NL8902515A - Werkwijze voor het bereiden van kalkzandspecie en de daaruit vervaardigde kalkzandstenen. - Google Patents

Description

Korte aanduiding: Werkwijze voor het bereiden van kalkzandspecie en de daaruit vervaardigde kalkzandstenen.

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het bereiden van kalkzandspecie door het mengen van kalk, zand, eventuele toeslagstoffen en water,bij verhoogde temperatuur zodat de kalk wordt geblust. De uitvinding heeft verder betrekking op de kalkzandstenen die zijn vervaardigd met behulp van een dergelijke kalkzandspecie.

Kalkzandstenen worden reeds eeuwen vervaardigd en een octrooi voor het vervaardigen van kalkzandsteen is reeds in 1880 verleend in Duitsland onder nummer 14.195. Uit dit octrooischrift blijkt dat men toen ook reeds toeslagstoffen kon gebruiken naast de essentiële uitgangsstoffen kalk, zand en water. Een algemeen overzicht van de toepassing van kalk voor het vervaardigen van stenen is gegeven door Dr. Ing. Leo W. Berens in het boek "Kalk" Herstellung-Eigenschaften-Verwendung, 1972, uitgegeven door Verlag Stahleisen M.B.H./DÜsseldorf. In dit boek zijn met name van belang de blz. 205-212 en 397-417. Op blz. 211 is verwezen naar twee Amerikaanse octrooischriften te weten 2.409.546 en 2.309.168 ten name van B. Corson, waarin is vermeld dat kalk met water werd geblust in een autoklaaf.

Het tegenwoordig toegepaste procédé voor het vervaardigen van kalkzandsteen is vermeld in de brochure "kalkzandsteen in de woningbouw", welke brochure is uitgegeven door CVK (Centraal Verkoopkantoor voor de kalkzandsteenindustrie B.V.) nr. 006.04.87 waarbij op blz. 5 van die brochure is vermeld: "Voor de produktie van kalkzandsteen zijn de grondstoffen zand, kalk en water nodig. In automatische doseerinstallaties wordt het kalk met zand in de juiste verhouding gemengd, waarna water wordt toegevoegd. Het mengsel gaat daarna in een reactor waarin de kalk in maximaal 4 uur wordt geblust. Daarna voeren transportbanden het mengsel naar de persen. In deze volledig geautomatiseerde persen worden stenen, blokken of elementen gevormd, die met behulp van stapelapparatuur op lorries worden geplaatst. De lorries gaan voor de laatste bewerking in autoclaven waar het verhardingsproces onder invloed van stoom met een druk van acht tot zestien atmosfeer plaatsvindt. De kalkzandsteen is daarna volledig gereed en kan worden getransporteerd naar een bouwwerk, dan wel tijdelijk worden opgeslagen op het tasveld. Alles bij elkaar genomen duurt het fabricage proces nog geen 24 uur.".

De bekende werkwijze kan ten aanzien van een aantal punten worden verbeterd. Een van de nadelen van de bekende werkwijze is dat men slechts bepaalde soorten kalk kan gebruiken als uitgangsmateriaal voor de kalkzandsteen. Uitgesloten zijn met name de soorten kalk die in het traditionele mengproces niet of onvoldoende worden gehydrateerd binnen de gewenste retentietijd. Verder zijn kalksoorten uitgesloten die veel magne-siumoxide bevatten, bijvoorbeeld meer dan 5%, omdat magnesiumoxide niet of onvoldoende wordt geblust naast de kalk en daardoor voor een groot deel aanwezig blijft in de specie waaruit de "groene" stenen worden gevormd. In de autoclaaf heeft dan de harding plaats van de groene steen, onder zodanige omstandigheden dat dan magnesiumoxide wel wordt geblust, hetgeen door hydrateren leidt tot volumevergroting en tot het ontstaan van scheuren in de steen, hetgeen ongewenst is. Door het gedane onderzoek is het thans moge-lijk gebleken de bereiding van kalkzandspecie sneller te laten verlopen en een aantal beperkingen ten aanzien van met name het gebruik van kalk als uitgangsmateriaal op te heffen zodat bij de werkwijze volgens de uitvinding kalksoorten kunnen worden gebruikt die tot nu toe niet konden worden toegepast omdat ze te weinig reactief waren en verder kunnen bij de werkwijze volgens de uitvinding kalksoorten worden toegepast met een hoger gehalte aan magnesiumoxide dan tot nu toe mogelijk was. Bovendien wordt met de werkwijze volgens de uitvinding een kalkzandsteen verkregen met een hogere druksterkte dan tot nu toe.

De werkwijze volgens de uitvinding zoals in de aanhef vermeld wordt hierdoor gekenmerkt dat het mengen van de uitgangsstoffen wordt uitgevoerd bij een druk boven 2 atmosfeer (1 atmosfeer is 101,325 kPa) in een gesloten reaktievat waarbij de temperatuur stijgt tot boven 130 °C, welke verhoogde druk wordt bereikt door stoomontwikkeling. Verder is het gebleken dat het de voorkeur verdient dat bij het mengen van de uitgangsstoffen eerst zand en water worden voorgelegd in het mengvat onder roeren, waarbij water aanwezig is in een overmaat ten opzichte van de hoeveelheid die nodig is in het eindprodukt, waarna kalk wordt toegevoegd in een overdosis ten opzichte van de aanwezige hoeveelheid zand.

De uitvinding wordt nader toegelicht aan de hand van de volgende beschrijving waarbij is verwezen naar de bijgevoegde tekening waarin: fig. 1 schematisch de produktie aangeeft van kalkzandsteen volgens de bekende stand van de techniek, fig. 2 schematisch de produktie van kalkzandsteen aangeeft volgens de uitvinding, fig. 3-6 grafieken zijn die het verloop van de druk en temperatuur aangeven in de loop van de tijd tijdens de bereiding van de kalkzandspecie onder verschillende omstandigheden.

Zodra de kalk tijdens het mengen in aanraking komt met het in het zand aanwezige of extra toegevoegde water begint het blussen van de kalk volgens de volgende reaktie:

CaO + H20 —► Ca (OH) 2 + 275 kcal Ag·

Het is van het grootste belang, dat deze reaktie zo goed en volledig mogelijk plaatsvindt, teneinde een optimale kristalvorm te bereiken. De bekende werkwijzen garanderen deze volledige reaktie allerminst, vooral niet wanneer met trager reagerende en goedkopere kalksoorten wordt gewerkt. Daarom wordt meestal een grotere hoeveelheid kalk gedoseerd, dan op theoretische gronden noodzakelijk zou zijn. Dit maakt de produktie duurder dan strikt noodzakelijk is en leidt bovendien bij het gereed produkt tot ongewenste neveneffecten. Tot nu toe gaat men in het algemeen als volgt te werk.

Van het zand (of van andere kwartshoudende stoffen) worden eerst de zeefkrommes en de vochtpercentages bepaald; voor zover nodig wordt dit ook bepaald van de eventueel gebruikte toeslagstoffen. Vervolgens wordt een zeef kromme samengesteld van de combintie van zand, en/of andere kwartshoudende stoffen en van de eventueel gebruikte toeslagstoffen in de verhouding waarin deze componenten in het mengsel zullen voorkomen. Daarna wordt bepaald hoeveel kalk moet worden toegevoegd, eventueel verdeeld over verschillende kalksoorten. Tenslotte wordt berekend hoeveel water er nodig is om met de samenstellende componenten kalkzandspecie te maken. Deze hoeveelheid water is afhankelijk van de hoeveelheid water die nodig is can de toegevoegde ongebluste kalk te blussen en van het gewenste vochtgehalte van de kalkzandspecie om hieruit goede kalkzandsteenprodukten te kunnen produceren. De werkwijze is weergegeven in fig. 1.

Met behulp van doseerapparatuur 8 en 9 worden uit de voorraadsilo's 1 - 4 de verschillende componenten in de juiste, vooraf ingestelde verhouding afgewogen en vervolgens in een menger 6 gestort waarbij, afhankelijk van de grootte van de gekozen hoeveelheid en van het type menger, de mengtijd wordt ingesteld om een homogene menging van de grondstoffen te verkrijgen.

Water wordt toegevoerd uit houder 5.

Het op deze wijze verkregen mengsel wordt naar een niet weergegeven silo getransporteerd. De silo of het voorraadvat kan ook achterwege blijven en het mengvat wordt dan rechtstreeks in de reaktor 7 gevoerd. De hoogte en de overige afmetingen van deze reaktor zijn zodanig, dat het mengsel vanaf het moment dat het in de reaktor komt tot het moment dat dit mengsel hieruit wordt verwijderd, voldoende tijd krijgt om de erin aanwezige kalk te laten blussen.

Bij het verlaten van de reaktor wordt het vochtpercentage van het mengsel vastgesteld en wordt eventueel nog water toegevoegd om het juiste gehalte voor het persen van de specie te verkrijgen. Omdat het vochtpercentage van het zand en van de eventueel verder gebruikte toeslagstoffen aan schommelingen onderhevig is, wordt bij de eerste menging bewust iets te weinig water toegevoegd, omdat het toevoegen van water na het blusproces in de reaktor te allen tijde mogelijk is, maar correctie voor een te hoog vochtpercentage naderhand op bezwaren stuit. Als de specie de reaktor 7 verlaat wordt eventueel water bijgemengd via houder 10 met behulp van menger 11 en wordt de eindspecie af gevoerd naar de perser ij via transportband 12.

Enkele van de daarbij optredende nadelen zijn:

Een deel van de ontstane thermische energie doet ^0 in de nabijheid van het zich vormende en gevormde Ca (OH) 2 verdampen. Deze waterdamp kan vrijelijk ontsnappen en doet aan de reaktie aktief noch passief mee.

Door de grote hoeveelheid zand en/of andere kwartshoudende stoffen en eventueel andere toeslagstoffen ten opzichte van de hoeveelheid kalk, zal de bij het blusproces vrijkomende thermische energie slechts voor weinig tempera tuur sverhoging kunnen zorgen. Bij lage buitentemperaturen ('s winters) zal het nog moeilijker zijn een voldoende hoge eindtemperatuur te bereiken, zodat daardoor het gebruik van "Wasserkalken" soms niet mogelijk is .

Als gevolg van de hierboven genoemde omstandigheden zal de kalk niet optimaal worden geblust, waardoor een minder goede kristalvorm ontstaat. Daarnaast zullen de schadelijke invloeden van in de kalk aanwezige nevenstoffen niet worden geneutraliseerd. De in de kalkzandsteen-industrie toegepaste'Veiszfeinkalken"bevatten naast een hoog percentage CaO ook andere, dikwijls minder gewenste stoffen, zoals bijvoorbeeld magnesiumoxide.

Ook dit magnesiumoxide moet tijdens het blusproces van de kalk worden geblust. Dit zal echter niet gebeuren bij de bekende werkwijze. Pas tijdens het latere autoclaafproces, wanneer de groene steen onder invloed van stoom onder hoge temperatuur en druk wordt verhard, ontstaan omstandigheden waardoor het in het mengsel aanwezige magnesiumoxide voldoende wordt geblust. Door de reaktie: MgO + H2O —► Mg (OH )2 neemt het volume toe, waardoor de geproduceerde kalkzandsteenprodukten ontoelaatbaar kunnen gaan zwellen en/of scheurvorming vertonen. Door het verkleinen van de maattoleranties in verband met de moderne verwerkingsmethode door middel van lijmen en door de strengere eisen die aan de afmetingen van nieuwe hoogwaardige kalkzandsteenprodukten worden gesteld, zal een zwelling tengevolge van de in het mengsel aanwezige magnesium van soms wel 0,5-1% tot onaanvaardbare situaties aanleiding geven. Daarnaast is scheurvorming als gevolg van de volumevergroting door het blussen van magnesiumoxide tijdens het autoclaaf proces reeds ontoelaatbaar.

Enkele van de beoogde doelstellingen volgens de uitvinding zijn: a) de receptuur aan te passen zodat het mogelijk is kalksoorten te gebruiken die tot nu toe waren uitgesloten vanwege de te lage reactiviteit of door het te hoog gehalte aan magnesiumoxide, b) een ruimere keuze mogelijk te maken van toevoegstoffen zoals vliegas, c) de uitstoot van stof en vocht tijdens de bereiding te minimaliseren, d) de bereiding van de kalkzandsteenspecie ongevoelig te maken voor seizoensinvloeden, e) de mechanische eigenschappen van de verkregen kalkzand-steen te verbeteren zoals het verhogen van de druksterkte, het verlagen van het percentage breuk en het verlagen van het wateropnemend vermogen en het verminderen van de vochtgevoeligheid van de geproduceerde kalkzandsteen.

Deze doelstellingen kunnen worden bereikt door het toepassen van een werkwijze volgens de uitvinding, waartoe een produktieschema kan worden gevolgd zoals aangegeven in fig. 2.

In fig. 2 is schematisch het produktieschema volgens de uitvinding weergegeven. Kalk of een mengsel van kalk en toeslagstoffen wordt vanuit respectievelijk silo 21 of 22 getransporteerd met schroef 23 en 24 en toegevoerd aan weegbunker 25. Deze stoffen zijn droog en wanneer een mengsel wordt toegepast wordt dit homogeen gemengd. De hierbij te gebruiken stoffen kunnen bestaan uit kalk, waarbij verschillende kalksoorten kunnen worden gebruikt en als toeslagstoffen vliegas, gemalen wervelbedas en dergelijke. Aan drukmenger 26 wordt uit voorraadsilo 28 fijn zand toegevoerd dat met behulp van een transportschroef 29 wordt toegevoerd aan een weegbunker 30. Ook wordt dan water toegevoerd via leiding 27. Van het zand wordt vooraf het vochtgehalte bepaald en er wordt een zeefkromme opge-steld en op basis van deze gegevens wordt berekend hoeveel water moet worden toegevoerd en hoeveel kalk of kalkmengsel in een later stadium moet worden toegevoerd aan de drukmenger 26. Nadat het zand en water voldoende is gemengd, wordt het mengen gestopt en de kalk of het kalkmengsel via de weegbunker 25 toegevoerd aan de drukmenger 26 welke toevoeging in één keer plaatsheeft. Direkt na de toevoeging van de kalk of het kalkmengsel wordt de drukmenger 26 gesloten en het roeren gestart. Zodra de kalk onder invloed van het water dat aanwezig is in de drukmenger wordt geblust, zal de vrijkomende warmte er voor zorgen dat de temperatuur in de drukmenger 26 snel stijgt en dat de overmaat van de gedoseerde hoeveelheid water wordt omgezet in stoom en de reaktie wordt voortgezet bij verhoogde temperatuur en druk. Onder deze omstandigheden zal de kalk snel worden geblust en ook zal eventueel aanwezig magnesiumoxide worden geblust. Na het beëindigen van de reaktie wordt de stoom afgelaten via stoomdom 31 zodat een kalkrijk mengsel overblijft met een resterend vochtgehalte lager dan 2%. Zodra de atmosferische druk is bereikt, wordt de drukmenger geopend en wordt het mengsel afgevoerd naar de namenger 32. In de namenger wordt het kalkrijk mengsel verschraald door het toevoeren van zand en eventueel toevoegstoffen via leiding 33 die in verbinding staat met een weegbunker 34 waaraan zand en eventuele toeslagstoffen worden toegevoerd vanuit de voorraadsilo's respectievelijk 35 en 36 via de transportschroeven 37 en 38. Het verschralen of toevoegen van zand en mogelijke toeslagstoffen aan de namenger heeft bij voorkeur op de bovenbeschreven wijze plaats om in de drukmenger een zo hoog mogelijke concentratie aan kalk te verkrijgen zodat veel thermische energie wordt opgewekt om het blusprocédé optimaal te laten verlopen. Het is ook mogelijk om aan de namenger 32 water toe te voeren via leiding 39 afkomstig van de gecondenseerde stoom verkregen uit de stoomdom 31 via een nat filter met waterslot zoals aangegeven bij 40. Uit dit nat filter 40 kan stoom en/of water worden af gevoerd via 41 en water worden toegevoerd via leiding 42. In de namenger 32 wordt de uiteindelijke samenstelling voor de kalkzandspecie verkregen die via de schakeldoseerwals 43 wordt afgevoerd naar transportband 44. De transportband 44 mondt uit in een silo 45 die dienst doet als tussenopslag en uitmondt op een transportband 46 die de specie toevoert aan de kalkzandsteenpers 47 waaruit de groene stenen worden verkregen.

Het nat filter 40 dat in verbinding staat met de stoomdom 31 zorgt ervoor dat geen vaste stofdeeltjes in de atmosfeer worden gespuid, maar worden opgevangen in het filter 40. Verder kan de drukmenger 26 zijn voorzien van een koeler 48 zodat de temperatuur van de drukmenger desgewenst nader kan worden geregeld.

Door de hoge temperatuur en druk die tijdens het blussen heersen in de drukmenger 26 wordt de kalk en het eventuele aanwezige magnesiumoxide op een gewenste wijze geblust binnen een korte tijdsduur van ongeveer 1 minuut, waarna, gebluste kalk wordt verkregen met een oppervlak van 30-35 m^/g. Dit oppervlak is ongeveer twee keer zo groot als het oppervlak van de gebluste kalk bij een op zich bekend procédé zoals weergegeven in fig. 1. Dit grotere oppervlak per gewichtseenheid heeft het voordeel dat minder kalk hoeft te worden gebruikt omdat de thans verkregen kalk een sterkere binding geeft in de kalkzandsteen dan met de thans toegepaste gebluste kalk. Het verschralen in de namenger 32 heeft zo snel mogelijk plaats bij een zo hoog mogelijke temperatuur en daartoe wordt, indien nodig water toegevoerd via leiding 39, welk water een temperatuur heeft van 70 -95 °C daar dit afkomstig is uit de stoomdom 31.

De uitvinding wordt nader toegelicht aan de hand van de volgende voorbeelden en een ter vergelijking dienend voorbeeld.

Vergelijkend voorbeeld 1

Bij de uitgevoerde voorbeelden werd een laboratoriumrtenger gebruikt met een inhoud van 91 1. Hierin werd een mengsel van 18,6 kg Dumont-Wautier kalk en 57,4 kg zand met een vochtgehalte van 5% gemengd met 9,9 kg water. In vergelijkend voorbeeld 1 werd de stoom die ontstond in de drukmenger 26 afgelaten. Daarbij werd eerst zand en daarna de aangegeven hoeveelheid kalk in de drukmenger 26 gebracht. Dit mengsel werd geroerd en na 15 seconden werd water toegevoerd. De watertoevoer had plaats gedurende 5 seconden. Na de watertoevoer werd de kalk verder geblust. Door de ontwikkelde stoom had een lichte drukverhoging plaats van ongeveer 0,75 atmosfeer terwijl de temperatuur een maximale waarde bereikte van 111 °C. Na twee minuten was het materiaal geblust en na 6 minuten werd de proef beëindigd. Het verloop van de temperatuur en de druk is weergegeven in fig. 3. Een klein deel van het kalkrijke mengsel werd met zand vermagerd tot een specie met een kalkgehalte van 6 gew.% voor het vervaardigen van kalkzandstenen. Van de vermagerde specie zijn proefstukken vervaardigd waarvan de groene-sterkte werd bepaald en enkele andere proefstukken zijn daarna verhard. De gegevens met betrekking tot de mechanische eigenschappen zijn vermeld in de hierna volgende tabel.

Voorbeeld I

In dit voorbeeld werd de stoomafvoer in drukmenger 26 gesloten en werd eerst zand en daarna kalk in de menger gebracht en gemengd. Na 30 seconden werd het mengwater toegevoerd gedurende ongeveer 10 seconden. Na en tijdens de watertoevoer werd de kalk geblust. De druk in de drukmenger liep tijdens het blussen op tot 7 atomosfeer en de temperatuur bereikte een waarde van 162 °C. Na 1,5 minuut was het materiaal geblust en na 6 minuten werd de drukmenger geopend. Het verloop van de temperatuur en de druk is weergegeven in fig. 4. Ook hierbij werd het kalkrijke mengsel vervolgens vermagerd tot 6 gew.% Ca (OH )2 inde namenger 32 en van de vermagerde specie werden proefstukken vervaardigd waarvan de groene-sterkte werd bepaald en andere proefstukken werden gehard en vervolgens onderworpen aan sterktebepalingen. Ook hiervan zijn de resultaten weergegeven in de hierna volgende tabel.

Voorbeeld II

Hierbij ging men uit van Dumont-Watier kalk met 5% MgO. Deze kalk werd samen met zand gedurende twee minuten voorgemengd en tijdens deze voormenging trad reeds een aanzienlijke temperatuursverhoging op. Na de toevoer van water trad een aanzienlijke drukverhoging op en een verdere stijging van de temperatuur zoals weergegeven in fig. 5. Na 5 minuten werd de druk afgelaten en het kalkrijke mengsel af gevoerd naar de namenger 32 waar deze onder mengen werd verschraald of vermagerd tot 6 gew.% Ca (OH) 2 met de toegevoerde hoeveelheid zand. Zodoende werd een specie verkregen met een gebruikelijk kalkgehalte en van de vermagerde specie zijn proefstukken vervaardigd waarvan de groene-sterkte werd bepaald. Van andere proefstukken werden de mechanische eigenschappen bepaald na harden, zoals vermeld in de tabel.

Voorbeeld III

In dit voorbeeld werd eerst water en zand voorgelegd in de drukmenger 26 en na roeren werd kalk in één keer toegevoerd. Binnen 30 seconden liep de druk op tot ongeveer 9 atmosfeer en de temperatuur tot 173 °C. Uit deze gegevens blijkt reeds dat een intensieve reactie heeft plaatsgehad. Uit de verkregen meetresultaten, weergegeven in de bij gevoegde tabel, blijkt de voorkeur voor deze volgorde van toevoeging van uitgangsstoffen. De verdere metingen werden evenals in de voorafgaande voorbeelden verricht aan vermagerde specie waaruit groene stenen werden vervaardigd en een aantal proefstukken werd verhard en daarna werden de mechanische eigenschappen bepaald zoals weergegeven in de tabel. De gegevens met betrekking tot het verloop van de temperatuur en de druk dit voorbeeld zijn weergegeven in fig. 6.

Experimenten en metingen.

Van het vermagerde materiaal zijn cylindervormige tabletten geperst met een persdruk van 35 N/mm , waarvan de groene-sterkte werd bepaald. Daarnaast zijn enkele proefstukken vervaardigd die zijn gehard. Het harden had plaats bij een stoomdruk van 12 atmosfeer gedurende 6 uren.

De vermagerde species zijn verkregen door 237,5 g droog mengsel van de kalkrijke specie verkregen uit drukmenger 26 te mengen met 828,9 g zand dat 5% vocht bevat, zodat een eindgehalte aan kalk in de vermagerde specie werd verkregen van 6 gew.% Ca(0H)2·

Tabel

Opmerking: * is een ter vergelijking dienend voorbeeld.

Uit de resultaten van voorbeeld III blijkt dat het de voorkeur verdient eerst water en zand voor te leggen en daarna de kalk toe te voegen.

Claims (7)

1. Werkwijze voor het bereiden van kalkzanöspecie door mengen van kalk, zand, eventuele toeslagstoffen en water, bij verhoogde temperatuur, zodat de kalk wordt geblust, met het kenmerk, dat het mengen van de uitgangsstoffen wordt uitgevoerd bij een druk boven 2 atmosfeer (1 atmosfeer is 101,325 kPa) in een gesloten reaktievat, waarbij de temperatuur stijgt tot boven 130 °C, welke verhoogde druk wordt bereikt door stoomontwikkeling.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat eerst zand en water worden voorgelegd in een mengvat onder roeren, waarbij water aanwezig is in een overmaat ten opzichte van de hoeveelheid die nodig is in het eindprodukt, waarna kalk wordt toegevoegd in een overdosis ten opzichte van de aanwezige hoeveelheid zand.

3. Werkwijze volgens conclusie 2, met het kenmerk, dat de hoeveelheid kalk in één keer wordt toegevoegd aan het mengsel van zand en water.

4. Werkwijze volgens conclusies 1-3, met het kenmerk, dat het blussen van de kalk wordt uitgevoerd bij een temperatuur boven 140 °C en bij een druk van ongeveer 6 atmosfeer.

5. Werkwijze volgens conclusies 1-4, met het kenmerk, dat kalksoorten worden gebruikt die langzaam werkend zijn en/of naar verhouding een hoog gehalte aan magnesiumoxide hebben naast de normaal toegepaste kalk.

6. Werkwijze volgens conclusies 1-5, met het kenmerk, dat het mengen van de uitgangsstoffen in twee stappen plaatsheeft, door eerst een geconcentreerde kalkspecie te bereiden die na het blussen wordt vermagerd door het toevoeren van zand.

7. Kalkzandstenen vervaardigd uit kalkzandspecie door de specie met een kalkgehalte van ongeveer 7 gew.% in een pers tot stenen te persen ter verkrijging van vormelingen die ten slotte worden gehard in een autoclaaf tot kalkzandstenen en te lossen na het af laten van de druk, met het kenmerk, dat een kalkzandspecie wordt gebruikt zoals aangegeven in conclusies 1-6.