NO321452B1 - Fremgangsmate for fremstilling av abrasive tupper for gassturbinskovler - Google Patents

Description

Under drift av en gassturbinmotor er det ønskelig å opprettholde minst mulig klaring mellom turbinskovlenes tupper og de motsvarende tetninger. En stor åpning resulterer i minsket virkningsgrad av turbinen på grunn av at høyenergi-gasser unnslipper. På den annen side vil friksjon mellom skovlene og tetningene bevirke uforholdsmessig slitasje på delene og sløse bort energi. Da flyturbiner utsettes for sykliske mekaniske og termiske belastningsvariasjoner under drift, vil deres geometri variere i løpet av forskjellige trinn av driftssyklusen. Det er derfor umulig å innstille den nødvendige minste klaring ved monteringen. Aktiv kla-ringskontroll og abrasive skovltupper benyttes for tiden for å etablere og opprettholde optimal klaring under drift. Abrasive skovltupper benyttes for å gjøre det mulig for skovlene å skjære sin egen bane i tetningene i løpet av motorens første få funksjonssykluser. Ideelt sett bør tuppene beholde sin skjærende virkning over mange funksjonssykluser for å kompensere for eventuelle progressive endringer i turbingeometrien. Tuppene består vanligvis av en abrasiv partikulær fase så som KBN (kubisk bornitrid), belagt Sic, eller en annen hard keramisk fase innstøpt i en egnet oksidasjonsmotstandsdyktig legeringsmatrise, så som MCrAlY, hvor M står for enten Ni eller Co, eller begge.

Forskjellige metoder er blitt beskrevet i teknikken for på-føring av et abrasivt belegg på en gjenstand. US patent 4249913 beskriver en aluminabelagt silisiumkarbidpartikkel fordelt i en legering festet til enden av en turbinskovl ved fusjonsbinding, væskefasebinding eller slaglodding. US patent 4610698 beskriver en kombinasjon av sintring, plas-mabuesprøyting, varm isostatisk pressing og kjemisk fresing for å danne en abrasiv flate. US patent 4227703 beskriver en prosess for å binde en avgrenset, tilformet legering til tuppen, deretter innesperre abrasive partikler på denne med en matrise som inneholder Cr, Co og Ni påført ved elektrodeponering.

En nyere fremgangsmåte er beskrevet i US patent 5076897, hvor et bindebelegg av MCrAlY påføres ved elektrodeponering, hvor abrasive partikler forankres til bindebelegget ved hjelp av kompositt-elektrodeponering, for så å plettere et fyllmateriale rundt de abrasive partikler. Denne fremgangsmåte er attraktiv på grunn av sin lave kostnad og enk-le utførelse. Imidlertid er lav mekanisk styrke et problem med disse abrasive tupper. Dette skyldes primært svakheten av den pletterte matrise og grensesjiktet mellom den pletterte matrise og skovlens basislegering.

Det er således et formål med denne oppfinnelse å tilveie-bringe et kostnadseffektivt middel for påføring av slite-sterke abrasive belegg med en sterk adhesjon mellom substratet og det abrasive belegg.

Beskrivelse av tegningene

Fig. 1 viser en gassturbinskovl festet i en form.

Fig. 2 viser en rekke skovler i en fiksturbasis.

Fig. 3 viser en abrasiv klebefikstur og en anoderekke.

Fig. 4 viser en innesperrings- eller fangpletterings-fikstur. Fig. 5 viser skjematisk oppbygningen av det abrasive belegg som hefter til overflaten av substratet før en endelig varmebehandling . Fig. 6 viser skjematisk oppbygningen av det abrasive belegg etter en endelig varmebehandling.

Sammenfatning av oppfinnelsen

Kort fortalt tilveiebringer foreliggende oppfinnelse en prosess for å produsere et abrasivt belegg på en substratflate ved å påføre et adhesjonsbelegg på substrattlaten ved lavtrykks-plasmasprøyting og forankring av abrasive partikler til adhesjonsbelegget ved elektroplettering og innstøp-ing av partiklene i en oksidasjonsmotstandsdyktig metallmatrise ved fangplettering (eng.: entrapment plating). Mer spesielt påføres belegget ved lavtrykks-plasmasprøyting av et adhesjonsbelegg bestående av MjCrAlXi på substratflaten, hvor Mi er Ni og/eller Co og Xi er Hf og/eller Y; forankring av abrasive partikler til adhesjonsbelegget ved elektroplettering fra et bad av pletteringsløsning som inneholder abrasive partikler; og fang-elektroplettering av et fyllmateriale bestående av CrAlX2 eller M2CrAlX2 pulver rundt de abrasive partikler fra et bad av pletteringsløs-ning som inneholder partikler av CrAlX2 eller M2CrAlX2, hvor M2 er Ni og/eller Co og X2 er Hf og/eller Y. Oppfinnelsen vedrører også et produkt som angitt i krav 6 og et abrasivbelagt substrat som angitt i krav 7.

Detaljert beskrivelse av oppfinnelsen

Fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse innfører flere betydelige innovasjoner: i) et lavtrykks-plasma-sprøytedeponert (LTPS) basissjikt som tjener som overgang mellom basislegeringen og den pletterte tuppmatrise og som i sterk grad forbedrer den mekaniske styrke av tuppen, og som også gir en viss beskyttelse for skovlen etter fullstendig slitasje av abrasivet; ii) et pletteringsoppsett som består av en rekke uavhengige pletteringsceller, noe som resulterer i effektiv pulversuspensjon og en jevn til-stand rundt hver skovl under pletteringen; iii) høy konsentrasjon av metallisk pulver i pletteringsbadet ved hjelp av kjemiske surfaktanter; iv) skovlene er kun delvis neddykket i en liten mengde pletteringsløsning, hvorved unngås problemer forbundet med uønsket løsningspenetrasjon inn i de indre passasjer i skovlene; og v) høyfrekvent revers-puls-plettering som resulterer i en tett og ensartet inne-sperring av en stor volumfraksjon av pulveret i betydelig høyere grad enn i den kjente teknikk.

Denne oppfinnelse tilveiebringer en forbedret fremgangsmåte for påføring av abrasive tupper på gassturbinskovler ved hjelp av LTPS og fangplettering. Skovltupper produsert ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen omfatter typisk et 0,05 mm til 0,08 mm tykt oksidasjonsmotstandsdyktig MCrAlHf eller MCrAlY LTPS basissjikt, og et 0,15 mm tykt abrasivt sjikt bestående av KBN abrasive partikler innstøpt i en helt tett oksidasjonsmotstandsdyktig metallmatrise av NiCrAlHf eller NiCoCrAlHf. Disse tupper har en mekanisk styrke som er sammenlignbar med styrken av tidligere kjente påsprøytede abrasive tupper (se US patent 4610698), men er lettere og mindre kostnadskrevende å fremstille og er betydelig sterkere enn fangpletterte tupper fremstilt ved frem-gangsmåter ifølge den kjente teknikk (se US patent 5076897).

Et adhesjonsbelegg blir først påført substratflaten, f.eks. en gassturbinskovltupp, ved hjelp av LTPS. Dette skaper et tett, jevnt sjikt som er hovedsakelig fritt for oksider eller forurensninger. Adhesjonen til substratet økes ved en diffusjonsvarmebehandling etter påføringen. Et egnet adhesjonsbelegg som gir sterk adhesjon mellom så vel substratflaten og adhesjonsbelegget som mellom adhesjonsbelegget og det pletterte abrasive parti av tuppen, samtidig med at det også beskytter substratflaten mot slitasje, oksidasjon eller erosjon, er MiCrAlXi, hvor Mi er Ni og/eller Co og Xx er Hf og/eller Y. Et typisk adhesjonsbelegg ville være et sjikt av NiCoCrAlY som har vekt% sammensetning av 32 % Ni, 21 % Cr, 8 % Al, 0,5 % Y og resten Co.

For å kunne påføre adhesjonsbelegget ved hjelp av LTPS, blir substratflaten først forberedt for LTPS-påføringen ved f.eks. maskinering og rengjøring av skovltuppflaten. Flaten rengjøres gjerne ved partikkelblåsing med aluminapar-tikler. Deretter blir f.eks. et -325 US Sieve Series Mesh pulver påført ved argon-heliumplasmabuesprøyting i et lav-trykkskammer. Sprøytekammeret holdes på et trykk av omtrent 40 Torr under sprøytingen. Arbeidsstykkeskovlen anbringes i forhold til plasmabueanordningen slik at tuppens tverrsnitt som skal sprøytes er perpendikulær på aksen langs hvilken de smeltede partikler beveger seg. Skovlen maskeres langs sin periferi på egnet måte slik at villfa-rende sprut ikke avsetter seg på skovlens sider. Skovltuppene forvarmes, f.eks. til en temperatur på omtrent 700 °C, og adhesjonsbelegget påføres med stor nok tykkelse til at det kan virke effektivt som et adhesjonsbelegg og gi substratet beskyttelse. En typisk tykkelse for et adhesjonsbelegg av MiCrAlXi er opp til omtrent 0,25 mm, fortrinnsvis omtrent 0,05 til 0,08 mm.

Etter LTPS blir det avsatte adhesjonsbelegg hamret og varmebehandlet for å bevirke innbyrdes diffusjon mellom adhesjonsbelegget og substratet og for å fjerne eventuelle hul-rom i belegget, fjerne løse partikler, redusere overflate-ruhet og avlaste eventuelle egenspenninger i avsetningen. Typisk ville NiCoCrAlY bli varmebehandlet ved omtrent 1080 °C i omtrent 2-4 timer i vakuum eller en ikke-oksiderende atmosfære.

Adhesjonsbelegget blir deretter forberedt for plettering. Overflateoksider fjernes ved f.eks. aluminapartikkelblås-ing, deretter renset f.eks. ved bruk av en alkalisk rense-væske for å fjerne organiske rester og et syrebad for å etse flaten. Dette følges av et forbehandlingsbad innehol-dende Ni eller Co for å gi et sterkt aktivt overflatesjikt av metall for plettering. Eksempelvis blir den rengjorte flate aktivisert ved hjelp av en nikkelsulfatforbehandling på 2 minutter, noe som gir et 0,025 mm tykt nikkelsjikt. For rengjøringsoperasjonen og den påfølgende pletterings-operasjon blir skovlene maskert. Som vist på fig. 1, plasseres gassturbinskovlen 1 fortrinnsvis i en form 2, typisk av gummi eller plast, som omslutter skovlen slik at kun tuppen av skovlen 3 som skal belegges, er eksponert, hvilken form er integrert med fiksturbasisen 4 som vist på fig.

2. Denne skovlform hjelper til å forhindre plettering eller rengjøring av uønskede områder og å fastholde skovlen i fiksturbasisen 4.

Etter forberedelsen av adhesjonsbeleggoverflaten blir abrasive partikler forankret til adhesjonsbelegget ved heftplettering. Dette utføres ved elektroplettering fra et bad med pletteringsløsning som inneholder abrasive partikler. Fortrinnsvis anbringes partiklene i direkte og stabil kontakt med skovltuppen, hvoretter det elektropletteres et tynt sjikt av Ni eller Co rundt dem. De abrasive partikler er typisk harde keramiske partikler og kan f.eks. være KBN eller SiC, med eller uten et metallbelegg. Den foretrukne partikkelstørrelse for de abrasive partikler for bruk i gassturbinskovltupper er vanligvis fra omtrent 0,1 til 0,18 mm. F.eks. kan 80 - 100 US mesh ubelagte KBN-partikler forankres med et 0,01 mm tykt nikkelsjikt avsatt fra en pletteringsløsning av nikkelsulfamat med et nikkelinnhold på omtrent 80 g/l.

Abrasivheftpletteringen utføres ved å plassere en abrasiv-heftfikstur 5, vist på fig. 3, på toppen av fiksturbasisen 4 fra fig. 2. De avsmalnende utsparinger 6 i abrasivheftfiksturen 5 passer rundt turbinskovltuppene 3 og tjener til å styre de abrasive partikler inn i lommer som fører til skovltuppene 3 og holder de abrasive partikler i kontakt med skovltuppene under heftpletteringen. Anoderekkelokket 7 festes til abrasivheftfiksturen 5 og plasseres over skovltuppene 3 slik at en anode 8 er plassert i hver av de avsmalnende utsparinger 6 over hver skovltupp 3 under abrasivheftpletteringen. For å forankre de abrasive partikler til tuppen, fylles den sammenmonterte heftfikstur med plet-teringsløsning, og de abrasive partikler innføres i utspar-ingene. Pletteringsstrømmen slås så på, og fiksturen vibreres med høy frekvens og lav amplitude i flere sekunder for å fordele de abrasive partikler jevnt på tuppflaten.

Et pletteringssjikt på omtrent 0,08 mm til 0,13 mm er vanligvis ønskelig for å hefte de abrasive partikler til adhesjonsbelegget .

Etter heftoperasjonen blir de abrasive partikler innstøpt i en metallmatrise ved fangplettering av et fyllmateriale av et metallegeringspulver fra et bad av nikkel- eller kobolt-pletteringsløsning som inneholder metallpulveret. Foretrukne metallegeringspulvere er pulvere av CrAlX2 eller M2CrAlX2, hvor M2 er Ni og/eller Co og X2 er Hf og/eller Y. Et pulver av CrAlX2 eller M2CrAlX2 med partikkelstørrelse på 10 mikron eller mindre og en konsentrasjon på 500 til 2000 g/l i pletteringsløsningen foretrekkes. F.eks. blir et CoCrAlHf-pulver (99 % mindre enn 10 mikron) fangplettert i en nikkelsulfamatløsning. En sulfaktant benyttes fortrinnsvis for å dispergere pulveret i pletteringsløsningen, slik at det tillates høye konsentrasjoner av pulveret i pletteringsløsningen uten agglomerering eller utfelling.

Fangplettering av metallegeringspulver utføres fortrinnsvis i en rekke av uavhengige pletteringsceller med en skovl festet i hver celle ved at fangpletteringsfiksturen 9 på fig. 4 er plassert på toppen av fiksturbasisen 4 ifølge fig. 2. Rekken kan omfatte et hvilket som helst antall celler, idet fra 20 til 40 celler pr. rekke er typisk for flyturbinskovler. En rekke på 25 skovler er vist på fig.

2. Hver av skovltuppene 3 i fiksturbasisen 4 passer inn i en tilsvarende pletteringscelle 10 i fangpletteringsfiksturen 9 vist på fig. 4. Individuelle anoder 11 er festet til avstandsholdere av plast nær toppen av hver celle 10, og blir ved fylling av cellene helt neddykket i pletterings-løsningen. Ventilasjonshull i toppen av hver celle tilla-ter innestengt luft å unnslippe under fyllingen. Etter montering av fiksturbasisen 4 og pletteringsfiksturen 9 blir hver skovltupp 3 omsluttet i sin egen uavhengige celle. Under plettering blir den pulverfylte pletteringsløs-ning resirkulert i en lukket krets gjennom innløpsporter 12 og utløpsporter 13 plassert i fiksturbasisen 4 ved bunnen av hver innelukket, uavhengig pletteringscelle. Fiksturen vibreres ved 30-35 Hz ved hjelp av en elektromekanisk vibrator. Vibrasjonsfrekvensen styrer tidsintervallet hvorun-der pulverpartiklene forblir i kontakt med skovltuppflaten og styrer fraksjonen av oppfanget pulver i belegget, så vel som å bidra til å danne en jevn fordeling av de oppfangede pulverpartikler. Dertil er pletteringsstrømtettheten og bølgeformen viktig for å gi en egnet plettering. Fortrinnsvis inneholder bølgeformen kortvarige reverserte strømpulser med stor amplitude, noe som hjelper til å fjerne løst adhererte partikler, forhindre nikkel- eller ko-boltutarming i grensesjiktet, forbedre beleggets jevnhet, og øke løsningens spredningsevne. Den reverserte strømpuls repeteres vanligvis i det minste en gang pr. sekund, fortrinnsvis blir en rekke reverserte strømpulser repetert hvert 0,1 sekund.

Etter pletteringen blir de belagte skovler varmebehandlet for å diffundere CrAlX2- eller M2CrAlX2-pul ver sammensetningen til en pletteringsmetallmatrise for å danne en tett, homogen matrise for de abrasive partikler. En typisk varmebehandling skjer ved omtrent 1080 °C i fire timer. Ytterligere behandlinger av den abrasivbelagte tupp kan innbe-fatte belegning, så som et aluminid-diffusjonsbelegg for ytterligere å forbedre oksidasjonsmotstanden av den abrasivbelagte tupp.

En skjematisk fremstilling av hvorledes en flate belagt med abrasiver kan tilveiebringes ifølge oppfinnelsen før endelig varmebehandling er vist på fig. 5. Substrattlaten 14 har et adhesjonsbelegg 15 i form av et LTPS-sjikt, med et sjikt av nikkel 16 og abrasive partikler 17 som adhererer til dette, og et fyllmateriale 18 som omgir de abrasive partikler. Etter varmebehandlingen, som vist på fig. 6, blir CrAlX2- eller M2CrAlX2-pulveret og nikkelpletteringen en homogen fase 19 som omgir de abrasive partikler 17.

En stor fordel med fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse som benytter seg av et LTPS-adhesjonsbelegg, er den mekaniske styrke og integritet den gir. LTPS-adhesjonsbelegget tjener som en overgangssone mellom den pletterte matrise og turbinskovlsubstratet. Adhesjonsbelegget tjener som et smidig mellomsjikt, som absorberer spenningene og dimen-sjonsendringene som skjer i forbindelse med den elektropletterte avsetning, og viktigere de endringer som skjer i forbindelse med motorens drift. Dette adhesjonsbelegg har også en mikro-ru overflate, noe som resulterer i en større grenseflate mellom adhesjonsbelegget og den elektropletterte matrise. Det økte overflateareal og resulterende økte interdiffusjon resulterer i større bindingsstyrke i den abrasive tupp. Dertil gir adhesjonsbelegget tettere kompati-bilitet med sammensetningen av fangmatrisen. Dette belegg gir også forbedret motstand mot oksidasjon og varmkorrosjon. Adhesjonsbelegget gir tuppen beskyttelse mot omgivelsene da det forblir intakt etter hvert som det abrasive parti av tuppen slites og forringes. Denne fremgangsmåte og belegget tilveiebringer også fleksibilitet med hensyn på sammensetningen. Sammensetningen av adhesjonsbelegget kan lett justeres for optimalisert langtids-substratkompatibi-litet, krypstyrke, samt motstand mot oksidasjon og/eller varmkorrosjon. Adhesjonsbelegget kan dopes med elementer som ved interdiffusjon forbedrer fangmatrisens motstand mot omgivelsene, f.eks. Hf, Y, Pt, Al.

Eksempel I

Skovltuppene av en gassturbinskovl blir maskinert for å forberede LTPS-avsetning. Et 0,064 mm tykt sjikt av NiCoCrAlY avsettes ved lavtrykksplasmasprøyting. Etter LTPS-påføringen blir avsetningen hamret og diffundert ved 1080 °C i to timer.

De LTPS-belagte tupper blir så glassbrynet, og skovlene blir maskert og plassert i formen i pletteringsfiksturbasisen. Fiksturen monteres, og skovltuppene utsettes for en renseprosess (alkalie- og syrerensing) før pletteringen. De rengjorte flater aktiveres ved hjelp av en nikkelsulfamat-forbehandling i to minutter ved 32 °C, 50 ASF (54 mA/cm<2>) .

Etter forbehandlingen blir abrasivheftfiksturen montert på pletteringsfiksturbasisen og fylt med en pletteringsløsning av nikkelsulfamat. 80/100 mesh KBN-partikler innføres i hver av de avsmalnende utsparinger over skovlene, og anoderekkelokket festes til abrasivheftfiksturen. Den monterte fikstur vibreres i kort tid ved en høy frekvens (100 Hz/10 sekunder) med lav amplitude for å fordele KBN-partiklene jevnt på toppen av skovltuppene. Heftplettering av KBN-partiklene utføres i omtrent 15 minutter ved 30 ASF (32 mA/cm2) , noe som gir et 0,01 mm tykt heftsjikt av nikkel. Den monterte fikstur snus opp ned, og pletteringsløsningen tømmes gjennom et filter for å gjenvinne overskytende KBN-materiale. KBN-partikler som sitter løst blir fjernet ved vannspyling.

Abrasivheftfiksturen demonteres, og fangpletteringsfiksturen monteres på fiksturbasisen slik at en pletteringscelle anbringes på toppen av hver skovltupp. Den monterte fikstur plasseres i en vibrator, og vibrasjonen startes ved 33 Hz. Den pulserende likerett slås på, og et pletteringsbad laget av en pletteringsløsning av nikkelsulfamat med tilskudd av 0,67 volum% av en surfaktant og 500 g/l av ultrafint CrAlHf- eller CoCrAlHf-pulver (100 % - 15 mikron, 99 % - 10 mikron) innføres ved hjelp av pumper i pletteringscellene fra en lager-/overflomstank. Løsningen strøm-mer inn i pletteringscellene via innløpsporter i bunnen. For fullstendig å fjerne eventuell innestengt luft blir fangpletteringsbadet resirkulert i flere minutter gjennom ventilasjonshull og lagertanken mens bunnutløpsportene forblir lukket eller kun delvis åpne. Deretter blir ut-løpsportene i cellens bunn åpnet og luftutslippshullene blir lukket, og løsningen resirkuleres i en lukket krets i den gjenværende del av prosessen med en nødvendig hastighet for å opprettholde en minste hastighet på 30 cm/sek. i hele systemet. Det totale volum av resirkulert pletteringsløs-ning avhenger av antallet og størrelsen på skovlene som skal pletteres og er typisk mellom 4 og 8 1 for 20 til 40 skovler. Temperaturen i løsningen opprettholdes på 49 °C. Fangpletteringen pågår i 210 minutter med strømstyring på en likestrøms strømtetthetsekvivalent med 30 ASF (32 mA/cm<2>) under bruk av følgende pulssyklus: 80 ms strøm for-over ved 47 ASF (51 mA/cm2) , fulgt av 5 sykluser på 1 ms/140 ASF (1 ms/150 mA/cm<2>) reversert puls og 3 ms uten strøm. Pulverfraksjonen som oppfanges ved denne prosess er 40 volum% av det fangpletterte belegg.

Skovlene fjernes fra fiksturen og avmaskeres, hvoretter de plasseres i en vakuumovn for en fire timer lang diffusjons-prosess ved 1080 °C. Ved slutten av denne prosess er pulveret av CrAlHf- eller CoCrAlHf-partikler helt oppløst i nikkelmatrisen og gir en metallmatrisekompositt av KBN-partikler innstøpt i en 100 % tett legering av NiCrAlHf eller NiCoCrAlHf.

Eksempel II

De abrasivbelagte skovltupper behandlet i henhold til fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen som demonstrert i Eksempel I ble utsatt for en strekkstyrkeprøve i sammenligning med skovltupper med et abrasivt belegg fremstilt i henhold til US patent 5076897, hvor et adhesjonsbelegg av MCrAlY påfø-res ved elektroavsetning, fulgt av elektroavsetning av abrasive partikler med et MCrAlY-fyllmateriale rundt de abrasive partikler og diffusjonsvarmebehandling.

Utstyret som ble benyttet var en Instron 60 kpf strekkprø-vemaskin. Tupper behandlet med fremgangsmåten i Eksempel I og med fremgangsmåten ifølge US patent 5076897 ble festet ved hjelp av epoksy- eller slaglodding (Au-Ni) til strekk-stenger av stål og med ca. 25 mm diameter. Prøvebetingel-sene var romtemperatur og en konstant forlengelseshastighet på 1,3 mm/min.

Resultatet var at tuppen behandlet med fremgangsmåten iføl-ge US patent 5076897 hadde en styrke på 330 kp/cm<2>. Bruddstedet var kohesivt innenfor den pletterte fangmatrise og adhesivt ved delaminering av grenseflaten mellom skovltup-pens basislegering og den pletterte matrise. Tuppen behandlet ifølge Eksempel I hadde en styrke på 1900 kp/cm<2>. Bruddstedet var adhesivt ved delaminering av grenseflaten mellom LTPS-sjiktet og den pletterte fangmatrise.

Claims (11)

1. Fremgangsmåte for fremstilling av et abrasivt belegg på en substratflate, omfattende: påføring av et adhesjonsbelegg på substrattlaten ved lavtrykksplasmasprøyting; forankring av abrasive partikler til adhesjonsbelegget ved fangplettering i en metallmatrise.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, hvor et adhesjonsbelegg av MiCrAlXi, påføres ved hjelp av lavtrykksplasmasprøyting, hvor Mi er Ni og/eller Co og Xi er Y og/eller Hf; hvor de abrasive partikler forankres til adhesjons-sjiktet ved heftplettering; og et fyllmateriale av CrAlX2 eller M2CrAlX2-elektropletteres rundt de abrasive partikler fra et plette-ringsløsningsbad som inneholder CrAlX2- eller M2CrAlX2-partikler, hvor M2 er Ni og/eller Co og X2 er Y og/eller Hf.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 2, hvor elektropletteringen utføres med en pletteringsløsning som inneholder Ni og/eller Co, og hvor fremgangsmåten videre omfattende varmebehandling av det elektropletterte fyllmaterialesubstrat for å diffundere CrAlX2- eller M2CrAlX2-pulveret med Ni eller Co-pletteringen.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 2, hvor substratet er en nikkel- eller koboltbasert superlegering, og hvor substratflaten er tuppen av en gassturbinskovl.

5. Fremgangsmåte ifølge krav 4, hvor den abrasive partikkel er en partikkel av kubisk bornitrid (KBN).

6. Produkt fremstilt ved fremgangsmåten ifølge et hvilket som helst av kravene 1, 2, 3, 4 eller 5.

7. Abrasivbelagt substrat omfattende: et Ni eller Co-basert superlegeringssubstrat; et lavtrykks plasmasprøytet adhesjonsbelegg; og innesperrings- eller fang-pletterte partikler i en metallmatrise.

8. Substrat ifølge krav 7, hvor adhesjonsbelegget er et MiCrAlXi, hvor Mi er Ni og/eller Co og Xi er Y og/eller Hf.

9. Substrat ifølge krav 8, hvor metallmatrisen er et M2CrAlX2, hvor M2 er Ni og/eller Co og X2 er Y og/eller Hf.

10. Substrat ifølge krav 9, hvor de abrasive partikler er av KBN.

11. Substrat ifølge krav 9, hvor det abrasivbelagte substrat er varmebehandlet for å diffundere med metallmatrisen.