsza) powodują ruch rdzenia do przodu poprzez zacisk 19. Przy końcu jego posuwu poprzez zacisk 19, rdzeń zostaje umieszczony pomiędzy trzema rolkami 15,17 i 21, a materiał taśmowy N kontynuuje nawijanie na rdzeniu, przy czym kilka jego zwojów zostało już nawiniętych podczas przejścia rdzenia przez kanał 39 i zacisk 19.

W tym momencie zespół obrotowy 41 obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, dopóki nie dojdzie do położenia pokazanego na fig. 6, gdzie zatrzymuje się aż do następnego cyklu roboczego. Podobnie, pomocniczy człon popychający 67, który kontynuował obrót równocześnie z zespołem obrotowym 41, jest zatrzymany w kątowym położeniu pokazanym na fig. 6.

Na figurze 6, bela L jest pokazana w pośrednim etapie nawijania pomiędzy rolkami 15, 17 i 21, przy czym ruchoma trzecia rolka 21 jest stopniowo przesuwana w górę dla umożliwienia kontrolowanego zwiększenia średnicy beli. W przeciwieństwie do tego, przenośnik 47, przesuwa się do przodu, przenosząc następny rdzeń A2 do wlotu kanału 39, jak pokazano na fig. 7. Przenośnik 47 może wykonywać ruch ciągły albo przerywany, również w stosunku do prędkości przewijarki.

W przypadku, gdy nie będzie zastosowany pomocniczy człon popychający 67, wówczas ruch przenośnika 47 powinien być zgodny w fazie z ruchem członów przecinających i odpowiedniego zespołu obrotowego 41.

Na figurze 8 pokazano prawie ukończoną belę L, przy czym rdzeń A2 jest przenoszony za pomocą popychacza 57 do wlotu kanału 39 i utrzymywany w tym położeniu za pomocą sprężystego palca ustalającego 71. Ten ostatni zapobiega przed stoczeniem się rdzenia A2 w dół i skontaktowaniem się z materiałem taśmowym N, zanim zespół obrotowy 41 znajdzie się we właściwym miejscu.

Gdy zespół obrotowy 41 i pomocniczy człon popychający 67 zostaną przesunięte do przodu, wówczas układ przyjmuje konfigurację pokazaną na fig. 8. Jak pokazano pomocniczy człon popychający 67 ma tendencję do popychania rdzenia A2 do wlotu kanału 39, a zatem do kontaktu z materiałem taśmowym N, a człony przecinające 43 wchodzą w kontakt z powierzchnią pierwszej rolki nawijającej 15. Następne położenie stanowi powtórzenie cyklu jak pokazano na fig. 2. Fig. 2 do 8 ilustrują kolejność operacji, w których następuje kontakt pomiędzy nowym rdzeniem Al a materiałem taśmowym N w momencie przed oderwaniem materiału taśmowego N, a dokładniej w momencie, w którym rozpoczyna się kontakt pomiędzy członami przecinającymi 43 a materiałem taśmowym N.

Kontakt pomiędzy rdzeniem Al i materiałem taśmowym N może być kontrolowany tak, aby następował równocześnie z zerwaniem lub z nieznacznym opóźnieniem.

Przerwanie materiału taśmowego N za pomocą członów przecinających 43 jest łatwiejsze dzięki temu, że są one wyposażone w powierzchnię o dużym współczynniku tarcia, przykładowo wykonaną z gumy, zaś odpowiednie obszary pierwszej rolki nawijającej 15 mają niski współczynnik tarcia, który ułatwia ślizganie materiału taśmowego na tej rolce.

Rozwiązanie to może być takie jak pokazano szczegółowo na fig. 8. W pierścieniowych obszarach 15A, w których następuje kontakt członów przecinających 43, z materiałem taśmowym, pierwsza rolka nawijająca 15 ma powierzchnię gładką. Te obszary 15A są oddzielone od siebie pierścieniowymi paskami 15B, mającymi duży współczynnik tarcia, umieszczonymi w zgodnej linii z paskami 35 i wykonane przykładowo z płótna szmerglowego. Materiał ten jest często stosowany na rolki dla unikania poślizgu taśmowego.

W tym rozwiązaniu, ponieważ obszary 15A i 15B rozciągają się pierścieniowo, zatem jest możliwe uzyskanie kontaktu pomiędzy pierwszą rolką nawijającą 15 i członami przecinającymi 43 w dowolnym miejscu wzdłuż obrzeża tej rolki. Umożliwia to przecinanie

174 020 materiału taśmowego N w dowolnym momencie, przez co na każdą belę może być nawinięta ilość materiału taśmowego N, ustalona wstępnie dokładnie niezależnie od rozpiętości obwodowej zespołu 5.

Zamiast tłoczników, takich jak człony przecinające 43 na fig. 1 do 8, można również zastosować człony przecinające odmiennego rodzaju. Przykładowo na fig. 10 pokazano człon przecinający 43 mający ostrza 43A na wzór zębów piły, które współpracują z obszarami 15C w postaci pierścieniowych szczelin znajdujących się na powierzchni rolki nawijającej 15. Różnica prędkości między ostrzami 43A i powierzchnią rolki nawijającej 15 powoduje przerywanie materiału taśmowego. Również w tym przypadku nie ma ograniczenia pomiędzy kątowym położeniem rolki nawijającej 15 a położeniem, w którym pracuje człon przecinający 43.

Na figurze 11 pokazano rozwiązanie, w którym ostrza 43A współpracują z obszarem 15D w postaci podłużnej (tj. osiowej) szczeliny utworzonej w powierzchni rolki nawijającej 15. Odpowiednio do różnicy prędkości pomiędzy członem przecinającym 43 a powierzchnią rolki nawijającej 15, obszar 15D podłużnej szczeliny ma rozmiar wystarczający do uniknięcia zachodzenia na siebie tych dwóch elementów. Podobnie do rozwiązania z fig. 10, zaleta tego rozwiązania polega na unikaniu wzajemnego kontaktu mechanicznego pomiędzy atomem przecinającym 43 a rolką nawijającą 15. Jednakże w rozwiązaniu z fig. 10 występuje relacja pomiędzy kątowym położeniem rolki nawijającej 15 a położeniem członu przecinającego 43. Nakłada to ograniczenia na wszechstronność urządzenia. Długość materiału taśmowego owiniętego wokół każdej beli może zmieniać się tylko odpowiednio do wielokrotności obwodu rolki nawijającej 15, chyba że wystąpi wzajemny poślizg pomiędzy materiałem taśmowym N a rolką nawijającą 15 podczas nawijania każdej beli, z wynikającym w konsekwencji cyklicznym powtarzaniem fazy położenia obszaru 15D szczeliny i członu przecinającego 43.

Rozwiązania z fig. 10 i 11 są szczególnie przydatne w przypadku, gdy urządzenie przewijające nie posiada zespołu perforacyjnego. W tym przypadku przerwanie materiału taśmowego następuje w miejscach wkładania ząbkowanych i/lub zaostrzonych ostrzy.

W rozwiązaniach pokazanych na fig. 10 i 11 jest możliwe uruchamianie członu przecinającego z prędkością obwodową równą prędkości materiału taśmowego, redukując tym samym szerokość obszaru 15D. W tym przypadku przecinanie materiału taśmowego N występuje w wyniku nacięcia a nie w wyniku różnicy prędkości.

W przypadku, gdy materiał taśmowy jest perforowany (przykładowo za pomocą zespołu 5), musi być dokonana synchronizacja pomiędzy oddziaływaniem członu przecinającego 43 a położeniem linii perforacyjnej tak, że kontakt pomiędzy materiałem taśmowym N a członem przecinającym 43 występuje w bliskim sąsiedztwie linii perforacyjnej, przy czym linia ta leży bezpośrednio za obszarem kontaktu. Z tego względu należy zastosować zespół sterujący, pokazany schematycznie jako 2, do którego są doprowadzane dane odnośnie kątowego położenia względem położenia cylindra 9. Zespół sterujący 2 uruchamia człon uruchamiający 75, który jak opisano poniżej kontroluje pracę przecinania materiału taśmowego, jak również wkładanie nowego rdzenia i wyładowywanie beli synchronicznie z położeniem linii perforacyjnej. Ten sam zespół sterujący 2 może kontrolować człon uruchamiający 27, który porusza trzecią rolkę 21 w górę i w dół.

Na figurze 12 pokazano schematycznie szczególnie korzystny przykład członu uruchamiającego i zespołu napędzającego, które kontrolują ruch członu przecinającego materiał taśmowy i członu wkładającego rdzeń oraz kontrolują opóźnienie drugiej rolki nawijającej 17.

Na figurze 12 oznaczono oznacznikiem 73 jedną z ram bocznych urządzenia, która podpiera drugą rolkę nawijającą 17, obrotowy zespół 41 i cyllnder 68, który podpiera pomocniczy człon popychający 67. Na fig. 12 pokazano przekrój wzdłuż linii ΧΙΙ-ΧΙΙ z fig. 1, z którego usunięto części nie mające istotnego znaczenia dla opisu środków do uruchamiania zespołu obrotowego 41.

Oznacznikiem 75 oznaczono silnik służący jako człon uruchamiający zespołu obrotowego 41. Na wałku 77 silnika 75 jest zaklinowane pierwsze koło zębate 79, po którym jest

174 020 napędzany uzębiony pas 81, przy czym pas ten przekazuje ruch do obrotowego zespołu 41 poprzez następne pasowe koło 83. Drugie uzębione pasowe koło 85, zaklinowane na wałku 77 przekazuje ruch za pośrednictwem uzębionego pasa 87 do uzębionego pasowego koła wejściowego 89. Pasowe koło wejściowe 89 jest zaklinowane na pierwszej osi różnicowej przekładni obiegowej oznaczonej ogólnie 91. Do obudowy skrzynki przekładni obiegowej 91 jest przymocowane pasowe koło wejściowe 93, na którym jest napędzany pas transmisyjny 95, który pobiera swój ruch z niepokazanego urządzenia, obracającego się z prędkością proporcjonalną do prędkości podawania materiału taśmowego N. Urządzenie to może stanowić dowolną z rolek prowadzących i podających materiał, takich jak rolka nawijająca 15. Oznacznik 97 oznacza oś przekładni obiegowej 91. Na osi 97 jest zaklinowane uzębione pasowe koło wyjściowe 99, które za pośrednictwem uzębionego pasa 101 przekazuje ruch do uzębionego pasowego koła 103 zaklinowanego na wałku drugiej rolki nawijającej 17.

Na zespole obrotowym 41 jest również zaklinowane następne pasowe koło 105, które za pomocą pasa 107 przekazuje ruch do pasowego koła 109, zaklinowanego na wałku 68, który przytrzymuje pomocniczy człon popychający 67. W etapie nawijania beli L pomiędzy rolkami 15, 17 i 21 (tj. w etapie pokazanym na fig. 6 i 7), silnik 75 znajduje się w stanie spoczynku. Rolka nawijająca 17 jest obracana bezpośrednio za pomocą pasa transmisyjnego 95. Stosunek przełożenia przekładni obiegowej 91 i kół pasowych jest taki, aby uzyskać prędkość obwodową rolki nawijającej 17, równą prędkości obwodowej rolki nawijającej 15. Gdy nawijanie beli L jest prawie ukończone, wówczas silnik 75 obraca się, powodując: (a) napędzanie obrotu zespołu obrotowego 41, który podtrzymuje człony przecinające 43, (b) napędzanie obrotowo wałka 68 podtrzymującego pomocny człon popychający 67, i (c) modyfikowanie stosunku przenoszenia pomiędzy kołem pasowym 93 a rolką nawijającą 17 w wyniku obrotu osi wejściowej przekładni obiegowej 91. Modyfikacja stosunku przełożenia pomiędzy kołem pasowym 93 a rolką nawijającą 17 powoduje opóźnienie tej ostatniej, a tym samym redukcję jej prędkości obwodowej w stosunku do prędkości obwodowej rolki nawijającej 15. To opóźnienie jest wystarczające do wyładowania właśnie ukończonej beli.

W konsekwencji, pojedynczy człon uruchamiający (silnik 75) umożliwia uruchamianie przecinania materiału taśmowego, wkładanie nowego rdzenia i wyładowywanie ukończonej beli przez zastosowanie nadzwyczaj prostego i ekonomicznego mechanizmu.

Jednakże do uruchamiania rozmaitych członów mogą być również zastosowane rozmaite i niezależne człony uruchamiające. Można zastosować rolkę nawijającą 17 obracającą się jednolicie z prędkością mniejszą niż prędkość rolki nawijającej 15, i wyładowanie ukończonej beli L przez przyspieszenie trzeciej rolki 21. Rozwiązanie to nie zmienia istoty rozwiązania według wynalazku. Przy zastosowaniu przyspieszenia trzeciej rolki 21, powoduje się naprężanie materiału taśmowego N. Poprzez odpowiednie ustawienie faz przyspieszania rolki 21 względem uruchamiania członów przecinających 43 za pomocą zespołu sterującego 2 jest możliwe wstępne naprężenie materiału taśmowego przed spowodowaniem jego zerwania w wyniku kontaktu pomiędzy członem przecinającym 43 a rolką nawijającą 15.

Na figurze 13 pokazano zmodyfikowane rozwiązanie, w którym kanał 39 jest utworzony nie przez powierzchnię pierwszej rolki nawijającej 15, ale poprzez oddzielny człon podający materiał taśmowy, składający się z licznych pasów 150 napędzanych pomiędzy pierwszą rolką nawijającą 15 a pomocniczym cyllndrem 152, przy czym te pasy 150 są odpowiednio rozstawione względem siebie w kierunku osiowym. Kształtowa powierzchnia 33 tworzy razem z układem pasów 150 kanał 39. Druga i trzecia rolka nawijająca zostały ponownie oznaczone odpowiednio 17 i 21. Zespół obrotowy 41 przytrzymuje człon przecinający 43, który przesuwa się poprzez szczeliny pomiędzy paskami 35 tworzącymi powierzchnię 33. Zespół do wkładania rdzenia pominięto na fig. 13 dla lepszej czytelności.

Pasy 150 kontaktują się z płaskim elementem 154. Płaski element 154 posiada liczne gniazda ślizgowe dla pasów 150 tak, że człony przecinające 43 (składające się z tłoczników lub z innych środków jak opisano powyżej) oddziafywuje na prawie ciągłą powierzchnię poprzeczną. Płaski element 154 może być wykonany z materiału mającego

174 020 niski współczynnik tarcia dla ułatwienia zarówno prześlizgu pasów 150 jak i zrywania materiału taśmowego.

Pasy 150 są umieszczone w jednej linii z paskami 35, które tworzą kształtową powierzchnię 33, zaś człony przecinające 33 przechodzą pomiędzy sąsiednimi pasami 150.

Również w tym rozwiązaniu człon przecinający 43 może zawierać ostrze, które przecina materiał taśmowy, w podobny sposób jak za pomocą ostrza 43A. Prędkość napędzania członów przecinających 43 może być równa prędkości materiału taśmowego N, ponieważ jego oddzielanie jest przeprowadzane za pomocą ostrza 43A lub przeciwdziałającej stacjonarnej powierzchni 154.

174 020

Fig, 3

174 020

Fig. 4

174 020

Fig. 6

49'

45 41

57

Fig. 7

45 41

174 020

Fig. 9

174 020

Fig. 12

174 020

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 4,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania bel materiału taśmowego nawiniętego na rdzeń, w którym stosuje się pierwszą rolkę nawijającą i drugą rolkę nawijającą, tworzące pomiędzy sobą zacisk dla przejścia materiału taśmowego i rdzenia, człon podający do podawania materiału taśmowego do tego zacisku, i człony przecinające materiał taśmowy współpracujące z członem podającym do podawania materiału taśmowego do tego zacisku, polegający na tym, że do zacisku wprowadza się pierwszy rdzeń, następnie podaje się materiał taśmowy wokół pierwszej rolki nawijającej i do zacisku, nawija się wstępnie określoną ilość tego materiału taśmowego na pierwszy rdzeń dla utworzenia beli i po nawinięciu tej wstępnie określonej ilości materiału taśmowego na pierwszy rdzeń, przecina się ten materiał taśmowy dla utworzenia krawędzi prowadzącej i wprowadza się do zacisku drugi rdzeń, po czym krawędź prowadząca materiału taśmowego, utworzona po tym przecięciu, zostaje nawinięta na ten drugi rdzeń, następnie powoduje się przemieszczenie drugiego rdzenia poprzez wspomniany zacisk i nawija się nową belę na tym drugim rdzeniu, znamienny tym, że przed wspomnianym zaciskiem stosuje,się profilowany człon, który tworzy kanał współpracujący z członami podającymi do podawania materiału taśmowego do wspomnianego zacisku, do tego kanału wprowadza się drugi rdzeń przed przecięciem materiału taśmowego i przenosi się ten drugi rdzeń do styczności z materiałem taśmowym przenoszonym przez człon podający za pomocą tego profilowanego członu, po czym przetacza się ten drugi rdzeń wzdłuż wspomnianego profilowanego członu poprzez utworzony kanał za pomocą członu podającego do podawania materiału taśmowego, następnie przecina się materiał taśmowy za pomocą członów przecinających pomiędzy obszarem, w którym drugi rdzeń kontaktuje się z materiałem taśmowym i zaciskiem, po czym rozpoczyna się nawijanie materiału taśmowego wokół drugiego rdzenia wzdłuż tego kanału i powoduje się przemieszczanie drugiego rdzenia poprzez zacisk.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas wkładania drugiego rdzenia do kanału, na rdzeń ten nakłada się klej i przykłada się do niego krawędź prowadzącą materiału taśmowego dla jej przyklejenia do rdzenia.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas przecinania materiału taśmowego stosuje się prędkość podawania materiału taśmowego i prędkość ruchu członu podającego większą niż obwodowa prędkość przemieszczania członów przecinających, naprężającą i tym samym przerywającą materiał taśmowy pomiędzy utworzoną belą a obszarem styczności materiału taśmowego z członami przecinającymi.
4. Sposób według zastrz.3, znamienny tym, że człony przecinające przemieszcza się wzdłuż toru w przybliżeniu stycznego do członu podającego materiał taśmowy do zacisku, zaś podczas współpracy pomiędzy członami przecinającymi i członem podającym stosuje się prędkość podawania materiału taśmowego w przybliżeniu równą prędkości obwodowej członów przecinających.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się obwodową prędkość drugiej rolki nawijającej mniejszą niż obwodowa prędkość pierwszej rolki nawijającej mniejszą niż obwodowa prędkość rolki nawijającej przynajmniej w trakcie przechodzenia rdzenia poprzez zacisk.
6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że czasowo spowalnia się obwodową prędkość drugiej rolki nawijającej podczas przechodzenia rdzenia poprzez zacisk.
7. Urządzenie przewijające do wytwarzania bel materiału taśmowego nawiniętego na rdzeń, zawierające człon podający materiał taśmowy wyposażony w pierwszą rolkę

174 020 nawijającą, na którą jest podawany materiał taśmowy, a ponadto zawierające drugą rolkę nawijającą, tworzącą wraz z pierwszą rolką nawijającą zacisk, przez który przechodzi rdzeń i materiał taśmowy, oraz zawierające człon wkładający do wprowadzania do zacisku rdzenia, na którym ma być nawijany ten materiał taśmowy, przy czym w pobliżu członu podającego są umieszczone człony przecinające współpracujące z tym członem podającym dla przecinania materiału taśmowego po utworzeniu beli, znamienne tym, że przed zaciskiem (19), względem kierunku podawania materiału taśmowego (N), znajduje się profilowany człon (33), tworzący wraz z członem podającym do podawania materiału taśmowego (N) kanał (39), przez który przechodzą kolejne rdzenie (A), mający wysokość równą lub nieznacznie mniejszą niż średnica rdzenia (A), przy czym człony przecinające (43) są usytuowane w pobliżu środka toru kanału (39) przynajmniej podczas etapu przecinania materiału taśmowego.
8. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7, znamienne tym, że profilowany człon (33) tworzący kanał (39) ma powierzchnię zakrzywioną i przebiega częściowo wokół cylindrycznej powierzchni pierwszej rolki nawijającej (15).
9. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7, znamienne tym, że człon podający materiał taśmowy (N) do zacisku (19) zawiera dodatkowo układ przenośnika z napędowymi elastycznymi członami (150), biegnącymi wokół pierwszej rolki nawijającej (15), zaś profilowany człon (33) ma powierzchnię zakrzywioną.
10. Urządzenie przewijające, według zastrz. 8, znamienne tym, że profilowany człon (33) tworzący kanał (39) ma powierzchnię wklęsłą o środku krzywizny zgodnym ze środkiem obrotu pierwszej rolki nawijającej (15).
11. Urządzenie przewijające, według zastrz. 9, znamienne tym, że do elastycznych członów (150) jest dołączony płaski element (154).
12. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7 albo 8, albo 9, albo 10, znamienne tym, że profilowany człon (33) jest umieszczony pomiędzy miejscem, w którym człon wkładający (67) uwalnia rdzeń, i miejscem blisko zacisku (19).
13. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7 albo 8, albo 9, albo 10, znamienne tym, że na zewnątrz profilowanego członu (33) tworzącego kanał (39) znajduje się oś obrotu (45) członów przecinających (43), które są umieszczone ruchomo wzdłuż toru (C), przecinającego kanał (39) i w przybliżeniu stycznego do członu podającego.
14. Urządzenie przewijające, według zastrz. 13, znamienne tym, że człony przecinające (43) zawierają ostrza (43 A).
15. Urządzenie przewijające, według zastrz. 8 lub 9, znamienne tym, że kanał (39) utworzony przez profilowany człon (33) i człon podający ma prawie jednolity przekrój poprzeczny.
16. Urządzenie przewijające, według zastrz. 12, znamienne tym, że profilowany człon (33) ma końcową grzebieniową część (36) z zębami, które kończą się w pierścieniowych szczelinach (37) w powierzchni drugiej rolki nawijającej (17).
17. Urządzenie przewijające, według zastrz. 12, znamienne tym, że profilowany człon (33) jest utworzony przez wiele pasków (35) w przybliżeniu równoległych do siebie, biegnących w kierunku podawania materiału taśmowego (N).
18. Urządzenie przewijające, według zastrz. 8, znamienne tym, że pierwsza rolka nawijająca (15) ma na swej powierzchni cylindrycznej pierścieniowe obszary (15B) o dużym współczynniku tarcia, umieszczone w jednej linii z równoległymi paskami (35) tworzącymi profilowany człon (33).
19. Urządzenie przewijające, według zastrz. 13, znamienne tym, że człony przecinające (43) są umieszczone na obrotowym zespole (41), znajdującym się na zewnątrz kanału (39) i przechodzą przez otwory w powierzchni profilowanego członu (33).
20. Urządzenie przewijające, według zastrz. 13, znamienne tym, że człony przecinające (43) zawierają tłoczniki współpracujące z członem podającym materiał taśmowy (N).
21. Urządzenie przewijające, według zastrz. 20, znamienne tym, że tłoczniki stanowią tłoczniki sprężyste.

174 020
22. Urządzenie przewijające, według zastrz. 20 albo 21, znamienne tym, że powierzchnia tłoczników, współpracująca z członem podającym, ma duży współczynnik tarcia.
23. Urządzenie przewijające, według zastrz. 20, znamienne tym, że naprzeciwko tłoczników znajdują się części powierzchni członu podającego, mające niski współczynnik tarcia.
24. Urządzenie przewijające, według zastrz. 14, znamienne tym, że ostrza (43A) są umieszczone w jednej linii z odpowiadającymi obszarami (15C, 15D) w członie podającym.
25. Urządzenie przewijające, według zastrz. 24, znamienne tym, że wspomniane obszary (15C) stanowią pierścieniowe szczeliny.
26. Urządzenie przewijające, według zastrz. 24, znamienne tym, że wspomniane obszary (15D) stanowią podłużne szczeliny, które są usytuowane zasadniczo równolegle do osi pierwszej rolki nawijającej (15).
27. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7, znamienne tym, że z członami przecinającymi (43) i z drugą rolką nawijającą (17) jest połączony człon uruchamiający (75), który uruchamia człony przecinające i któryjest podłączony do zespołu chwilowo opóźniającego obrót drugiej rolki nawijającej (17) podczas uruchamiania członów przecinających (43).
28. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7, znamienne tym, że z drugą rolką nawijającą (17) jest połączona przekładnia obiegowa (91), mająca dwa koła wejściowe (89, 93) i jedno koło wyjściowe (99), przy czym koło wyjściowe (99) jest połączone z drugą rolką nawijającą (17), jedno koło wejściowe (93) tej przekładni obiegowej (91) jest połączone z pasem transmisyjnym (95) o ruchu proporcjonalnym do prędkości podawania materiału taśmowego (N), a drugie koło wejściowe (89) jest połączone z członem uruchamiającym (75), który uruchamia człony przecinające (43).
29. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7, znamienne tym, że blisko kanału (39) znajduje się podzespół klejący (61), usytuowany w położeniu odpowiadającym pozycji rdzenia przed jego włożeniem do kanału (39) i umieszczony wzdłuż toru zespołu wkładającego (47,57, 67) do wprowadzania rdzenia (A).
30. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7, znamienne tym, że przy wlocie do kanału (39) znajduje się elastyczny człon (49), który jest zakrzywiony odpowiednio do tego wlotu i który zawiera liczne popychacze (57), podnoszące rdzenie (A) z pojemnika (59) i przenoszące je do wlotu kanału (39).
31. Urządzenie przewijające, według zastrz. 30, znamienne tym, że każdy popychacz (57) jest usytuowany bezpośrednio za odpowiadającym mu rdzeniem (A).
32. Urządzenie przewijające, według zastrz. 30, znamienne tym, że do elastycznego członu (49) jest przyłączony palec przytrzymujący (71), podtrzymujący rdzeń (A) przed jego włożeniem do kanału (39).
33. Urządzenie przewijające, według zastrz. 29, znamienne tym, że zespół wkładający (47, 57, 67) zawiera pomocniczy człon popychający (67), umieszczony ruchomo z prędkością niezależną od popychaczy (57).
34. Urządzenie przewijające, według zastrz. 7 albo 8, albo 9, albo 10, znamienne tym, że w pobliżu pierwszej rolki nawijającej (15) znajduje się trzecia rolka nawijająca (21), która styka się z zewnętrzną powierzchnią beli (L) w trakcie jej wytwarzania i która jest umieszczona stopniowo odchylnie.
35. Urządzenie przewijające, według zastrz. 34, znamienne tym, że trzecia rolka nawijająca (21) jest podłączona do zespołu napędowego, obracającego tę rolkę z prędkością obwodową zasadniczo równą obwodowej prędkości pierwszej rolki nawijającej (15).
36. Urządzenie przewijające, według zastrz. 34, znamienne tym, że trzecia rolka nawijająca (21) jest wyposażona w elementy sterujące, przyspieszające obrót tej trzeciej rolki nawijającej (21) dla wyładowania gotowej beli (L).
37. Urządzenie przewijające, według zastrz. 12, znamienne tym, że profilowany człon (33) jest równo odległy od członu podającego wzdłuż całej długości kanału (39).

174 020