NO791692L - Syntetisk polymer. - Google Patents

Description

Forbindelser kjent som fortykkere anvendes i en rekke sammensetninger for å gi fortykn ingseffekt, som f.eks. i vandige sammensetninger, særlig vandige be legningssammensetninger, og i særdeleshet i latexmalinger.

Uttrykket "latex" har en betydning som er vel kjent i teknikken, og anvendes for å betegne en vandig dispersjon, suspensjon eller emulsjon av en vannuløselig polymer.

Vandige sammensetninger hvor fortykkere i alminde lighet anvendes, omfatter malinger, belegninger for papir, tekstil, møbeltekstiler, tepper og lign., trykkfarver, klebemidler, kosmetika etc. De fleste av disse vandige sammensetninger krever anvendelse av fortykkere for å forbedre de Teologiske egenskaper som f.eks. å oppnå en riktig viskositet for å

holde pigmenter, bindemidler og andre faste stoffer dispergert, suspendert, eller emulgert i dem, for å oppnå egnete flyteegenskaper og for å oppnå god forene lighet.

Et særlig viktig bruksområde av fortykkere er i latexmalingsammensetninger. Celluloseforbindelser, særlig hydroxyetylcellulose (HEC), har dominert latexmalingfortykkermarkedet praktisk talt siden man fikk latexmalinger for 25 år siden. Hydroxyetylcellulose er et ikke-ionisk vannløselig materiale

som fortykker og stabiliserer mange vannbaserte maling-systemer. Imidlertid har hydroxyety 1 ce 11 ulosen mange ulemper^F.eks. selges hydroxyetylcellulose i almindelighet som et fast stoff. Derfor må det i alminde lighet meget omsorgsfullt dispergeres eller oppløses i vann eller glycol før det tilsettes malingformuleringen. Hydroxyetylcellulose sveller hurtig, og

derfor danner det lett klumper som ikke uten videre dispergeres under pigmentmalingtrinnet når hydroxyetyleellulosen tilsettes som et fast stoff. Predispergering eller oppløsning av faste fortykningsmidler av denne type, krever omsorgsfull tilsetning, lange blandetider og fortynning, og tilfører derfor ytterligere trinn til malingformuleringskjemaet, som igjen øker omkostningene ved rna lingfremsti11 in gen . Det ville være meget mer fordelaktig hvis f orty kn in gsmi d le r kunne skaffes i flytende form (f.eks. som emulsjon) og derved til-late dets tilsetning efter pigmentdispergeringen (det vil si under avtapningstrinnet eller som eftertilsetning). Fremgangsmåten med eftertilsetning er mest fordelaktig for formulerings fleksibilitet og mulighetene for enkel justering av den endelige viskositet, og mindre problemfylte pigment-dispergeringer, noe soni er av særlig viktighet for de fleste malingprodusenter.

En annen ulempe ved hydroxyetylee llulosef ortykkere er at de kan utsettes for angrep av bakterier eller enzymer, noe som resulterer i nedbrytning (forråtnelse) av malingen, tap av viskositet og andre f lyteegenskaper, og som derfor krever bruk av konserveringsmidler mot biologisk nedbrytning i malingen.

Det har derfor stadig vært en søken efter fortykkere som (1) kan anvendes som et efterti Isetningsmidde1 direkte til den vandige forbindelse, særlig latexmalingforbin de Isen , (2) ikke er biologisk nedbrytbar og (3) gir et lavere omkostning/ ytelseforhold med hensyn til de samlete produksjons- og Teologiske egenskaper til latexmalingen hvori den skal in-korporeres, som f.eks., i tillegg til fortykningsegenskaper, sprutemotstand, dekkevne, glansretensjon, utflytning og fjerning av misfarve, sammenlignet med ce 11 u losemateri ale r.

Tegningen viser viskositeten som en funksjon av pH når fortykkeren ifølge forliggende oppfinnelse tilsettes til vann.

En terpolymer av vinylacetat (VA), metylmetacrylat (MMA) og metacrylsyre (MAA), fremstillet ved emulsjonspolymerisasjon ved bruk av et mon orne rve kts f orhold på 40 VA/30 FIMA/30 MAA, blir anvendt som f orty kn in gs mi dde 1. Tegningen viser tre separate kurver oppnådd ved plotting av viskositeten mot pH

av vandige forbindelser inneholdende terpolymeren ved tre forskjellige konsentrasjoner, 1%, 2% og 3% resp. Viskositeten er målt ved anvendelsen av et Brookfield modell RVF Viskosimeter ved 50 opm.

Ifølge foreliggende oppfinnelse tilveiebringes en polymer

ved polymerisering av tre forskjellige monomere i visse spesifiserte mengder. Polymeren er fortrinnsvis en terpolymer og monomerene som den fremstilles av omfatter følgende kompo-nenter:

(A) . Metacrylsyre, fortrinnsvis fra ca. 15 til ca. 40 vekt%, (B) . Minst en ester av metacrylsyre, representert ved forme len:

hvor R er mettet eller umettet, fortri-nsvis mettet, og består av en alkylgruppe med fra 1 til 20 karbonatomer, fortrinnsvis fra 1 til 12 karbonatomer, og i mengder fra ca. 5 til ca. 70 vekt%, og

(C). Minst en vinylester av en mettet alifatisk karboxylsyre hvor syren inneholder fra 1 til 10, fortrinnsvis fra 1 til 6

karb on atome r.

Alkylgruppen (B) kan inneholde halogen, hydroxyl og andre supstituenter som ikke innvirker på polymerisasjonsreaksjonen eller de endelige egenskaper av polymeren.

Alle angitte mengder er vekt% og basert på den totale vekt av monomerkomponentene i polymeren.

Oppfinnelsen omfatter videre en emulsjon av den ovenfor definerte polymer i vann, hvilken emulsjon er anvendbar som fortykn ingsmidde1 i vandige sammensetninger. Den omfatter også

en forbedret vandig sammensetning, og i særdeleshet en forbedret latexmalingsammensetning inneholdende den ovenfor definerte polymer, og som har en pH mellom ca. 6,2 og 12.

Representative eksempler på egnede metacrylsyreestere omfatter metylmetacrylat, etyImetacrylat, propyImetacrylat, isopropyl-metacrylat, butylmetacrylat, n-amyImetacry1 at, amyImetacrylat, heksylmetacrylat, 1 aury Imetacry1 at, ste aryImetacrylat, etylheksyImetacry1 at, crotylmetacrylat, cinnamylmetacrylat, oleylmetacrylat, ris inoleyImetacrylat, hydroxyetyImetacrylat, hydroxypropylmetacrylat og blandinger av disse.

Den foretrukne metacrylsyreester er metylmetacrylat.

Representative eksempler på egnede alifatiske karboxylsyre-vinylestere omfatter vinylacetat, vinylp ropi on at, vinylb uty rat, viny1tert.-butyrat, vinylcaprat, vinylstearat, vinyllaurat, vinyloleat o.l. og blandinger av disse.

Den foretrukne vinylester er vinylacetat.

Andre monomerer som ikke faller innen beskrivelsen av monomerene i gruppene A.B.C. ovenfor, kan anvendes i mindre mengder (opptil ca. 5 vekt% av den totale mengde av monomerer), under forutsetning av at de ikke har noen skadelig innvirkning på de opprinnelige og nye karakteristika av polymeren ifølge foreliggende oppfinnelse.

For å oppnå de ønskede egenskaper ved polymeren ifølge foreliggende oppfinnelse, er det viktig at monomerene (A.B.C.) polymerise res sammen i visse spesifiserte mengder.

Derfor, ved fremstilling av polymeren som beskrevet her, er det nødvendig at metacryls-yren anvendes i mengder fra ca. 15 til ca. 40%, fortrinnsvis fra ca. 20 til ca. 35%, og særlig foretrukket ca. 30 vekt% basert på den totale vekt av de anvendte mon orne re r. Hvis metacry lsyren anvendes i mengder utover 40 vekt%, blir den resulterende polymer stadig vanskeligere å emulgere i vann. Hvis. mengden av metacrylsyre er mindre enn 15 vekt%, blir den resulterende polymer stadig vanskeligere å løse i vann.

Estere av metacrylsyre anvendes i mengder fra ca. 5 til ca. 70%, fortrinnsvis fra ca. 10 til ca. 50%, og særlig foretrukket ca. 30 vekt% basert på den totale vekt av de anvendte monomere. Hvis mengden av metacrylsyreester som anvendes over-skrider ca. 70 vekt%, blir den resulterende polymer stadig vanskeligere å oppløse i vann. Hvis mengden av metacrylsyreester er mindre enn ca. 5 vekt%, blir den resulterende polymer stadig vanskeligere å emulgere i vann.

Vinylesteren av den mettede alifatiske karboxylsyre anvendes

i mengder fra ca. 5 til ca. 80%, fortrinnsvis ca. 20 til ca. 60%, og særlig foretrukket er ca. 40 vekt%, basert på den totale vekt av de anvendte monomere.

Vektprosentinnholdet av summen av monomerene som anvendes for

å fremstille polymeren er 100%.

Den foretrukne polymer er en terpolymer fremstillet av en blanding av monomerer bestående av metacrylsyre (30%), metylmetacrylat (30%) og vinylacetat (40%) basert på den totale vekt av monomerene.

Polymeren kan fremstilles ved polymerisering av monomerene ved de angitte mengder ved enhver kjent og konvensjonell fremgangsmåte som f.eks. i oppløsning, suspensjon eller emulsjons-polymisering, satsvis, kontinuerlig eller halvkontinuerlig.

Monomerene bør reagere så fullstendig som mulig under polymeriseringen slik at den resulterende polymer inneholder monomerene i et vektforhold som er praktisk talt det samme som det opprinnelige vektforhold av monomerene som ble anvendt

under polymeriseringen.

Emulsjonspolymerisasjon foretrekkes fordi denne fremgangsmåte leder til en emulsjon av polymeren, som kan anvendes direkte for å gi en fortykket vandig sammensetning, særlig fortykket latexmalings ammensetnin g.

Typiske vandige emulsjonspolymeris asjonsteknikker anvender

et egnet emulgeringsmidde1 for å emulgere monomerene og for å beholde den dannede polymer i en emulgert tilstand.

Ved en foretrukket fremgangsmåte utføres emulsjonspolymeri-seringen på følgende måte: En reaktor blir tilført deionisert vann og oppvarmet. Når temperaturen i vannet når ca. 50°C tilsettes en egnet emulsjonspolymerisasjonskatalysator. Når temperaturen når ca. 70°C tilsettes ca. 10% av den totale mengde av emulgator som skal anvendes under polymeriseringen.

Den mengde vann som til å begynne med ble tilsatt til reaktoren, var ca. 50 vekt% av den totale mengde vann som anvendes under emulsjonspolymerise rin gen.

Den totale mengde vann som tilslutt tilsettes til reaktoren er bestemt av konsentrasjonen av fast stoff av polymeren som er ønsket i polymer-emulsjonsproduktet eller den endelige reaksjonsblanding.

Polymerfaststoffinnholdet i den endelige reaksjonsblanding skal helst ikke overskride ca. 50%, og best egnet er ca. 25 til ca. 35%, særlig egnet er ca. 30 vekt%, basert på vekten av den resulterende polymeremulsj on. Lavere faststoff-konsentrasjoner kan også anvendes, men er i almindelighet uønskede, sett fra et økonomisk standpunkt. Det spesielle faststoffinnhold som oppnås vil i almindelighet være avhengig av hva polymeremulsjonen skal anvendes til. Særlig fordelaktig, hvis polymeremulsjonen skal tilsettes direkte til en latexmalingformulering, er at polymeren er tilstede i en mengde på ca. 20 til ca. 35 vekt%, det vil si ca. 30%, basert på den totale vekt av emulsjonen. Hvis det totale innhold av polymerfaststoff i den endelige reaksjonsblanding over-skrider ca. 50 vekt% vil polymeren koagulere i vannet og ikke lenger være tilstede som e'n emulsjon.

Polymerisas j ons kata lys atoren som anvendes, kan være en hvilken som helst av de initiatorer som gir fri radikaler, f.eks. uorganiske persulfater, perkarbonater, perborater o.l.,

f.eks. kali umpers ulf at, ammoni umpers ulf at eller natrium-persulfat, organiske peroxyder, f.eks. bensoylperoxyd, acetyl-peroxyd eller di - t-b utylperoxyd, azobis-isobutylnitriler, og organiske hyd rope roxyde r som f.eks. diisopropylbensenhydro-peroxyd o.l., som i alminde lighet anvendes i polymerisasjons-systemer av typen med fri radikaler. Fortrinnsvis anvendes ammoniumpersulfat som katalysator. Redoxsystemer som start-reaksjon kan også anvendes ved å anvende de ovenfor nevnte initiatorer med egnete red use rin gsmid ler, som er vel kjent i polymerisasjonste kn ikken. Blandinger av de ovenfor nevnte katalysatorer kan også anvendes. Mengden av anvendt katalysator er i almindelighet fra ca. 0,01 til 5,0 vektdeler,

og foretrukket er ca. 0,05 til ca. 0,5 vektdeler pr. 100 vektdeler av det totale monomermateriale som skal reageres.

Et hvilket som helst egnet og kjent emulgeringsmidde1 kan anvendes for å fremstille polymeren, omfattende anioniske og ikke-ioniske typer. Eksempler på anioniske ernulgerings-midler som kan anvendes omfatter alkalimetall- og ammoniumsalter av sulfater av alkoholer med fra 8 til 18 karbonatomer, som f.eks. nat riumlaursylsul fat, etanolaminlaurylsulfat og etylamin1aurylsulfat, alkalimetall- og ammoni ums alter av sulfonerte petroleum og parafinoljer, nat ri ums alte r av aromatiske sulfonsyrer, som f.eks. dodekan-1-sulfonsyre og oktadien-1-sulfonsyre, aralkylsulfonater, som f.eks. natriumisopropylbensensulfohat, nat riumdodecylbensensulfon at og natriumisobutylnaftalensulfonat, alkalimetall- og ammoniumsalter av sulfonerte dikarboxylsyreestere, som f.eks. natrium- dioktylsulfonsuccinat og din at rium-N-oktadecylsulfosuccinamat, alkalimetall- eller ammoniumsalter av fri syrer av komplekse organiske mono- og difosfatestere o.l. Såkalte ikke-ioniske emulgatorer, som f.eks. oktyl- eller nonylvinylpolyetoxyetanol o.l. kan også anvendes.

Den mest foretrukne emulgator er din at ri umtoxylertalkoho1

(C-]|-, - C,7) halvester av s ulf okane lsyre, som leveres av American Cyanamid Co. under varenavnet AEROSOL A-102 TM eller dinatriumetoxylert nonylfenol halvester av sulfokanelsyre (AER0S0L-A-103 TM). En alternativt foretrukket emulgatorer natriumsaltet av et alkylarylpolyeterylfonat som leveres av Rohm and Haas Co. under varenavnet TRITON X-200 TM. Selvom hvilken som helst effektiv mengde av emulgator, som er tilstrekkelig til å emulgere monomerene og den resulterende polymer, kan anvendes, foretrekkes det at slike effektive mengder består av fra ca. 0,1 til ca. 20 vektdeler, og fortrinnsvis fra ca. 0,5 til ca. 10 vektdeler emulgator pr. 100 vektdeler av den totale mengde av monomerer som reageres.

Som nevnt ovenfor tilsettes bare ca. 10% av den totale

mengde av emulgator som skal anvendes til å begynne med til polymerisasjonsreaktoren. Den gjenværende mengde tilsettes sammen med monomerbeskikningen, som diskutert nedenfor.

Reaktoren som tilsettes vann, katalysator og emulgator er typisk utstyrt med et vanlig omrøringsutstyr.

En lagertank over den chargerte polymerisasjonsreaktor inneholder de resterende 50 vekt% av den totale mengde vann som skal anvendes. Monomerene som skal polymeriseres blir derpå tilsatt til lagertanken og foremulgert (med omrøring)

på vanlig måte under vanlige forhold ved tilsetning av de gjenværende 90% av den totale emulgator. Hvis foremulsjons-teknikken ikke anvendes kan monomerene, efter å være blandet, tilsettes direkte til polymerisasjonsreaktoren, som inneholder alt vann, katalysator og emulgator som skal anvendes.

□et skal påpekes at nærvær av oxygen er skadelig for den ønskede emulsjonspolymerisasjonsreaksjon. Derfor blir nitrogen i alminde lighet brukt for å rense de foremulgerte monomerer i lagertanken såvel som inneholdet i polymerisasjonsreaktoren på vanlig måte, som f.eks. ved å boble nitrogengass gjennom inneholdet i lagertanken og i polymerisasjonsreaktoren. Det er karakteristisk å anvende kontinuerlig nitrogenrensning i både reaktor og lagertank inntil poly-me ris as j ons re aks j onen er ferdig. Andre inerte gasser som f.eks. karbondioxyd, helium o.l. kan også anvendes i stedet for nitrogen, også overensstemmende med konvensjonelle fremgangsmåter. Efter at monomerene er preemulgert, noe som vanlig tar 5 til 30 minutter eller mer, blir preemulsjonen tilsatt til polymerisasjonsreaktoren. Fremgangsmåten for tilsetning av preemulsjonen til polymerisasjonsreaktoren følger i alminde lighet konvensjonelle eksotermiske fremgangsmåter for emulsjonspolymerisasjon. En typisk fremgangsmåte er at

en del av den totale preemulsjon tilsettes til å begynne med til polymerisasjonsreaktoren og derefter deler av ytterligere preemulsjon tilsettes efterhvert som reaksjonen skrider frem.

Det er ønskelig at polymerisasjonstemperaturen holdes så nær som mulig, men under, det laveste av kokepunktene til de monomerer som tilsettes. Det er innlysende at hvis temperaturen overskrider dette laveste kokepunkt til noen av de monomere mate ri a le r,' vi 1 disse bli fordampet, og den ønskede polymer blir ikke oppnådd. Agglomereringsprobleme r må forut-ses hvis polymerisasjonstemperaturen heves for hurtig.

Derfor må hastigheten ved tilsetning av preemulsjon overvåkes for å unngå disse problemer. Hvis vinylacetat, metylmetacrylat og metacrylsyre polymeriseres, er denne temperatur ca. 70°C (vinylacetat koker ved 72°C). Lavere temperaturer kan anvendes, men er ikke foretrukket fordi lavere reaksjons-hastigheter kan bli resultatet, avhengig av den spesielle katalysator som er anvendt. Tilsetningshastigheten av preemulsjonen er i første hånd diktert av hastigheten av varmeutvikling i re aks j onsb 1 and-in gen , som igjen vil være influert av reaktantene, dvs. deres re aks j ons varme r, effektiviteten av mulige kjølekapper i reaktoren, den temperatur som det er ønskelig å kjøre reaksjonen ved o.l. Ofte er hastigheten av varmeutvikling i re aksjonsblan dingen større i begynnelsen av preemulsjonsti Isetningen enn i senere trinn. Selvom det er mulig å oppnå rimelig god temperaturregulering av reak-sjonsblan dingen ved en enkel, fast hastighet av tilsetning av preemulsjonen, kan det være ønskelig å øke hastigheten av preemulsjonstilsetnin gen mot slutten av reaksjonen. Det er karakteristisk at hastigheten av monomertilsetningen velges slik at den tilsvarer, eller er lavere enn, hastigheten av polymeris asjonsreaksjonen ved den valgte temperatur. Dette garanterer at ved avslutningen av monomertilsetningen praktisk talt all monomer har reagert.

Ved avslutningen av monomertilsetningen blir reaksjons-temperaturen i alminde lighet øket ca. 10 til ca. 20'C over et tidsrom på ca. 30 til 60 minutter eller mer for å garantere en fullstendig reaksjon.

Det er innlysende at trykket som anvendes under polymerisasjonsreaksjonen vil være avhengig delvis av damptrykket til monomerene som anvendes og de temperaturer som kreves for å oppnå akseptable hastigheter av polymeris asjonen med den valgte katalysator. Fortrinnsvis er det trykk som anvendes atmosfærisk, selv om høyere eller lavere trykk kan anvendes hvis ønskelig.

Selv om den ovenfor beskrevne emulsjonspolymerisasjon er foretrukket for fremstilling av polymerer ifølge foreliggende oppfinnelse, skal det forståes slik at enhver annen metode eller variasjon av emulsjonspolymerisasjonsteknikk, ifølge teknikkens stand, kan anvendes.

Den resulterende polymer vil vise en grenseviskositet (I.V.) på ca. 1,0 til ca. 4 dl. pr. gram (dl/g), fortrinnsvis fra ca. 1,5 til ca. 3,5 dl/g, og mest fordelaktig fra ca. 2 til ca. 3 dl/g.

De ovenfor nevnte grenseviskositeter vil i almindelighet svare til gjennomsnittlige molekylvekter på ca. 500.000 til ca. 7.300.000, fortrinnsvis fra ca. 1.100.000 til ca. 6.000.000, og særlig ønskelig fra ca. 2.000.000 til ca. 4.200.000.

Den gjennomsnittlige molekylvekt bestemmes fra ligningen:

hvor i.V. er grenseviskositeten, m- wer gjennomsnittsmolekyl-vekt. (Se Polymer Science, USSR 12, 702-9 (1970). "Grenseviskositet", som anvendt her, er bestemt ved ligningen:

hvor n er spesifik viskositet oppnådd fra ligningen

sp

n = t~tQ/t0, hvor t er flytetiden for en fortynnet opp-løsning av polymeren i en halvnormal kaliumiodid /dimetyl-formamidoppløsning gjennom et viskosimeterkapi1lar, og t er flytetiden for opp løsn ingsmiddelet alene gjennom det samme viskosimeterkapillar. "C" er konsentrasjonen av polymeren i oppløsningsmiddelet (0,1 til 0,02 vektdeler av polymeren pr. 100 vektdeler av oppløsningsmiddelet). Alle I.V. bestemmelser er gjort.ved 25°C.

Hvis ønskelig kan, kon vens j one 1 le kjedeoverførere anvendes i polymeris asjonsreaksjonen for å minske eller forhindre uønsket polymerkjededanneIse eller tverrbinding og resulterende molekylvektøkning. Det er karakteristisk først å oppløse kjedeoverføreren i monomerene før monomerene tilsettes til polymerisasjonsreaktoren eller emulgeres i tilfelle av preemuls jonsteknikk. Egnete kjedeoverførere omfatter merkaptaner, f.eks. alkylthioler og aromatiske thioler som f.eks. dodekanthiol, butanthiol, oktylthiol og bensenthiol. I almindelighet anvendes disse midler i en mengde på ca. 0,05 til ca. 5 vektdeler av kjedeoverfører pr. 100 vektdeler av

de samlede monomerer som skal reageres.

De polymerer som fremstilles ifølge ovenfor beskrevne emulsjonspolymerisasjonsprosedyre, vil typisk oppnå en % monomeroverføring på ca. 95 til ca. 99,5 vekt% basert på vekten av de samlede anvendte monomerer.

Den resulterende vandige emulsjon kan anvendes direkte som fortykker for vandige sammensetninger, d.v.s. at katalysatoren og/eller eventuelt ureagert monomer ikke behøver å fjernes.

I noen tilfeller er det imidlertid ønskelig å filtrere den resulterende polymeremulsj on før anvendelse for å fjerne store polymerpartikler, hvis disse er tilstede, ved å la det avkjølte polymeremulsjonsreaksjonsprodukt passere gjennom en sikt av rustfritt stål eller bomull med en maskeåpning på 0,149 mm. De større polymerpartikler tar i almindelighet lenger tid for å oppløses eller dispergeres i den vandige sammensetning som skal fortykkes.

I en foretrukken utførelse tilsettes ytterligere emulgatorer og fortrinnsvis samme emulgator som anvendt under polymeriseringen til den resulterende polymeremulsjon for å øke dens stabilitet ved lave temperaturer, d.v.s. 0°C. F.eks. mengden av ytterligere tilsatt emulgator tilsatt til en emulsjon som inneholder 30 vekt% polymerfaststoff er ca. 5 til ca. 10% og foretrukket ca. 6,5 vekt%, basert på vekten av emulsjonen. Den ytterligere tilsatte emulgator er til hjelp som fryse/ tinestabilisering når polymeren markedføres i emulgert form.

Alternativt kan, om ønskelig, den emulgerte polymer overføres til fast form, fortrinnsvis som et pulver. Dette kan gjøres ved en av to teknikker. Først kan den dannede emulsjon bli nøytralisert ved tilsetning av et organsisk eller anorganisk, basisk materiale som vil gjøre det mulig at det resulterende polymersalt kan fremstilles i fast form. Fortrinnsvis kan natriumhydroxyd, kaliumhydroxyd, natriumkarbon at, trietanolamin o.l. anvendes. Efter nøytraliseringen fjernes vannet ved tørring, som f.eks. ved opphetning i en vacuumovn ved en temperatur på ca. 50 til ca. 60°C i ca. 10 til ca. 20 timer efterfulgt av overføring av det resulterende faste polymersalt til egnet p art i kke lstø rre Ise (0,84 mm eller mindre), f.eks. ved maling, for videre anvendelse. Ved den annen fremgangsmåte kan de faste polymerer bli.gjen vunnet ved simpelthen å fjerne vannet fra den resulterende polymeremulsjon, f.eks. ved spraytørking eller trommeltørking.

Dette gir et faststoff i fin pulverform som gjør ytterligere partikkelreduksjon unødvendig.

Polymerproduktet ifølge foreliggende oppfinnelse, enten anvendt som en vanlig polymeremulsjon, faststoff eller opp-løsning, vil fortykke vandige sammensetninger, særlig vandige belegningssammensetninger og i særdeleshet latexmalingsammensetninger, ved oppløsning av polymeren i den vandige sammensetning som skal fortykkes. Oppløsningen av polymeren skjer når pH i den resulterende vandige sammensetning, som den tilsettes til, er, eller justeres til, mellom ca. 6,2 og ca. 12, fortrinnsvis mellom ca. 7 og ca. 11, og i særdeleshet mellom ca. 8 og ca. 10 (d.v.s. ca. 9).

Ved pH mindre enn ca. 6,2, særlig 4,0 til 5,0 (d.v.s. 4,5), er polymeren praktisk talt uløselig i vann og kan foreligge i emulgert form, som det viser seg ved emulsjonen fra emulsjons-polymerisasjonen. pH i den emulsjon som er resultatet i den ovenfor beskrevne emulsjonspolymerisasjonsprosess, er karakteristisk mellom 4,0 og ca. 4,5 når vinylacetat, metylmetacrylat.og metacrylsyre er brukt som monomerer.

Under henvisning til tegningen, som viser viskositet i forhold til pH i en blanding av polymer i vann ved tre forskjellige polymerk<p>nsentrasjoner, kan det sees at når pH i blandingen økes fra ca. 3,2 til ca. 8,0 vil viskositeten i blandingen øke radikalt.. Forty.kningseffekten synes å nå sitt maksimum ved en pH på ca. 8,0 til ca. 10,0 med et maksimum på ca. 9,0.

Som en forklaring er det antatt at når pH i den vandige sammensetning som inneholder polymeren økes vil den, til å begynne med, uløselige polymerkjede begynne å svelle og til slutt løse seg i vannet. Trots at den eksakte mekanisme ved hvilken polymeren forårsaker fortykningseffekt ikke er helt klart forstått, er det antatt at fortykningseffekten er direkte proporsjonal med mengden av oppløst polymer i den vandige sammensetningen. Mengden av polymer som oppløses i den vandige sammensetningen er igjen en funksjon av pH og mengden av fast polymer i den vandige sammensetning, som skal fortykkes.

Hvis tilstrekkelig base mangler i den vandige sammensetning som skal fortykkes, vil det være nødvendig å justere pH i sammensetningen for å oppløse polymeren ved tilsetning av base.

pH i den vandige sammensetning som polymeremulsjonen skal tilsettes til kan økes med enhver egnet organisk eller anorganisk base, som f.eks. natriumhydroxyd, kaliumhydroxyd, magnesium-hydroxyd, ammoniumhydroxyd, natriumkarbonat og karbonat, ammoniumkarbonat, trietanolamin, dietanolamin, kaliumtri-fosfat, kaliumkarbonat, litiumhydroxyd og karbonat, kalsium-hydroxyd, strontiumhydroxyd etc. og blandinger av disse. Den foretrukne base er ammon i umhy dro xy d. Kort sagt ethvert basisk materiale kan anvendes som ikke har en skadelig innvirkning på den vandige sammensetning som det tilsettes til.

Mengden av polymerfortykker som kan oppløses i en gitt vandig sammensetning faller innen store områder, avhengig av den spesielle viskositet som er ønsket.

Selv om hvilken som helst effektiv mengde av polymerfortykkeren kan anvendes for oppløsning, er det karakteristisk å anvende fra ca. 0,05 til ca. 20%, fortrinnsvis fra ca. 0,1 til ca. 5%, og mest fordelaktig fra ca. 0,1 til ca. 3 vekt%, basert på vekten av den endelige vandige sammensetning inklusiv polymeren.

For latexmalingsammensetninger/kan polymeren løses., i den i mengder fra ca. 0,05 til ca. 5%, fortrinnsvis fra ca. 0,1

til ca. 3 vekt%, basert på vekten av den totale sammensetning inklusiv polymeren.

Polymerer ifølge den forliggende oppfinnelse kan anvendes som fortykkere for å regulere viskositeten i enhver vannbasert sammensetning. En vannbasert sammensetning er en vandig sammensetning som er definert her å være en sammensetning hvor vannet omfatter minst 10 vekt% av den totale sammensetning (inklusiv 100% vann).

Karakteristiske vandige sammensetninger omfatter sammensetninger som kan påføres tekstiler som f.eks. latexbind-midler, renningsappretur og baksider på tepper o.l. Polymerfortykkeren kan også anvendes når fortykning er ønskelig for rensning av råvann, f.eks. saltvann, som anvendes i utvinning av olje fra tomme oljebrønner ved overfyllingsteknikk.

Andre vandige sammensetninger hvor polymeren kan tilføres for fortykning omfatter boreslam, tettemidler, klebemidler, kosmetikk, be legningssammensetninger som f.eks. papir-belegning, møbelfinish, trykkfarver, latexmalinger, vaske-midler for støperikjerner o.l.

Den viskositet som er oppnåelig for den vandige sammensetning med polymerfortykkeren, er avhengig av den mengde polymer som er oppløst i sammensetningen, som igjen avhenger av den endelige pH i den vandige sammensetningen som beskrevet ovenfor. Således vil en polymer i vann, i en mengde på ca. 1 til ca. 3 vekt%, basert på vekten av vann og polymer, gi viskositeter fra ca. 400 til ca. 5000 centipoise (eps), bestemt med

et Brookfield modell RVF viskosimeter ved 50 opm. når pH i sammensetningen varieres innen det foretrukne område på

ca. 8 til ca. 10, som beskrevet i tegningen. Høyere og lavere viskositeter kan oppnåes, noe som vil være innlysende fra diskusjonen ovenfor.

Eksempler på egnete latexsammensetninger omfatter de sammensetninger som er basert på harpiks eller bindemidler av acrylonitri1, kopolymerer av acrylonitril hvor komonomeren er en dien, som f.eks. isopren, butadien eller kloropren, homopolymerer av styren, homopolymerer og kopolymerer av vinylhalogenharpikser, som f.eks. vinylklorid, vinylidenklorid eller vinylestere, som f.eks. vinylacetat, vinylacetathomo-polymerer og kopolymerer, kopolymerer av styren og umettede syreanyhydrider, som f.eks. maleinsyreanhydrid, homopolymerer og kopolymerer av acryl og metacrylsyre og deres estere og derivater, polybutadien, polyisipren, butylgummi, naturlig gummi, etylen-propylenkopolymerer, olefiniske harpikser som polyetylen og polypropylen, polyvinylalkohol, karboxylert naturlig og syntetisk latex, epoxyder, epoxy-estere o.l. polymere 1 ate xmate ri ale r. Fortrinnsvis anvendes polymeren i acrylbaserte latexmalinger (d.v.s. hvor binde-middelet er en acry lpo lyme r) .

Latexmalingsammensetninger er vel kjendt i teknikken og omfatter en emulsjon, dispersjon eller suspensjon av enkelte partikler av harpiksbindemidde1 og pigment i vann. Valgfrie ingredienser omfatter typisk antiskummidler, mykningsmidler, overflateaktive stoffer, koaleseringsmidler o.l.

Foreliggende oppfinnelse er ytterligere illustrert med følgende eksempler. Alle deler og prosenter i eksemplene så vel som i beskrivelse og krav, er vekt% unntatt hvor anderledes angitt.

Eksempel 1

Følgende eks. viser fremstilling av en foretrukket polymer ifølge foreliggende oppfinnelse ved den foretrukne preemuls j onspolymerisasj onste knikk.

En polymerisasjonsreaktor ble tilsatt 291 g avionisert vann

TN

og 24 g emulgator (AEROSOL A-102 (31 vekt% aktiv faststoff). Innholdet i reaktoren ble -derefter renset i løpet av 20 minutter ved å lede nitrogengass gjennom det ved en midlere

hastighet på ca. 10 ml/min. for å fjerne oppløst oksygen mens temperaturen gradvis ble hevet fra romstemperatur til 70°C.

En lagertank over polymerisasjonsreaktoren blir tilført 291 g avionisert vann, 100 g vinylacetat, 75,0 g metylmetacrylat og 75,0 g metacrylsyre og likeledes renset i 20 minutter med nitrogengass for å fjerne oppløst oksygen. En preemulsjon av monomerene ble dannet ved å tilsette 21,9 g emulgator

TM

(AEROSOL A-102 ) og blandingen hurtig omrørt.

Da temperaturen på innholdet av polymerisasjonsreaktoren nådde 70°C ble 0,4 g ammoniumpersulfatkatalysator tilsatt og innholdet omrørt for å oppløse ammoniumpersulfatet. 10 vekt% av preemuls j onen ble derpå tilsatt til polymerisasjonsreaktoren. Innholdet i reaktoren ble omrørt under hele reaksjonen i tilstrekkelig grad til å hindre koagulering av faststoffet eller gelatinering av reaksjonsmediet. En inert gassatmosfære ble opprettholdt over hele systemet under polymerisas j onen ved å lede en liten strøm (ca. 0,5 - 1 ml/min) nitrogengass gjennom polymerisasjonsreaktoren og lagertanken.

Polymerisasjonsreaksjonen ble fortsatt i 15 min. Resten av preemulsjonen ble derpå kontinuerlig tilsatt til reaktoren over en tid av 1 time og 45 min., mens innholdet i reaktoren ble holdt på 70°C under stadig omrøring. Efter avslutning av tilsetningen av preemuls j onen ble reaktortemperaturen hevet til 80°C i 1 time. Den totale reaksjonstid var 3 timer.

Efter avslutning av reaksjonen ble emulsjonsproduktet avkjølt til 30°C, ledet gjennom en meget fin sikt av rustfritt stål med maskevidde på 0,074 mm for å samle opp det koagulerte faststoff (ca.'0,08 vekt% av de tilsatte, totale mengder.av monomerer). En 10 g prøve på filtratet ble derpå tørret i en vacuumovn i 24 timer ved 80°C for å bestemme prosentinn-holdet av polymerf aststof f" ifølge følgende ligning:

% faststoff ble funnet å være 30,0 vekt%, basert på vekten av emulsjonen inklusiv polymeren. % konvertert monomer ble derpå bestemt ifølge foreliggende ligning:

% konvertert monomer ble funnet å være 98,0 vekt%. Vektforholdet av tilsatt monomer til polymerisasjonsreaktoren var 40/30/30 av vinylacetat (VA), metylmetacrylat (MMA) og metacrylsyre (MAA).

Grenseviskositeten for den resulterende polymer ble bestemt i overensstemmelse med tidligere beskrevet fremgangsmåte og funnet å være 2,8 desiliter per gram (dl/g). pH i den resulterende emulsjon var 4,5. Den resulterende polymer var en effektiv fdrtykker for vandige sammensetninger.

EKSEMPEL 2

240 g vinylacetat, 180 g metylmetacrylat og 180 g metacrylsyre ble tilsatt til en lagertank og renset med nitrogengass i 15 minutter som beskrevet i eks. 1. 1500 g avionisert vann ble tilsatt til en polymerisasjonsreaktor og likeledes renset-med nitrogengass i 20 min. Temperaturen i polymerisasjonsreaktoren ble øket til 70°C og 45 g emulgator (TRIT0N X-200™

(28 vekt% aktiv faststoff)) ble tilsatt og innholdet intenst rørt ved ca. 200 opm. Omrøringshastigheten ble derpå redu-sert til 60 opm. og 0,6 g ammoniumpersulfat (0,1 vekt% katalysator, basert på vekten av den totale mengde monomerer som ble tilsatt) oppløst på forhånd i 2 ml avionisert vann ble tilsatt til reaktoren. Blandingen av monomerer ble derpå kontinuerlig tilsatt til polymerisasjonsreaktoren over en periode på 2 timer under stadig omrøring (60 opm.). Efter

avslutning av mon ornertilsetnin gen ble temperaturen i reak-sjonskaret hevet til 80°C og holdt ved denne temperatur i L time, også under omrøring. Den totale reaksjonstid var 3 timer. En inert gassatmosfære ble opprettholdt over hele systemet, som i eks. 1. Den resulterende polymeremulsjon ble derpå avkjølt til 30°C og filtrert gjennom en sikt av rustfritt stål med maskevidde på 0,149 mm for å oppfange koagulat (som ble funnet å være mindre enn 1 vekt% av de tilsatte monomerer).

En 20 g's del av polymeremulsjonen ble derpå vacuumtørret og

% faststoff og % monomerkonvertering ble bestemt på samme måte som beskrevet i eksempel 1. % monomerkonvertering ble funnet å være 98%, og % faststoff (efter fjernelse av koagulat) ble funnet å være 29%. Grenseviskositeten for polymeren ble funnBt å være 3,6 dl/g.

Vektforholdet mellom de anvendte monomerer i polymerisasjons-prosessen var den samme som i eks. 1, dvs. 40 VA/30 MMA/

30 MAA. pH i den resulterende emulsjon var 4,5.

EKSEMPEL 3

880 g avionisert vann^ble tilsatt til en polymerisasjonsreaktor, renset med nitrogen som i eks. 1 og oppvarmet til 50°C. 29,0 g emulgator (TRITON X-200<T>,<V1>(2B vekt% aktiv faststoff)) ble tilsatt. 160 g vinylacetat, 120 g metylmetacrylat og 120 g metacrylsyre ble tilsatt til en lagertank sammen med 0,6 g lTdodekantiol kje de overføre r og blandingen renset med nitrogen som beskrevet i eks. 1.

Temperaturen i p olyme ri s as j ons re aktorens innhold økes til 70°C og 0,4 g ammoniumpersulfat oppløst i 20 g avionisert vann tilsettes. Blandingen av monomerer og kjedeoverfører tilsettes derefter kontinuerlig fra lagertanken til polymerisasjonsreaktoren over en tid på 2 5 time. Innholdet i reaktoren holdes på en temperatur på 70°C under monomertilsetningen. Efter avslutningen av monomertilsetningen, fortsetter reaksjonen 1 time efter at ..temperaturen i polymerisasjonsreaktoren er øket til 80°C. Innholdet i polymerisasjonsreaktoren og lagertanken blir kontinuerlig omrørt og tilført nitrogengass som beskrevet i eke. 1.

Den resulterende po lyme remu ls j on avkjøles, filtreres og testes som i eks. 1. ProsentinnhoIdet av faststoff i emulsjonen (bortsett fra koagulat) er 30,3 vekt%. % mon ornerover-føring er 97,5%. Koagulert masse er 1,7%. Vektforholdet av de anvendte monomerer er 40 VA/30 MMA/30 MAA. Den resulterende polymers grense vis kos itet er 2,7 dl/g. pH i den dannede emulsjon er 4,5.

EKSEMPEL 4- 31

Ifølge eksemplene 4-31 fremstilles polymerer ved emulsjons-polymerisas j on ved anvendelse av forskjellige vektforhold av vinylacetat, metylmetacrylat og metacrylsyre. Fremgangsmåten ved fremstillingen er den samme som i eks. 2. Særlige prosessparametre er summert i tabellform i tabell I. Ammoniumpersulfat ble brukt som katalysator i samtlige forsøk.

I tabell I og tabell II skal kolonnene som angir reaksjonstid og.temperatur forståes som følger: Efter avslutningen av polymertilsetningen økes polymerisasjonsreaktorens temperatur til den høyeste av de to temperaturer som angis over en periode av 60 minutter. Resten av tiden som vises i kolonnen (d.v.s. minus 60 min.) er den tid under hvilken monomerene ble kontiauerlig tilsatt til polymerisasjonsreaktoren ved den laveste av de to angitte temperaturer.

Sammenlignende eksempler 1- 7

Disse sammenlignende, eksempler viser fremstilling av kopolymerer og terpolymerer ved emuls j onspo lymeri s as j on fra monomerer som gir polymerer som er utenfor foreliggende oppfinnelse.

Disse polymerer faller innen minst en av de følgende kategorier: (1) Kopolymerer fremstillet fra de foretrukne metylmetacrylat og metacrylsyremonomerer, men uten vinylestermonomeren, som f.eks. vinylacetat. (2) Kopolymerer fremstillet av metacrylsyre og monomerer andre enn vinylestere.

De spesifike prosessparametre som anvendes i emulsjonspoly-merisasjonen og andre egenskaper av interesse er angitt i tabell II. Emulsjonspolymerisasjonsteknikken som er anvendt for å fremstille polymerene er den samme som ble anvendt i enten eks. 1 eller 2 som angitt i tabell II.

EKSEMPEL 32

Dette eksempel er tatt med for å vise overføring av den emulgerte polymer, fremstillet ifølge eks. 1, til et natrium-salt og efterfølgende tilsetning og oppløsning av saltet i vann. 60 g av polymeremulsjonen fremstillet ifølge fremgangsmåten i eks. 1, men med faststoffinnhold på 28,6% (efter at koagulatet er fjernet), basert på vekten av emulsjonen inklusiv polymeren, tilsettes til et beger og nøytraliseres sakte ved tilsetning av en kaustisk oppløsning fremstillet av 3,7 g natriumhydroxyd oppløst i 10 g vann. Blandingen blir med en gang en meget tykk gelelignende slurry som derefter tørres i en vacuumovn ved 60°C i 16 timer. Det dannede faste salt pulveriseres i ;en Wiley-mølle og siktes i en sikt med 0,84 mm maskeåpning. 2,0 g av det faste pulver tilsettes til 100 ml vann og omrøres i en Waring-blander i 15 min. ved 20 omdr. inntil det er .fullstendig oppløst. pH i den dannede polymer-oppløsning er 9,0. Den dannede polymeroppløsnings viskositet er 1600 eps (Brookfield Model RVF viskosimeter ved 50 opm.).

EKSEMPEL 33

□ette eksempel viser anvendelse av den foretrukne polymer ifølge foreliggende oppfinnelse som fortykker for vann, og for å illustrere viskositetseffekten ved variasjoner i poly-mérkonsentrasjon og pH. Tre grupper av prøver av en polymeremulsjon fremstilles i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 1 med faststoff (dvs. efter koagulatet er fjernet) på 30 vekt%, basert på vekten av emulsjonen inklusiv polymeren. Hver gruppe av prøver ble fortynnet til et faststoffinnhold på resp. 1, 2 og 3 vekt%, basert på vekten av vannet og polymeren, ved tilsetning av en egnet mengde av polymeremulsjonen til en egnet mengde vann. Vannet som tilsettes til hver prøve innen hver gruppe er på forhånd justert til en forskjellig pH med ammoniumhydroxyd.

pH i hver av de fortynnede prøver måles med et Photovolt Model A115 pH-meter og viskositeten i hver prøve ble bestemt i centipoise (eps) ved anvendelse av et Brookfield Model RVF ved 50 opm. Resultatene er samlet i tabell III og viskositeten i hvert eks. er plottet som en funksjon av pH i tegningen for de tre forskjellige konsentrasjoner som anvendes.

Som det sees av tegningen er den gitte polymer en effektiv fortykker for vann. Forty-kkning av prøvene begynner ved en pH mellom ca. 6,2 og 7,0 avhengig av polymerkonsentrasjonen.

Den gitte polymer viser sin største fortykkereffekt ved en

pH mellom ca. 8,0 og 10,0 med en maksimum fortykkeref.fekt ved pH ca. 9. Polymerens fortykkervirkning er på sitt høyeste innen pH-området 8 til lo\

Tegningen viser også at fortykkervirkningen av polymeren blir vesentlig øket når konsentrasjonen av polymeren økes.

EKSEMPEL 34

Dette eksempel viser anvendeligheten av den foretrukne polymer, fremstillet ifølge fremgangsmåten i eks. 1, for fortykker for latexmalinger og i særdeleshet blank acry 1 latexmaling for innvendig bruk.

Tre forskjellige formuleringer av blank acry 1 latexmalinger

for innvendig bruk ble fremstillet, formuleringene 1, 2 og 3.

Malingformulering nr. 1 ble fremstillet ved å blande bestanddelene som er anført i tabell IV i den rekkefølge de er angitt. Bestanddelene ble blandet ved anvendelse av en hurtigmikser

på 1 HK utstyrt med 57 mm p rope 1 le rb lade r.

Antifrysemiddel, overflateaktivt middel, antiskumningsmidde1 og pigment ble blandet ved høy hastighet (dvs. 5400 opm. i 15 min.) i de mengder som er angitt i formulering 1 i tabell IV for å danne en pigmentpaste.

Acrylatemulsjonsbindemiddelet og resten av tilsetningsstoffene ble derpå blandet i rekkefølge med pigmentpasten inntil en jevn latexmaling ble oppnådd. Fortykkeren som anvendes i formulering 1 tilsettes som en emulsjon av polymeren, som er fremstillet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 1

og som har et.faststoffinnhold (efter at koagulatet er fjernet) på 30 vekt%, basert på vekten av emulsjonen inklusiv polymeren.

Formulering 2 ble fremstillet på samme måte som formulering 1, bortsett fra at hydroxyetylcellulose (HEC) med middels viskositetsgrad (med varemerket CELLOSIZE QP-4400) ble anvendt som fortykker i stedet for polymerfortykkeren anvendt i formulering 1.

Hydroxyetylcellulosen ble tilsatt til formulering 2 som en oppløsning i vann i en konsentrasjon på 2,5 vekt% basert på vekten av oppløsningen. Den .2,5 %ige hydroxyetyleellulose-oppløsning ble tilsatt til malingformulering 2 i en mengde tilstrekkelig til å erstatte polymeremulsjonens faststoff på basis av kilo-for-kilo faststoff. Vann ble tilsatt til formulering 2 i en mengde tilstrekkelig tri å gi en malingformulering som -hadde samme vekt som formulering 1. Denne malingformulering ble brukt for å sammenligne spesielle egenskaper med egenskapene i formulering 1.

Formulering 3 ble fremstillet på samme måte som formulering 1, bortsett fra at ingen fortykker ble anvendt. Formulering 3 tjener som blindprøve.

Den endelige pH i formuleringene 1, 2 og 3 er innen området 8,6 til 8,8.

Malingformuleringenes egenskaper ble analysert i overensstemmelse med en rekke forskjellige prøvemetoder som følger: (1) Stormer viskositet blir målt i Kreb enheter (KE) med et Stormer viskosimeter i overensstemmelse med ASTM D562. (2) Et ICI kon- og plateviskosimeter blir brukt for å bestemme viskositeten i malingformuleringen i poise ved høy skjærhastighet på 10.000 sek. (3) Glans blir målt i henhold til ASTM D523 ved 60°C på et oppstryk av formuleringen med polymerfortykkere (dvs. formulering 1) og formuleringen med HEC som kontrollfortykker (dvs. formulering 2) som tjener som basis for sammenligning). Oppstrøkene av formulering 1 og 2 er gjort ved anvendelse av et applikatorblad som gir en 0,076 mm tykk, våt film ved siden av hverandre på lakkerte papirkart praktisk talt sam-tidig. Begge de våte oppstrøk blir tørket i luft i 24 timer før glansmålingene blir gjort. (4) Generell filmutseende blir undersøkt fra de samme opp-strøk som anvendes ved glansmålingene. (5) Utflytning ble bestemt ved å stryke ut hver malingformulering til en spredningsgrad på 9,8 m 2/l på et lakkert kart med en polyesterfiberpensel. De resulterende utstryk blir lufttørret og sammenlignet og målt på en skala fra 0 til 10 hvor 10 angir perfekt utflytning og 0 angir ingen utflytning. En grad på 5 (moderat utflytning) ble gitt for malingformuleringen inneholdende hydroxyetylcellulose (dvs. formulering 2) . (6) Stabilitet ble målt ved å la en prøve av hver malingformulering stå i 1 måned ved romtemperatur (dvs. 21°C). En annen prøve med samme formulering ble anbragt i en ovn ved 4B,9°C i 1 måned. Ved slutten av aldringsperioden ble hver prøve sjekket for lokal gelering, overdreven viskositets-økning, flokulering og andre tegn på ustabilitet.

Lokal gelering ble bestemt på følgende måte:

Prøven ble omrørt med en trespatel i kort tid (dvs. 5 min.)

og spatelen derefter fjernet fra prøven. Malingens flyt fra spatelen når den drypper blir betraktet. Hvis flyten er jevn blir stabiliteten bestemt å være god. Hvis lokal gelatinering opptrer, dvs. malingflyten er ujevn og formuleringen inneholder klumper som drypper ned ujevnt, blir formuleringens stabilitet bestemt å være dårlig.

Resultatene fra prøvene av malingformuleringene 1, 2 og 3 ifølge prøveprosedyrene 1-6 som nevnt ovenfor er samlet i tabell V. * Som det sees fra de anførte data er foreliggende polymer en effektiv malingfortykker som gir en formulering med utmerkede malingegenskaper sammenlignet med dem oppnådd fra formuleringer som anvender hydroxyetylcellulose som fortykker.

EKSEMPEL 35

Eks. 34 ble gjentatt med den forskjell at po lyme remu ls j on s-fortykkeren som var anvendt i formulering 1 i eks. 34 ble fremstillet, som i eks. 2.. 3,2 kg av polymeremulsjonen i eks. 2 med et faststoffinnhold på 28 vekt% (dvs. efter koagulatet var fjernet), basert på vekten av emulsjonen inklusiv polymeren og 43,2 kg vann ble anvendt for å fremstille formulering 1 i dette eksempel. Justering av mengden av polymeremulsjonen og vann som ble tilsatt til malingformulering 1 opprettholder polymerfortykkerens faststoffinnhold i malingformuleringen til 2,4 g/l og holder satsstørrelsen ved konstant vekt.

Formulering 2 ble fremstillet som beskrevet i eks. 34. Ingen blindprøve ble anvendt i dette eksempel. Derfor ble en tredje formulering ikke fremstilt.

Egenskapene til malingformuleringene 1 og 2 i dette eksempel

er målt i overensstemmelse med fremgangsmåten beskrevet i eks. 34, og resultatene er samlet i tabell V.

Som sees fra tabell V er fortykningseffektiviteten av

polymeren som er anvendt i eks. 35, formulering 1, sammenlign-bar med fortykningsef fektiviteten fra polymerf ortykkeren fremstillet ifølge eks. 34, formulering 1. Formulering 1

i dette eksempel har også egenskaper som er sammenlignbare med formulering 2's egenskaper, som anvender hydroxyetylcellulose som•fortykker.

EKSEMPEL 36

Eks. 34 ble gjentatt' med den forskjell at polymeremulsjons-fortykkeren, som ble anvendt i formulering 1 i eks. 34, ble fremstillet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 3. Således ble 2,72 kg av polymeremulsjonen ifølge eks. 3, med et faststoffinnhold på 30,3 vekt% (efter at koagulatet var fjernet), basert på vekten av emulsjonen inklusiv polymeren, og 43,8 kg vann anvendt til fremstilling av formulering 1 ifølge dette eksempel. Justering av mengden av polymeremulsjon og vann tilsatt til malingformulering 1 opprettholder faststoffinnholdet av polymerfortykkeren til 2,4 g/l og holder satsstørreIsen ved konstant vekt.

Formulering 2 ble fremstillet som beskrevet i eks. 34.

Ingen blindprøve ble fremstillet.

Egenskapene til malingformule rin gene 1 og 2 ifølge dette eksempel ble prøvet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 34, og resultatene er summert i tabell V.

Som sees fra dataene i tabell V er resultatet av disse eksempler sammenlignbare med resultatene fra eks. 34.

EKSEMPEL 37

Eks. 34 ble gjentatt med følgende untagelser: To formuleringer ble fremstillet i overensstemmelse med formulering 1

i eks. 34. Formulering 1 i dette eksempel anvender polymeremulsjonen, som var brukt for å fremstille nat ri umpo lyme r-saltet i eks. 32, som fortykker. Formulering 3 ifølge dette eksempel anvender nat riumpolymersaltet selv i pulverform som fortykker.

Således ble 3,18 kg av polymeremulsjonen som ble brukt til saltfremstiIlingen ifølge eks. 32, som hadde et faststoffinnhold på 28,6 vekt% (efter at koagulatet var fjernet), basert på vekten av emulsjonen inklusiv polymeren, og 43,23 kg vann anvendt til fremstilling av formulering 1 i : dette eksempel. Justering av mengdene av polymer og vann tilsatt til formulering 1 opprettholdt faststoffinnholdet av polymerfortykkeren til 2,4 g/l i formuleringen og holdt sats-størrelsen ved konstant vekt.

Formulering 2 ble fremstillet som beskrevet i formulering 2

i eks. 34. Ingen blindprøve ble fremstillet.

Som beskrevet ovenfor ble formulering 3 fremstillet i overens-stemme Ise■ med fremgangsmåten beskrevet i eks. 34 for formulering 1 med den untagelse at polymerfortykkeren som ble anvendt var polymersaltet fremstillet i overensstemmelse med eks. 32. Mengden av polymersalt og vann tilsatt til formuleringen var tilstrekkelig for å oppnå et faststoffinnhold av polymerfortykkeren på 2,4 g/l i formuleringen og holde den totale satsstørreIse ved konstant vekt.

Malingegenskapene til malingformuleringene, 1, 2 og 3 ifølge dette eksempel er testet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 34 og resultatene er oppsummert i tabell V.

Som sees av disse data i tabell V er resultatene åv dette eksempel sammenlignbare med resultatene i eks. 34, og indikerer at foreliggende polymer er en effektiv fortykker i malingformuleringer, enten anvendt i emulgert form eller som salt.

EKSEMPEL 38

Eks. 34 ble gjentatt for forsøkene 3 til 30 med den untagelse at polymeremulsjonen som ble anvendt i formulering 1 i eks. 34 for hvert forsøk 3-30 ble fremstillet i overensstemmelse med fremgangsmåtede i eksemplene 4 -.31.

Således tjener formulering 1 i eks. 34 som en standard-formulering hvori polymeremulsjonsfortykkerne ifølge eksemplene 4-31 blir tilsatt. Mangden av polymeremulsjon og vann tilsatt til formuleringen blir justert for å gi et faststoffinnhold av polymerfortykker på 2,4 g/l av formuleringen og opprettholde vekten av malingformuleringen på 1,294 kg/l. pH i de resulterende formuleringer i forsøk 3 - 30 er mellom 8,6 og 8,8.

Hver malingformulering ble testet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 34 med unntagelse av stabilitet. Stabiliteten av de resulterende formuleringer i dette eksempel er testet efter følgende fremgangsmåte:

En prøve av hver formulering ble anbragt i en ovn ved 48,9°C

i en måned. Ved slutten av denne tid ble Storme r-viskositeten for hver prøve bestemt.og det fysikalske utseende for hver prøve sjekket med hensyn til lokal gelering. Graden av gelering ble gradert som ingen, meget lav, lav, moderat og utpreget. Hensikten med ovnforsøket er å simulere en lagringstid på 6 måneder til 1 år. Da hver prøve, testet i overensstemmelse med denne fremgangsmåte, er utsatt for for-høyet temperatur er denne prøve henvist til .som1 varme-st abi lite tsprø ve.

Forsøksresultatene er summert i tabell VI som forsøk 3 - 30. Vektforholdet av monomerene fra hvilke polymerfortykkerne

er fremstillet er angitt i kolonne 3. Fremgangsmåten for å fremstille hver av polymeremulsjonene som er anvendt i formuleringene i forsøk 3-30 kan finnes fra referansenummerene angitt i kolonne 2 som refererer tilbake til eksemplene 4-31.

En malingformulering fremstillet i overensstemmelse med formulering 2 i eks. 34 og som anvender hydroxyetylcellulose som fortykker er også testet og resultatene er samlet i tabell VI som.forsøk 1. Denne formulering er angitt som sammenligningsgrunnlag. En blindprøve fremstillet i overensstemmelse med eks. 34, formulering 3, er også testet og resultatene angitt som forsøk 2.

Sammenlignende EKSEMPEL 8

Eksempel 34 ble gjentatt med hensyn til formulering 1 med

den unntagelse at polymerf ortykkeren ble valgt fra polymerene anvendt i sammenlignende eksempler 1-7.

Således tjente formulering 1 i eks. 34 som standard acryl-latexmalingformulering hvor hver av polymeremulsjonene fremstillet i overensstemmelse med sammenlignende eksempler 1-7 ble inkorporert. Hver malingformulering er angitt med et

. f orsøksn umme r i tabell VII.

Mengden av po lyme re mu Isj on og vann anvendt i hver formulering ble justert for å oppnå et faststoffinnhold av polymerfortykker i den endelige formulering på 2,4 g/l av formuleringen og opprettholde vekten av hver formulering på

1,294 kg/l.

Egenskapene til hver av de endelige malingformuleringene ble testet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 34 med den unntagelse at stabiliteten ble erstattet med varme-stabilitetstesten i eks. 38.

pH i alle resulterende malingformuleringer i forsøkene 1-7 er mellom 8,6 og 8,8.

Resultatene er samlet i tabellform i tabell VII som forsøk 1-7. Identitet og vektforhold av monomerene fra hvilken hver polymerfortykker i hver prøve er fremstillet er angitt i kolonne 3 i tabell VII. Fremgangsmåten for fremstilling av hver polymerfortykkeremulsjon kan utleses fra det sammenlignende . eksempe 1 hvis referansenummer er angitt i kolonne 2 i tabell VII, som henviser til sammenlignende eksempler 1-7.

Som det sees fra dataene i tabell V og VI har alle formuleringer som anvender polymerfortykkerne i følge foreliggende oppfinnelse en Storme r-vis"kos i te t høyere enn 61 KU som er Stormer-viskositeten av blindprøveformulerin gen hvor ingen

fortykker er anvendt.

□ a mengden av de forskjellige po lyme rf orty kke re som anvendes i innendørs blank acry llatexmalingformulering er den samme basert på faststoff, vil en høyere Stormer-viskositet i formuleringen angi hvor mye mer kostbesparende den anvendte polymerfortykker er når de øvrige malingegenskaper er for-holdsvis de samme. Kort sagt, til tross for at alle polymerene ifølge foreliggende oppfinnelse, anvendt i formuleringene i tabell VI, tilfører en fortykningseffekt vil noen polymerer kreve høyere konsentrasjon for å gi den samme fortykningsef f ekt ved moderate skjærkrefter som bestemt ved Storme r-viskositet.

Lignende betraktninger vedrører også vurderingene av ICI

kon- og plate vis kositet, som er viskositeten i en malingformulering med høy skjærhastighet og er et uttrykk for formuleringens oppførsel når den utsettes for høye skjærkrefter ved bruk av kost ved malingen. Alle polymerene ifølge foreliggende oppfinnelse som ble anvendt i -den innendørs blanke acryllatexmaling i tabell IV viser ICI kon- og plateviskosi-teter som er større enn 0,3, som er den høye skjærviskositet for blindprøven hvor ingen fortykker er anvendt. Således vil alle polymerer ifølge foreliggende oppfinnelse tilføre en fortykningseffekt som.holder også ved høye skjærkrefter av varierende grad.

Utflytningsegenskapene for alle malingformuleringer, som anvender polymerer ifølge foreliggende oppfinnelse, er sammenlignbare med utflytningsegenskapene for formuleringer som anvender HEC som fortykker.

Glans og filmutseendeegenskaper av malingformuleringene, som anvender polymerene ifølge foreliggende oppfinnelse, er også sammenlignbare med dem i malingformuleringen som anvender HEC som fortykker.

Varmestabiliteten er uttrykt i tabell VI som Stormer-viskositet og visuelt utseende av malingformuleringen efter behandlingen. Stormer-viskositetdata efter varmebehandlingen må vurderes i lys av differansen mellom Stormer-viskositeten av hver malingformulering før og efter varmebehandlingen. En økning i Stormer-vis kos itet for en malingformulering på over 20 KU indikerer dårlig varmestabilitet som igjen indikerer at formuleringen vil ha en kortere lagringstid enn de malingformuleringer som ikke viser en slik økning i Stormer-viskositet.

Det kan sees fra tabell IV at St orme r-vis kos itetsøkn ing i en malingformulering som anvender HEC som fortykker er 17 KU

og at de fleste av polymerene ifølge foreliggende oppfinnelse anvendt i innendørs blank acry11atexmalingformule ringen gir en St orme r-vis kositetsøkn ing på mindre enn 17 KU.

Det fremgår også av dataene i tabell VI at noen av formuleringene som anvender polymerene ifølge foreliggende oppfinnelse viser kraftig lokal gelering efter varmebehandlings-prøven. Således vil polymerfortykkerne i disse formuleringer være egnet som fortykkere i malingformuleringer som ikke krever lang lagringstid.

De følgende eksempler er angitt for å illustrere variasjonene av vandige forbindelser hvor polymerene ifølge foreliggende oppfinnelse kan tilsettes for å oppnå en fortykningseffekt. Polymerfortykkeren som er anvendt i alle de følgende eksempler, nemlig eksemplene 39 - 49 er polymeremulsjonen fremstillet av 40 VA/30 MMA/30 MAA og fremstillet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 1 og som har et faststoffinnhold på 30 vekt%, basert på vekten av emulsjonen inklusiv polymeren.

Bestanddelene og mengdene derav som er anvendt for å fremstille hver enkelt komposisjon i eksemplene 39 - 49 er samlet i tabellform i tabellene VIII, X til XIII og XV til XX. Beskrivelse 'for blanding av bestanddelene i de vandige sammensetninger i følge eksemplene 39 - 49 er angitt i de respektive tabeller.

EKSEMPEL 39

To latex-anti rustprimer-f ormuleringer ble fremstillet, formuleringene 1 og 2.

Formulering 1 ble fremstillet ved anvendelse av bestanddelene angitt i tabell VIII, og disse ble blandet i den rekke-følge de forekommer. Fortykkeren som ble anvendt i denne formulering er polymeremulsjonen fremstillet ifølge eks. 1 med 30% faststoffinnhold. Fortykkeremulsjonen ble tilsatt til formuleringen i en mengde tilstrekkelig til å bringe polymerfortykkerfaststoffinnholdet i den endelige formulering til 0,18 vekt%.

Formulering 2 ble fremstillet på samme måte som formulering 1, bortsett fra at fortykkeren som ble anvendt var hydroxyetylcellulose som ble tilsatt som en vandig gel med HEC-innhold på 2,5% av gelvekten. Hydroxyetylcellulosefortykkeren ble tilsatt i en mengde tilstrekkelig til å bringe dets faststoffinnhold opp til 0,18 vekt%, basert på vekten av den endelige formulering. Vann ble tilsatt i en mengde tilstrekkelig til å holde satsvekten konstant. Formulering 2

er angitt som sammenligning.

Egenskapene til formulering 1 og 2 ble testet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 34. Testresultatene er samlet i tabell IX. Som det sees fra dataene i tabell IX er polymeren ifølge foreliggende oppfinnelse en effektiv fortykker og gir en malingformulering med godtagbare malingegenskaper og som er sammenlignbare med formulering 2 som anvender HEC som fortykker.

EKSEMPEL 40

To utendørs matte acry 1-toppstrøkformuleringer ble fremstillet, formulering 1 og 2.

Formulering 1 ble fremstillet ved å anvende bestanddelene som angitt i tabell X som blandes i den rekkefølge de er oppført. Fortykkeren som anvendes i denne formulering er polymeremulsjonen fremstillet i overensstemmelse med eks. 1 og som har 30% faststoffinn ho 1d.

Formulering 2 ble fremstillet på samme måte som formulering 1, bortsett fra at fortykkeren som anvendes er hydroxyetylcellulose som ble tilsatt som en vandig gel med 2,5 vekt%

HEC i gelen. HEC fortykkeren ble tilsatt i en mengde tilstrekkelig til å erstatte polymerfortykkeren ifølge foreliggende oppfinnelse med samme faststoffinnhold.

En tilfredsstillende fortykning av latexmalingen ble oppnådd med malingen som inneholdt polymeremulsjonen og som ga en Stormer-viskositet på 74 KU. Hydroxyetyleellulosemalingen ga en Stormer-viskositet på 79 KU. Alle de øvrige prøvde malingegenskaper var praktisk talt likeverdige.

EKSEMPEL 41

En blank acry1latexmaling ble fremstillet ved å anvende bestanddelene som angitt i tabell XI og som ble blandet i den rekkefølge de er angitt. I denne formulering ble pig-mentet tilsatt som en predispergert slurry. De øvrige ingredienser ble også tilsatt som væsker, og det krevdes derfor bare enkel blanding for å fremstille malingen. Polymeremulsjonen fremstillet i overensstemmelse med eks. 1 og med 30% faststoffinnhold ble anvendt som fortykker i denne formulering.

Polymerfortykkeren ga den ønskede reologi og en Stormer-

Innstill pH til 8,5 - 9,0 med 2&%- ig ammoniumhydroxyd.

viskositet på 78 KU, høy glans og god stabilitet i den resulterende formulering. Lignende resultater ble oppnådd med hydroxyetyleellulosemaling.

EKSEMPEL 42

En rustinhibiterende metallprimer-malingformulering inneholdende rødt jernoksyd og styren-acryllatex ble fremstillet ved anvendelse av bestanddelene angitt i tabell XII. Disse ble blandet i den rekkefølge de er angitt. Polymeremulsjonen fremstillet i overensstemmelse med eks. 1 med et faststoffinnhold på 30% ble anvendt som fortykker. Dette eksempel viser anvendeligheten av polymeren ifølge foreliggende oppfinnelse som fortykker.i en styren-acrylbasemaling.

Den resulterende malingformulering ble testet i overensstemmelse med fremgangsmåten i eks. 34 og ga en Stormer-viskositet på 75 KU, god malingstabilitet og gode maling-filmegenskaper. Når denne malingformulering ble påført et fosfatert koldvalset stålpanel med en tørrfilmtykkelse på 0. 05 mm og utsatt for en salttåke i overensstemmelse med ASTM D117, ble det oppnådd en utmerket korrosjonsresistens.

EKSEMPEL 43

To innendørs matte viny1-acry1latexmalingformuleringer ble fremstillet, formulering 1 og 2.

Formulering 1 ble fremstillet ved anvendelse av bestanddelene angitt i tabell XIII, som ble blandet i den rekke-følge de er angitt. Fortykkeren som ble anvendt i denne formulering er polymeremulsjonen fremstillet i overensstemmelse med eks. 1 og som hadde 30% faststoffinnhold.

Formulering 2 ble fremstillet på samme måte som formulering 1, bortsett fra at hydroxyetylcellulose ble anvendt som fortykker. Denne ble tilsatt og dispergert i det innledende malingtrinn som et pulver. Egenskapene til formulering 1 og 2 ifølge dette eksempel ble testet i overensstemmelse med fremgangsmåten i:eks. 34 og resultatene oppsummert i tabell XIV. -En ytterligere test ble også gjordt for fryse/ tiningsstabilitet.

Fryse/tiningsstabilitet ble bestemt ved å utsette5liter

av hver prøve for frysetemperaturer ( -11 til -12°C) i 17 -

18 timer efterfulgt av en 3 - 6 timers tin ingperiode ved romtemperatur og derpå følgende undersøkelse av prøvemalingen. Denne prosedyre ble gjentatt 5 ganger.

Som det kan sees fra dataene i tabell XIV var polymeremulsjonen ifølge foreliggende oppfinnelse en effektiv fortykker. Imidlertid var fryse/tiningsstabiliteten i formulering 1 dårligere enn den i formulering 2 som anvendte hydroxyetylcellulose som fortykker. De øvrige malingegenskaper i formulering 1 er sammenlignbare med formulering 2.

EKSEMPEL 44

En late x-met al lprimer ble fremstillet ved anvendelse av bestanddelene angitt i tabell XV som ble blandet i den rekke-følge de er angitt. Polymeremulsjonen fremstillet i overensstemmelse med eks. 1 og med 30% faststoffinnhold ble anvendt som fortykker. Polymeremulsjonen i dette eksempel ga den resulterende formulering en Stormer-viskositet på 78 KU.

EKSEMPEL 45,

En papirbelegningformulering ble fremstillet ved å anvende bestanddelene angitt i tabell XVI og blande disse i den rekkefølge de er angitt. Polymeremulsjonen fremstillet i-følge eks. 1 med et faststoffinnhold på 30% ble anvendt som fortykker og flyteregule rende middel i denne formulering.

Den resulterende formulering hadde en viskositet på 435 eps.

Innstil pH til 8,0 - 9,0 med 28%-ig ammoniumhydroxyd

EKSEMPEL 46

Et meget fleksibelt latextettemidde1 av høy kvalitet ble fremstillet ved å anvende bestanddelene angitt i tabell XVII som ble blandet i den rekkefølge de er angitt. Polymeremulsjonen fremstillet ifølge eks. 1 med 30% faststoffinnhold ble anvendt som fortykker.

Polymerfortykkeren anvendt i dette eksempel vil gi et tetnings-middel med egnet viskositet og flyteegenskaper og vil ikke gi

• noe sig ved romstemperatur når den prøves på følgende måte:

En rektangulær renne med "U"-tverrsnitt fremstillet av rustfritt stål og med indre dimensjoner på 19 mm bredde, 152 mm lengde og 13 mm dybde og hvor bunnen i rennen strekker seg 50 mm ut over veggene ble fyllt med tetningsmasse og over-skuddet ble fjernet. Rennen ble plassert i vertikal stilling med 50 mm avstand perpendikulært til underlaget i 1 time og mengden av sig ble notert.

EKSEMPEL 47

Dette eksempel viser bruken av polymeren ifølge foreliggende oppfinnelse som et reologiregulerende middel i vannbassert lim.

Således fremstilles et avtagbart kontaktlim ved bruk av bestanddelene som er angitt i tabell XVIII og som blandes i den rekkefølge de er angitt. Polymeremulsjonen fremstillet i overensstemmelse med eks. 1 og med 30% faststoffinnhold ble anvendt som fortykker. Polymerfortykkeren i dette eksempel ga den ønskede fortykn ingseffe kt til den resulterende lim-formulering.

EKSEMPEL 48

En vannbasert kosmetikkformulering kan fremstilles ved anvendelse av de bestanddeler som er angitt i tabell XIX og som blandes i den angitte rekkefølge. Polymeremulsjonen fremstillet i overensstemmelse med eks. 1, med 30% faststoffinnhold, er anvendt som fortykker.

Den resulterende formulering vil gi en viskositet på 1500 eps. og en utmerket suspensjon av de uløselige bestanddeler vil oppnås .

EKSEMPEL 49

En blå skriveblekkformulering kan fremstilles ved anvendelse av bestanddelene i tabell XX som blir blandet i den rekke-følge de er angitt. Polymeremulsjonen fremstillet ifølge eks. 1 med 30% faststoffinnhold kan anvendes som fortykker.

Den resulterende formulering har den ønskede fortyknings-

og flytekontroll.

Under kontinuerlig omroring tilsettes A til D og blandes i 15 min. Fortsett å ror langsomt under avkjoling til romstemperatur.

Innstil pil på 9,0 med ammoniumhydroxyd (28 v.% opplosning)

Claims (10)

1. Sammensetning, karakterisert ved at den inneholder en polymer av (a) fra 15 til 40 vekt% metacrylsyre, (b) fra 5 til 70 vekt^ av minst en ester av metacrylsyre med strukturformelen :

hvor R er en mettet eller umettet alkylgruppe med fra 1 til 20 carbonatomer, cg (c) fra 5 til 80 vekt% av minst en vinylester av en mettet alifatisk carboxylsyre, hvor syren har fra 1 til 10 carbonatomer.

2. Sammensetning, karakterisert ved at den inneholder en vandig polymeremulsjon egnet som fortyk-ningsmiddel i vandige sammensetninger når polymeren er opp-lost deri, og som inneholder vann og emulgerte polymerpartikler fremstillet fra monomerer bestående vesentlig av (a), (b) og (c) ifolge krav 1.

3. Sammensetning ifolge krav 1 eller 2, karakterisert ved at R er mettet eller umettet alkylgruppe med fra 1 til 12 carbonatomer og at den mettede alifatiske carboxylsyre har fra 1 til 6 carbonatomer.

4. Sammensetning ifolge krav 1-3»karakterisert ved at metacrylsyreesteren er metylmetacrylat og vinylesteren er vinylacetat.

5. Sammensetning ifolge krav 1-4, karakterisert ved at polymeren fremstilles fra monomerer bestående vesentlig av fra 20 til 35 vekt/ 2 metacrylsyre, fra 10 til 50 vekt$ metylmetacrylat og fra 20 til 60 vekt% vinylacetat.

6. Sammensetning ifolge krav 2-5, karakteriset ved at polymeren er' tilstede i emulsjonen i mengder på ca. 25 til ca. 35 vekt% av emulsjonen.

7. Anvendelse av polymeren ifolge krav 1-6 for fortykning av vandige sammensetninger, karakterisert ved å tilsette polymeren til den vandige sammensetning og opplo-se den deri, hvorved pH i den vandige sammensetning er fra 6,2 til 12,0.

8. Anvendelse ifolge krav 7, karakterisert ved a t polymeren opploses i den vandige sammensetning i en mengde på ca. 0,05 til ca. 20 vekt% av sammensetningen, og hvor pH er fra ca. 8 til ca. 10.

9. Anvendelse ifolge krav 7 for fremstilling av latexmalingsammensetninger .

10. Anvendelse ifolge krav 7 - 9 for fremstilling av latexmalingsammensetninger, karakterisert ved at fortykkeren opploses i malingsammensetningen i en mengde fra ca. 0,05 til ca. 5 vekt/J av sammensetningen hvor pH er fra 6,2 til 12,0.