NO145232B - Pulverformig ekspansjonsmiddel for cement, fremgangsmaate ved fremstilling derav og anvendelse derav - Google Patents

Description

Blandinger som inneholder hydratiserbare

cementer (som regel Portland-cement) er tilbøyelige til å krympe når de tørker .Det erkjent å motvirke denne uønskede tilbøyelighet ved i blandingene å innarbeide et ekspansjons-tilsetningsmiddel som ekspanderer på det korrekte trinn under tørkingen av blandingen (se f.eks. Gen. Civ. 109, 285 (1936 H. Lossier), U.C. SESM Report nr. 72-13 (1973, G. Komendant et al.), Plan. Bau 2, 351 (1951

H. Bickenbach), Concrete Technology and Practice, 3. utg., 359

(1969, W.H. Taylor) og US-PS nr. 3 519 449, 3 649 317, 3 801 339,

3 883 361, 3 884 710, 3 947 288 og 4 002 483). I en rekke av de kjente ekspansjons-tilsetningsmidler utgjøres den aktive bestand-

del av fri kalk (CaO) som også er kjent som ulesket kalk, som ekspanderer med ca. 100% av sitt volum når den hydratiseres,

idet de andre bestanddeler er tilstede for å hindre at hydrati-seringen finner sted før det ønskede trinn ved tørkingen av cementblandingen. Fri kalk er én av bestanddelene i Portland-

cement, men et overskudd av dette betraktes vanligvis som uønsket,

og en tilsetning av fri kalk til cementblandinger unngås. Fri kalk tjener ikke som ekspansjons-tilsetningsmiddel fordi den hydratiseres meget hurtig og derfor ekspanderer altfor tidlig under bindingsprosessen til at den vil virke effektivt. Det er også kjent (se f.eks. US-PS nr. 3 106 453 og tysk patentskrift nr. 1 216 753) å utsette fri kalk for visse spesielle behandlinger med vann og/eller CO^ for å fremstille en kalk som hydratiserer med langsommere hastighet, men de erholdte produkter er ineffektive som ekspansjons-tilsetningsmidler. Likeledes er de produkter som fås ved å eksponere kalk for atmosfæren, og som inneholder Ca(0H)2

og CaCO-j, ineffektive som ekspans jons-tilsetningsmidler. Det er også blitt foreslått i US-PS nr. 1 732 409 å fremstille hurtig-

bindende kalkprodukter som inneholder en høy forholdsvis andel av kalk, idet i det minste en del av kalken foreligger i form av et produkt som er blitt erholdt ved å oppvarme findelt kalk i en atmosfære inneholdende CC>2 ved en temperatur av 500 - 850°C

inntil økningen i vekt er blitt 3 - 40% basert på vekten av utgangsmaterialet.

Det har nu vist seg at utmerkede ekspansjons-tilsetningsmidler for cementblandinger kan fremstilles ved å oppvarme partikler som omfatter CaO i nærvær av vanndamp og/eller CO^, eller ved ganske enkelt å oppvarme partikler som omfatter

CaO og en tilstrekkelig mengde calsiumhydroxyd som er blitt dannet ved absorpsjon av vanndamp.

Ifølge oppfinnelsen tilveiebringes et pulver-

formig materiale som er anvendbart som ekspansjons-tilsetningsmiddel for hydratiserbare cementblandinger og som omfatter calsiumoxyd og andre bestanddeler som forsinker hydratisering av calsiumoxydet#og det pulverformige materiale er særpreget ved at det i det vesentlige består av partikler med en størrelse under 250yUm og omfattende en kjerne av calsiumoxyd og rundt kjernen et beskyttende belegg av calsiumhydroxyd og/eller calsiumcarbonat, og at det inneholder 36 - 95 vekt% calsiumoxyd og har en ekspansjonsfaktor av minst 0,06%.

Slike blandinger kan fremstilles ved en fremgangsmåte ifølge oppfinnelsen som er særpreget ved at partikler som (a) har en størrelse av under 250^um og (b) omfatter minst 36 vekt% CaO, oppvarmes, idet partiklene holdes ved en temperatur av minst 100°C og, dersom partiklene opprinnelig inneholder under 8 vekt% Ca(OH)2, holdes partiklene ved en temperatur av 100-400°C i en atmosfære som omfatter vanndamp, eller ved en temperatur av 350-850°C i en atmosfære som omfatter carbondioxyd, idet oppvarmningen utføres under slike betingelser at produktet vil inneholde 36-95 vekt% CaO og ha en ekspansjonsfaktor av minst 0,06%.

Oppfinnelsen angår også anvendelse av det fore-liggende kalkholdige pulverformige materiale i en cementblanding omfattende en Portland-cement, vann og det pulverformige materiale i en mengde av under 30%, fortrinnsvis 3-10%, basert på den samlede vekt av cementen og det pulverformige materiale.

Det kalkholdige pulverformige materiale ifølge oppfinnelsen er dessuten meget vel egnet for anvendelse ved fremstilling av en formet gjenstand hvor en cementblanding som definert ovenfor, støpes.

Dersom intet annet er angitt, er deler og prosenter som anvendt heri, basert på vekt. Ekspansjonsfaktoren for en kalkholdig blanding er definert heri som den prosentuelle økning i lengden for et prøveprisme (prøvestang) som er blitt herdet i vann i 7 dager etter støping, ifølge ASTM C490-70 og C157-69T, fra en mørtel fremstilt ifølge ASTM C305-65 og inneholdende 0,1 del av den kalkholdige blanding, 0,9 del Portland-cement av type ill, 2 deler vasket sand nr. 20 og 0,4 del vann. Ekspansjonsfaktoren for de behandlede kalkkvaliteter ifølge oppfinnelsen er minst 0,06%, som regel 0,07 - 2,5%, og fortrinnsvis 0,07 - 0,4%. Ekspansjonsfaktoren er et mål for det beskyttende beleggs virkning for å forsinke tilgangen av vann til kjernen av calsiumoxyd og bl.a. også for calsiumoxydinnholdet i blandingen.

Jo større partikkelstørrelsen for den behandlede kalk er, desto høyere er kalkinnholdet for en viss tykkelse av det beskyttende belegg. Av denne grunn er partikkelstørrelsen i almindelighet minst l^um. Dersom på den annen side partikler med en størrelse over 250^um anvendes, vil de forårsake en uønsket minskning av styrken. Større partikkelstørrelser gjør det også vanskeligere å erholde en jevn fordeling av den behandlede kalk i en cementblanding. De behandlede kalkkvaliteter har fortrinnsvis en partikkelstørrelse av 1 - lOO^um, helst 5 - 60^um.

Utgangsmateri alet som anvendes ifølge oppfinnelsen omfatter minst 36% CaO, idet resten fortrinnsvis i det vesentlige består av Ca(OH)2 og/eller CaC03. Uttrykket "i det vesentlige bestående av" anvendes for å antyde at utgangsmaterialet kan inneholde mindre mengder, som regel under 10%, av andre bestanddeler som ikke hindrer dannelsen av et effektivt, beskyttende belegg, f.eks. slike for-urensninger som silikater og oxyder av jern, magnesium og aluminium. Når den behandlede kalk fremstilles ved at utgangsmaterialet oppvarmes i nærvær av vanndamp og/eller carbondioxyd, inneholder utgangsmaterialet fortrinnsvis minst 80%, spesielt, minst 90%, CaO. Dolomittiske kalkkvaliteter som inneholder mindre mengder CaO

er således foretrukne utgangsmaterialer.

Dersom atmosfæren omfatter vanndamp, men intet carbondioxyd,skal temperaturen være 100 - 400°C, fortrinnsvis 150 - 400°C, og helst 150 - 250°C. For et gitt CaO-restinnhold Vil jo høyere temperaturen ved behandlingen er, desto høyere ekspansjonsaktiviteten for produktet være. Ved temperaturer under 100°C blir kalken hydratisert, men intet effektivt beskyttende belegg dannes. Ved temperaturer over 400°C dannes ikke calsiumhydroxyd, eller dersom det er tilstede opprinnelig, blir det i det minste delvis spaltet. For å sikre et tilstrekkelig beskyttende belegg bør oppvarmning i en atmosfære som omfatter vanndamp, fortrinnsvis fortsettes i en slik tid at partiklene vil få en øket vekt med minst 2%, f.eks. 2 - 16%, spesielt 4 - 12%, og helst 5 - 11%, basert på vekten av utgangsmaterialet. Dersom utgangsmaterialet i det vesentlige består av CaO, vil disse vektøkninger føre til et produkt som inneholder høyst 92%, f.eks. 92 - 36%,

og helst 84 - 50%, aktiv restkalk som kjerne og et beskyttende belegg som i det vesentlige består av calsiumhydroxyd.

Dersom atmosfæren omfatter carbondioxyd, er en temperatur av 350 - 850°C nødvendig for å omdanne CaO til CaC03.

Ved temperaturer under 350°C er reaksjonen mellom CaO og C02

meget langsom, og intet effektivt, beskyttende belegg dannes. Ved temperaturer over 850°C dannes ikke CaCO^ eller dersom det er tilstede opprinnelig, vil det spaltes. For å sikre et tilstrekkelig beskyttende belegg bør oppvarmning i en atmosfære som omfatter C02 fortrinnsvis fortsettes i en slik tid at partiklene vil få en øket vekt med minst 2%, f.eks. 2 - 28%, spesielt 4 - 16%, og helst 5 - 16%, basert på vekten av utgangsmaterialet. Dersom utgangsmaterialet i det vesentlige består av CaO, vil disse vekt-økninger føre til et produkt som inneholder høyst 95%, f.eks. 36 - 95%, spesielt 64 - 91%, og helst 64 - 89%, aktiv restkalk som kjerne og et beskyttende belegg som i det vesentlige består av calsiumcarbonat.

Det er også mulig å danne et beskyttende belegg som omfatter både CaCO^ og Ca(OH)2 ved å oppvarme utgangsmaterialet i en atmosfære som omfatter CC^ og vann, fortrinnsvis ved en temperatur av 350 - 400°C. Under slike betingelser bør oppvarmningen fortrinnsvis fortsettes i en slik tid at partiklene vil få en .øket vekt med 4 - 14%, spesielt 5 - 12%, idet disse vektøkninger svarer til (for et utgangsmateriale som i det vesentlige består av CaO) sluttprodukter som inneholder 90 - 40%, spesielt 80 - 50%, aktiv restkalk.

Som angitt ovenfor har kalkkvaliteter som er blitt delvis hydratisert og/eller carbonert ved temperaturer under j 100°C, ikke et effektivt beskyttende belegg og er ikke anvendbare som ekspansjons-tilsetningsmidler. Anvendbare ekspansjons-tilsetningsmidler kan erholdes fra slike delvis hydratiserte og/eller karbonerte kalkkvaliteter ved å anvende disse som utgangsmaterialer for de ovenfor beskrevne prosesser som omfatter oppvarmning i en atmosfære som omfatter vanndamp og/eller CO2» forutsatt at produktet har et tilstrekkelig calsiumoxyd-restinnhold. Det har imidlertid ifølge oppfinnelsen vist seg at delvis hydratiserte kalkkvaliteter også kan omvandles til anvendbare ekspansjons-tilsetningsmidler ved å oppvarme disse ved temperaturer av minst 100°C, fortrinnsvis under 500°C, f.eks. 200 - 400°C, i en atmosfære som ikke inneholder vanndamp eller carbondioxyd. Ifølge denne utførelsesform av oppfinnelsen kan utgangsmaterialet omfatte 8 - 64%, fortrinnsvis

16 - 50%, CafOH^, idet resten fortrinnsvis i det vesentlige består

av CaO. For et gitt CaO-innhold vil jo høyere behandlingstempera-turen og jo lengre varigheten av behandlingen er, desto større ekspansjonsaktiviteten for produktet være.

Behandlede kalkkvaliteter som allerede har en viss ekspansjonsaktivitet, kan behandles ytterligere ved hjelp av én av de ovenfor beskrevne fremgangsmåter for å gjøre dem mer aktive. Det bør imidlertid bemerkes at en slik ytterligere be-handling, spesielt dersom den utføres i en atmosfære som omfatter vanndamp ved forholdsvis lave temperaturer, f.eks. under 200°C, spesielt 150°C, kan nedsette CaO-restinnholdet i den behandlede kalk så sterkt at denne aktivitet vil reduseres.

De ovenfor beskrevne varmebehandlinger kan ut-føres på en hvilken som helst egnet måte som ikke omfatter ned-maling av partiklene, og som ville ha kunnet ødelegge det beskyttende belegg. For små mengder av produktet kan utgangsmaterialet ganske enkelt spres ut på en panne. For større mengder kan hvirvelskiktmetoder anvendes.

De nye ekspansjons-tilsetningsmidler kan inn-arbeides i hydratiserbare cementblandinger på en hvilken som helst egnet måte, men det har ifølge oppfinnelsen vist seg at optimal ekspansjonsaktivitet fås dersom tilsetningsmiddelet til-settes til en blanding av i det minste en del av cementen og i det minste en del av vannet. Ceméntblandingene kan selvfølgelig inneholde sand, aggregater og andre vanlige tilsetningsmidler,

men en tilstedeværelse av ytterligere ulesket kalk, hydratisert kalk eller carbonert kalk bør fortrinnsvis unngås. De nye tilsetningsmidler har forsinket reaktivitet overfor vann, som målt ved ASTM Test C110-71, Section 9, av opp til 100 minutter, men dette redegjør ikke for den kjennsgjerning at de oppviser en langt sterkere forsinket reaktivitet i cementblandinger. Det antas at denne uventet forsinkede reaktivitet skyldes en eller annen form for innbyrdes påvirkning mellom det beskyttende belegg og de bestanddeler som er tilstede i cementoppslemningen. Den anvendte mengde av tilsetningsmiddelet vil bl.a. være avhengig av dets CaO-innhold og av den ønskede styrke og ekspansjon for sluttpro-duktet og vil i almindelighet være 3 - 30%, fortrinnsvis 3 - 10%,

og helst 5-7%, basert på den samlede vekt av den hydratiserbare cement og tilsetningsmiddelet. Spesielt dersom de behandlede kalkkvaliteter er blitt omhyggelig behandlet, vil tilstedeværelsen av disse ha liten eller ingen skadelig virkning på slike viktige egenskaper for cementblandingen som vannbehov, konsistens, be-arbedningstid og tilbøyelighet til "falsk binding".

Oppfinnelsen er nærmere beskrevet ved hjelp av

de nedenstående eksempler. Ekspansjonsaktivitetene for de forskjellige prøver som ble fremstilt ifølge eksemplene 1 - 7, er gjengitt i tabell 1, som viser den prosentuelle økning av lengden for prøveprismer (dvs. prøvestenger) som (dersom intet annet er angitt) ble herdet i vann etter støpning i overensstemmelse med AS TM C490-70 og C157-69T fra mørtel fremstilt i overensstemmelse

med ASTM C305-65 og inneholdende 1 del av en blanding av den behandlede kalkprøve og en Portland-cement av type III ("Norcem Rapid), 2 deler av vasket Monterey-sand nr. 20 og 0,4 del vann. Mengden a<y> den behandlede kalkprøve i prøveprismene og antallet av herde-

dager er gjengitt i parentes etter hvert prosenttall for ekspansjonen. Prøvene med en "C" etter prøvenummeret i tabell 1 er sammenligningseksempler som ikke overensstemmer med oppfinnelsen .

Eksempel 1

Deler av CaCO^ med en partikkelstørrelse under <4>4 ^um ble oppvarmet i muffelovn ved 1000°C i den tid som var nødvendig for å fremstille prøver som omfattet CaO i en mengde av 100% (prøve 1), 93,6% (prøve 2), 90,2% (prøve 3) eller 72,3%

(prøve 4). Deler av prøve 1 ble oppvarmet i en muffelovn ved 580°C i en atmosfære av C02 inntil CaO-innholdet var 94,5%

(prøve 5), 89,8% (prøve 6) og 80,5% (prøve 7). Deler av handéls-tilgjengelig kalk ("Flintkote") med en partikkelstørrelse under 44^um ble oppvarmet i en muffelovn ved 580°C i en atmosfære av C02 inntil CaO-innholdet var 94,8% (prøve 8), 87,5% (prøve 9) eller 74,8% (prøve 10).

Eksempel 2

Porsjoner av en handelstilgjengelig kalk ("Flintkote") som inneholdt 95% CaO, idet resten utgjordes av Ca(OH)2 og spor av CaCO-j, og som hadde en partikkelstørrelse av under 44^,um, ble utsatt for vanndamp ved en temperatur av 22°C (prøve 11), 60°C (prøve 12), 100°C (prøve 13), 150°C (prøve 14) eller 200°C (prøve 15) inntil CaO-innholdet var blitt senket til det nivå som er gjengitt i tabell 1.

Eksempel 3

En behandlet kalk med ekspansjonsaktivitet og inneholdende 60% CaO, 27% Ca(OH)2 og 13% CaC03 og med en partikkel-størrelse under lOO^um (prøve 16) ble utsatt for vanndamp ved en temperatur av 22°C'(prøve 17), 60°C (prøve 18), 100°C (prøve 19), 150°C (prøve 20) og 200°C (prøve 21) inntil CaO-innholdet var 31%

(prøve 17) eller 40% (prøvene 18 - 21).

Eksempel 4

En behandlet kalk med ekspansjonaktivitet og inneholdende 85% CaO, 5% Ca(OH)2 og 10% CaC03 og med en partikkel-størrelse under lOO^um ble utsatt for vanndamp ved en temperatur av 110°C inntil CaO-innholdet hadde minsket til 6 4% (prøve 22).

Porsjoner av prøve 22 ble oppvarmet ved 110°C i. 180 minutter

(prøve 23), ved 200°C i 15 minutter (prøve 24), ved 200°C i

60 minutter (prøve 25), ved 300°C i 15 minutter (prøve 26),

ved 340°C i 30 minutter (prøve 27), ved 340°C i 50 minutter

(prøve 28), ved 400°C i 90 minutter (prøve 29) og ved 455°C i

15 minutter (prøve 30). Prøvene 29 og 30 tapte hhv. 2% og 3%

i vekt under varmebehandlingen på grunn av at calsiumhydroxyd ble spaltet. Den samme behandlede kalk ble utsatt for vanndamp ved en temperatur av 200°C inntil CaO-innholdet hadde sunket til 64%

(prøve 31). En handelstilgjengelig kalk ("Diamond Springs") som

i det vesentlige besto av CaO og som hadde en partikkelstørrelse under 100^um, ble utsatt for vanndamp ved en temperatur av 25°C

inntil CaO-innholdet var 64% (prøve 32). En porsjon av prøve 32

ble oppvarmet ved 340°C i 60 minutter (prøve 33). En annen prøve av den samme handelstilgjengelige kalk ble utsatt for vanndamp ved en temperatur av 200°C inntil CaO-innholdet hadde sunket til 58% (prøve 34).

Eksempel 5

Porsjoner av en handelstilgjengelig kalk ("Flintkote") som anvendt i eksempel 2 ble utsatt for vanndamp

ved en temperatur av 26.0°C inntil CaO-innholdet var 85% (prøve 35) eller 58% (prøve 36). Disse prøver ble bearbeidet til mørtler som beskrevet ovenfor, men med den unntagelse at en cement av type 1-2 ("Kaiser Permanente") ble anvendt og at vannmengden var 0,36 del. En kontrollmørtel som ikke inneholdt tilsatt kalk,

ble også fremstilt. Prismer som ble støpt fra disse mørtler,

ble herdet både i vann og i luft ved 50% relativ fuktighet.

Eksempel 6

En behandlet kalk med ekspansjonsaktivitet og inneholdende 84,5% CaO, 6,2% Ca(OH)2 og 9,3% CaC03 og med en partikkelstørrelse av under lOO^um ble anvendt for å fremstille mørtler som inneholdt 0,9 del cement av type 1-2 ("Kaiser Permanente"), 0,1 del av den behandlede kalk, 2 deler vasket Monterey-sand nr. 20 og 0,36 del vann. Mørtlene ble fremstilt ved hjelp av tre forskjellige metoder.

Metode 1 (ASTM C305-65) - A. Den behandlede kalk

og cementen ble tørrblandet. B. Vannet ble tilsatt og blandet i

30 sekunder ved lav hastighet. C. Sanden ble tilsatt og blandet ved lav hastighet i ytterligere 30 sekunder. D. Blandingen ble øket til middels hastighet i 30 sekunder. E. Pause i 90 sekunder. F. Blandingen ble utført ved middels hastighet i 1 minutt.

Metode 2 - A. Cementen og vannet ble blandet

i 30 sekunder. B. Den behandlede kalk ble tilsatt og blandingen fortsatt i 30 sekunder. C-F. Samme som for metode 1.

Metode 3 - A. Den behandlede kalk og vann ble blandet i 30 sekunder, hvoretter cementen ble tilsatt og blandet i 30 sekunder. D-F. Samme som for metode 1.

De ekspansjoner for prismer som ble støpt fra disse mørtler, er gjengitt i tabell 1 under prøvene 37, 38 og 39 (hhv. metodene 1, 2 og 3).

Eksempel 7

En handelstilgjengelig kalk ("Flintkote") ble delt i en første fraksjon hvori partiklene hadde en størrelse av 45 - 425yum, og i en annen fraksjon hvori partiklene hadde en størrelse av under 45^um. Begge fraksjoner ble oppvarmet i 1 time ved 950°C og deretter behandlet med vanndamp ved 200°C inntil CaO-innholdet var 69,5% (første fraksjon, prøve 40) eller 73%

(annen fraksjon, prøve 41).

Eksempel 8

En handelstilgjengelig kalk ("Cementa") ble behandlet med vanndamp ved en temperatur av 250°C inntil CaO-innholdet var 80%, og den ble deretter delt i en første fraksjon hvori partiklene hadde en størrelse under 74^um, og i en annen fraksjon hvori partiklene hadde en størrelse av 75 - 125yum. Den første fraksjon ble anvendt for å fremstille mørtler som inneholdt 0,954 del cement av type 1 ("Norcem PC 300"), 0,046 del av den behandlede kalk, 3 deler vasket Monterey-sand nr. 20 og 0,5 del vann. Den annen fraksjon ble anvendt for å fremstille mørtler på samme måte, men med den forskjell at .0,96 del av cementen og 0,04 del av den behandlede kalk ble anvendt. Trykk-fastheten for prismer som ble støpt fra disse mørtler ble målt etter herding i vann i det angitte antall dager, og er gjengitt i tabell 2.

Eksempel 9

Porsjoner av en handelstilgjengelig kalk ("Flintkote"),som anvendt i eksempel 2, ble behandlet med vanndamp ved en temperatur av 200°C inntil CaO-innholdet var 91%

(nrøve 42), 70% (prtve 43) eller 49,5% (orøve 44) eller med C07 ved 580°C inntil CaO-innholdet var 88% (ortfve 45) eller 68%

(prøve 42), 70% (prøve 43) eller 49,5% (prøve 44) eller 68%

(prøve 46). En del av prøve 45 ble behandlet med vanndamp ved en temperatur av 200°C inntil CaO-innholdet var 54% (prøve 47). Cementpastaer ble fremstilt ved å tørrblande 0,1 del av prøven og 0,9 del av en cement av type 1-2 ("Kaiser Permanente"), og vann (0,36 del) ble deretter tilsatt og blandingen blandet i et blandeapparat av typen Hobart i 20 sekunder ved lav hastighet fulgt av 20 sekunder ved middels hastighet. Pastaene ble fylt i et konsistensmåleapparat av typen Halliburton, og pastaenes konsistenser, uttrykt i Halliburton-konsistens-enheter, er gjengitt i tabell 3 nedenfor (som også gjengir resultatene for en pasta som inneholdt 1 del av cementen av type 1 - 2 og ingen behandlet kalk).

Claims (11)

1. Pulverformig materiale som er anvendbart som ekspansjonstilsetningsmiddel for hydratiserbare cementblandinger, og som omfatter calsiumoxyd og andre bestanddeler som forsinker hydratisering av calsiumoxydet, karakterisert ved at det i det vesentlige består av partikler med en størrelse under 250yum og omfattende en kjerne av calsiumoxyd og rundt kjernen et beskyttende belegg av calsiumhydroxyd og/eller calsiumcarbonat, og at det inneholder 36 - 95 vekt% calsiumoxyd og har en ekspansjonsfaktor av minst 0,06%.

2. Materiale ifølge krav 1, karakterisert ved at dets calsiumoxyd-innhold er 50 - 84 vekt%, og at det beskyttende belegg i det vesentlige består av calsiumhydroxyd .

3. Materiale ifølge krav 1, karakterisert ved at dets calsiumoxyd-innhold er 6 4 - 91 vekt%, og at det beskyttende belegg i det vesentlige består av calsiumcarbonat .

4. Materiale ifølge krav 1-3, karakterisert ved at partiklene har en størrelse av 1 - lOO^um.

5. Materiale ifølge krav 1-4, karakterisert ved at det har en ekspansjonsfaktor av 0,07 - 0,4%.

6. Fremgangsmåte ved fremstilling av et materiale ifølge krav 1-5, karakterisert ved at partikler som (a) har en størrelse av under 250^um og (b) omfatter minst 36 vekt% CaO, oppvarmes, idet partiklene holdes ved en temperatur av minst 1V00°C og, dersom partiklene opprinnelig inneholder under 8 vekt% Ca(OH)2, holdes partiklene ved en temperatur av 100 - 400 C i en atmosfære som omfatter vanndamp, eller ved en temperatur av 350 - 850°C i en atmosfære som omfatter carbondioxyd, idet oppvarmningen utføres under slike betingelser at produktet vil inneholde 36 - 95 vekt% CaO og ha en ekspansjonsfaktor av minst 0,06%.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at det anvendes partikler som opprinnelig omfatter minst 80 vekt% CaO og at de oppvarmes ved en temperatur av 100 - 400°C i en atmosfære som omfatter vanndamp i tilstrekkelig tid til å øke partiklenes vekt med 4 - 12%.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at det anvendes partikler som opprinnelig omfatter minst 80 vekt% CaO, og at partiklene oppvarmes ved en temperatur av 350 - 850°C i en atmosfære som omfatter C02 i tilstrekkelig tid til å øke partiklenes vekt med 4 - 16%.

9. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at det anvendes partikler som opprinnelig omfatter minst 80 vekt% CaO, og at partiklene oppvarmes i en atmosfære som omfatter C02 og vanndamp i tilstrekkelig tid til å øke partiklenes vekt med 4 - 14%.

10. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at det anvendes partikler som opprinnelig omfatter 16 - 50 vekt% Ca(0H)2, og at partiklene oppvarmes ved en temperatur av 100 - 400°C.

11. Anvendelse av det pulverformige materiale ifølge krav 1-5 i en cementblanding omfattende en Portland-cement, vann og det pulverformige materiale i en mengde av under 30%, fortrinnsvis 3-10 %, basert på den samlede vekt av cementen og det pulverformige materiale.