NO315615B1

NO315615B1 - Fremgangsmåte for resirkulering av plaststoffer i et dampspaltingsanlegg

Info

Publication number: NO315615B1
Application number: NO19960236A
Authority: NO
Inventors: Uwe Stabel; Helmut Woerz; Ruediger Kotkamp; Andreas Fried
Original assignee: Der Gruene Punkt Duales Syst
Priority date: 1993-07-20
Filing date: 1996-01-19
Publication date: 2003-09-29
Also published as: DE59401485D1; US5731483A; NO960236L; CZ339495A3; NO960236D0; KR960704012A; JP3312697B2; EP0710270B1; FI960205A0; ES2097051T3; KR100294809B1; EP0710270A1; CN1127519A; BR9407041A; FI960205A; CA2167405A1; JPH09500412A; AU6970794A; WO1995003375A1

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte for resirkulering av plaststoffer i et vanndamp-spaltings-anlegg.

Ved hjelp av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan plaststoffer, eksempelvis rent polymert plastavfall, blandet plastavfall eller folieavfall, inkludert eventuelle smussbestanddeler, påklebede materialer, fyllstoffer, rester av innhold, etc, omvandles til høyverdige utgangsmaterialer for den kjente dampspaltingsprosess. Disse utgangsmaterialer omvandles i sin tur i den kjente dampspaltingsprosessen til spaltede produkter så som etylen, propylen, Cj-blandinger, pyrolysebensin, etc, idet disse oppstår med tilnærmet likt eller også høyere utbytte enn dersom dampspaltingsanlegget kjøres med de materialer som tradisjonelt har vært anvendt, så som nafta, flytende petro-leumgass (LPG) og gassolje. Ved hjelp av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er det derfor mulig i dampspaltingsprosessen å erstatte de ovenfor nevnte tradisjonelt anvendte stoffer med utgangsstoffer utvunnet fra plastavfall, idet en tilblanding av nafta, LPG eller gassolje i utgangsstoffene som er utvunnet fra plastavfall ikke er nødvendig.

Med fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen gis det derfor et vesentlig sosialøkonomisk bidrag til resirkulering av plaststoffer.

Ved den kjente dampspaltingsprosess forstås vanligvis en fordampning og oppvarming av utgangsstoffene ved tempe-raturer inntil 650°C med påfølgende behandling, vanligvis ved 700-1100°C, eksempelvis 780-860°C, i løpet av vanligvis 0,02 - 10 sekunder, eksempelvis 0,1-2 sekunder, i nærvær av damp.

Som kjent består plastavfall som forekommer i søppel av ca. 70 vekt% polyolefiner, så som polyetylen og polypropylen, av ca. 15 vekt% styrenpolymerisater og ca. 10 vekt% PVC og av små underordnede mengder på ca. 5 vekt% andre plaststoffer, så som polyuretan, polyester og poly-amid. Disse plastavfall er generelt tilsmusset, dvs. de inneholder fremdeles påklebingsmaterialer, fyllstoffer, rester av innholdsstoffer og lignende. Plastavfallet sorte-res vanligvis og forekommer derfor i forskjellige fraksjoner, som i og for seg er kjente. Det skal nevnes flaske-eller også hullegeme-fraksjonene, bestående av flasker, be-holdere, etc, som i det vesentlige består av polyolefiner så som polyetylen eller polypropylen, en blandet plastfraksjon, som i det vesentlige består av polyetylen (PE), polypropylen (PP), styrenpolymerisat, så som polystyren (PS) og polyvinylklorid (PVC), en foliefraksjon, som i det vesentlige består av PE og PP, etc, og en lettfraksjon, som i det vesentlige består av PE, PP og PS, i hvert tilfelle eventuelt med fastsittende smuss, påklebede materialer, fyllstoffer, innholdsrester, etc. "I det vesentlige" betyr at fraksjonene hovedsakelig bare i underordnede mengder inneholder andre enn de nevnte plaststoffer, eksempelvis mindre enn 10 vekt%, i mange tilfelle mindre enn 5 vekt% og spesielt mindre enn 2 vekt%.

For å omvandle plastavfall til produkter som kan vide-rebearbeides er en rekke fremgangsmåter kjent og beskrevet i patentlitteraturen, så som f.eks. katalytiske eller ter-miske fremgangsmåter, hydrospaltingsmetoder, ekstruderings-metoder, etc. Eksempelvis beskrives det i europeisk patent-søknad 0 502 618 en fremgangsmåte hvor plastavfall, spesielt polyolefiner, omvandles til lavere hydrokarboner. For dette formål omsettes det ovenfor angitte plastavfall i et virvelskikt-apparat ved en temperatur på ca. 300-630°C. De lavere hydrokarboner som på denne måte oppstår, så som paraffiner eller vokser, kan omvandles til olefiner ved hjelp av den kjente dampspaltingsmetode. Ved kombinasjonen virvelskikt-apparat/kjente dampspaltingsmetoder kan plastavfall omvandles til de ovenfor angitte olefiner.

Som ulempe ved denne fremgangsmåte er det tydelig at de utvunnede utgangsstoffer for dampspaltingsprosessen må tilsettes nafta, dvs. at omvandlingen av plastavfallstypene i spalteprodukter, så som etylen, propylen, etc, ikke lykkes uten tilsetning av tradisjonelt anvendte stoffer. Videre viser det seg at faststoffbehandling i virvelskikt alltid er ufordelaktig. Dessuten er oppgraderingen av en slik fremgangsmåte til en størrelsesorden av større teknisk målestokk problematisk.

I patentsøknad WO 92/18112, som ble offentliggjort den 16. september, 1993, beskrives en fremgangsmåte for frem-stilling av olefiner av plastavfall ved innstilling av en ønsket viskositet gjennom termisk forbehandling av plastavfallet i et temperaturområde fra 380 til 680°C og påføl-gende termisk behandling av produktet ved en temperatur fra 700 til 1100°C. Fremgangsmåten angår ingen destillativ opp-deling av produktet. Fremgangsmåten kan ikke frembringe et produkt som kan fordampes uten rester.

Oppgaven er således å stille til disposisjon en fremgangsmåte som kan anvendes i stor teknisk målestokk, ved hjelp av hvilken plastavfall kan omvandles til høyverdige utgangsprodukter for et eventuelt allerede forekommende dampspaltingsanlegg, slik at det av disse utgangsstoffer uten tilsetning av eksempelvis nafta, LPG og gassolje i dampspaltingsprosessen med høyt utbytte kan utvinnes spal-tingsprodukter, så som etylen, propylen, Cj-blandinger og pyrolysebensin.

Denne oppgave løses i henhold til oppfinnelsen ved trinnene: oppsmelting av plastavfallet ved en temperatur fra

280 til 380°C,

tilførsel av smeiten til en reaktor, som er en

rørbeholder, ekstruder eller rørovn, og

omvandling av smeiten ved en temperatur fra 4 00 til

550°C,

en første destillativ fraskilling av den omvandlede smelte i en første toppfraksjon ved 200-280°C og en første bunnfraksjon ved 300-450°C,

- tilførsel av den første toppfraksjon til et dampspaltningsanlegg, og

tilbakeførsel av den første bunnfraksjon etter fraskillelse av rester og faststoffer til reaktoren.

En fordelaktig gjennomføring av fremgangsmåten er kjennetegnet ved følgende fremgangsmåtetrekk: oppsmelting av plastavfallet generelt ved 280-380°C, tilførsel av smeiten til en reaktor hvor polymerene ved 400-550°C omvandles til produkter som på vanlig

måte kan fordampes og spaltes i dampspaltingsanlegget, destillativ fraskilling av en destillatfraksjon ved 200-280°C, fortrinnsvis 220-260°C og spesielt 230-250°C, fra produktene,

- tilbakeføring av de øvrige produkter til reaktoren, med unntak av rester og faststoffer og eventuelt uor-ganiske syrer og eventuelle aromater, og

innføring av den fraskilte destillatfraksjon, eventuelt etter ytterligere separasjon, som utgangsmateriale i dampspaltingsanlegget.

I mange tilfeller har det vist seg å være fordelaktig

å skille fra destillatfraksjonen aromater så som etylbenzen og styren før den tilføres dampspaltingsanlegget. Dette kan finne sted ved hjelp av kjente metoder, så som ekstrahering eller destillasjon. Aromatene kan da tilføres en annen an-vendelse, eksempelvis tilsettes direkte til aromatfrak-sjonen (pyrolysebensin) i produktene fra dampspaltingsanlegget .

Fremgangsmåten anvendes med fordel for hullegeme-fraksjoner og foliefraksjoner. Oppsmeltingen av plastavfallstypene finner da fortrinnsvis sted ved 280-350°C og i mange tilfeller ved 300-350°C, spesielt 290-320°C, og omvandlingen i reaktoren ved 4 0Q-450°C.

Fortrinnsvis anvendes for fraskillingen av destillatfraksjonen eller -fraksjonene følgende fremgangsmåtetrinn: skilling av produktene ved hjelp av en første kolonne,

som er koblet direkte etter rørovnen, i

<*> et bunnprodukt som oppstår ved 300-420°C, spesielt 330-380°C, og som etter utslusing av restene og faststoffene føres tilbake til reaktoren, og i <*> et topp-produkt som oppstår ved 200-280°C, fortrinnsvis 220-260°C, spesielt 230-250, og som etter delvis kondensasjon tilføres en andre kolonne ved 70-150°C, spesielt 100-120°C, skilling av væske/gassblandingen som oppstår etter den partielle kondensasjon ved hjelp av den ovenfor angitte andre kolonne, i <*> en fra bunnproduktet av den andre kolonne generelt ved 50-100°C utkommende væskeblanding, som på den ene side anvendes som tilbakeløp for den første kolonne og på den andre side som utgangs-stof f for dampspaltingsanlegget, og i <*> en gassblanding som kommer ut ved toppen av den andre kolonne, generelt ved 20-80°C, og som an-

vendes som utgangsstoff for dampspaltingsanlegget.

Dersom det i plastavfallet befinner seg andeler på mer enn 5 vekt%, av klorholdig plast, så som polyvinylklorid, og/eller aromatholdig plast, så som styrenpolymerisat, f.eks. i en blandet plastfraksjon, har det vist seg å være fordelaktig å smelte opp plastavfallet ved 330-380°C, spesielt 320-350°C, idet polyvinylkloridet dehydrohalogeneres, og å gjennomføre omvandlingen i produkter i reaktoren ved 410-530°C, fortrinnsvis 420-480°C, spesielt 430-480°C. Disse kan på vanlig måte fordampes og spaltes i dampspaltingsanlegget.

For dehydrohalogeneringen er det ved de anvendte tem-peraturer generelt tilstrekkelig med en oppholdstid fra 1 time til 20 timer. Den nødvendige tid avhenger av den ønskede dehydrohalogeneringsgrad og lar seg lett bestemme av fagmannen ved enkle forforsøk. I mange tilfeller, spesielt dersom dehydrohalogeneringen videreføres etter oppsmeltingen, eksempelvis ved 250-300°C, kan den ønskede oppholdstid være inntil 5 dager. Dette kan med fordel finne sted under en mellomlagring.

Foretrukket anvendes for fraskilling av destillasjons-fraksjonen følgende fremgangsmåtetrinn: skilling av produktene ved hjelp av en første kolonne,

som er koblet direkte etter reaktoren, i

<*> et bunnprodukt som oppstår ved 330-450°C, spesielt 350-400°C, og som etter utslusing av restene og faststoffene føres tilbake til reaktoren, og i <*> et topp-produkt som oppstår ved 200-280°C, fortrinnsvis 230-250°C, og som etter delvis kondensasjon tilføres en andre kolonne ved 70-150°C,

spesielt 100-120°C,

skilling av væske/gassblandingen som oppstår etter den partielle kondensasjon ved hjelp av den ovenfor angitte andre kolonne, i <*> en fra bunnproduktet av den andre kolonne generelt ved 50-100°C utkommende væskeblanding, som på den ene side anvendes som tilbakeløp for den første kolonne og på den andre side tilføres en egnet destillasjons- eller ekstraksjonsenhet for fraskilling av aromater, og i <*> en gassblanding som kommer ut ved toppen av den andre kolonne, generelt ved 20-80°C, og som anven des som utgangsstoff for dampspaltingsanlegget.

Væskeblandingen som tilføres den ovenfor angitte destillasjons- eller ekstraksjonsenhet deles vanligvis opp i en væskefraksjon, som anvendes som utgangsmateriale

for dampspaltingsanlegget, og i

en aromatfraksjon.

Kondensasjonsvarmen for topp-produktet fra den første kolonne kan anvendes med forskjellige trykk for fremstil-ling av vanndamp.

Oppsmeltingen av plastavfall kan finnen sted i egnede apparater som sikrer en tilstrekkelig varmeovergang og den nødvendige gjennomblanding. Rørebeholdere, så som rørekje-ler og spesielt intensiv-rørekjeler, har vist seg å være anvendbare, og de kan være utstyrt med varmemantel og/eller indre oppvarming. Vanligvis avsluttes oppsmeltingen etter relativt kort tid, dvs. etter 0,5 - 30 minutter. Det er fordelaktig dersom det dehydrohalogeneres at flere av disse rørebeholdere, f.eks. to eller tre, drives i kaskade.

Som reaktor for omvandling av smeiten i produkter kan vanlige apparater så som rørebeholdere eller ekstrudere anvendes. Fordelaktig er en rørovn. I mange tilfeller har det vist seg å være gunstig å tilføre nok en gang en del av de reaksjonsprodukter som forlater rørovnen tilbake til denne for å forlenge oppholdstiden. Ved denne gjennomføring finner omvandlingsreaksjonen til produktene sted alt etter temperatur- og oppholdstidsforhold til dels i den for dette formål anvendte tilbakeførings-rørledning, eventuelt i en oppholdsbeholder. Når det gjelder rørovnen, dreier det seg vanligvis om en varmeveksler, i hvilken den varme som befinner seg i gassfasen på yttersiden av rørene overføres til det stoff som befinner seg i rørene, eksempelvis smeiten. Med fordel kan man anvende en reformerovn, en koker-ovn, raffineriovn eller spesielt en rør-spalteovn, slik den eksempelvis anvendes i dampspaltingsanlegget (se f.eks. Ullmanns Encyklopadie der technischen Chemie, 4. utg., bd. 3, s. 476 og s. 330/331) .

Omvandlingen i produktene finner med fordel sted under utelukkelse av luft, eksempelvis under nitrogen, slik at

det unngås oksydasjoner under pyrolysen.

Rester og faststoffer i denne oppfinnelses betydning er slike stoffer som blir tilbake ved den destillative fraskilling og som, dersom de overhodet koker, ikke koker under 500°C. Det dreier seg eksempelvis om forurensninger som sitter fast på plastavfallet, papirrester, forkoksings-produkter, glass- og metallrester, sand, pigmentrester, fyllstoffer eller lignende.

Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen har det vist seg å være fordelaktig å føre restproduktet fra den første kolonne minst delvis som varmemedium gjennom varmemantelen for oppsmeltingsbeholderen, før det igjen tilføres reaktoren. Den midlere oppholdstid i reaktoren er vanligvis fra 0,05 til 10 timer.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen gjennomføres generelt ved et trykk på 0,8 til 2,0 bar, fortrinnsvis ved atmosfærisk trykk, altså 1 bar. De angitte kokepunkter eller kokeområder refereres til 1 bar.

Plastavfallet kan anvendes utørket eller tørt. Alt etter oppsmeltingsanleggets dimensjoner og tilføringsanord-ningene kan det være nødvendig å forminske plastavfallet ved hjelp av generelt kjente metoder, så som knusing eller maling. Med midlere partikkelstørrelser fra 2 til 10 mm oppnås gode resultater. Partikkelstørrelser fra 1 til 10 cm, i noen tilfeller også plastavfall som ikke er oppdelt, er likeledes egnet.

Ytterligere kjennetegn for fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er gjenstand for underkravene.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen skal eksempelvis beskrives detaljert i det følgende med grunnlag i et for-enklet fremgangsmåteskjerna, fig. 1.

Gjennom et transportorgan 1 - eksempelvis en tran-sportskrue - tilføres tørre og knuste plastavfallstyper 2, eksempelvis en hullegeme-fraksjon, fra en lagerbeholder 3 i en med varmemantel utstyrt rørebeholder 4. I denne rørebe-holder overføres plastavfallet ved ca. 300°C i en lett pumpbar smelte. Derved finner det eventuelt sted en dehydrohalogenering, dersom det ved sorteringsfeil for plast-avf allet befinner seg noe PVC i avfallet. HC1 5, som eventuelt oppstår, overføres ved hjelp av vann til vandig HC1 ved hjelp av kjente fremgangsmåter som ikke er relevante for oppfinnelsen, idet denne kan føres til andre produksjonsprosesser eller nøytraliseres med NaOH. Den ovenfor angitte smelte tilføres ved hjelp av en pumpe - tvangsomløp

- en rørspalteovn 6 (i det følgende kalt spalteovn). I denne spalteovn omvandles polymerene uten tilsetning av hydrogen, damp, katalysatorer, løse- eller fortynningsmidler, til produkter som i dampspaltingsanlegget kan fordampes og spaltes på vanlig måte. Derved finner det ved ca. 420°C sted en termisk væskespalting og videre finner eventuelt rest-dehydrohalogeneringen sted i spalteovnen. Den nødvendige varme tilføres eksternt, eksempelvis ved olje-eller gassoppvarming. Den væske/dampblanding som forlater spalteovnen tilføres direkte en kolonne 7, eksempelvis en forsterkningskolonne. Som bunnprodukt trekkes det ved ca. 350°C ut de høyerekokende produkter som ikke er omvandlet til kortkjedede hydrokarboner. Disse tilføres på den ene side direkte til spalteovnen og på den andre side føres de som varmebærere gjennom smeiten i rørebeholderen og gjennom rørebeholderens varmemantel og til sist tilbake til spalteovnen. Fra det ovenfor angitte restprodukt føres det ut, etter at det er kommet ut av kolonnen, rester og faststoffer 8, eksempelvis ved hjelp av en hydrocyklon 9. Den damp som kommer ut ved kolonnetoppen ved ca. 240°C, tilføres etter en partiell kondensasjon en ytterligere kolonne 10, eksempelvis en kolonne med fyll-legemer, ved ca. 110°C. Den væske/gassblanding som går inn i kolonnen med fyll-legemer, vaskes ut med vann eller vandig NaOH 11 i motstrøm, og eventuelt HC1 som fremdeles befinner seg i gassen føres ut som vandig HC1 eller vandig NaCl-løsning med væskeblandingen i bunnproduktet. Den væskeblanding som kommer ut i bunnproduktet, og som er organisk væske/vandig HC1 eller vandig NaCl-løsning, skilles i en etterkoblet faseskille-beholder 12. Den spesifikt lettere organiske fase føres på den ene side ut av prosessen som utgangsmateriale A for dampspaltingsanlegget og på den andre side tilføres den kolonnen som tilbakeløp. Den spesifikt tyngre vandige fase, eventuelt anriket med HC1 eller NaCl 13, føres ut av prosessen. Den HCl-frie gassblanding som kommer ut fra toppen av kolonnen med fyll-legemer, tilføres likeledes dampspal-

tingsanlegget som utgangsmateriale B.

Videre gjelder - med henblikk på det forenklede fremgangsmåteskjerna - eksempelvis for en blandet plastfraksjon, fig. 2: Gjennom et transportorgan 1 - eksempelvis en tran-sportskrue - tilføres tørre og knuste plastavfallstyper 2, eksempelvis en blandet plastfraksjon, fra en lagerbeholder 3 i en med varmemantel utstyrt rørebeholder 4. I denne rørebeholder overføres plastavfallet ved ca. 350°C i en lett pumpbar smelte. Derved finner det eventuelt sted en dehydrohalogenering på inntil 98-99%, avhengig av klorinn-holdet i PVC'en. Det HCL 5 som oppstår, overføres ved hjelp av vann til vandig HCL ved hjelp av kjente fremgangsmåter som ikke er relevante for oppfinnelsen, idet denne kan føres til andre produksjonsprosesser eller nøytraliseres med NaOH. Den ovenfor angitte smelte tilføres ved hjelp av en pumpe - tvangsomløp - en spalteovn 6. I denne spalteovn omvandles polymerene uten tilsetning av hydrogen, damp, katalysatorer, løse- eller fortynningsmidler, til produkter som i dampspaltingsanlegget kan fordampes og spaltes på vanlig måte. Derved finner det ved ca. 450°C sted en termisk væskespalting og videre finner eventuelt rest-dehydrohalogeneringen sted i spalteovnen. Den nødvendige varme tilføres eksternt, eksempelvis ved olje- eller gassoppvarming. Den væske/dampblanding som forlater spalteovnen til-føres direkte en kolonne 7, eksempelvis en forsterkningskolonne. Som bunnprodukt trekkes det ut ved ca. 380°C de høy-erekokende produkter som ikke er omvandlet til kortkjedede hydrokarboner. Disse tilføres på den ene side direkte til spalteovnen og på den andre side føres de som varmebærere gjennom smeiten i rørebeholderen og gjennom rørebeholderens varmemantel og til sist tilbake til spalteovnen. Fra det ovenfor angitte restprodukt føres det ut, etter at det er kommet ut av kolonnen, rester og faststoffer 8, eksempelvis ved hjelp av en hydrocyklon 9. Den damp som kommer ut ved kolonnetoppen ved ca. 240°C, tilføres etter en partiell kondensasjon en ytterligere kolonne 10, eksempelvis en kolonne med fyll-legemer, ved ca. 110°C. Den væske/gassblanding som går inn i kolonnen med fyll-legemer, vaskes ut med vann eller vandig NaOH 11 i motstrøm, og den HC1 som befinner seg i gassen føres ut som vandig HC1 eller vandig NaCl-løsning med væskeblandingen i bunnproduktet. Den væskeblanding som kommer ut i bunnproduktet, og som er organisk væske/vandig HCl eller vandig NaCl-løsning, skilles i en etterkoblet faseskille-beholder 12. Den spesifikt lettere organiske fase - se tabell 11 - føres på den ene side for fraskilling av aromater til en egnet destillasjons- eller ekstraksjonsenhet 20 og på den andre side som tilbakeløp til kolonnen. Den spesifikt tyngre, vandige fase, som er anriket med HCl eller NaCl 13, føres ut av prosessen. Den HCl-frie gassblanding som kommer ut fra toppen av kolonnen med fyll-legemer, tilføres dampspaltingsanlegget som utgangsmateriale D. Den organiske væske som tilføres den ovenfor nevnte destillasjons- eller ek-straks jonsenhet , deles på den ene side opp i utgangsmate-rialet C for dampspaltingsanlegget og på den andre side i en aromatfraksjon X i en kolonne 20; begge fraksjoner føres ut av prosessen.

Det er selvsagt underforstått at de angitte trekk kan endres av en fagmann innenfor rammen av den vanlige frem-gangsmåteteknikk, selv om de grunnleggende, oppfinneriske trekk blir de samme.

De oppnådde utgangsmaterialer kan på vanlig måte fordampes og spaltes i dampspaltingsanlegget.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen har bl.a. den fordel at ved drift av dampspaltingsanlegget med det verdipro-dukt som oppnås fra plastavfallet kan det spares varme-energi i forhold til nafta som utgangsmateriale. Den klarer seg uten tilsetning av hydrogen, fortynnings- eller løse-midler, og arbeider praktisk talt trykkløst. Videre har fremgangsmåten den fordel at den forsørger dampspaltingsanlegget med utgangsmaterialer som kan fordampes uten rester.

I mange tilfeller har det vist seg å være gunstig a fremstille syntesegass, f.eks. i en cyklonforgasser, av de utslusede rester og faststoffer ved vanlig forgassing iføl-ge kjente fremgangsmåter, så som Shell- eller Texaco-pro-sesser (f.eks. Ullmanns Encyklopadie der technischen Chemie, 4. utg., bd. 14, s. 395-397). Det slagg som derved oppstår kan deponeres eller anvendes som byggehjelpestoff. Ofte er det mulig å viderebearbeide de oppnådde aromater fra destillasjons- eller ekstraksjonsenheten 20, og som i seg selv ikke er oppfinnelsesrelevant. Det dreier seg vanligvis om en blanding av styren, etylbenzen, toluen og benzen som hovedbestanddeler. Disse kan eksempelvis anvendes i anlegg som i og for seg er kjente, som beskrevet i Ullmanns Encyklopådie der technischen Chemie, 4. utg., bd. 22, s. 293-309, som råstoff for omsetting av etylbenzen til styren. Videre kan de etter hydrering av dobbeltbindingene anvendes i såkalte aromatanlegg, hvor det fra en blanding av benzen, toluen og xylen i det vesentlige fremstilles benzen (Ullmanns Encyklopådie der technischen Chemie, 4. utg., bd. 8, s. 383-411).

Eksempel 1

I det ovenfor beskrevne anlegg i fig. 1 ble det bearbeidet en hullegeme-fraksjon, erholdt fra firma Duales System Deutschland GmbH, Bonn, Tyskland, hvor plastandelen i det vesentlige består av polyetylen og polypropylen, inklusiv eventuelt fastsittende smuss, påklebede materialer, fyllstoffer, innholdsrester, etc. De med dette oppstående utgangsstoffer A (væskeblanding) og B (gassblanding) for dampspaltingsanlegget har de sammensetninger som er vist i tabeller 1 og 2.

De spalteprodukter som ble oppnådd fra dampspaltingsprosessen har de sammensetninger som er angitt i tabeller 3 og 4. Til sammenligning er det i disse to sistnevnte tabeller angitt sammensetningen av spalteproduktene dersom dampspaltingsanlegget drives med det klassiske utgangsmateriale nafta. Ved sammenligning viser det seg at utbyttet av etylen og propylen er høyere dersom dampspaltingsanlegget drives med utgangsstoffene som er utvunnet fra hullegeme-fraksjonen enn dersom dampspaltingsanlegget drives med nafta. Ved omdannelsen av hullegeme-fraksjonen omvandles plastavfallet som angitt nedenfor:

Den organiske andel utgjør dermed 92,5 vekt%.

Eksempel 2

I det i det foregående beskrevne anlegg ifølge fig. 2 ble det bearbeidet en blandet plastfraksjon, erholdt fra firma Duales System GmbH, Bonn, hvor plastandelen i det vesentlige består av polyetylen, polypropylen, styrenpolymerisat og polyvinylklorid, inklusiv eventuelt fastsittende smuss, påklebede materialer, fyllstoffer, innholdsrester, etc. De med dette materiale oppstående utgangsstoffer C (væskeblanding) og D (gassblanding) for dampspaltingsanlegget har den sammensetning som er vist i tabellene 12 og 13.

De med dette oppnådde spalteprodukter fra dampspal-tingsanleggprosessen har de sammensetninger som er angitt i tabeller 14 og 15.

Ved omdannelsen av den blandede plastfraksjon ble plastavfallet omvandlet som angitt nedenfor:

organisk væskeblanding

Den organiske andel utgjør dermed 93,8 vekt%.

For de følgende tabeller gjelder følgende forkortel-

ser:

HK = hydrokarboner IA = ikke-aromater EB = etylbenzen

Claims

1. Fremgangsmåte for resirkulering av plastavfall i et dampspaltningsanlegg, karakterisert ved trinnene: oppsmelting av plastavfallet ved en temperatur fra 280 til 380°C, tilførsel av smeiten til en reaktor, som er en rørbeholder, ekstruder eller rørovn, og omvandling av smeiten ved en temperatur fra 400 til 550°C, en første destillativ fraskilling av den omvandlede smelte i en første toppfraksjon ved 200-280°C og en første bunnfraksjon ved 300-450°C, tilførsel av den første toppfraksjon til et dampspaltningsanlegg, og tilbakeførsel av den første bunnfraksjon etter fraskillelse av rester og faststoffer til reaktoren.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1 for resirkulering av plastavfall med en andel av klorholdig og/eller aromatholdig plast på mer enn 5 vekt-%, karakterisert ved at man foretar: omvandling av smeiten ved en temperatur fra 410 til 530°C, og den første destillative separering av den omvandlede smelte i en første toppfraksjon ved 200-280°C og en første bunnfraksjon ved 330-450°C.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 for resirkulering av plastavfall, karakterisert ved at man foretar: den første destillative separering av den omvandlede smelte i en første toppfraksjon ved 200-280°C og en første bunnfraksjon ved 300-420°C.

4. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at den første destillative separering foretas ved hjelp av en første kolonne som er koblet direkte etter reaktoren.

5. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at toppfraksjonen etter delvis kondensasjon tilføres en andre kolonne ved en temperatur fra 70 til 150°C, og separeres i en andre toppfraksjon, som kan tilføres et dampspaltningsanlegg, og en andre bunnfraksjon, som tilbakeføres til den første destillative separering og/eller tilbakeføres til et dampspaltningsanlegg.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 5, karakteriser t ved at den andre bunnfraksjonen som kommer ut ved 50-100°C, tilbakeføres dels til den første destillative separering og dels til en destillasjons- eller ekstraksjonsenhet for fraskilling av aromater.

7. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at separeringen av rester og faststoffer fra den første bunnfraksjon foretas med en hydrosyklon.

8. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at reaktoren drives i kaskade.

9. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at rørovnen er en reformovn, kokeovn, raffineriovn eller en rørspalteovn.