NO315740B1 - Fyllemaskin med et renluft-system - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse angår fyllemaskiner. Mer bestemt angår oppfinnelsen hygieniske maskiner til fylling av beholdere. Mer bestemt angår oppfinnelsen en fyllemaskin som angitt i ingressen til det selvstendige krav 1.

Dagens pakkemaskiner omfatter forskjellige komponenter som er nødvendige for å fylle og forsegle en beholder i en enkel maskinenhet Slike pakkemaskiner benyttes til utførelse av en pakkeprosess som stort sett omfatter mating av kartongemner inn i maskinen for å danne kartonger, forsegling av kartongene, fylling av kartongene med det ønskede innhold, forsegling av kartongtoppene og deretter utføring av de fylte kartonger for forsendelse.

Utviklingsretningen når det gjelder pakkemaskiner peker mot maskiner med stadig høyere kapasitet som er i stand til hurtig kontinuerlig fylling og forsegling av et meget stort antall identiske eller like pakningsbeholdere f.eks. beholdere av den type som er beregnet for flytende innhold så som melk, juice og lignende. En slik maskin er beskrevet i US patent nr. 5.488.812 utstedt 6. februar 1996 med tittelen "Packaging Machine". Maskinen som er beskrevet i dette patent, har et flertall behandlingsstasjoner der hver stasjon utfører en eller flere prosesser til forming, fylling og forsegling av beholderne. Hver av behandligsstasjonene drives av en eller flere servomotorer som driver de forskjellige komponenter av hver av behandlingsstasjonene.

Et eksempel på en annen type pakkemaskiner er TETRA REX<*9> pakkemaskiner som fremstilles og leveres fra Tetra Pak. Slike maskiner er av en mer vanlig type der mange av komponentene drives fra en felles drivmotor, f.eks. ved hjelp av trinngear og kammekanismer.

Noen fyllemaskiner har flere stasjoner. For eksempel kan en kartong-formestasjon være plassert foran en steriliseringsstasjon. Dessuten kan en fyllestasjon og en forseglingsstasjon være anbrakt sammen. I noen av disse maskinene kan kartongbanen være innelukket eller delvis innelukket i en smal kanal for å gi bedre kontroll med renheten for beholderen under fylleoperasjoner, etc. Disse tunneler som omslutter kartongbanen er imidlertid ikke nødvendigvis optimale. For det første er tunnellene vanskelig å rengjøre selv om rengjøring egentlig er mulig på grunn av den tette omslutning av kartongtunnelen. Som et resultat kan automatiske rengjøringsmetoder ikke benyttes på noen enkel måte i slike kartongtunneler. I tillegg gjør tunnellene det vanskelig, om ikke umulig, å benytte en vertikal luftstrøm i fyllemaskinen.

En ytterligere ulempe med tunnellen er at den begrenser synligheten av kartongene i kartongbanen slik at hvis kartonger knuses, blir dette ikke lett å påvise. På tilsvarende måte er adgangen begrenset på grunn av at tunnellen tett omslutter kartongbanen. Dette fører dessuten til at tunnellen er en fysisk hindring for manipulering av kartongene med mekanisk utstyr.

Det er også problemer knyttet til kjente maskiner som har systemer for steril luftventilasjon. For eksempel kan det være vanskelig ved disse maskiner å regulere luftkvaliteten og opprettholde ønskede lufttrykk i maskinen. Videre skaper enkelte systemer resirkulasjonsbaner for luftstrømmen der det skapes områder for avsetning av smuss, ansamling av væske i maskinen og forurensning av luftstrømmen og til slutt av det delvis pakkede produkt. En annen ulempe er vanskeligheten med automatisk rengjøring og sterilisering av de flater som er i direkte kontakt med luften.

Foreliggende oppfinnelse går ut på en hygienisk fyllemaskin som løser problemene ved tidligere kjent utstyr. Fyllemaskinen har et romoppdelt rent luftsystem som skal sørge for enveis nedadrettet strøm av ren luft inn i et sterilt kammer som omslutter én fyllestasjon. En luftvinge deler lufttilførselen i forskjellige luftstrømningsbaner. Foreliggende oppfinnelse har også et partikkelovervåkende system som overvåker luftkvaliteten i det sterile kammer. Foreliggende oppfinnelse har også et mikrofiltrerende tilførselssystem for ren luft som gir tilførsel av godt filtrert ren luft til det sterile kammer. Et formål med foreliggende oppfinnelse er å komme frem til en hygienisk fyllemaskin.

Det er et ytterligere formål med foreliggende oppfinnelse å komme frem til en fyllemaskin med et partikkelovervåkende system i et sterilt kammer.

Et ytterligere formål med foreliggende oppfinnelse er å komme frem til en fyllemaskin med tilførsel av godt filtrert luft som innføres i et sterilt kammer.

Fyllemaskinen i henhold til den foreliggende oppfinnelse er kjennetegnet ved de i karakteristikken til det selvstendige krav 1 angitte trekk. Fordelaktige utførelsesformer fremgår av de uselvstendige krav. Figur 1 viser i perspektiv en utførelse av en fyllemaskin som har et romoppdelt renluftsystem ifølge oppfinnelsen. Figur 2 viser utførelsen av fyllemaskinen på figur 1 med et romoppdelt renluftsystem sett fra siden. Figur 3 viser i perspektiv utførelse av fyllemaskinen på figur 1 med visse deler fjernet for å vise orienteringen av en utførelse av det romoppdelte renluftsystem i maskinen. Figur 4 viser i perspektiv av en utførelse av en fyllemaskin med komponenter fjernet for å vise orienteringen av en utførelse av det romoppdelte renluftsystem i maskinen.

Figur 5 viser i perspektiv en utførelse av det romoppdelte renluftsystem.

Figur 6 viser sett fra siden en utførelse av det romoppdelte renluftsystem.

Figur 7 viser i perspektiv en utførelse av en inngangsvegg til bruk i det romoppdelte renluftsystem ifølge oppfinnelsen. Figur 8 viser sett forfra en utførelse av en del av inngangsveggen ifølge oppfinnelsen.

Figur 9 viser i perspektiv en annen utførelse av det romoppdelte renluftsystem.

Figur 10 viser i perspektiv en utførelse av et pumpedeksel til bruk i det romoppdelte renluftsystem ifølge oppfinnelsen. Figur 11 viser en utførelse av en skrue til bruk i det romoppdelte renluftsystem ifølge foreliggende oppfinnelse. Figur 12A viser i perspektiv og sett ovenfra, en del av en utførelse av et romoppdelt renluftsystem ifølge foreliggende oppfinnelse. Figur 12B viser i perspektiv og sett nedenfra den del av utførelsen av det romoppdelte renluftsystem som er vist på figur 12A. Figur 13 er en detaljert gjengivelse av anordningen av pumpedekselet på figur 10 i det romoppdelte renluftsystem ifølge oppfinnelsen. Figur 14 er en graf som viser fordelingen av den vertikale lufthastighet i det området som er av interesse i et første trinn da systemet arbeider med maksimum kapasitet. Figur 15 er en graf som viser fordelingen av den vertikale lufthastighet i det området som er av interesse på et senere trinn når luftfiltrene i systemet er ved slutten av deres effektive levetid. Figur 16 viser i perspektiv og skjematisk en utførelse av det kontinuerlige partikkelovervåkende system. Figur 17 viser i perspektiv en utførelse av en prøvesonde i det kontinuerlige partikkelovervåkende system. Figur 18 viser i perspektiv en utførelse av stativet for en fyllemaskin og viser orienteringen av en utførelse av systemet for tilførsel av mikrofiltrert ren luft i forhold til maskinen. Figur 19 viser skjematisk og sett ovenfra en utførelse av systemet for tilførsel av mikrofiltrert ren luft. Figur 20 viser sett fra siden og delvis i snitt, forskjellige komponenter i en utførelse av systemet for tilførsel av mikrofiltrert ren luft.

Som vist på figurene 1-3, omfatter fyllemaskinen som er generelt betegnet med 100, en flerhet maskinstasjoner. I den viste utførelse er stasjonene anordnet i rekkefølge i fyllemaskinen slik: en stasjon 110 som er et magasin for kartonger, en kartongformestasjon 115, en steriliseirngsstasjon 120, en kartongfyllestasjon 125, en kartongforseglingsstasjon 130 og en stasjon 135 for utføring av kartonger. Kartongene, i det viste eksempel kartonger med mønetopp, transporteres mellom kartongformestasjonen 115, steriliseringsstasjonen 120, kartongfyllestasjonen 125, kartongforseglingsstasjonen 130 og utføringsstasjonen 135 med et transpotrørsystem 140. Maskinstasjonene blir f.eks. styrt av en styreenhet som ligger i et betjeningskabinett 105. Styreenheten overvåker og styrer operasjoner av fylJemaskinen 100. Selv om det illustrerte system er en maskin med to baner, skulle det være klart at maskinen 100 godt kan bygges som en maskin med bare én bane.

Under drift av maskinen 100 blir en bunke med kartongemner anbrakt i magasinstasjonen 110 for kartonger. Enkeltvise kartongemner blir reist opp og deretter ført fra magasinstasjonen 110 for kartonger og anbrakt på en dor 145 som befinner seg i kartongformestasjonen 115. Mens den sitter på doren 145, blir de oppreiste kartonger dreiet mellom påfølgende bunnforseglende stasjoner for å danne en kartong som har åpen topp og forseglet bunn. Kartongen har derfor en åpen topp idet den kommer inn i steriliseringsstasjonen 120. Ved steriliseringsstasjonen 120 påføres kartongene en hydrogenperoksyddusj fulgt av UV-bestråling med en ultrafiolett lysanordning 155 for å sterilisere det indre av kartongen før denne fylles med produktet.

Hver steriliserte kartong blir overført fra steriliseringsstasjonen 120 til fyllestasjonen 125 for kartonger der denne fylles med produktet. Produktet tilføres hver kartong ved hjelp av en pumpe og et fyllerør som er tilkoblet for å motta produktet fra en vekt eller en mellomliggende lagertank 160 gjennom en ventilsats 165.

Straks produktet er fylt, blir hver kartong lukket og forseglet ved kartongforseglingsstasjonen 130. Kartongforseglingsstasjonen 130 har en mekanisme som folder toppen og f.eks. bruker et par motstående hjul til midlertidig folding og lukking av kartongens topp. Toppforseglingsstasjonen 130 omfatter en toppforsegler som f.eks. en ultralydforsegler som lukker kartongens topp hermetisk. Etter at kartongen er fylt og forseglet, blir den ført ut av fyllemaskinen 100 ved utføringsstasjonen 135.

Figur 1 viser også en mulighet med en påsetningsstasjon 170 for skrukapsler som kan være anordnet for å sette en skrukapsel på hver kartong. Videre omfatter fyllemaskinen 100 dører 180 som er innrettet til å omslutte de forskjellige stasjoner. Dørene 180 har fortrinnsvis gjennomsiktige partier 185 slik at driften av de enkelte stasjoner kan betraktes.

Det romoppdelte renluftsystem er betegnet generelt med 200 og omslutter fyllestasjonen 125 med et kammer 202 som har overtrykk og en nedadrettet strøm av ren luft. Som det fremgår av den følgende beskrivelse, blir den nedadrettede strøm av ren luft særlig dirigert rundt fyllerøret i fyllestasjonen slik at fylleprosessen foregår i en meget hygienisk atmosfære. Det er fordelaktig om i det minste toppen av foldedelen av forseglingsstasjonen også er innesluttet i kammeret 202.

Som vist, omfatter det romoppdelte renluftsystem 200 en innløpsåpning 205 som er en del av et øvre kanalparti 210. Det øvre kanalparti 210 er forbundet med eller er en del av taket 215 som har en topp 220 på midten og sidevegger 223 som heller bort fra toppen 220 mot hver sidekant av maskinen.

Innløpsåpningen 205 er koblet til en kilde for filtrert luft. Som vist på figurene 1 og 2, kan denne kilde til filtrert luft ha form av et mikrofiltrert lufttilførselssystem 224 som befinner seg på toppen av fyllemaskinen 100 over takpartiet 215. Lufttilførselssystemet 224 har et utløp for filtrert luft i forbindelse med innløpsåpningen 205. Det øvre kanalparti 210 åpner ut i kammeret 202 og omfatter en eller flere detaljer som bidrar til å sørge for en ensrettet og nedadrettet strøm av steril luft gjennom kammeret 202.

I den viste utførelse er kammeret 202 dannet av et par sidevegger som består av glassdører 180 (se figur 1 og figur 2) og av et par tverrvegger som omfatter en inngangsvegg 225 og en utgangsvegg 230. Inngangsveggen 225 er stort sett vertikal og anbrakt ved inngangen til kammeret 202 som omslutter fyllestasjonen 125. Inngangsveggen 225 har minst en kartongåpning 227 som kartongene føres igjennom av transportøren 140 og inn i kammeret 202. Utgangsveggen 230 er også stort sett vertikal og står i en viss avstand fra inngangsveggen 225. På tilsvarende måte har utgangsveggen 230 en utgangsåpning 232 som kartongene føres igjennom av transportøren 140 og ut av kammeret 202. Kammeret 202 er dannet ved sin øvre del av taket 215 og ved sin nedre del av et bord 234. På denne måte danner inngangsveggen 225, utgangsveggen 230, sidedørene 180 av glass, bordet 234 og toppen 215 det innvendige kammeret 202. Et fyllerør 240 i fyllestasjonen 125 er fortrinnsvis den eneste komponent av fyllepumpemekanismen som befinner seg i kammeret 202. Foldedelen i den toppforseglende stasjon er fortrinnsvis den eneste del av den toppforseglende stasjon som befinner seg i kammeret 202. Hvis maskinen 100 har to baner, kan en skillevegg 305 benyttes for å skille fyllebanene i kammeret 202.

Systemet 200 omfatter forskjellige detaljer for å dirigere luftstrømmene i kammeret 202. I den viste utførelse på figur 5 er en luftvinge 315 på en brakett 320 anbrakt i den øvre kanaldel 210 og fortsetter delvis inn i det øvre parti av kammeret 202. Luftvingen 315 omfatter fortrinnsvis en klaff325 som bidrar til dirigering av luftstrømmen. Den foretrukne klaff er fast, og dens orientering er blitt bestemt av oppfinnerne etter omfattende forsøk. I tillegg er en fyllefinne 330 montert på inngangsveggen 225 i kammeret 202 med en brakett 335. Den buede fyllefinne 330 sørger for å lede luften slik at luftstrømmen øker i området ved fyllerøret 240.

Virkemåten for systemet 200 vil fremgå av figur 6. Som vist blir en tilførsel av steril luft, angitt med pilen A, ført inn i systemet 200 gjennom innløpet 205. Lufttilførselen A blir avbøyd i den øvre kanal 210 og støter på luftvingen 315. Luftvingen 315 deler hovedsakelig lufttilførselen A i to baner B og C. Bane B blir dirigert inn i kammeret 202 og bane C blir avbøyd av klaffen 325 på luftvingen 314 hovedsakelig nedad langs utgangsveggen 230 som angitt med pilen D. En del av luften fra bane B med pilen E som henvisning, blir fanget opp og ledet av fyllefinnen 330. Luften i bane E får en økning i hastighet som et resultat av krumningen på fyllefinnen 330. Siden krumningen på fyllefinnen 330 reduserer tverrsnittet mellom fyllefinnen 330 og inngangsveggen 225, må hastigheten på luften i bane E øke etter Bernoullis prinsipp. Et vertikalt luftbad finnes i en høyde på omtrent 5 cm over de åpne kartongtopper. Luftbadet er angitt med pilene V. Luften passerer ut gjennom bunnen av fyllemaskinen 100 som angitt med pilene F.

Som et resultat av den beskrevne anordning, oppstår et positivt trykk i kammeret 202. Siden kartongene nettopp er blitt sterilisert og produktet er på plass, befinner

fyllestasjonen og toppfoldepartiet på toppforseglingsstasjonen seg i områder som krever den best mulige hygieniske kontroll. Toppfoldepartiet på toppforseglingsstasjonen 130 vil holde toppklaffene på hver beholder i en midlertidig lukket tilstand før den endelige forsegling med en ultralydforseglingsanordning 332 som befinner seg utenfor kammeret 202. Som sådanne blir kartongene fylt og på en effektiv måte lukket i kammeret 202 og blir senere ikke åpnet før forbrukeren åpner kartongen.

Den kontinuerlige nedadrettede strøm av luft i kammeret 202 som er resultatet av oppbygningen av det romoppdelte renluftsystem 200 som beskrevet, forbedrer hygienen i kammeret 202. Også den økte hastighet på luftstrømmen i området ved fyllerøret 240, angitt med pilen E, har den fordel at den overvinner lokale virveldannelser og resirkulasjon som skyldes maskinens drift.

Under fyllesyklusen blir f.eks. kartongen løftet hurtig for å møte fyllerøret 240 og deretter senket når kartongen er full. Selv om en slik fylleoperasjon er fordelaktig for fylling av kartongene, vil de plutselige og hurtige bevegelser av kartongen og løfteanordningen skape lokale virveldannelser som kan innføre forurensninger i kammeret 202 og i det hygieniske området ved fyllestasjonen 125.

For å overvinne denne virveldannelse er fyllefinnen 330 konstruert og anordnet for å øke luftstrømmen i det turbulente området ved kartongen i bevegelse. Luftstrømmen som er angitt med pilen E, er tilstrekkelig til å opprettholde en sammenhengende nedadrettet strøm i det turbulente området slik at forurensninger holdes ute fra den hygieniske fyllestasjon 125.

For ytterligere å forbedre den nedadrettede strøm av luft i kammeret 202 med samtidig reduksjon av virveldannelsene er det mulig å innbefatte et gitter i bordet 234 der gitteret lar steril luft strømme fra kammeret 202 til en utvendig del av maskinen 100. Som et alternativ kan en vakuumkilde være tilkoblet for å motta luft som passerer gjennom gitteret for derved ytterligere å redusere enhver virveldannelse i nærheten av bordet 234.

I tillegg vil den åpne arkitektur av renluftsystemet 200 redusere virveldannelse fra innløpet 205 gjennom hele kammeret 202 og ut ved bunnen av fyllemaskinen 100. Videre deler deleveggen 305 de to kartongbaner fra hverandre. Anordningen av deleveggen 305 mellom de to kartongbaner reduserer også virveldannelse på tvers på en fordelaktig måte.

En ytterligere fordel ved utførelsen av det romoppdelte renluftsystem 200 som er beskrevet ovenfor, er det forhold at den muliggjør bruk av automatiske rengjøringsmetoder og utstyr til rengjøring og sterilisering av stasjonene og fyllemaskinen 100. For eksempel som vist på figurene 2, 3 og 4, er det anordnet et automatisk rengjøringssystem 440 i fyllemaskinen 100. Rengjøringssystemet 440 omfatter en flerhet sprøytehoder 445 og sprøytedyser 450. Under en rengjøringsoperasjon vil sprøytehodene 445 og sprøytedysene 450 spyle stasjonene inngående og særlig fyllestasjonen 125 og forseglingsstasjonen 130 med en rengjøringsoppløsning. Det romoppdelte renluftsystem 200 ifølge oppfinnelsen er innrettet slik at komponentene ikke forstyrrer det automatiske rengjøringssystem 440. Det mikrofiltrerte luftsystem 224 og filtrene som finnes i dette, ligger beskyttet.

I tillegg vil f.eks. ved knusing av en kartong, luftvingen 315 beskytte det mikrofiltrerte lufttilførselssystem 224 ved å lede produktet tilbake ned i kammeret 202. Videre vil tverrstillingen for innløpet 205 i forhold til kammeret 202 bidra til å hindre at produktsøl kommer inn i det mikrofiltrerte luftsystem 224.

Ytterligere bestemte hygieneforbedrende detaljer er vist og beskrevet i forbindelse med de øvrige figurer. Det vises først til figur 7 der inngangsveggen 225 har flere partier som er skåret ut. Mer bestemt finnes det et par utsparinger 545 for pumpen i den øvre del av inngangsveggen 225 ved overgangen til taket 215. Tilgangsspalter 550 finnes ved bunnen av inngangsveggen 225 for at transportøren 140 skal kunne passere gjennom denne vegg. Sluttelig finnes det åpninger 227 for gjemiomføring av kartonger ved den nedre del av inngangsveggen 225.

Som vist på figurene 7,8 og 9, omfatter åpningene 227 for kartongene en øvre klaff 560 og sideklaffer 565 som er anordnet rundt åpningene 227. For eksempel viser figur 7 et i det vesentlige rett snitt for området ved den øvre klaff 560. Som et alternativ viser figur 8 en annen mulig form. For å skape en mer hygienisk inngang til kammeret 202 er den øvre klaff 560 og sideklaffene 565 formet for å passe til profilet på kartongen 567. Ved å forme åpningen på denne måte, kan kammeret 202 holdes mer hygienisk ved å begrense størrelsen på åpningen 227 der forurensninger kan komme igjennom til kammeret 202. Videre er den øvre leppe 560 skråttstilt for å lede eventuell væske på denne ut til siden i maskinen. Som vist på figur 9, er utgangsåpningene 232 i utgangsveggen 230 utformet på tilsvarende måte. Utgangsåpningene 232 kan i det vesentlige passe til formen på toppen av en kartong.

Et par pumpedeksler 570 er festet til inngangsveggen 225 ved purnpeutsparingene 545. En utførelse av et pumpedeksel 570 er vist på figur 10. Pumpedekselet 570 er anordnet for å omslutte en del av fyllestasjonen 125, nemlig fyllepumpen samtidig med at fyllerøret 240 kan stikke gjennom pumpedekselet 570 inn i kammeret 202. På denne måte vil de i og for seg uhygieniske bevegelige deler av fyllepumpen ikke kunne forurense kammeret 202 med smuss.

Pumpedekselet 570 omfatter en kappe 580 som omslutter fyllepumpen og en åpning 610 for fyllerøret ved et bunnparti 585. Som vist omfatter bunnpartiet 585 vinkelstilte deler 590 og en i det vesentlige horisontal del 595. En toppflens 600 er anordnet ved kanten av kappen 580 og danner et grensesnitt mot taket 215.

Åpningen 610 for fyllerøret er utformet i den horisontale del 595- Åpningen 610 er dimensjonert for at fyllerøret 240 kan stikke igjennom. Åpningen 610 kan være overdimensjonert av hensyn til toleranser for stillingen av fyllerøret 240 i forhold til pumpedekselet 570.

For å kompensere for eventuelt gap som kan finnes mellom fyllerøret 240 og åpningen 610, kan det benyttes en pakning (ikke vist) som forsegling mellom utsiden av fyllerøret 240 og innsiden av åpningen 610. Som et alternativ eller som et tillegg, kan det anordnes en fleksibel hylse på fyllerøret.

Toppen 220 av takdelen 215 er anbrakt omtrent midt på for å danne en skråflate som heller fra midten mot hver kant. Skråflaten er fortrinnsvis overflatebehandlet slik at den får en åreretning som er angitt med pilen G. Åreretningen kan frembringes ved utformning av parallelle spor i åreretningen G. Dette kan gjøres ved sliping eller ved annen kjent overflatebehandling. Kombinasjonen av helningen og sporene med åreretning forenkler fjernelse av fluidum og annet søl som kan falle ned på takdelen 215 slik at dette flyter ned mot kantene av taket 215. Et par utsparinger 650 finnes i takdelen 215. En flens 660 omgir utsparingene 650 i takdelen 215.

Pumpedekselet 570 danner et grensesnitt mot takdelen 215 ved utsparingene 650 og flensene 660. For å utligne for samlede toleranser, blir pumpedekselet 570 fortrinnsvis ikke forbundet direkte med takdelen 215, i stedet benyttes det en tetningsanordning 715 av labyrinttypen som vist på figur 13.

Flensen 660 på takdelen 215 har en omvendt J-foimet leppe 720. Den øvre flens 600 på kappen 580 i pumpedekselet 570 ligger under den omvendte J-formede leppe 720. Et gap 725 fremkommer mellom den øvre flens 600 og leppen 720. Gapet 725 lar luft strømme ut av kammeret 202 på grunn av overtrykket som holdes i kammeret 202. En slik utadrettet strøm er angitt med pilen P. Mens tetningsanordningen 715 av labyrinttypen lar luft unnvike, hindrer den forurensninger i å komme inn i kammeret 202 gjennom dette området. Som vist med pilene Q, kan forurensninger utenfra ikke komme inn.

Det vises igjen til figur 5 og 6 der det er gjengitt en løftemekanisme 800 for å heve og senke et dørpanel 805 på utgangsveggen 230. Dørpanelet 805 blir periodisk hevet og senket for ettersyn av komponentene i forseglingsstasjonen for kartongtopper. For eksempel betjenes løftemekanismen 800 for å løfte dørpanelet 805 tilstrekkelig til å danne åpning for at ultralyd-forsegleren 332 skal kunne svinge opp i en bue for å gjøre vedlikehold og ettersyn enklere. Dørpanelet beveges også automatisk ved rengjøring for å gi adgang til toppforsegleren 332.

Som vist på figur 6, har deleveggen 305 som danner en hygienisk barriere mellom to kartongtransportbaner videre en buet utsparing 815. Ved forberedelse for en rengjøringsoperasjon eller vedlikehold, kan dørpanelet 805 heves ved bruk av løftemekanismen 800. Etter at dørpanelet 805 er løftet, lar den buede utsparing 815 forseglingsstasjonen 130 svinge opp i en bue svarende til den buede utsparing 815 for rengjøring eller vedlikehold ved behov.

Med henvisning tilbake til figur 2, har apparatet og anordningen av det romoppdelte renluftsystem adskilte overtrykksoner i fyllemaskinen 100. En slik anordning skaper varierende nivåer på hygiene gjennom fyllemaskinen 100. For eksempel er de relative trykk for områdene som er vist fra venstre mot høyre på figur 2, slik: Trykket ved utføringsstasjonen 135 for kartonger er tilnærmet atmosfærisk; trykket i området ved kartongforseglingsstasjonen 130 er høyere enn atmosfærisk; trykket i området for kartongfyllestasjonen 125 er på et relativt maksimum og er derfor større enn trykket i kartongforseglingsstasjonen 130 og steriliseringsstasjonen 120 samt kartongformestasjonen 115; sluttelig er trykket i stasjonen 110 med magasin for kartongen igjen atmosfærisk. Således holdes fyllestasjonen 125 som krever den største hygiene på det relative maksimumtrykk og har et positivt vertikalt nedadrettet luftbad i kammeret 202.

Få tilsvarende måte, som forklart ovenfor, står fyllemaskinen 100 i et vertikalt luftbad. I tillegg står områder som krever maksimum hygiene i den maksimale vertikale nedadrettede luftstrøm. Figurene 14 og 15 viser grafisk hastighetsfordelingen i den vertikale luft fra grensesnittet mellom steriliseringsstasjonen 120 og kartongfyllestasjonen 125 og forseglingsstasjonen 100 for kartongtoppene. Det området som er av interesse, er begrenset med det midtre panel 305 og døren 180.

Figur 14 viser den vertikale lufthastighet i området av interesse i et første trinn der systemet arbeider med maksimal kapasitet. Figur 15 viser den vertikale lufthastighet i området av interesse ved et senere trinn når luftfiltrene i systemet nærmer seg slutten på sin effektive levetid. Sammenligning av de to figurer viser hvorledes den vertikale lufthastighet avtar etter hvert som filtrene forringes. Imidlertid forblir hastighetsfordelingen hovedsakelig proporsjonal slik at kritiske områder (f.eks. nær fyllerøret) har den høyeste hastighet på luften.

Mens renluftsystemet 200 på fordelaktig måte skaper det sterile kammer 202 med nesten sterile omgivelser for fylleoperasjonen, kan det oppstå problemer som må overvåkes. For dette formål finnes det et automatisk system som kontinuerlig overvåker partikler.

Figurene 3, 5,6,16 og 17 viser en utførelse av et automatisk system for kontinuerlig partikkelovervåkning, generelt betegnet med 350. Særlig viser figur 16 skjematisk en utførelse av det automatiske og kontinuerlige system 350 for partikkelovervåkning og den innbyrdes orientering av komponentene i systemet. Hovedkomponentene i systemet omfatter en partikkelteller 360. Partikkeltelleren 360 er fortrinnsvis anbrakt i en selvstendig husenhet 365. Telleren 360 har også en vakuumpumpe 370 og en grensesnittforbindelse 380 til en programmerbar logikkstyrer (PLC) 385 som finnes i kabinettet 105 for styreenheten i fyllemaskinen 100 (se figur 2). Partikkeltelleren 360 er fortrinnsvis utført for drift ved 24 volt.

I en foretrukket utførelse skaper pumpen 370 et vakuum som frembringer en utmålt strøm på en 30 liter pr. minutt i partikkeltelleren 360. Denne strøm er angitt med pilene V på figur 16. Den utmålte strøm kan ligge fra omtrent 3 liter til 6 liter pr. minutt. Det vakuum som skapes av pumpen 370 trekker en aerosolprøve inn i partikkeltelleren 360 gjennom en prøvesonde 390 som er forbundet med partikkeltelleren 360. Prøvesonden 390 står i fluidumforbindelse med partikkeltelleren 360 gjennom en partikkelprøveledning 395. Partikkelprøveledningen 395 er fortrinnsvis en glatt Bevaline slange med diameter på 6,35 med mer, og kan fåes fra Climet Instruments Company of Relands, California.

I den foretrukne utførelse har partikkeltelleren 360 forskjellige trekk. Partikkeltelleren 360 har fortrinnsvis laserdioder. Dessuten arbeider partikkeltelleren 360 fortrinnsvis med gjennomsnittsberegning av partikkeltellingene over tid. Gjennomsriittsberegningen over tid er et viktig trekk som er innbefattet i partikkeltelleren 360. Når gjennomsnittsberegning over tid blir benyttet under telling av partiklene, vil partikkeltelleren 360 særlig være mindre utsatt for påvirkning fra ikke-representative støt som skaper forbigående aerosoler der disse kan forstyrre en nøyaktig partikkeltelling. I tillegg finnes det alarmbegrensninger for angivelse av en for høy partikkeltelling.

Grensesnittforbindelsen 380 til den programmerbare logikkstyrer (PLC) 385 sørger for inngang/utgang (I/O) for energi og tilbakeinformasjon mellom det partikkelovervåkende system 350 og PLC 385. PLC 385 benyttes til styring av fyllemaskinen 100 som reaksjon på informasjon som kommer fra partikkeltelleren 360.

Som regel er en prøvesonde for partikkeltelleren anbrakt i en isoaksial retning (i flukt med den dominerende luft strømretning). I omgivelsene for fyllemaskinen kan imidlertid en slik anordning lede til at det innføres uønskede forurensninger i partikkeltelleren. For eksempel kunne rengjøringsvæske eller produkter komme inn i sonden og føre til skade på de følsomme partikkeltellere.

Tidligere har operatører derfor måtte dekke til sondene før en rengjøringsoperasjon for å unngå skade på tellerne. Tildekningen måtte da også fjernes en viss tid etter rengjøringen, noe som skaper en uhygienisk situasjon. Det foreliggende automatiske og kontinuerlige partikkelovervåkende system løser problemene med de kjente partikkelovervåkende systemer.

Som vist på figurene 6 og 16, er prøvesondene 390 i den foretrukne utførelse anordnet i en anisoaksial, anisokinetisk utformning i fyllemaskinen. Plasseringen av prøvesondene 390 nær fyllesystemet 125 er fordelaktig siden dette området krever den beste hygiene

fordi produktet blir frilagt for åpen luft idet det mates ut fra fyllerøret 240 til kartongen. Videre er sondene 390 spesielt utformet for å beskytte de ømtålelige partikkeltellere 360 mot utilsiktet innføring av produkt, vann eller rengjøringskjemikalier. Som vist er sonden 390 anbrakt i det sterile kammer 202 nær fyllesystemet 125 for fyllemaskinen 100 (se figur 6).

I betraktning av det foregående er sondene 390 utformet og anbrakt for å ta prøver av luften fra det sterile kammer 202 på en anisoaksial, anisokinetisk måte samtidig med at det foregår en tilfredsstillende effektiv utveksling av luft som bare avviker fra effektiviteten ved en sonde som står i flukt med bare en minimal verdi. Oppfinneren utførte her omfattende beregninger og eksperimenter for å bekrefte at sondeutformningen ifølge oppfinnelsen arbeider med tilfredsstillende nivåer. Sonden 390 vil som regel velge ut partikkelmeldinger for aerodynamiske partikkeldiametre som er større enn eller lik 0,3 um. Siden sonden er montert på en anisokinetisk og anisoaksial måte, foregår prøvetakingen ikke med 100% effektivitet for luftveksling. Oppfinneren i foreliggende søknad har imidlertid foretatt teoretiske beregninger for å vurdere effektiviteten i det samlede system. Beregningene tar hensyn til de teoretiske effektiviteter ved luftvekslingen omfattende sondeeffekter, linjetap, etc. Beregningene bekrefter at virkningen av den anisoaksiale og anisokinetiske prøvetaking er ubetydelig når det gjelder linjetap for de partikkelstørrelser som er av interesse.

Oppfinneren har beregnet utvekslingseffektivitetene for den foretrukne prøvesonde 390 slik at sonden kan orienteres for å beskytte tellerne 360 mot påvirkning fra produktsøl, rengjøringskjemikalier, etc. og for at sonden 390 skal drenere fluidum mens den fortsatt skaper en tilfredsstillende luftvekslingseffektivitet. En positiv nedblåsende luftstrøm i det sterile kammer 202 (vist på figurene 6 og 16 med henvisningspilene E) har en partikkeltelling som blir målt av tellerne 360 ved hjelp av sondene 390 som er anordnet i det sterile kammer 202.

For å hindre forstyrrelser med det automatiske rengjørings- og steriliseringssystem 440 kan partikkeltellerens husenhet 365 være anordnet utenfor det sterile kammer 202. I den foretrukne utførelse som er vist på figur 3 og 6, er husenheten 365 montert over det sterile kammer 202 mellom renluftsystemet 200 og tilførselssystemet 224 for renluft.

Som et ytterligere trekk for å redusere tap ved prøvetaking, holdes prøveledningene 395 mellom sonden 390 og partikkeltelleren 360 forholdsvis korte for å få til mer nøyaktig samlet prøveeffektivitet. På denne måte vil de korte prøveledninger 395 bidra til å kompensere for noe av reduksjonene i luftvekslingseffektiviteten på grunn av den ikke-isoaksiale, ikke-isokmetiske prøvetaking.

På figur 17 vises trekkene ved den foretrukne utførelse av sonden 390. For eksempel omfatter prøvesonden 390 et buet rørformet legeme med en prøveport 400 der partikler blir trukket inn ved det vakuum som skapes av pumpen 370 i telleren 360. Sonden 390 har også en monteringsplate 405 og en koblingsdel 410 for prøveledningen. Koblingsdelen 410 for prøveledningen er forbundet med prøveledningen 395. Monteringsplaten 405 omfatter en festeanordning 420, f.eks. en skrue. Festeanordningen 420 gjør det mulig å sette opp sonden 390 i en fast stilling. For ytterligere å bidra til dette, har monteringsplaten 405 en innstillingstapp 430. Innstillingstappen 430 stikkes inn i et på forhånd valgt samvirkende innstillingshull (ikke vist) for å sikre at sonden 390 blir montert i riktig stilling og orientering i fyllemaskinen 100 for å opprettholde effektiviteten ved luftvekslingen og for å beskytte partikkeltellerne.

Mange fyllemaskiner, innbefattende den som er vist, har mer enn en transportlinje for beholdere. Figur 3 viser at to transportlinjer 140 er benyttet i denne utførelse av fyllemaskinen 100. Dermed er deleveggen 305 anbrakt i det sterile kammer 202 i fyllemaskinen 100 som vist stiplet på figur 16. Like partikkelovervåkende systemer 350 er anordnet på hver side av deleveggen 305 slik at det utføres uavhengig partikkelovervåkning i hver transportbane 140. Dette er fordelaktig fordi én bane kan bli forurenset mens den andre er driftsklar og ikke behøver stenges.

Som beskrevet ovenfor, er utførelsen av det kontinuerlige og automatiske partikkelovervåkende system 350 ytterligere fordelaktig ved at det er koblet til styreenheten 105 for fyllemaskinen 100. Når en på forhånd fastlagt partikkelkonsentrasjon blir overskredet, vil det lyde en alarm og maskinen stenges av automatisk. Som et resultat kan operatøren nøye overvåke driften av fyllemaskinen 100 og opprettholde kvalitetsstyringen ved fylleoperasjonene.

En ytterligere fordel ved det kontinuerlige partikkelovervåkingssystem 350 er at det kan overvåke partikler under drift og deretter bli stilt i hviletilstand under automatisk rengjøring og sterilisering av stasjonene i fyllemaskinen 100.

På figur 18 er det vist et tilførselssystem for mikrofiltrert ren luft med henvisningstallet 224 og systemet har inngang 206 og utgang 226. Inngangen 206 er dekket med en inngangsdør 242. Inngangsdøren 242 har fortrinnsvis en flerhet spjeld 244 slik at luft kan komme inn i tilførselssystemet 224 for ren luft.

Tilførselssystemet 224 for ren luft omfatter et hus 245. Husmodulen 245 er fortrinnsvis av børstet eller polert rustfritt stål 304 med minst mulige sømmer. Huset 245 strekker seg fra inngangen 206 til utgangen 226. En utgangsdør 246 er anordnet nær utgangen 225 og har spjeld 244 som svarer til de som finnes i inngangsdøren 242. Huset 245, utgangsdøren 246 og inngangsdøren 242 omslutter og danner et innvendig kammer 248. Det innvendige kammer 248 i huset 245 er videre beskrevet i det følgende med henvisning til figur 19. En stillbar dempemekanisme 249 er også vist på figurene 18 - 20. Plasseringen og virkemåten for dempemekanismen 249 er beskrevet i det følgende med henvisning til figur 20.

Systemet 224 omfatter inngangsdørene 242 med en flerhet spjeld som dekker inngangen 206. Inngangsdørene 242 med spjeld har en ytre estetisk tiltalende del med et sett

innvendige V-formede spjeld der kombinasjonen av disse skaper en ugjennomtrengelig bane for rettet væskesprut slik at denne hindres i å komme inn gjennom inngangsdørene 242. En første flerhet filtre 250 som er anbrakt på tvers av den innkommende luftstrøm som er angitt med pilene A, er anbrakt i inngangen 206 til tilførselssystemet 224 for ren luft. Sammenpakkede filtre 252 er fortrinnsvis montert i inngangsdøren 242. Kombinasjonen av sammenpakkede filtre 252 og spjeldene 244 med en labyrintlignende tetningsanordning 255 (omhandlet nedenfor med henvisning til figur 20) på inngangsdørene 242 samler kondensert vanndamp før fuktigheten stenger og eventuelt

svekker nedstrømfiltrene. De sammenpakkede filtre 252 beskytter tilførselssystemet 224 for ren luft i fuktige eller våte omgivelser.

I en foretrukket utførelse omfatter den første flerhet filtre 250 et første ASHRAE for-filter 260 med en samleeffektivitet i omtrent området 30% - 60%. Et andre ASHRAE for-filter 265 som har en samleeffektivitet i tilnærmet område på 90 - 95% er også anordnet nedstrøms i forhold til det første ASHRAE for-filter 260 i inngangen 206 til huset 245. En ramme for 95% ASHRAE filteret 265 kan være forseglet mot huset med en skumpakning. Kombinasjonen av de to nivåer med ASHRAE for-filtre 260,265 samler størstedelen av mugg og gjær før dette i det hele tatt når frem til sluttfiltrene.

I tillegg innbefatter ASHRAE for-filtrene 260,265 et antimikrobemiddel som hindrer mugg i å vokse på filtermediene. Antimikrobe middelet kan være impregnert i filtrene 260,265. ASHRAE filtrene 260,265 kan være behandlet med en anti-mikrobedusj eller innbefatte en BioStat vevnad. For eksempel i en foretrukket utførelse blir et Aegis Antimicrobial system solgt som et tilbehør til 30% ASHRAE filtre 260 som er fremstilt av Tri-Dim Filters i Elgin, Illinois. I en foretrukket utførelse er også en Antimicrobial Treatment solgt som et tilbehør til 95% ASHRAE filteret 265 som er fremstilt av Flander's Filters i Washington, North Carolina. Som en følge av dette, blir det samlede mugg tilintetgjort og ført ut ved periodisk utskiftning av ASHRAE for-filtrene 260,265, noe som forlenger levetiden for sluttfiltrene ved at de beskyttes mot mulig "gjennomvekst med mugg".

Et viftekarnmer 280 er også plassert i huset 245 i tilførselssystemet 244 for mikrofiltrert ren luft. En vifte 285 er fortrinnsvis anbrakt i viftekammeret 280 på en vanlig støtdempende måte for å redusere vibrasjoner. Viften 285 er fortrinnsvis en vifte med direkte drift og høy ytelse som er i stand til å produsere 5.000 liter pr. minutt ± 20% over det ønskede området med statisk trykk.

Videre har viften 285 en utløpsåpning 290 som står i fluidumforbindelse med en åpning 295 i en delevegg 300. Luften gjennom viften 285 som er blitt for-filtrert av de sammenpakkede filtre 252 og første og andre ASHRAE for-filtre 260,265, slipper ut gjennom utløpsåpningen 290 og treffer en diffusjonsplate 306 som vist på figur 19 og 20. Diffusjonsplaten 306 er plassert foran viften 285 for å fordele luften. Diffusjonsplaten 306 er fortrinnsvis av perforert metall f.eks. nr. 16 rustfritt stål 304 som er gitt en på forhånd bestemt form og er riktig plassert i huset 245. Figur 19 viser en del av perforeringer 310 i diffusjonsplaten 306. Perforeringene 310 omfatter hull med en diameter på omtrent 6,35 mm plassert med senteravstander på 9,5 mm for å gi en tilnærmet porøsitet på 40%.

Som vist på figur 19, strømmer fordelt luft som angitt med pilene D gjennom en andre flerhet filtre innbefattende 95% samlende DOP for-filtre 316. 95% DOP for-filtrene 316 har en samleeffektivitet på 95% av partikler med 0,3 um diameter. Dessuten kan

95% DOP for-filtrene 316 være festet i huset 245 med vanlige forseglingsmidler som er velkjent for fagfolk på dette området. For eksempel er 95% DOP filterne 316 forseglet med skum i en pakning i en ramme 304 av rustfritt stål. 95% ASHRAE for-filtrene 265 er også forseglet med skum. For-filtrene 260, 265, 316 er fortrinnsvis laget av hydrofobt materiale, f.eks. et glassfibermateriale.

Et luftgap 321 er vist mellom 95% DOP for-filtrene 315 og sluttfiltrene 331. Sluttfiltrene 331 er fortrinnsvis fastholdt med en kjent pakning av gel/knivtypen for å danne en lufttett forsegling av sluttfiltrene 331 i huset 245. Sluttfiltrene 331 har fortrinnsvis en samleeffektivitet på minst 99,99999% for partikler med diameter på 0,12 Hm. Folder i sluttfilteret 331 er montert med vertikal orientering.

I en bestemt utførelse har de foretrukne filtre de følgende oppgitte størrelser og samle-effektiviteter og er tilgjengelige fra kjente leverandører. De foretrukne filtre innbefatter: sammenpakkede for-filtre 252 (60 cm x 60 cm x 5 cm) fremstilt av AAF Snyder General Corp., Louisville, Kentucky; 50% ASHRAE stivt foldet for-filter 260 (60 cm x 60 cm x 5 cm) fremstilt av TRI-DIM, Elgjn, Illinois; 95% ASHRAE Econocell II for-filtre 265 (60 cm x 60 cm x 15 cm) fremstilt av FFI Flander Filters, Washington, NC; 95% DOP Pureform Separatorless filter 316 (60 cm x 60 cm x 15 cm); (95% ved 0,3 (im) fremstilt av FFI; og sluttfiltre 331 VLSI II Pureform Separatorless filtre (60 cm x 60 cm x 30 cm) (99,99999% ved 0,12 um) fremstilt av FFI, eller om de ikke kan leveres, et ULPA filter med en spesifisert samleeffektivitet som er større enn eller lik 99,9995% ved 0,12 um partikkeldiameter.

For dette formål har den omhandlede utførelse av tilførselssystemet 224 for mikrofiltrert luft et filtreringsnivå som gir en tilførsel av høykvalitets luft selv i utfordrende (tilsmussede) omgivelser. For eksempel kan luftkvaliteten på den luft som kommer inn i fyllemaskinen antas å komme fra de følgende konsentrasjoner i den omgivende luft. Hvis det antas at den omgivende luft har en konsentrasjon på 1 x 10<6> - 5 x IO<8 >partikler/30 liter (med partikler > 0,3 um) resulterer dette i et utløp fra renluftmodulen med 0,005 - 2,5 partikler/30 liter for partikler som er større enn eller lik 0,3 um i aerodynamisk diameter. Den forventede utgangskonsentrasjonen er minst 100 ganger mer fordelaktig enn de 300 partikler/30 liter på £ 0,3 um partikler som er fastlagt av klasse 100 omgivelser (bestemt i FED-STD-209E).

Det vises tilbake til figur 18 der huset 245 er konstruert og innrettet til å gi en operatør synlig og fysisk adgang til de indre komponenter i tilførselssystemet 224 for mikrofiltrert ren luft som finnes i huset 245. For dette formål er det anordnet en gjennomsiktig betraktningsport 351 for viften 285. I tillegg er det anordnet betraktningsporter etter behov. Særlig finnes det en ytterligere beliaktningsport 356 for visuell inspeksjon av sluttfilteret 331 og den forbikoblende dempeanordning 249 anordnet i huset 245 som vist på figur 18.

Fysisk tilgang til de indre komponenter i tilførselssystemet 224 for ren luft finnes det også. En utførelse som viser de forskjellige komponenter i lufttilførselsystemet 224 for mikrofiltrert ren luft, er vist på figur 20, delvis i snitt. For eksempel er de sammenpakkede filtre 252 og ASHRAE for-filtrene 260,265 tilgjengelige fra siden gjennom inngangsdørene 242. Tilgang til viften 285 kan fåes fra inngangsdørene 242 og det avtagbare øvre panel 261 som dekker en åpning i toppen av huset 245. 95% DOP for-filtrene 316 kan betjenes via et andre øvre tilgangspanel 371. Sluttfiltrene 331 er på tilsvarende måte tilgjengelige gjennom et tredje øvre tilgangspanel 376. På denne måte gir husmodulen 245 en operatør adgang til de innvendige komponenter samtidig med at filtrene fortsatt er beskyttet mot harde ytre omgivelser, drenering ovenfra og dryppende kondensat såvel som sprut av produkter og fysisk skade. Figur 20 viser en ytterligere anordning som skal hindre selv direkte sprut utenfra av væske i å komme inn enten gjennom inngangsdørene 242 eller utgangsdørene 246. Særlig danner spjeldene 244 i dørene 244, 246 en tetning av labyrinttypen når de kombineres med en flerhet omvendt V-formede avbøyningsvinger 381 som er anordnet på innsiden av dørene 242,246. Samvirkning mellom spjeldene 244 og avbøyningsvingene 281 på innsiden av dørene 242,246 danner en sperrende bane som hindrer en direkte sprut av vann, rengjøringsvæske eller enhver annen væske i å komme inn i huset 245 via dørene 242, 246. I tillegg er et skjermgitter 386 anbrakt ved spjeldene 244 for å hindre insekter og små partikler og smuss i å komme inn. Figur 20 viser også en forbikoblende dempemekanisme 249 som sitter i husmodulen 245. Dempeanordningen 249 har fortrinnsvis to stillinger. Begge alternativer er vist på figur 20. I en første åpen stilling som benyttes under normal drift av fyllemaskinen 100, er den forbikoblende dempeanordning 249 fortrinnsvis stilt i tilnærmet 60° vinkel langs en vinklet flate 390. Når den er i åpen stilling, vil dempeanordningen 249 omlede den filtrerte luft som angitt med pilene C på figur 19 nedad inn i det sterile kammer 202 i fyllemaskinen 100.

Dempeanordningen 249 har også en andre lukket stilling som kan velges for å isolere de ømfintlige filtrene under rengjøringsoperasjonen i fyllemaskinen 100 eller når maskinen er stanset. Når den er i denne andre lukkede stilling, står dempeanordningen 249 horisontalt og tetter ved utløpet 226 som vist på figur 20. Dempeanordningen 249 beskytter filtrene i tilførselsystemet 224 for den mikrofiltrerte luft ved effektivt å lukke for utgangen 225 og ved å omlede rengjøringsoppløsning tilbake ned i fyllemaskinen 100.

For å velge mellom de to stillinger er den forbikoblende dempeanordning 249 forsynt med en drivanordning f.eks. en pneumatisk drevet styrearm 400. Stillingen av dempeanordningen 249 kan dermed velges for samtidig rengjørende forbistyring og filterbeskyttelse eller normal drift. Som vist er dempeanordningen 249 og drivanordningen 400 anbrakt inne i huset 245. Imidlertid kan drivanordningen 400 være montert på utsiden. En sensor 411 er også anordnet for å påvise eller bekrefte stillingen av dempeanordningen 249. Dessuten kan stillingen og dempeanordningen bestemmes visuelt via en ytterligere betraktningsport 356 (se figur 18). Den forbikoblede dempeanordning 249 forenkler automatisert rengjøring av fyllemaskinen 100. Den pneumatisk drevne dempeanordning 249 stenges under rengjøringssykluser og beskytter dermed sluttfiltrene 331 mot sprut fra rengjøringsvæske som omhandlet nedenfor.

Figur 20 viser også et flertall trykkmålere for overvåkning av driften av filtrene ved å påvise trykkforandringer over disse. Åpning av filterdørene kan påvises av trykkmålerne. Flertallet av trykkmålere omfatter en første måler 435 som er koblet for å gi en synlig indikasjon til operatøren om trykket i det sterile kammer 202. Stillbare maksimum- og minimum-alarmnivåer er innebygget i målerne som har grensesnitt med en programmerbar logikkstyrer (PLC) 441 i styrekabinettet 105 (se figur 2) i maskinen 100 for å informere maskinen om at akseptable nivåer er blitt overskredet.

En andre trykkmåler/sensor til påvisning av trykkforandring over 99,99999% PSL sluttfilteret 331 finnes også. Trykkåpninger gir inngang for trykkmålerne. På en tilsvarende måte er en andre trykkmåler 445 koblet for å vise trykkforandring over 99,99999% sluttfiltrene PSL 331, 316. Likeledes er en tredje trykkmåler 455 koblet for å vise rrykkforandringen over 95% DOP for-filteret 316. I tillegg er en tilsvarende fjerde trykkmåler 465 anordnet for påvisning og avlesning av en trykkforandring over 95% ASHRAE for-filteret 265.

De viste trykkavlesninger kan sette operatøren i stand til å overvåke driften av de innvendige komponenter i huset 245. For eksempel vil en trykkforandring over for-filtrene angi at et filterskifte er nødvendig, at det finnes en betydelig lekkasj'e eller at et filter mangler. Dessuten vil en trykkforandring over sluttfilteret 331 angi tilsvarende problemer. I tillegg vil innsetning av et filter med lavere kvalitet, f.eks. et HEPA filter i stedet for et VLSI II filter som angitt i den foretrukne utførelse, kunne bli angitt med den andre trykkbeholder 445. I tillegg vil forskjellige grader alarmer for hvert filter kunne innbefattes. Som vist på figur 20 er trykkmålerne 435,445,455,465 montert på et utvendig panel 475 i en vinkel som gjør avlesningen lett for operatøren.

Claims (11)

1. Fyllemaskin (100) med en flerhet behandlingsstasjoner som hver foretar minst én behandling for samlet å forme, fylle og forsegle en beholder, hvilken fyllemaskin (100) har et tilførselssystem (224) for ren luft som frembringer luft egnet for aseptisk pakking og et fyllekammer (202) i fluidumforbindelse med lufttilførselen, hvilket fyllekammer (202) omfatter et fyllerør (240) gjennom hvilket produktet utmates til beholderen og sidevegger (223) som i det vesentlige skiller fyllekammeret (202) fra minst én foregåendebehandlingsstasjon, karakterisert ved at fyllemaskinen (100) har en i det vesentlige horisontalt orientert kanal (210) som leder ren luft fra renluft-tilførselen (224) til kammeret (202) og har en luftvinge (315) anbrakt i det minste delvis i kanalen (210) hvilken luftvinge (315) har en i det vesentlige horisontalt orientert del anbrakt delvis i kanalen (210) og en i det vesentlige vertikalt orientert del (325) som omleder ren luft i kammeret (202) på en nedadrettet, vertikalt ensrettet måte.

2. Fyllemaskin som angitt i et hvilket som helst av de foregående krav, karakterisert ved at den videre omfatter et partikkelovervåkningssystem (350) konstruert og innrettet for å overvåke tilførselen av ren luft i kammeret (202) hvilket partikkelovervåkende system (350) omfatter en prøvesonde (390) anbrakt i kammeret (202) og orientert anisoaksialt i forhold til renlufttilførselen.

3. Fyllemaskin som angitt i krav 2, karakterisert ved at den omfatter en vegg (305) som deler kammeret (202) i en første del og en andre del med en første prøvesonde (390) anbrakt i den første del av kammeret (202) og en andre prøvesonde (390) anbrakt i den andre del av kammeret (202).

4. Fyllemaskin som angitt i krav 2 eller 3, karakterisert ved at hver av prøvesondene (390) videre omfatter et hovedsakelig rørformet legeme (395) med en prøveport (400) anordnet ved en ende, et forbindelsespunkt for en prøveledning anordnet ved en andre ende av det rørformede legemet (395) der forbindelsespunktet for prøveledningen står i fiuidumforbindelse med prøveporten (400) og en monteringsplate (405) utformet i det rørformede legemet (395).

5. Fyllemaskin som angitt i et hvilket som helst av de foregående krav, karakterisert ved atpartikkelovervåkningssystemet(350) omfatter: en partikkelteller (360) med en vakuumpumpe (370); og et grensesnitt (380) koblet til en programmerbar logikkstyrer (PLC) (385) som er koblet sammen med fyllemaskinen (100).

6. Fyllemaskin som angitt i krav 5, karakterisert ved at grensesnittet (380) omfatter, energi inngang/utgang og tilbakeinformasjon som sendes mellom partikkelovervåkningssystemet (350) og PLC (385), og ved at PLC (385) styrer fyllemaskinen (100) som reaksjon på informasjon fra partikkeltelleren (360) via grensesnittet (380).

7. Fyllemaskin som angitt i krav 5 eller 6, karakterisert v e d at partikkeltelleren (360) videre omfatter en alarm som angir en for høy partikkeltelling.

8. Fyllemaskin som angitt i et hvilket som helst av de foregående krav, karakterisert ved at tilførselssystemet (224) for ren luft videre omfatter: et hus (245) som har en inngang (206) og utgang (226); en første flerhet filtre (250) anordnet i rekkefølge etter økende samleeffektivitet i huset ved inngangen der den første flerhet av filtre omfatter et sammenpakkende filter (252), et første for-filter (260) med en samleeffektivitet på tilnærmet 30% - 60% (ASHRAE) og et andre for-filter (265) med en samleeffektivitet på tilnærmet 95% (ASHRAE); en andre flerhet av filtre anordnet i rekkefølge etter økende samleeffektivitet i huset nær utløpet (226), der den andre flerhet av filtre omfatter et for-filter (316) med en samleeffektivitet på tilnærmet 95% (ved en partikkeldiameter på 0,3 mikron) og et sluttfilter (331) med en samleeffektivitet på minst tilnærmet 99,99999% (ved en partikkeldiameter på 0,12 mikron); et kammer (280) anbrakt mellom den første flerhet av filtre (250) og den andre flerhet av filtre, hvilket kammer (280) har en vegg (300) som skiller kammeret (280) fra den andre flerhet av filtre, hvilken vegg (300) har en åpning (295); og en vifte (285) anbrakt i kammeret (280) mellom den første flerhet av filtre (250) og den andre flerhet av filtre, hvilken vifte har en utløpsport (290) i fluidumforbindelse med åpningen (295) i veggen (300) i kammeret (280).

9. Fyllemaskin som angitt i krav 8, karakterisert ved at renluftsitlførselen videre omfatter en adgangsdør (242) som dekker inngangen, hvilken dør har en labyrintlignende tetningsanordning omfattende en flerhet spjeld som er utformet i døren og en flerhet omvendt V-formede ledeplater som er anordnet i døren ved siden av spjeldene.

10. Fyllemaskin som angitt i krav 9, karakterisert ved at renlufttilførselen videre omfatter en dempeanordning (249) som er konstruert for valgvis å bli plassert i en første stilling eller i en andre stilling der dempeanordningen isolerer utløpet (226) for huset (245).

11. Fyllemaskin som angitt i krav 10, karakterisert ved at renluftstilførselen videre omfatter en første trykkmåler (435) til påvisning av trykknivået i kammeret (280), en andre trykkmåler (445) for å påvise endringer i trykket over for-filteret (260) og en tredje trykkmåler (455) for å påvise trykkforandring over sluttfilteret(331).