NO166290B

NO166290B - Innkapslet, aktivt halogenblekemiddel samt fremstilling derav.

Info

Publication number: NO166290B
Application number: NO863665A
Authority: NO
Inventors: Keith Edward Olson
Original assignee: Ecolab Inc
Priority date: 1986-03-10
Filing date: 1986-09-12
Publication date: 1991-03-18
Also published as: NO863665D0; ATE72522T1; NO166290C; FI865349A0; JP2625113B2; DE3683905D1; EP0244550B1; AU6163086A; EP0244550A3; ES2038126T3; US4731195A; NO863665L; FI865349A; EP0244550A2; US4657784A; JPS62227440A; AU582265B2; NZ217225A

Description

Foreliggende oppfinnelse angår et innkapslet, aktivt halogenblekemiddel.

Oppfinnelsen angår også en fremgangsmåte for fremstilling av et slikt innkapslet blekemiddel ved innkapsling av en reaktiv kjernepartikkel for å beskytte partikkelen fra nedbrytende interaksjon ved kontakt med reaktive forbindelser.

Innkapsling slik den her benyttes er en prosess der en liten, diskret enhet av partikkelformig materiale, vanligvis kalt kjernen, belegges med ett eller flere sjikt av et belegningsmateriale for å forhindre for tidlig kontakt mellom kjerne og omgivelser. Belegget, eller beleggene, isolerer kjernepartikkelen for senere frigivelse under kontrollerte betingelser.

Så og si ethvert stoff som kan omdannes til diskrete partikler kan innkapsles. Kjernematerialet kan bestå av et enkelt stoff eller en blanding av flere slike, og kan være fast, flytende eller gassformig av art. Kjernematerialer er karakteristisk de stoffer eller blandinger som, hvis de benyttes uinnkapslet, vil forbrukes eller deaktiveres før de har oppfylt en tilsiktet funksjon. Den følgende liste oppfører generelle klasser av stoffer som er innkapslet:

Et vidt spektrum belegningsmaterialer har vært benyttet for å innkapsle kjernepartikler. De hyppigst benyttede belegningsmidler er naturlige eller syntetiske polymerer, inkludert for eksempel gelatin, etylcellulose eller poly(metyl-metakrylat). Typiske belegningsmidler er:

Stor oppmerksomhet har vært rettet mot belegningspreparater benyttet i blandede rensemidler for å beskytte hver komponent fra skadelig nedbrytning av andre komponenter. Karakteristiske blekemidler kan reagere med organiske rensemidler under fremstilling og lagring. Slike reaksjoner kan redusere den aktive konsentrasjon både av bleke- og rensemiddel. I formuleringen av vaskemidler, er det også vanskelig å opprettholde en effektiv konsentrasjon av blekemidlet i vaskemiddelblandingen. Typiske blekepreparater er relativt ustabile i nærvær av alkaliske forbindelser og fri fuktighet. Kjente beleggsblandinger segregerer ganske enkelt ikke reaktive blandinger for å forhindre vesentlig tap av bleke-og renseaktivitet.

De tallrike stoffer som er benyttet som bestanddeler i vaskemiddelformuleringen kan deles i følgende grupper: a) overflateaktive midler; hovedrensebestanddelen i vaskemidler; b) fortynningsmidler eller fyllstoffer; uorganiske salter, syrer og baser som ikke bidrar til vaskevirkningen; c) oppbyggere; additiver som forbedrer vaskevirkningen, skummingsevnen, emulgeringsevnen eller den smuss-suspender-ende virkning for preparatet; og d) spesialformålsadditiver slik som (i) blekemidler, (ii) lysgjøringsmidler, (ili) baktericider, og (iv) mykgjøringsmidler.

Mange forsøk har vært gjort på å fremstille et vaskemiddel-preparat inneholdende en stabil blekekomponent, inkludert innkapsling av blekemidlet. Mange forskjellige innkapslings-metoder og belegningsstoffer har vært benyttet i et forsøk på å oppnå et rimelig, effektivt innkapslet blekemiddel. Eksempler på slike er beskrevet i US-PS 4 279 764, (kjemisk innkapsling av et klorblekemiddel med et silikatbundet, hydratisert oppløselig salt inneholdende en N-H klorakseptor-komponent), US-PS 3 650 961 (hvirvelsjiktinnkapsling av klorisocyanurat med et uorganisk salt) samt US-PS 3 908 044 og 3 908 045 (dobbeltbelegningshvirvelsjiktinnkapsling av et klorfrigivende middel med et første belegg av en Ci2-22~ fettsyre og et andre belegg av et fiksert alkalihydroksyd).

Dagens interesse i innkapslingsteknikken er rettet mot innkapslingseffektiviteten ved prosessen. Innkapslingseffektiviteten er karakteristisk bestemt ved måling av prosentandelen kjernemateriale som frigis til oppløsning efter et spesifisert tidsrom ved anbringelse i en oppløsende omgivelse. Flere av de foreslåtte innkapslingsprosesser har vært i stand til å øke innkapslingseffektiviteten ut over det som karakteristisk oppnås, men oppnår slike resultater kun ved store omkostninger og/eller ved en vanskelig prosess.

Det er generelt antatt at den lave innkapslingseffektivitet i det minste hovedsakelig skyldes manglende (i) komplett belegning av kjernepartikkelen, (ii) enhetlig belegning, og/eller (ili) forhindring av utvikling av sprekker, porer og riss i belegget.

En av hovedvanskelighetene man må regne med når man på rimelig måte søker å oppnå høy innkapslingseffektivitet, er at belegget må påføres i "smeltet" form. Ideelt bør belegget påføres som en strømmende væske for å tillate den å strømme rundt kjernen, tette til kjernen uten sprekker eller åpninger. Hvis belegget imidlertid tilsettes som en strøm-mende væske, kan det hende at belegget ofte ikke adherer til kjernen og således at det efterlates en utilstrekkelig belagt kjerne.

Prosesstemperaturen ved hvilken belegningsmidlet tilsettes, har vist seg å være kritisk. Hvis temperaturen er for lav, kan belegget inneholde tallrike sprekker og riss som kan skyldes dårlig fukting av overflaten av kjernen eller en manglende evne has belegget til å adhere til kjernen, og hvis den er for høy, (over smeltepunktet for belegningsmidlet) kan belegningssystemet forårsake agglomerering av partiklene eller forårsake et totalt sammenbrudd av fluidiserte partikler. Innkapslingseffektiviteten forbedres når prosesstemperaturen holdes akkurat under smeltepunktet for belegningsmidlet. Slike kritiske prosesstemperaturer resulterer i lange satscyklustider og behovet for kritisk temperatur-kontroll.

I et forsøk på å oppnå den ønskelige viskositet, blir belegningsforbindelsene ofte blandet med et flyktig oppløs-ningsmiddel. Mens dette ofte øker belegningseffektiviteten er bruken av flyktige oppløsningsmidler farlig, da

1) mange oppløsningsmidler er brennbare og eksplosive, og

2) mange oppløsningsmidler er giftige ved innånding. I tillegg er bruken av oppløsningsmidler kostbare, da (i) det kostbare oppløsningsmiddel karakteristisk brukes i store mengder og må gjenvinnes, og (ii) kostbart "eksplosjons-sikkert" utstyr må benyttes slik som statisk elektrisltets-kontrollsystemer, eksplosjonsventiler, forsterket utstyr, oppløsningmiddelgjenvinningssystemer og lignende.

I henhold til dette foreligger det et vesentlig behov for en enkel, rimelig oppløsningsmiddelfri innkapslingsprosess som arbeider med en vid kombinasjon av kjerne- og beleggsforbin-delser og som resulterer i et meget effektivt innkapslings-produkt.

I henhold til dette angår foreliggende oppfinnelse et innkapslet, aktivt halogenblekemiddel og denne karakteriseres ved at det omfatter: (i) 30 til 95 vekt-£ aktiv halogenblekemiddelkjerne;

(li) 2 til 40 vekt-s6 av et første beleggsmaterlale; og

(ili) 2 til 30 vekt-$ av et andre beleggsmateriale med et

smeltepunkt over det til det første beleggsmaterialet.

Oppfinnelsen angår videre en fremgangsmåte for fremstilling av dette produkt og av den innledningsvis nevnte art, og denne fremgangsmåte karakteriseres ved at den omfatter: a) å bringe kjernepartikkelen i kontakt med en tilstrekkelig mengde av et første beleggsmateriale for å danne et enkelt

belegg for kjernepartikkelen;

b) å bringe den enkeltbelagte partikkel i kontakt med et andre beleggsmateriale der dette har et smeltepunkt over

det til det første, for derved å danne en belagt partikkel

med minst to beleggssjikt;

c) oppvarming av den belagte partikkel til en temperatur over smeltepunktet for det første belegg men under

smeltepunktet til det andre for å danne et flytende

første beleggssjikt; og

d) å la det flytende første belegg størkne.

Det er således oppdaget at høyeffektiv-innkapsling av et

antall kjernematerialer kan oppnås ved bruk av et vidt spektrum belegningsstoffer ved (i) å omgi kjernematerialet med et innkapslingssjikt omfattende minst to separate belegg med forskjellige smeltetemperaturer, et første indre belegg og et andre eller ytre belegg, og (ii) oppvarmingsbehandling av beleggene til en temperatur og smeltetemperaturen for det første eller indre belegg men under smeltetemperaturen for det andre eller ytre belegg og kjernematerialet, i tilstrekkelig varighet til å flytendegjøre det første eller indre belegg.

Ved smelting vil det første belegg (i) fukte kjernen og det andre belegg og (ii) enhetlig strømme i rommet som dannes mellom kjernen og det andre belegg. Ved avkjøling vil det enhetlige, flytendegjorte første belegg størkne og danne et i det vesentlige kontinuerlig, glatt, ikke-porøst og jevnt belegg på kjernepartikkelen. Det andre eller ytre belegg benyttes for å holde tilbake det flytendegjorte første belegg på plass og forhindre agglomerering av partiklene under varmebehandlingsprosessen.

Det er funnet at denne prosess arbeider spesielt godt i et hvirvelsjikt og er spesielt brukbar for innkapsling av blekemidler som skal benyttes i vaskemiddelblandinger. Innkapsling av blekemidlet tillater at dette kan tilsettes til vaskemiddelblandingen uten vesentlig tap av blekeaktiviteten under fremstilling og lagring av vaskemidlet da blekemidlet er isolert fra uforlikelige eller reaktive vaskemiddelkompo-nenter. Derfor skal oppfinnelsen beskrives ytterligere under henvisning til innkapsling av et halogenblekemiddel 1 et hvirvelsjikt, men oppfinnelsen er ikke ment til utilbørlig å begrenses til dette.

Antallet parrede belegg som påføres og varmebehandles ifølge prosessen er potensielt uendelig. For eksempel kan en kjerneforbindelse belegges sekvensielt med belegg A, B, C og D der smeltepunktet for beleggene er fra, lavest til høyest, A, C, B og D. Ef ter at alle fire belegg er påført og størknet, blir temperaturen i den quadruple belagte kapsel øket til over smeltepunktene for beleggene A og C men under smeltepunktene for beleggene B og D. Beleggene A og B vil bli flytende og danne i det vesentlige kontinuerlige, glatte, ikke-porøse jevne belegg mens beleggene B og D vil forbli faste og holde tilbake flytendegjorte belegg A og C.

For oppfinnelsens formål skal "fluidiseringstemperatur" være det temperaturområde innen hvilket et flytende belegg som sprøytes på fluidiserte partikler adherer til og i det vesentlige omgir partiklene uten vesentlig agglomerering. Fluidiseringstemperaturen avhenger blant andre faktorer av kjernematerialet som belegges og benyttet belegningsmateriale.

Figur 1 er et skjematisk diagram av en hvirvelsjiktapparatur som benyttes for å innkapsle et kjernemateriale i

henhold til oppfinnelsen, og

figur 2 viser grafisk frigjøringshastigheten for kjernemateriale for forskjellig belagte og behandlede innkapslede stoffer.

Det er funnet at meget effektivt innkapslede kapsler, det vil si 90-995É, av et antall kjernematerialer ved bruk av et antall belegningsmateriale lett og rimelig kan oppnås. Kapselen tildannes ved innkapsling av kjernepartikkelen med minst to beleggssjikt som derefter varmebehandles slik at i det minste det indre belegg gjøres flytende for å danne et i det vesentlige kontinuerlig, glatt, ikke-porøst og jevnt belegg ved smelting.

Så og si ethvert stoff eller blanding av stoffer kan innkapsles så lenge en individuell partikkel av stoffet kan opprettholdes i diskret individuell ikke-agglomerert tilstand under belegningsprosessen. Hvirvelsjiktet, den foretrukne belegningsapparatur, er generelt begrenset til fast kjernemateriale. Derfor skal innkapslingsprosessen beskrives under henvisning til et fast kjernemateriale uten å ønske å være begrenset dertil. Av spesiell interesse er innkapsling av et fast halogenblekemiddel, spesielt klorfrigivende blekemiddel for bruk i vaskemiddelblandinger.

Blant de klorfrigivende stoffer som er egnet som kjernemateriale er kaliumdiklorisocyanurat, natriumdikloriso-cyanurat, klorert trinatriumfosfat, kaliumhypokloritt, litiumhypokloritt, kaliumhypokloritt, [(mono-triklor)-tetra-(mono-kaliumdiklor)]penta-isocyanurat, 1,3-diklor-5,5-dimetylhydantoin, paratoluensulfondikloramid, N-klorammelin, N-klorsuccinimid, N,N'-diklorazodikarbonamid, klorinert dicyandiamid, triklorcyanursyre, monotriklortetra(monokalium-diklor-s-triazintrion), triklor-s-triazintrion. For å oppnå overlegen ydelse er det foretrukne klorfrigivende kjernemateriale natriumdiklorisocyanuratdihydrat, som er kommer-sielt tilgjengelig under varemerket "CLEARON CDB-56".

For lett behandling og formulering er partikkelstørrelsen for kjernematerialet fortrinnsvis ca. 10-60 mesh US standard.

Så og si ethvert stoff som kan benyttes som indre belegg så lenge det er fast ved vanlig lagringstemperatur som karakteristisk ligger mellom -1 og + 38°C og et smeltepunkt som ligger innen de temperaturer som oppnås i belegningsappara-turer, karakteristisk 40 til 94°C. Det indre belegningsmateriale er fortrinnsvis inert med henblikk på kjernematerialet. Hvis det indre belegningsmateriale potensielt er reaktivt med kjernematerialet, kan kjernematerialet til å begynne med belegges med et inert materiale for å forhindre eller forsinke enhver reaksjon mellom kjernen og det indre belegg, idet forbelegget virker som kjemisk barriere mellom kjerne og de andre sjikt. Dette forbelegg bør ha en smelte-temperatur over varmebehandlingstemperaturen som anvendes på det ferdig innkapslede produkt slik at forbelegget ikke blir flytende og blandes med det indre belegg under varmebehand-lingen. En brukbar forbelegningsforbindelse for en halogenblekemiddelkjerne som skal benyttes i en vaskemiddelblanding, vil være en blanding av natriumsulfat og natriumtripolyfosfat med et smeltepunkt på ca. 590 til 870°C, ved hvilken temperatur det har en tendens til dekomponering. Natriumsulfat og natriumtripolyfosfat er relativt inerte med henblikk på halogenblekemidler, har meget høyt smeltepunkt og er komponenter som vanligvis blandes inn i vaskemiddelblandinger.

Det indre belegningsmateriale er fortrinnsvis et i det vesentlige vannuoppløsellg materiale for å forhindre passasje av deaktiveringsfuktighet til blekemiddelkjernen og har hvis det er vannuoppløsellg, fortrinnsvis et smeltepunkt under badtemperaturen hvori det innkapslede materiale benyttes for å understøtte frigjøring av kjerneforbindelsen når den en gang er tilsatt til badet. En ikke-uttømmende liste av i det vesentlige vannuoppløselige materialer som kan benyttes som indre beleggsmateriale, inkluderer 2—2o~f e"ttsyrer som natrlumsulfathydrat, stearinsyre, palmitinsyre og n-alkan-syrer; paraffinvokser; mikrokrystal1inske vokser; C±2°S høyere primære og sekundære faste alkoholer; pluron overflateaktive midler med molekylvekter mellom ca. 8000 og ca. 16500; primære og sekundære alkylsulfåter; og alkalimetall-sulfonater. Et brukbart indre belegningsmateriale for et halogen blekemiddel kjernemateriale er en blanding av (i) Ci6_20~fettsyrer og (ii) mikrokrystallinsk voks; idet blandingen har et smeltepunkt på ca. 43 til 60°C.

Så og si ethvert stoff kan benyttes som ytre belegningsmateriale så lenge de er fast ved vanlige lagringstempera-turer, karakteristiske mellom —1 og +38°C. Imidlertid må smeltepunktet for det ytre belegningsmateriale være større enn smeltepunktet for det indre belegningsmateriale derunder. Derfor avhenger valget av materialer som er tilgjengelige for bruk som ytre belegningsmateriale avhengig av det benyttede indre belegningsmateriale. En ikke-uttømmende liste over forbindelser som kan benyttes som det andre belegg inkluderer alkalier som natriumkarbonat, -bikarbonat, -sequikarbonat og borat, fosfater som diammoniumfosfat, monokalsiumfosfat, trikalsiumfosfat, kalsiumpyrofosfat, jernpyrofosfat, magnesiumfosfat, monokaliumortofosfat, kaliumpyrofosfat, dinatriumortofosfat, trinatriumortofosfat, tetranatriumpyro-fosfat, natriumtripolyfosfat, natriumfosfatglass; nøytrale salter som zeolitter, natrlumsulfat og —klorid, og talkum; silikater og silikathydrater som natriummetasilikat,

-sequisilikat, tørre natrium/kaliumsilikatvannglass, natrium-

ortosilikat; organiske sekvesteringsmidler som kopolymerer av vinylacetat og maleinsyreanhydrid, kopolymerer av akrylsyre og maleinsyreanhydrid, kopolymerer av maleinsyreanhydrid og itakonsyre, polyakrylsyre; og N-alkylsulfonater; som oktylsulfonat, natriumkarboksymetylcellulose, hydroksy-propylcellulose, hydroksyetyleter av cellulose, hydroksy-propylmetylcellulose og kjente stabile hydrater av disse forbindelser. Et brukbart ytre belegningsmateriale for en halogenblekemiddelkjerne når det hele skal benyttes i en vaskemiddelblanding, er en blanding av vannfri natrlumsulfat og natriumdipolyfosfat idet blandingen har et smeltepunkt på ca. 590 til ca. 870°C, ved hvilken temperatur forbindelsen har en tendens til dekomponering, da natrlumsulfonat og natriumtripolyfosfat fyllstoffer som vanligvis benyttes i vaskemiddelblandinger.

Når man utfører fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, skjer innkapslingen hensiktsmessig ved bruk av apparaturen som skjematisk er vist i fig. 1. Under henvisning til denne, vises det et belegningskammer eller et sylindrisk eller et konisk tårn 10 hvori belegningen eller innkapslingen av kjernepartiklene gjennomføres. Ved bunnen av kammeret 10, er en fordelerplate 11. En tilførsel av kjernepartikler 50 anbringes i kammeret 10 båret av fordelingsplaten 11. En nedovervendt dyse 12 utgjør en sprayanordning som justerbart er anordnet i kammeret 10, i en posisjon i kammeret slik at væskedråper av belegningsmaterialet 15, sluppet ut i et nedoverrettet divergerende tredimensjonert spraymønster gjennom dysen 12, akkurat dekker det øvre overflateareal av et ekspandert hvirvelsjikt 51 av kjernepartiklene 50. Dysen 12 kan også være posisjonert for å sprøyte oppover på hvirvelsjiktpartiklene 50.

Belegningsoppløsning 15 inneholdes i en beholder 14 og mates til en dyse 12 med en pumpe 16. Spraying av belegningsoppløs-ningen 15 gjennom dysen 12 kan understøttes av trykkluft via dysen 12 ved innløpet 17.

En fluidiserende gasstrøm som oppnås ved en vifte 19 (i) går gjennom kanalen 18 og (ii) går gjennom perforeringer i fordelingsplaten 11. Før den går gjennom fordelingsplaten 11, blir gassen enten avkjølt ved kjølesystemet 20 eller oppvarmet via varmeveksleren 21 for å holde fluidiserings-gassen innen det nødvendige fluldiseringstemperaturområdet. Et fastblivende, flytende beleggstoff 15, Inneholdt i beholderen 14, pumpes ved hjelp av en pumpe 16 til dysen 12 der belegget 15 sprayes på det øvre overf lateareal 52 av hvirvelsjiktet 51 inntil alle partikler 50 i sjiktet 51 fullstendig er belagt. Partikler belagt ved den ovenfor angitte prosedyre innkapsles ved et relativt kontinuerlig belegg, idet vesentlige frittflytende og generelt Ikke agglomerert.

Efterfølgende belegg påføres i sekvens på samme måte idet man tillater tilstrekkelig tid mellom beleggene til å tillate at det foregående belegg størkner og/eller tørker.

Flere belegg kan påføres i et enkelt hvirvelsjikt 10 enten ved (i) å påføre et første belegg, tømme belegningstanken 14, fylle tanken 14 med en andre belegningsoppløsnlng og påføre det andre belegg; eller (ii) å benytte separate oppløsnlngs-tanker 14 og 14A for hver belegningsoppløsnlng 15 og 15A Idet hver tank står i flytkommunikasjon med spraydysen 12.

Multippelbelegget kan også påføres ved bruk av separate fluidiserte sjikt for hvert belegg.

Generelt vil kapsler med en kjerne av aktivt halogenblekemiddel , et Indre og ytre belegg, generelt omfatte ca. 30 til 95 vekt-# kjerne, ca. 2 til 40 indre belegg og ca. 2 til 30 vekt-5é ytre belegg, og for kapsler for kjerne, forbelegg, indre og ytre belegg, vil de tilsvarende tall være 3 til 95;

1 til 20; 2 til 40 henholdsvis 2 til 30 vekt-%.

Eksempel I

Alle prosentandeler og forhold som benyttes 1 dette eksempel er basert på vekt hvis Ikke annet er sagt.

For kjernematerialet ble ca. 11,7 kg kommersiell granulær dlklorlsocyanuratdlhydrat av typen "CLEATON CDB-56" et halogenblekemiddel, med partikkelstørrelser på ca. 10 til 60 US mesh, anbragt på en hvirvelsjiktfordelingsplate i det vesentlige som i fig. 1. Partiklene ble fluidisert ved en oppoverstrømmende luftstrøm som dannet et hvirvelsjikt med en høyde på ca. 15 til 30 cm. Temperaturen i hvirvelsjiktet ble holdt ved ca. 43 til ca. 54°C, det vil si f luidiserings-temperaturen for det første beleggsmateriale som skulle påføres.

I bruk blir en kjent vektmengde av et antall kjernepartikler 50 anbragt på fordelingsplaten 11. Luft bringes til å strømme gjennom kanalen 18 og oppover fordelingsplaten 11 ved hjelp av viften 19, for å ekspandere fluidiseringssjiktet av kjernepartikler, og derved holde partiklene i kontinuerlig bevegelse i volumet 51 som defineres av hvirvelsjiktet.

Forbeleggsoppløsningen ble fremstilt ved å oppløse en del av en blanding av ca. 7556 natrlumsulf at og ca. 2556 natriumtripolyfosfat i 3 deler bløtvann. Forbeleggsoppløsningen ble sprøytet på de fluidiserte diklorisocyananuratdihydrat-partiklene inntil alle partikler helt var bleket. Forholdet mellom kjerne og forbelegg før fordamping var ca. 3:1.

De forbelagte kapsler ble oppvarmet til ca. 82°C og holdt i fluidisert tilstand inntil ca. 9856 av vannet i forbeleggs-materialet var fordampet.

Det indre beleggsmateriale ble fremstilt ved å smelte en blanding av 8556 stearinsyre "EMEBSOL" 153 og 1556 mikrokrystallinsk voks "WITCO" Multivoks 110-X. Blandingen ble smeltet ved oppvarming til ca. 64 til 93°C. Hvirvelsjikt-temperaturen ble redusert til ca. 35'C og det indre beleggsmateriale sprøytet på de forbelagte partikler. Det indre belegg ble sprøytet på partiklene inntil alle partiklene helt var belagt, hvorefter det Indre belegg ble tillatt å størkne. Forholdet mellom kjerne uten forbelegg og det indre belegg var ca. 3:1.

Det ytre belegningsmateriale ble fremstilt ved å oppløse en del av en blanding av ca. 7556 natriumsulfat og ca. 2556 natriumtripolyfosfat i ca. 3 deler bløtvann. Det ytre belegg ble sprøytet på kapslene og tørket på samme måte som beskrevet for forbelegget. Under dette trinn ble temperaturen i hvirvelsjIktet imidlertid ikke tillatt å overskride smeltepunktet for det indre beleggsmaterialet på ca. 60°C, ellers ville det indre belegg være blitt flytende og ikke innkapslet kjernepartiklene. Derfor ble temperaturen i hvirvelsjiktet holdt ved ca. 50°C under påføring av det ytre belegg. Forholdet mellom kjerne uten for- og indrebelegg og det ytre belegg før fordamping var ca. 2:1.

Efter tilsetning og størkning av det ytre belegg ble hvirvel-sj ikttemperaturen øket til ca. 60 til 65° C, over smeltepunktet for det indre belegg men under smeltepunktet for forbelegget og det ytre belegg. Dette gjorde det indre belegningsmaterialet flytende mens man tillot at kjernen, forbelegget og det ytre belegg forble fast. Efter flytende-gjøring strømmet det indre belegget fritt rundt kjernematerialet, eliminerte sprekker, porer og andre gap i belegget og øket derfor innkapslingseffektiviteten. Det flytendegjorte indre belegg ble holdt på plass rundt kjernepartiklene ved den faste ytre kjerne.

Det ferdige innkapslede produkt ble så avkjølt til under ca. 43°C og fjernet fra fluidiseringskammeret.

Det ferdige tørkede innkapslede produkt hadde den følgende omtrentlige sammensetning basert på antagelsen at under 14

formulering av produktet mistet kjernepartiklene av natriumdiklorisocyanuratdihydrat et molekyl hydratisert vann.

Det således innkapslede blekeprodukt kan frigjøres til vaskevannet langsomt ved å tillate beleggene å oppløses og/eller blekemidlet å lekke gjennom beleggene, eller hurtigere smelting eller knusing av beleggene.

Eksempel II

Fem prøver på enkelt- og dobbeltbelegg innkapslede tripolyfosfat (som ikke er et blekemiddel men som ble benyttet som modellkjerneforbindelse fordi analyse av fosfat er lett og nøyaktig) partikler, ble fremstilt generelt i henhold til det som er beskrevet i eksempel I. Tripolyfosfat ble benyttet som kjernemateriale for å lette målingen av frigivelsen av kjernematerialet. Beleggsmaterialer, antall belegg, vekt-# av belegg og hvorvidt eller ikke kapselen var varmebehandlet i henholdt til oppfinnelsen, er antydet i tabell II. Avgivelseshastighetene for de fem prøver og en sjette prøve på ikke innkapslet tripolyfosfat som referanse, ble bestemt ved å anbringe en del av prøven i en liter vann oppvarmet til 23,3"C og blandet med en bladrører fastsatt på en konstant hastighet på 460 omdr./min. Størrelsen på prøveandelen ble valgt slik at omtrent 200 ppm fosfat fra kjernematerialet ville være til stede i vannet når kjernen var helt oppløst. Tidsmålingen begynte da prøven ble tilsatt til vannet. Et "MODELL 254-PLASMA 100" spektrometer ble benyttet for å overvåke avgivelsen av fosfat til oppløsningen. Denne prøveinnretning ekstraherte kontinuerlig i 1 ml av vannet pr. min. og prøvet konsentrasjonen av tripolyfosfat i dette. Resultatene er tabulert i tabell III og grafisk vist i fig. 2.

Slik man lett kan se fra fig. 2, reduserer innkapslingsprosessen ifølge oppfinnelsen redusert ved prøvene 3 og 6 ganske signifikant avgivelseshastigheten av kjernematerialet sammenlignet med innkapsling uten bruk av varmebehandlings-trinnet, noe som indikerer en økning av belegningseffektiviteten.

Det ovenfor anførte skal ikke begrense oppfinnelsen fordi mange variasjoner og utførelsesformer er tenkelige uten å gå utenfor oppfinnelsens ånd og ramme.

Claims

1. Innkapslet, aktivt halogenblekemiddel, karakterisert ved at det omfatter: (i) 30 til 95 vekt-# aktiv halogenblekemiddelkjerne; (il) 2 til 40 vekt-# av et første beleggsmateriale; og (ili) 2 til 30 vekt-56 av et andre beleggsmateriale med et smeltepunkt høyere enn det til det første beleggsmaterialet.

2. Fremgangsmåte for fremstilling av et innkapslet, aktivt halogenblekemiddel ifølge krav 1, ved innkapsling av en reaktiv kjernepartikkel for å beskytte partikkelen fra nedbrytende interaksjon ved kontakt med reaktive forbindelser, ved å forbedre innkapslingseffektiviteten, karak terisert ved at den omfatter: a) å bringe kjernepartikkelen i kontakt med en tilstrekkelig mengde av et første beleggsmateriale for å danne et enkelt belegg for kjernepartikkelen; b) å bringe den enkeltbelagte partikkel i kontakt med et andre beleggsmateriale der dette har et smeltepunkt over det til det første, for derved å danne en belagt partikkel med minst to beleggssjikt; c) oppvarming av den belagte partikkel til en temperatur over smeltepunktet for det første belegg men under smeltepunktet til det andre for å danne et flytende første beleggssjikt; og d) å la det flytende første belegg størkne.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 2 for innkapsling av en reaktiv kjernepartikkel i et hvirvelsjikt for å beskytte partikkelen fra nedbrytende interaksjon ved kontakt med reaktive forbindelser ved forbedring av innkapslingseffektiviteten, karakterisert ved at den omfatter: a) å fluidisere et antall av partiklene 1 et hvirvelsjikt; b) å bringe partiklene i kontakt med et vanligvis fast belegningsmateriale ved en effektiv temperatur for å bevirke et smeltet, flytende belegg for derved å tildanne partikler med et første belegg; c) å bringe partiklene med et første belegg i kontakt med et vanligvis fast beleggsmateriale ved en effektiv temperatur for å bevirke et smeltet, flytende belegg for derved å danne partikler med minst et første og et andre belegg idet det andre belegg har et smeltepunkt over det til det første beleggsmateriale ; d) å oppvarme partiklene med minst ett første og andre belegg til en temperatur over smeltepunktet for det første belegg, men under smeltepunktet til det andre for derved å danne et generelt sfærisk, flytende sjikt mellom kjernen og det andre belegg; og e) å la det sfæriske, flytende belegg størkne.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 2 og 3, karakterisert ved at man benytter partikler med en partikkel-størrelse på 2 til 250 mm.

5. Fremgangsmåte ifølge kravene 2-4, karakterisert ved at man som første beleggsmateriale benytter en i det vesentlige vannuoppløselig forbindelse.

6. Fremgangsmåte ifølge kravene 2-5, karakterisert ved at man som første beleggsmateriale velger et fra gruppen Ci2-20~fe^ts<y>rer eller mlkrokrystallinsk voks og blandinger derav.

7. Fremgangsmåte ifølge kravene 2-6, karakterisert ved at partiklene før kontakt med det første beleggs materiale bringes i kontakt med et forbeleggsmateriale med et smeltepunkt over den temperatur som oppnås i trinn (c) (krav 2) henholdsvis (d) (krav jj ) f°r å forhindre kjemisk interaksjon mellom partiklene og det første beleggsmateriale.

8. Fremgangsmåte ifølge kravene 2-7, karakterisert ved at forbeleggs-materialet velges blant alkalimetallsulfater, alkallmetallfosfater og blandinger derav.

9. Fremgangsmåte ifølge kravene 2-8, karakterisert ved at minst ett av beleggene bringes i kontakt i en vandig oppløsning og tørkes før kontakt med et efterfølgende belegg.

10. Fremgangsmåte ifølge krav 2 for innkapsling av partikler 1 et hvirvelsjikt, karakterisert ved at den omfatter: a) fluldisering av ca. 2 til 250 mm faste aktive halogen-blekemlddelpartikler 1 et hvirvelsjikt; b) å justere temperaturen i hvirvelsjiktet til fluldlserings-temperaturen for et forbeleggsmateriale; c) å bringe partiklene i kontakt med en oppslemming eller en oppløsning av et vanligvis fast forbeleggsmateriale inntil i det vesentlige alle partikler er belagt med forbeleggsmaterialer for å danne partikler med et forbelegg, idet forbeleggsmaterialet er valgt blant alkalimetallsulfater, alkallmetallfosfater og blandinger derav; d) å bringe forbelegget til størkning; e) å besprøyte partiklene med et forbelegg, med en smelte, oppslemming eller oppløsning av et vanligvis fast første beleggsmateriale inn til i det vesentlige alle partikler med forbelegg er belagt med et første beleggsmateriale for å danne partikler med et forbelegg og et første belegg, idet det første beleggsmateriale er valgt blant 0^2-20" fettsyrer, mikrokrystallinsk voks og blandinger derav; f) å bringe det første indre belegg til størkning; g) å besprøyte partiklene med et forbelegg og et første belegg med en oppslemming eller oppløsning av et vanligvis fast andre beleggsmateriale inntil i det vesentlige alle partikler med disse belegg er belagt med et andre beleggsmateriale, for derved å oppnå varmebehandlingsbare partikler, idet det andre beleggsmateriale har et smeltepunkt over smeltepunktet for det første beleggsmateriale og er valgt blant alkalimetallsulfater, alkallmetallfosfater og blandinger derav; h) å bringe det andre ytre belegg til størkning; 1) å oppvarme de varmebehandlingsbare partikler til en temperatur mellom smeltepunktene for det første og andre belegg for å omgjøre det første beleggsmaterlalet til et flytende sjikt; og j) å bringe det flytende sjikt til størkning for å danne en fast tetning.