NO165731B - Fremgangsmaate for fremstilling av boelgesjiktspapirmasse fra loevetreflis. - Google Patents

Abstract

En kjemimekanisk fremgangsmåte til fremstilling av masse uten svovel ut fra treholdige materialer er beskrevet. Fremgangsmåten er spesielt egnet til fremstilling av bølgesjikts-papirmasse ut fra løvtrerlis, skjønt fremgangsmåten kan tilpasses til fremstilling av andre typer nasse og kan anvende andre typer treholdige materialer. Fremgangsmåten omfatter impregnering og fortynning av flisen i en fortynnet vandig massefremstillings-oppløsning av et lavere alkanolamin katalysert med ammoniumhydroksyd. Det fcretrukkece alkanoi-amin er monoetanolamin, til stede i forhold til ammoniumhydroksyd med fra ca. 1 vektdel til 1 vektdel eller mindre til 1 vektdel til 3 vektdeler eller mer. Kassefremstillincs-opplsningen kan anvendes om igjen gjentatte ganger, og fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse gir ikke biprodukter ser-, er miljømessig uheldig.

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte til

fremstilling av bølgesjiktspapirmasse fra løvtreflis.

Det er kjent å anvende alkanolamin i oppslutningsvæsken

ved fremstilling av cellulosemasse. Således er det fra fransk patent 817 852 kjent en fremgangsmåte til fremstilling av cellulose hvor kokeluten inneholder et jordalkalimetallhydroksyd, eksempelvis bariumhydroksyd, eller ammoniumsulfitt sammen med organiske nitrogenforbindelser som for eksempel pyridin,

anilin, trietanolamin eller høyere alifatiske alkoholer. I US-

patent 4 397 712 beskrives en fremgangsmåte til fremstilling av masse hvor treflis impregneres med en oppløsning erholdt ved at frisk flis behandles med en vandig oppløsning, hvilken kan inneholde monoetanolamin, hvorved lignin ekstraheres fra flisen. Denne lignin-ekstrakt er en essensiell bestanddel i impregneringsvæsken, som forøvrig kan inneholde ammoniumhydroksyd og andre ingredienser. Etter impregneringen av flisen behandles denne i dampfase før den males. Den således produserte masse kunne anvendes for fremstilling av bølgesjiktspapirmasse, og den resulterende biprodukt-oppløsning kunne etter fortynning anvendes påny som massefremstillingsmedium.

Det er nå blitt oppdaget at en kokelut som inneholder en

fortynnet vandig blanding av et lavere alkanolamin og ammoniumhydroksyd er godt egnet til bruk ved fremstilling av bølgesjikts-papirmasse fra løvtreflis.

Foreliggende oppfinnelse angår således en fremgangsmåte

til fremstilling av bølgesjiktspapirmasse fra løvtreflis,

karakterisert ved at

det tilveiebringes en kokelut som inneholder en fortynnet

vandig blanding av et lavere alkanolamin og ammoniumhydroksyd,

det anvendes en beholder egnet for oppvarming,

en på forhånd bestemt mengde av flisen fylles i beholderen,

luten oppvarmes,

flisen oppvarmes deretter i beholderen under slike

temperatur- og trykk-betingelser at en lignin-depolymeriserings-reaksjon oppnås i flisen i et på forhånd bestemt tidsrom,

flisen males for fremstilling av en masse, og

den anvendte kokelut skilles fra massen for gjenvinning av kjemiske reaktanter.

En foretrukken utførelsesform av oppfinnelsen går ut på at det som lavere alkanolamin anvendes monoetanolamin, fortrinnsvis i forholdet 1 vektdel til 3 vektdeler ammoniumhydroksyd.

Ved kontinuerlig anvendelse oppnås det optimale resultater med en lavere konsentrasjon av ammoniumhydroksyd, ettersom det foretrukkede vektforhold mellom det ligninoppløsende løsnings-middel og de treholdige materialer forblir uforandret og forholdet mellom væske og flis også forblir i det vesentlige uforandret. Skjønt forholdet på 3:1 mellom ammoniumhydroksyd og amin, som er foretrukket ved satsvis og satsvis-kontinuerlig drift, vil frembringe tilfredsstillende styrke-resultater ved kontinuerlig drift, er det blitt funnet at optimale resultater ved kontinuerlig drift oppnås ved et vektforhold mellom ammoniumhydroksyd og amin på ca. 1:1 eller mindre.

Alkanolaminet monoetanolamin er blitt beskrevet som massefremstillingsmidlet i US-patent 2 192 202 tilhørende Peterson et al. I dette patent fordret imidlertid den beskrevne fremgangsmåte en uvanlig lang koketid på 4-20 timer i en kokevæske som inneholdt 70-100 % av alkanolaminet. Det er klart at en slik lang koketid ikke er kommersielt ønskelig, og de kjemikaliemengder som den medførte, gjorde også fremgangsmåten meget kostbar. I det siste er anvendelse av visse alkoholer og aminer som additiv ved alkalisk massefremstilling også blitt beskrevet. Se "Alkaline Pulping in Agueous Alcohols and Amines" av Green et al, TAPPI vol. 65, nr. 5, s. 133 (mai

1982) . i denne artikkel ble forsøk med monoetanolamin, etylendiamin og metanol som løsningsmiddelsystemer ved natrium-hydroksyd-massefremstilling beskrevet. Artikkelen konkluderte imidlertid med at de masser som ble fremstilt med lave amin-charger, ikke hadde tilstrekkelig spreng- og'slit-styrke. Ved høye amin-nivåer var det nødvendig med et lavere alkali-innhold, men dette resulterte i en forringelse av cellulose-viskositeten og mekaniske egenskaper hos massen.

Det er imidlertid blitt oppdaget at et lavere alkanolamin så som monoetanolamin i fortynnet vandig oppløsning med ammoniumhydroksyd vil fremstille en masse av mange forskjellige tre-typer med særdeles høye utbytter på 85-95 % og vil frembringe en utmerket løvtre-masse som er egnet for bølgesjiktspapir. Fremgangsmåten kan også tilpasses til fremstilling av andre masser som vil være åpenbare for fagfolk på området. Fordret massefremstillings-tid er vanligvis ca. 15 minutter, men kan strekke seg opp til 1 time avhengig av tresorten og den masse som fremstilles.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er en kjemimekanisk fremgangsmåte til fremstilling av masse uten bruk av svovel-

holdige ingredienser, og det kan ved denne fremgangsmåte oppnåes en ekstra god kvalitet av bølgesjiktspapirmasse ut fra løvtre.

Massefremstillings-oppløsningen som inneholder et lavere alkanolamin og ammoniumhydroksyd i fortynnet vandig oppløsning,

kan anvendes om igjen gjentatte ganger til å danne masse av frisk treflis uten skadelige kjemiske biprodukter.

Det er videre et formål med denne oppfinnelse å tilveie-

bringe en kontinuerlig fremgangsmåte til massefremstilling av tre for fremstilling av ekstra gode kvaliteter av bølgesjikts-

papir ut fra løvtre så som osp, or og lignende i en massefremstillings-oppløsning av et lavere alkanolamin, ammonium-

hydroksyd og vann som kan brukes om igjen og som etter anvendelse effektivt og lett kan destilleres under bevaring av kjemiske bestanddeler i denne under dannelse av en konsentrert lignin-

holdig oppløsning som er egnet til å fjernes for eksempel som brennstoff uten de problemer som vanligvis er forbundet med biprodukter fra kommersielle massefremstillings-prosesser.

Disse og andre formål med denne oppfinnelse vil fremgå av

den følgende beskrivelse:

Ett av de viktige trekk ved denne oppfinnelse er den

oppdagelse at et massefremstillings-medium som består av et lavere alkanolamin katalysert ved ammoniumhydroksyd vil frembringe en masse med ekstra god kvalitet i uventet høye utbytter fra praktisk talt hvilken som helst type løvtre-

materiale. Mens den foretrukkede utførelsesform av denne oppfinnelse anvender monoetanolamin, er dietanolamin, tri-

etanolamin og monoisopropanolamin såvel som andre lavere alkanolaminer påtenkt innenfor rammen av denne oppfinnelse som lignin-depolymeriseringsmidler.

Videre er høye konsentrasjoner av nevnte depolymeriseringsmidler ikke nødvendig for effektiv massefremstilling når massefremstillingsmediet er en vandig oppløsning derav katalysert ved tilstedeværelse av ammoniumhydroksyd. Ved den foretrukkede utførelsesform av denne oppfinnelse kan bølgesjiktspapirmasse fremstilles ut fra en hvilken som helst type løvtre i en massefremstillings-oppløsning som kan anvendes om igjen gjentatte ganger inntil det lavere alkanolamin praktisk talt er fullstendig omsatt. Den anvendte massefremstillings-oppløsning kan så konsentreres ved destillasjon under fjerning av de kjemiske bestanddeler for anvendelse om igjen hvis ønskelig, idet det blir tilbake et lignin-holdig residuum som har en meget høy brennstoff-verdi og praktisk talt ingen av de forurensningsproblemer som er forbundet med residuene fra vanlige massefremstillingsprosesser. Det lignin-holdige residuum kan faktisk anvendes for eksempel som brennstoff for dampkjeler, fordi det ikke danner noen av de skadelige gass-formige biprodukter som er forbundet med brenning av residuer fra konvensjonelle massefremstillingsprosesser.

Fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse kan utnytte et start-impregneringstrinn med massefremstillings-oppløsning fulgt av et dampfase-oppslutningstrinn under en dampkuppel. Fortrinnsvis kan imidlertid massefremstillings-oppløsningen anvendes i et kombinert impregnerings- og oppslutningstrinn eventuelt innledet eller fulgt av et vanndamp-behandlingstrinn. Behandlingstiden, som vil bli beskrevet nedenfor, vil variere med de anvendte tresorter og den type masse som fremstilles. Imidlertid er bølgesjiktspapirmasse med ekstra god kvalitet blitt fremstilt i meget høye utbytter med en oppslutriings-impregneringstid på ca. 15 minutter.

Fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse er egnet for

utstyr for satsvis oppslutning, satsvis-kontinuerlig oppslutning i multiple kokere eller kontinuerlig massefremstilling med kovensjonelt utstyr. Det foretrekkes imidlertid å anvende det oppslutningsutstyr som er beskrevet for eksempel i US-patent nr. 4 259 151 og gitte betingelser for slike kokere ved en satsvis-kontinuerlig fremgangsmåte. Det vil imidlertid være

klart for fagfolk på området at typen oppslutningsutstyr ikke er ment å være begrensende for rammen av denne oppfinnelse.

Som et eksempel på en foretrukket utførelsesform av denne oppfinnelse anvendt til fremstilling av bølgesjiktspapirmasse, anvendes det frisk løvtre-flis av tresorter så som or, osp, eik og lignende. Massefremstillingsoppløsningen fremstilles som en fortynnet vandig oppløsning av det lignin-oppløsende løsnings-middel (et lavere alkanolamin) og ammoniumhydroksyd. Fortrinnsvis blir monoetanolamin, det foretrukkede løsningsmiddel, blandet med ammoniumhydroksyd i andeler på 38-45 liter monoetanolamin med en konsentrasjon på 0,96 kg/l til 140-150 liter ammoniumhydroksyd. Vektforholdet er derved ca. 100 kg monoetanolamin til 300 kg ammoniumhydroksyd av kommersiell kvalitet. Blandingen fortynnes deretter med ca. 3800 liter vann.

Følgelig fortynnes ca. 50 liter av blandingen med 1000 liter vann. Deretter blandes ca. 2300 liter av den fortynnede blanding med 900 kg frisk løvtre-flis i en koker.

Ved anvendelse av den foretrukkede koker fremstilles det typisk bølgesjiktspapirmasse med ekstra god kvalitet i utbytter på opp til ca. 95 % ved oppslutning av flisen under et trykk på ca.. 3,5 kg/cm2, og en temperatur på ca. 141°C i ca. 15 minutter. Som det vil bli forklart nedenfor, kan oppslutnings-fremgangsmåten variere etter som det trenges. Flisen impregneres imidlertid typisk i begynnelsen i noen få minutter mens kokeren oppvarmes under fjerning av iblandet luft. Deretter senkes væskenivået i kokeren til under flismassen, og flisen oppsluttes under ovennevnte betingelser i dampfase.

Etter oppslutning utluftes typisk kokeren til en varme-veksler under gjenvinning av varmeverdien i kokergassene, og væsken fra kokeren dirigeres til en blåsetank som inneholder et likt volum, dvs. 2300 1, fortynningsvann. Flisen vaskes deretter i et nytt volum, dvs. 2300 1, vann og vaskevannet og fortynnet massefremstillings-oppløsning blandes. Massefremstillings-oppløsningen føres til slutt tilbake til lagrings-tankene for anvendelse om igjen. De ovennevnte mengder er tilstrekkelig til minst fire oppslutningsprosesser med løvtre-flis.

Massefremstillingsoppløsningen gjenvinnes for anvendelse om igjen fortrinnsvis ved destillasjon. Kondensat-gjenvinning fører kokekjemikaliene tilbake til prosessen, hvilket reduserer kjemikalie-omkostningene og prosessvann-fordringene. Det tykke lut-residuum som er et resultat av destillasjonen er blitt funnet å ha en høy forbrenningsverdi, opp til 5560 kcal pr. ovnstørt kg. Dette residuum brennes lett i en dampkjel under anvendelse av enten olje eller ved og er blitt funnet å ha et meget lavt uorganisk innhold. Det danner derfor bare små mengder aske og ingen vesentlige kjemiske residua så som slike som finnes i konvensjonelle kraftprosess-residua og residuaene fra andre kommesielle prosesser innbefattende den nøytrale sulfitt-prosess.

Etter adskillelse av massen fra massefremstillingsoppløs-ningen underkastes massen vanlige silings- og massevaskings-prosesser under dannelse av en masseoppløsning med lav konsistens. Massen med den lave konsistens pumpes deretter for eksempel til en kontinuerlig massepresse for fraskillelse av vann og økning av massens konsistens til et ønsket konsistens-tall. Typisk oppnåes det en massekonsistens på 12-40 %.

Massen med den høye konsistens raffineres deretter. Raffineringen anvendes for reduksjon av flis-innholdet i massen og for utvikling av de ønskede papiregenskaper. Det er nødvendig ved fremstilling av bølgesjiktspapirmasser og andre masser at massen har god slit-styrke og våtbane-styrke slik at våtmasse-arket vil ha tilstrekkelig styrke til forhindring av rivning og etterfølgende stans av papirmaskinen. Raffineringen tjener også til mer fullstendig adskillelse av de individuelle fibrer, til å gjøre fibrene mer fleksible og til å gi fibrene en "fibrillert" overflate for forstørrelse av kontaktområdet mellom fibrene i det endelige papir og for økning av masse-styrken.

Ved fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse fremstilles det bølgesjiktspapirmasser med ønskede egenskaper så som høy slit-styrke, høy våtbane-styrke, høye concora-tall og lignende fordringer. Bølgesjiktspapirmasser fremstilt ved andre fremgangsmåter gir ikke de nødvendige slit-styrke- og våtbane-styrke-egenskaper. Det er derfor nødvendig ved andre fremgangsmåter å tilsette kostbare kjemiske masser til bølgesjiktspapir-massen for utvikling av disse egenskaper. Ved at behovet for kostbare kjemiske masse-additiver elimineres ved fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse, reduseres produksjonsomkostningene derved hovedsakelig.

Etter høykonsistens-raffinering pumpes bølgesjiktspapir-massen til en andre massepresse, og massen avvannes til et ovnstørrstoffinnhold på ca. 30 %. Massen er på dette punkt tilstrekkelig tørr til å behandles som fast stoff og er i form av nodulær masse (masseflak). Flakene kan lagres i fibertromler eller andre egnede beholdere avhengig av markedsbetingelsene og lagres i et lagerrom.

Ved en annen utførelsesform av fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse, hvor det anvendes to kokekar så som slike som er beskrevet i mitt US-patent nr. 4 259 151, er satsvis kontinuerlig drift mulig.

I begynnelsen anbringes 910-1360 kg flis, for eksempel

50 % eik - 50 % osp, i den første koker med 2300 1 av masse-fremstillingsoppløsningen. Kokeren oppvarmes så til ca. 100°C med vanndamp, idet overløpsventilene settes åpne for fjerning av iblandet luft.

Mens den første koker oppvarmes evakueres den annen koker.

Den annen koker avkjøles også for eksempel ved sirkulering av kjølevann gjennom varmekappen eller spiralrørene. Denne fremgangsmåte muliggjør utlufting av koker nr. 1 til koker nr.

2 i et meget kort tidsrom.

Etter at koker nr. 1 når 100°C lukkes ventilene og kokeren oppvarmes til 5,25-7,00 kg/cm<2> i et tidsrom på ca. 15-30 minutter for koking av flisen. Ved den foretrukkede fremgangsmåte skjer kokingen i dampfase under en dampkuppel av koke-oppløsningen. Innenfor rammen av denne oppfinnelse kan imidlertid flisen i begynnelsen impregneres med kokeoppløsningen og kokes i vanndampatmosfære. Ved et alternativ er denne oppfinnelse ment å innbefatte en kontinuerlig oppslutnings-prosess med for eksempel en konvensjonell koker av skruetypen for kontinuerlig oppslutning i væskefase. Ved hver av disse utførelsesformer er imidlertid den kokeoppløsning som anvender lignin-oppløsende løsningsmiddel med fortynnet amin med en ammoniakk-katalysator, blitt funnet å frembringe uventet høye utbytter med meget korte koketider.

Ved slutten av start-kokingen utluftes koker nr. 1 til koker nr. 2. Utluftingstiden som angitt ovenfor reduseres ved evakuering og avkjøling av koker nr. 2 og bør skje på ca. 10-15 minutter. Når trykket i koker nr. 1 når ca. 0,7 kg/cm<2>, blåses den brukte kokeoppløsning og den kokte flis inn i en blåsetank. Under utblåsing av koker nr. 1 fylles koker nr. 2 med frisk

flis og kokeoppløsning og kokes som beskrevet ovenfor i forbindelse med koker nr. 1. Koker nr. 2 evakueres etter utblåsing og avkjøles ved forberedelsen til utlufting av koker nr. 2.

Anvendelse av to koker-beholdere resulterer i en effektiv satsvis-kontinuerlig drift hvor det anvendes residual-varme i kokerne. Kjølevann føres tilbake til vaskevann-lagringstanker.

Etter utblåsing agiteres flisen og massefremstillings-oppløsningen i blåsetanken med blandere for tilveiebringelse av start-fibrering og lettere massefremstilling av den delvis fibrerte flis. Etter start-fibreringstrinnet pumpes den fibrerte flis og massefremstillings-oppløsning til en første raffinør. Den første raffinør tjener som en ytterligere fibrør for sikring av fullstendig fibrering av den kokte flis. Den fibrerte masse og massefremstillingsoppløsningen pumpes deretter til en serie siler hvor den fibrerte masse adskilles fra massefremstillingsoppløsningen. Massefremstillings-oppløsningen pumpes til lagring og bearbeides i et fordampnings-apparat for brukt lut under gjenvinning av kondensat. Konden-satet anvendes deretter til fremstilling av ny kokeoppløsning.

Etter fraskillelse av massefremstillingsoppløsningen

vaskes massen og er i form av masseoppløsning med lav konsistens. Masseoppløsningen med lav konsistens avvannes deretter under frembringelse av en masse med høy konsistens som så underkastes et raffineringstrinn.

De følgende tabeller illustrerer forsøksdata fra forskjellige koketider. Den kokte flis var 100 % osp eller 50 % osp og 50 % eik. Utbyttene var, som vist, vanligvis mellom 85 og 95 %. Det viktigste var at de nødvendige masse-karakteristika hos en bølgesjiktspapirmasse med høy kvalitet ble frembrakt.

Som et annet eksempel på en foretrukket utførelsesform ifølge denne oppfinnelse anvendt til fremstilling av bølge-sj iktspapirmasse, ble det anvendt frisk ospeflis. Flisen ble klassifisert med en 25,4 mm sorterer og med en 6,4 mm sorterer slik at bare materiale som gikk gjennom 25,4 mm sortereren og som ikke gikk gjennom 6,4 mm sortereren ble anvendt. For optimalisering av sammensetningen av masse-fremstillingsoppløsningen ble det i begynnelsen anvendt tre laboratorie-kokinger. Flisen ble i begynnelsen for-dampbehandlet i 10 minutter ved 100°C. Massefremstillings-oppløsningen ble tor-oppvarmet til 160°C i en vertikal koker, og flisen ble så for-oppvarmet til 142°C. I de tre kokingene ble det opprettholdt et forhold mellom lut og tre på 4:1, skjønt det ble tilsatt en del vann til flisen for forhindring av brenning under for-oppvarmnings-prosessen. Ved hver koking ble flisen i 15 minutter holdt ved 165°C og konstant trykk.

Etter kokingen ble flisen tatt ut av kokeren og fibrert varmt i en raffinør. Fibrert masse ble så vasket med vann med en temperatur på 65,5°C og avvannet under anvendelse av en presse. Ved dette punkt ble totalt utbytte oppnådd.

Tabell 7 nedenfor viser betingelsene som ble anvendt ved tre adskilte forsøk i henhold til fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse, og tabellene 8-10 tilveiebringer de fysiske data fra nevnte forsøk. Det er tydelig at det forsøk hvor det ble anvendt like mengder monoetanolamin og ammoniumhydroksyd til-veiebrakte de optimale resultater. Disse laboratorieforsøk ble utført i en horisontal, roterende koker av rustfritt stål av typen McConnell. Raffineringen ble utført med en skive-raffinør av typen Sprout Waldron Model 105 10 h.k. utstyrt med tannplate med pigger ("spiked tooth plate") nr. 17780R og 17779S.

Massefremstillings-betingelsene var de samme i alle de

tre laboratorie-kokinger som er oppført i tabell 1. Kokingene ble for-dampbehandlet i 10 minutter ved 100°C. NSCMP-luten ble for-oppvarmet til 160°C, og osp-flisen ble for-oppvarmet til 14 2°C. Et forhold mellom lut og ved på 4:1 ble opprettholdt

i disse forsøk, skjønt en del vann ble tilsatt til flisen for forhindring av brenning under for-oppvarmnings-prosessen. Kokesatsene ble holdt ved 165°C i 15 minutter etter at NSCMP-luten var blitt overført til flisen.

Etter koking ble flisen uttatt av kokeren og fibrert varmt i raffinøren. Den fibrerte masse ble så vasket med vann som hadde en temperatur på 65,5°C og avvannet under anvendelse av en presse. Ved dette punkt ble det totale utbytte oppnådd ved bestemmelse av ovns-tørrvekten hos massen ved en konsistens-bestemmelse og ved å dele massevekten på ovns-tørrvekten hos start-satsen.

Massefremstillings-betingelsene var basert på konstant temperatur i stedet for trykk. Det ble funnet at usedvanlig høyt damptrykk var resultatet med NSCMP-luten. Ettersom prosentandelen av ammoniumhydroksyd øket, øket damptrykket, og utbyttet sank systematisk, hvilket anga en større masse-fremstillingsgrad.

Betingelsene og kjemikalie-konsentrasjonene fra koking 301 ble valgt som de øverste på grunn av de fysiske styrker og utbytte. Concora, ring-sammentrykkingen og prosentvis strekk øker lett i koking 301.

En markert tendens eller en betydelig økning i fysisk styrke var ikke tydelig ved sammenligning av de tre kokinger.

Ytterligere forsøk for optimalisering ble utført på for-søksanlegg-nivå under anvendelse av en Sunds-raffinør som er en kontinuerlig koker. Det ble imidlertid funnet at damp-likevekten ble opprettholdt mer effektivt i en satsvis koker, som derfor kan være mer kjemisk økonomisk.

Det ble utført totalt seks massefremstillingsforsøk for duplikering og optimalisering av kokebetingelsene. Forholdet mellom monoetanolamin og ammoniakk ble variert fra 1:1 til 1:3,5 for oppnåelse av den beste massefremstillings I tillegg ble det forsøkt flere raffinør-plate-klaringer.

Massefremstillings- og raffineringsbetingelsene er vist

i tabell 11, og de fysiske forsøk er vist i tabellene 12-16.

Kjøringer nr. 2299-7 og 2299-8 ble utført for bestemmelse av om Sunds-raffinør-platene var ideelt egnet for bibeholdelse av god rivstyrke, og om forlengelse av massefremstillingstiden ville øke de fysiske papiregenskaper i betydelig grad.

Retensjonstiden ble øket fra 12 til 24 minutter i begge kokinger. Kjøring nr. 2299-7 ble behandlet identisk med produksjonskjøringen med unntak av retensjonstiden. Kjøring nr. 229 9-8 ble holdt 24 minutter i kokeren, og deretter ble flisen uttatt og fibrert i raffinøren av typen Sprout Waldron. Sekundær-raffinering ble utført på begge prøver i en "valley beater" for sikring av identisk behandling. De fysiske testdata er vist i tabellene 18 og 19. Som vist for-bedres de fysiske egenskaper når det anvendes forskjellige raffineringsbetingelser.

Massen ble deretter matet til en skive-raffinør av typen Sprout Waldron 3 6-2 som ble drevet av en 300 hk motor med fire hastigheter, drevet ved 1800 r.p.m., hvori avflislng ("deshiving") skjedde. Avflisingsdataene er vist i tabell 20.

Avfliset masse ble så vasket ved bearbeidelse over den våte ende av en 91,44 cm papirmaskin av typen Fourdrinier. Vasket masse ble raffinert ved 3-gjennomkjørings-drift ved en konsistens på 3,1 % til en C.S. (Canadian Standard) freeness på 365. Raffineringen ble fullført ved massefremstilling fra én beholder gjennom raffinøren inn i en annen beholder. Raffineringsdataene er vist i tabell 21.

Avfalls-oppklipp ble dispergert i en "hydrapulper" og ført gjennom en dobbeltstrøms-raffinør ved bred plateklaring for dispergering av eventuelle fiberbunter. Freeness før dobbelt-strømmen var 541 C.S.F. og etter dobbeltstrømmen 435 C.S.F.

To papir ble fremstilt. Ett papir besto av 85 % NSCMP osp og 15 % oppklipp, og det annet var 100 % NSCMP-osp. Begge papirer løp godt, og det ble dannet en stor rull av hvert. Hvert papirfremstillingsmateriale ble pumpet fra maskin-beholderen gjennom en Foxboro Flow Controller tilsuget av en blandepumpe. Tykk oppslått masse ble fortynnet med bakvann fra viren til den fordrede papirfremstillingskonsistens ved blandepumpen. Fiberoppslemningen ble pumpet fra blandepumpen gjennom et 5-rørs manifold-inntak til innløpskassen. Fremstilt papir ble rullet på 7,6 cm fiberkjerner.

Papirfremstillings-testdataene er vist i tabell 22. Tørr-ende-papir-testdataer er vist i tabell 23.

Kort sagt er det blitt oppdaget at det kan fremstilles ekstra god container-medium-masse ("container media pulp") av løvtre i henhold til fremgangsmåten ifølge denne oppfinnelse på kontinuerlig basis, hvorved massefremstillings-luten er en fortynnet vandig oppløsning av et lavere alkanolamin og ammoniumhydroksyd hvor vektforholdet er én del amin til fra én til ca. tre deler ammoniumhydrokysd. Ved en foretrukket utførelsesform er det tilstede hovedsakelig like konsentrasjoner av aminet og ammoniumhydroksydet. Ved en annen foretrukket utførelsesform ble et forhold på 1:3 foretrukket. Vellykkede forsøk er blitt utført med andre forhold. Mens styrke-karakteristikaene forblir stort sett ekvivalent mellom masser fremstilt med høyere konsentrasjoner av ammoniakk, fremstilles det ekstra gode masser ved en kontinuerlig fremgangsmåte når konsentrasjonen av ammoniakk forblir omtrent lik konsentrasjonen av aminet. Ved den foretrukkede utførelses-form holdes vektforholdet mellom lut og flis på ca. 4:1. Mens forholdet mellom amin og flis forblir uforandret, oppnåes det ved kontinuerlig drift større utbytte ved at konsentrasjonen av ammoniakk reduseres.

Claims (10)

1. Fremgangsmåte til fremstilling av bølgesjiktspapirmasse fra løvtreflis, karakterisert ved at det tilveiebringes en kokelut som inneholder en fortynnet vandig blanding av et lavere alkanolamin og ammoniumhydroksyd, det anvendes en beholder egnet for oppvarming, en på forhånd bestemt mengde av flisen fylles i beholderen, luten oppvarmes, flisen oppvarmes deretter i beholderen under slike temperatur- og trykk-betingelser at en lignin-depolymeriserings-reaksjon oppnås i flisen i et på forhånd bestemt tidsrom, flisen males for fremstilling av en masse, og den anvendte kokelut skilles fra massen for gjenvinning av kjemiske reaktanter.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at det som lavere alkanolamin anvendes monoetanolamin, fortrinnsvis i forholdet 1 vektdel til 3 vektdeler ammoniumhydroksyd.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at det anvendes en kokelut inneholdende 38-45 1 monoetanolamin til 140-150 1 ammoniumhydroksyd pr. 3800 1 vann.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 3, karakterisert ved at kokeluten og flisen anvendes i et forhold på ca. 2300 1 lut til 900-1380 kg flis.

5. Fremgangsmåte ifølge krav 4, karakterisert ved at koketrinnet videre omfatter senkning av lutens overflate i beholderen til under flisnivået, luten fordampes i det minste delvis, og damper fra luten sirkuleres over, under og på alle sider av flisen under en dampkuppel.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at det anvendes en fortynnet vandig blanding som inneholder 1 del lavere alkanolamin og mindre enn 3 deler ammoniumhydroksyd.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at det som lavere alkanolamin anvendes monoetanolamin.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at ammoniumhydroksyd anvendes i et forhold til det lavere alkanolamin tilsvarende minst 1:1 (vektforhold).

9. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at trinnet for oppslutning av flisen ytterligere omfatter at det opprettholdes et vektforhold på ca. 4:1 mellom kokeluten og flisen under opp-slutningstrinnet.

10. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at flisen holdes i oppslutningsbeholderen i et på forhånd bestemt tidsrom på ca.

15 minutter.