NL8300112A

NL8300112A - Werkwijze voor het bereiden van een uit calciumsilicaat gevormd produkt.

Info

Publication number: NL8300112A
Application number: NL8300112A
Authority: NL
Original assignee: Mitsubishi Chem Ind
Priority date: 1982-01-27
Filing date: 1983-01-13
Publication date: 1983-08-16
Also published as: GB2114109A; GB8301199D0; JPH0525828B2; AU1005983A; DE3302729A1; US4490320A; AU556841B2; CA1191019A; JPS58130149A; GB2114109B

Description

% if - . . -i'i -1- 22905/Vk/rab

Korte aanduiding: Werkwijze voor het bereiden van een uit calciumsilicaat gevormd produkt.

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het be-5 reiden van een uit calciumsilicaat gevormd produkt. Meer in het bijzonder heeft de uitvinding betrekking op een werkwijze voor het bereiden van een uit calciumsilicaat gevormd produkt in hoofdzaak samengesteld uit xonotliet en met een lage bulkdichtheid en een voortreffelijke bestand-heid tegen vuur en warmte, mechanische sterkte en dimensionele stabili-10 teit, waardoor het geschikt is als bekledingsraateriaal, vlamwerend materiaal en tegen warmte bestand zijnd materiaal en als isolatiemiddel tegen warmte.

Een uit calciumsilicaat gevormd produkt, met name het produkt dat in hoofdzaak is samengesteld uit xonotliet, ondergaat een topotactische 15 omzetting vanuit xonotliet (6Ca0.6Si02.H20) tot wollastoniet (Ca0.S102) bij een temperatuur van 750 tot 800 °C en heeft zodoende een lage lineaire thermische krimpcoëfficient en een voortreffelijke bestandheid tegen warmte en zodoende is het geschikt als warmte-isolatiemiddel, materiaal dat bestand is tegen warmte en als vlamwerend materiaal.

20 Wanneer het echter wordt gebruikt bij hoge temperaturen, bij voorbeeld bij een temperatuur van ongeveer 1000 °C, ondergaat xonotliet een topotactische omzetting tot wollastoniet zoals boven vermeld, waarna de wollastonietkristallen de neiging hebben om te gaan smelten, hetgeen leidt tot het nadeel dat de sterkte na verwarmen lager zal gaan worden.

25 Als resultaat van de gedane onderzoekingen is gebleken dat het mogelijk is om dit nadeel te overwinnen door het toepassen van een werkwijze volgens de uitvinding waarbij een gevormd produkt wordt verkregen dat een minimale vermindering in sterkte heeft zelfs wanneer het wordt gebruikt bij een temperatuur van 1000 °C, en deze werkwijze wordt hier-30 door gekenmerkt, dat een kalkhoudend materiaal en een kiezelhoudend materiaal, gedispergeerd in water, worden onderworpen aan een reactie onder warmte ter verkrijging van een waterige suspensie die een calciumsilicaat-hydraat bevat met een molaire Ca0/Si02-verhouding van meer dan 1, een kiezelhoudend materiaal wordt toegevoegd aan de waterige suspensie om 35 de molaire verhouding Ca0/Si02 te brengen op een waarde van 0,85 tot 1 en het door persen via een filter vormgeven van de daarbij verkregen suspensie, gevolgd door het onder stoom harden en drogen.

Een van de doelstellingen volgens de uitvinding is het ver- 8300112

* 1 V

-2- 22905/Vk/mb krijgen van een- werkwijze voor de bereiding van een op oalciumsilicaat gebaseerd produkt met een lage bulkdichtheid en een goede vlamwerendheid, bestandheid tegen warmte, mechanische sterkte en diraensionele stabiliteit.

De onderhavige werkwijze voorziet dan ook in een werkwijze voor 5 het bereiden van een op claciumsilicaat gebaseerd produkt door het onder warmte doen reageren van een kalkhoudend materiaal en een kiezelhoudend materiaal, gedispergeerd in water ter verkrijging van een waterige suspensie die een calciumsilicaathydraat bevat met een raolaire verhouding Ca0/Si02 van meer dan 1, het toevoegen van kiezelhoudend materiaal aan 10 de waterige suspensie zodat de molaire verhouding Ca0/Si02 wordt gebracht op een waarde van 0,85 tot 1 en het onder druk door een filter persen en vormgeven van de daarbij verkregen waterige suspensie, gevolgd door het onder stoom harden en drogen.

Volgens de uitvinding wordt eerst een kalkhoudend materiaal 15 en een kiezelhoudend materiaal in water gedispergeerd en onder verwarmen met elkaar in reactie gebracht ter verkrijging van een waterige suspensie die calciumsilicaathydraat bevat, bij voorkeur calciumsilicaathydraat samengesteld uit een verbinding van de tobermorietgroep met een nat volume 3 van ten minste 15 cm /g.

20 Als kiezelhoudend materiaal kunnen natuurlijke bronnen worden genoemd zoals diatomeeënaarde en gemalen kwartsiet, stofvormige silicium en industriële bijprodukten zoals gemalen kwartsiet verkregen door alu-miniumhydroxide te doen reageren met siliciumfluorwaterstofzuur, gevormd als bijprodukt in het natte procédé voor de bereiding van fosforzuur 25 (hierna aangegeven als bijprodukt van gemalen kwartsiet uit het natte fosforzuurprocédé).

Als kalkhoudend materiaal kan men conventionele stoffen toepassen zoals calciumoxide, calciumhydroxide en calciumcarbide-afval.

Ten einde een oalciumsilicaat te verkrijgen dat in hoofdzaak 30 is samengesteld uit xonotliet wordt de molaire verhouding kalkhoudend materiaal tot kiezelhoudenimateriaal (CaO/SiC^) gewoonlijk gekozen binnen het gebied van 0,8 tot 1,2, Indien de molaire verhouding lager is dan 1,0 wordt de vorming van 11 ft tobermoriet gewoonlijk vergemakkelijkt en -wordt het moeilijk om de reactie te regelen. Indien eenmaal tobermoriet 35 is gevormd duurt het een aanzienlijke tijd voor de omzetting tot xonotliet en een dergelijke werkwijze is niet geschikt voor industriële toepassing. Daarom wordt de molaire verhouding Ca0/Si02 gekozen als zijnde hoger dan 1, bij voorkeur 1,0 tot 1,2 en meer in het bijzonder van 8300112 « .·* -3- 22905/Vk/mb 1,0 tot 1,1.

De hoeveelheid water waarin beide uitgangsstoffen worden ge-dispergeerd is ten minste 15 keer het gewicht, bij voorkeur 17 tot 40 keer het gewicht van de vaste uitgangsstoffen.

5 De uitgangsstoffen die zijn gedispergeerd in water worden in reactie gebracht onder verwarmen, gewoonlijk bij een temperatuur van 80 tot 230 °C gedurende 30 minuten tot 10 uren, waarna een waterige suspensie wordt verkregen die calciumsilicaathydraat bevat.

Calciumsilicaathydraten worden in het algemeen geklassificeerd 10 volgens de klassificatie beschreven in The Chemistry of Cements (uitgegeven door H.tf.F. Taylor), Vol. I, blz. 182, tabel II. Het calciumsilicaathydraat dat wordt toegepast bij de werkwijze volgens de uitvinding kan behoren tot de tobermorietgroep, welke verbindingen zijn gekozen uit de groep bestaande uit tobermorietgel, C-S-H (II) en C-S-H (I). Het calcium- 15 silicaathydraat ondergaat een omzetting van tobamorietgel-> e-S-H (II) -------- —f C-S-H (I) -> xonotliet. Zodoende kunnen de gewenste kristallen snel op makkelijke wijze worden verkregen door het regelen van de reactieteraperatuur en tijd. Indien de reactietemperatuur wordt verhoogd of indien de reactietijd wordt verlengd heeft de omzetting plaats in de 20 richting weergegeven door de pijl (-t ). Zodoende wordt volgens de uitvinding de verbinding van de tobermorietgroep verkregen door kalk-houdend materiaal en kiezelhoudend materiaal met elkaar in reactie te brengen. De gewenste verbinding uit de tobermorietgroep wordt verkregen door het kiezen van de reactietemperatuur en tijd binnen het bovenvermelde 25 gebied. Indien de reactietemperatuur erg hoog ligt of indien de reactietijd erg lang is wordt bij voorkeur xonotliet gevormd. In een dergelijk geval kan de temperatuur worden verlaagd of de reactietijd kan worden verkort.

Bij de onderhavige uitvinding verdient het de voorkeur dat 30 het calciumsilicaathydraat in de waterige suspensie een nat volume heeft 3 van ten minste 15 cm /g. Met nat volume wordt hier een waarde bedoeld die berekend is volgens de vergelijking (1): nat volume s — ..... (1) waarbij W het totale gewicht is van de uitgangsstoffen (het kalknoudend materiaal en het kiezelhoudend materiaal) en V het volume is van de 35 vaste componenten, neergeslagen door sedimentatie van de waterige suspensie gedurende 24 uren na de reactie. In de praktijk wordt het natte volume als volgt verkregen.

Eerst wordt een monster van W^g van de waterige suspensie genomen 8300112 Μ <-* -4- 22905/Vk/mb uit het totale gewicht van de suspensie te weten WQ g, welke suspensie is verkregen door de reactie, en gedaan in een maatcilinder en deze wordt gedurende 24 uren bewaard, waarna het volume van de neergeslagen vaste componenten werd gemeten. Vervolgens werd het natte volume berekend 5 uit de volgende vergelijking (II): nat volume = -!- (II)

TT W

«1 * V

tO waarbij W het totale gewicht is van de uitgangsstoffen zoals boven vermeld.

3

Ten einde een nat volume te verkrijgen van ten minste 15 cm /g wordt de reactie bijvoorbeeld uitgevoerd bij een temperatuur van ten minste 130 °C, bij voorkeur tussen 150 en 230 °C, in het bijzonder van 15 160 tot 210 °C onder roeren. Het is nodig om het reactiesysteem in vloeibare toestand te houden en daarom wordt· de reactie gewoonlijk uitgevoerd onder hogere druk.

De aldus bereide suspensie wordt vervolgens gemengd met een versterkende vezel volgens een op zich bekende werkwijze. Als verster-20 kende vezel kunnen diverse typisch bekende vezels worden toegepast zoals asbest, rock wool en glasvezel, waarbij de vezel met een voortreffelijke bestandheid tegen warmte de voorkeur verdient. De versterkende vezel wordt verwerkt in een zodanige hoeveelheid dat deze 0,5 tot 10 gew.ft uitmaakt van het uiteindelijk gevormde produkt.

25 Volgens de onderhavige werkwijze wordt vervolgens een kiezel- houdend materiaal toegevoegd om de molaire verhouding CaO/SiOg te brengen op een niveau van 0,85 tot 1,00. Het kiezelhoudend materiaal kan kristallijn of amorf zijn en kan bijvoorbeeld hetzelfde materiaal zijn als boven vermeld, te weten natuurlijk materiaal zoals diatomeeënaarde 30 en gemalen kwartsiet, kiezelstof en industriële bijprodukten zoals een bijprodukt van gemalen kwartsiet uit het natte fosforzuurprocédl. Indien de molaire verhouding Ca0/Si02 lager is dan 0,85 zal de hoofdcomponent tobermoriet kunnen zijn en wanneer het wordt verwarmd tot een hoge temperatuur van ten minste 1000 °C ondergaat een dergëüjk produkt een krimp 35 tot een aanzienlijke mate. Anderzijds indien de molaire verhouding groter is dan 1,00 zal het smelten van wollastonietkristallen meestal plaatshebben, hetgeen leidt tot een aanzienlijke daling van de sterkte na verwarmen .

8300112 -5- 22905/Vk/mb

Aan de aldus behandelde suspensie wordt vervolgens door persen via een filter vorm gegeven. Deze vormgeving via het door een filter persen kan worden uitgevoerd met behulp van een gebruikelijk persvormings-apparaat, waartoe geen speciale voorzieningen zijn vereist. Voor deze 5 bewerking ligt de temperatuur en druk gewoonlijk tussen respectievelijk

Λ O

30 tot 80 C en 1 tot 200 kg/cm G (G betekent gauge-druk, en de hierna genoemde drukken zijn ook gauge-drukken).

De instelling van de bulkdichtheid van het gevormde produkt kan worden uitgevoerd door het regelen van de hoeveelheid suspensie en 10 de zuigerslag van de persvormingsmachine.

Vervolgens wordt het aldus gevormde produkt onderworpen aan een harding met behulp van stoom, het zogenaamd in een autoclaaf harden onder druk volgens een op zich bekende wijze. Door dit met stoom harden zal calciumsilicaathydraat, te weten tobermorietgel, C-S-H (I) of 15 C-S-H (II) worden omgezet tot xonotliet. Door deze omzetting van' dë kristallen door middel van harden onder invloed van stoom wordt een gevormd produkt verkregen met een lage bulkdichtheid en een hoge mechanische sterkte. Bij deze bewerking van het met stoom harden geldt dat hoe hoger de stoomdruk is hoe korter de reactietijd kan zijn. Het 2

20 verdient gewoonlijk echter de voorkeur dat de stoomdruk 5 tot 50 kg/cm G

2 bedraagt, meer in het bijzonder 10 tot 20 kg/cm G. Het mechanisme dat van toepassing is ter verkrijging van de gewenste werking volgens de λ uitvinding is niet volledig duidelijk. Er wordt echter aangenomen dat de reactie van het calciumsilicaathydraat (te weten tobermoriet of 25 C-S-H) met het kiezelmateriaal een vaste stof-vloeistofreactie is waarbij C-S-H reageert in onopgeloste toestand met de kiezelzuurionen, waardoor de reactie wordt gestabiliseerd, calciumsilicaat met een gelijkmatige kwaliteit makkelijk wordt verkregen binnen een korte tijdsduur en de kristallen niet smelten zelfs niet wanneer ze worden verwarmd tot een 30 temperatuur van bijvoorbeeld 1000 °C.

De uitvinding zal nader worden toegelicht aan de hand van de volgende voorbeelden. In deze voorbeelden en vergelijkende voorbeelden zijn de delen en percentages betrokken op het gewicht, tenzij het tegendeel is vermeld.

35 Voorbeelden I-IV

Warm water werd toegevoegd aan 49,6 delen ongebluste kalk (96,2% CaO) ter verkrijging van gebluste kalk en 50,4 delen gemalen kwartsiet (96,4^ SiOg) werd toegevoegd om de molaire verhouding Ca0/Si02 8300112

V

-6- 22905/Vk/mb te brengen op 1,05. Vervolgens werd water toegevoegd om de totale hoeveelheid water te brengen op 27,5 keer het gewicht van de vaste stoffen. De aldus verkregen suspensie werd geroerd en in een autoclaaf in reactie gebracht gedurende 2 uren bij een temperatuur van 200 °C onder een druk van 3 5 15 kg/cm G, waarna een waterige slurry met C-S-H· (I) met een nat volume 3 van 21 cm /g werd verkregen. Aan deze waterige suspensie werden 3 delen tegen alkalische stoffen bestand zijnde glazen fiber en gemalen kwartsiet (96,4% Si02) toegevoegd zodat de molaire verhouding CaO/SiO,, werd gebracht op 1,00 (voorbeeld I), op 0,95 (voorbeeld II) op 0,90 (voorbeeld III) en 10 op 0,85 (voorbeeld IV). Van deze slurry werd de bulkdichtheid ingesteld op 0,10 en door samendrukken gefiltreerd ter vorming van een gevormd produkt met een grootte van 300 x 300 x 50 mm (respectievelijk lengte, breedte en dikte).

Vervolgens werd het gevormde produkt onderworpen aan harding 15 met stoom in eenautoclaaf onder een stoomdruk van 11 kg/cm u bij” 187 °C en tenslotte gedurende 8 uren gedroogd bij 150 °C.

Het aldus gevormde produkt werd verwarmd in een elektrische oven bij 1000 °C gedurende 24 uren en na afkoelen werd de krimp en de samendruksterkte hiervan bepaald. De hierbij verkregen resultaten zijn 20 weergegeven in de tabel.

Vergelijkend voorbeeld 1

Aan een suspensie van calciumsilicaathydraat, bereid op dezelfde wijze als vermeld in voorbeeld I werden 3 delen tegen alkali bestand zijnde glasvezels toegevoegd zonder de toevoeging van gemalen kwartsiet 25 voor het instellen van de molaire verhouding Ca0/Si02 en vervolgens werd de suspensie ingesteld op een bulkdichtheid van 0,10 en door persen gefiltreerd ter vorming van een gevormd produkt met een grootte van 300 x 300 x 50 mm. Het aldus gevormde produkt werd met stoom gehard en gedroogd op dezelfde wijze als vermeld in voorbeeld I. Het aldus gevormde 30 produkt werd gedurende 24 uren verwarmd bij 1000 °C en na afkoelen werd de krimp en de samendruksterkte gemeten. De hierbij verkregen resultaten zijn weergegeven in de tabel.

Vergelijkend voorbeeld 2

Aan een calciumsilicaathydraat bereid op dezelfde wijze als 35 vermeld in voorbeeld I werd gemalen kwartsiet toegevoegd op dezelfde wijze als vermeld in voorbeeld I, behalve dat de hoeveelheid hiervan zodanig werd gekozen dat demolaire verhouding CaO/SiO^ 0,80 was. Daarna werd onder persen gefiltreerd voor de vormgeving en het harden met stoom 8300112 -7- 22905/Vk/mb werd uitgevoerd op dezelfde wijze als vermeld in voorbeeld I, waarna een gevormd produkt uit calciumsilicaat werd verkregen. De fysische eigenschappen van het gevormde produkt zijn weergegeven in de tabel.

Vergelijkend voorbeeld 3 5 Warm water werd toegevoegd aan 53 delen ongebluste kalk (96,2%

CaO), zodat de kalk werd geblust en 47 delen gemalen kwartsiet (96,4ί Si02) werd toegevoegd om de molaire verhouding CaO/SiC>2 te brengen op 1,20. Vervolgens werd water toegevoegd om de totale hoeveelheid water te brengen op 27,5 keer het gewicht ten opzichte van de vaste stoffen. De aldus 10 verkregen suspensie werd geroerd en in een autoclaaf in reactie gebracht gedurende 25 uren bij 200 °C onder een druk van 15 kg/cm2G, waarna een waterige suspensie die C-S-H (I) met een nat volume van 22 cm /g bevatte, werd verkregen. Aan deze waterige suspensie werden 3 delen tegen alkali bestand zijnde glasfibers toegevoegd zonder de toevoeging van gemalen kwartsiet 15 voor het instellen van de molaire verhouding Ca0/Si02· Daarna werd dezelfde bewerking uitgevoerd als vermeld in voorbeeld· I ter verkrijging van een gedroogd, gevormd produkt. Dit gevormde produkt werd verwarmd bij 1000 °C gedurende 24 uren en na afkoelen werd de krimp en de samendruksterkte hiervan gemeten. De daarbij verkregen resultaten zijn weergegeven in de 20 tabel.

Voorbeelden V-VII

Aan de waterige suspensie met een molaire verhouding Ca0/Si02 van 1,20, bereid volgens vergelijkend voorbeeld 3, werden 3 delen tegen alkalische stoffen bestand zijnde glasfibers toegevoegd en gemalen kwartsiet 25 (voorbeeld V), diatomeeënaarde (voorbeeld VI) of kiezelstof (voorbeeld VII) in een zodanige hoeveelheid dat de molaire hoeveelheid Ca0/Si02 werd gebracht op 0,90 en de suspensie werd onderworpen aan samenpersen via een filter voor de vormgeving waarbij de bulkdichtheid werd gebracht op 0,10. Het harden met stoom en drogen werd uitgevoerd op dezelfde wijze 30 als vermeld in voorbeeld I, waarna een gevormd produkt werd verkregen.

Het gevormde produkt werd verwarmd bij 1000 °C gedurende 24 uren en vervolgens werden de fysische eigenschappen hiervan gemeten. De daarbij verkregen resultaten zijn weergegeven in de tabel.

8300 1 1 2 » -8- 22905/Vk/mb

TABEL

samendruk- na verwarmen bij 1000 °C voorbeeld molaire toegevoegd sterkte gedurende 24 uren of verge- verhouding kie'el. E onder nor--eam^druk” 5 lijkend CaO/SiO materiaal "J1® ?m" krimp ($) sterkte voorbeeld standighe- ^ ,, .

___dm(te/om2)__(ks/cm ’ I ’-00 3“ide“' 6’2 ’·° 2*3 II 0,95 3^Un- 6,4 1.2 3,5 m 0,90 3oxideUm' 6’1 ^4 4>5 Iï 0,85 3oridi“' 6·5 1>4 4·7 1 1,05 geen 6,7 1,0 1,0 15 2 0,80 6,3 2,8 4,5 3 1,20 geen 5,8 1,5 0,2 V °’9° SoxideUm" 6’° 1’3 4’8 20 VI 0,90 ^aardr^" 5,0 1,9 4,0 vu 0,90 S3JofiUm” 5,2 1>5 4,3

Samengevat kan dan ook worden gesteld dat de uitvinding 25 betrekking heeft op een werkwijze voor het verkrijgen van een gevormd produkt uit calciumsilicaat, door een kalkhoudend materiaal en een kiezel-houdend materiaal, gedispergeerd in water bij verhoogde temperatuur met elkaar in reactie te brengen ter verkrijging van een waterige suspensie die een calciumsilicaathydraat bevat met een molaire verhouding CaO/SiO^ 30 hoger dan 1, waarna een kiezelhoudend materiaal wordt toegevoegd aan de waterige suspensie zodat de molaire verhouding Ca0/Si02 wordt gebracht op een waarde van 0,85 tot 1 en de waterige suspensie die aldus is verkregen door persen via een filter een bepaalde vorm heeft, gevolgd door het met behulp van stoom harden en drogen.

83 0 0 1 1 2

Claims

1. Werkwijze voor het bereiden van een uit calciumsilicaat gevormd produkt, met het kenmerk, dat een kalkhoudend materiaal en een 5 kiezelhoudend materiaal, gedispergeerd in water worden onderworpen aan een reactie onder warmte ter verkrijging van een waterige suspensie die een calciumsilicaathydraat bevat met een molaire verhouding Ca0/Si02 van meer dan 1, een kiezelhoudend materiaal wordt toegevoegd aan de waterige suspensie om de molaire verhouding Ca0/Si02 te brengen op een niveau van 10 0,85 tot 1 en het door persen via een filter vormgeven van de daarbij verkregen suspensie, gevolgd door het onder stoom harden en drogen.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat het kiezelhoudend materiaal wordt gekozen uit diatomeeënaarde, natuurlijk gemalen kwartsiet, stofvormige silicium en een bijprodukt uit gemalen 15 kwartsiet afkomstig uit het natte fosforzuurprooldé, en het kalkhoudend materiaal wordt gekozen uit calciumoxide, calciumhydroxide en carblde-afval.

3. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de hoeveelheid kalkhoudend materiaal en kiezelhoudend materiaal, gedisper- 20 geerd in water, voor de reactie onder verhoogde temperatuur wordt gekozen zodat de molaire verhouding Ca0/Si02 is gelegen tussen 1,0 en 1,2.

4. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de hoeveelheid kalkhoudend materiaal en kiezelhoudend materiaal gedispergeerd in water voor de reactie bij verhoogde temperatuur worden gekozen zodat de 25 verhouding Ca0/Si02 is gelegen tussen 1,0 en 1,1.

5. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de hoeveelheid water waarin kalkhoudend materiaal en het kiezelhoudend materiaal worden gedispergeerd ten minste 15 keer het gewicht is van de vaste stoffen die aanwezig zijn.

6. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de hoeveelheid water waarin het kalkhoudend materiaal en het kiezelhoudend materiaal worden gedispergeerd gelegen is tussen 17 en 40 keer het gewicht van de vaste uitgangsstoffen.

7. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat het 35 kalkhoudende en kiezelhoudende materiaal gedispergeerd in water in reactie worden gebracht tij een temperatuur van 80 tot 230 °C gedurende 30 minuten tot 10 uren. 8300112 1 "-i \ -10- 22905/Vk/mb

8. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat het calciumsilicaathydraat in de waterige suspensie een nat volume heeft van 3 ten minste 15 cm /g.

9. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat het 5 kalkhoudend materiaal en·kiezelhoudend materiaal, gedispergeerd in water, in reactie worden gebracht bij een temperatuur van 150 tot 230 °C onder roeren.

10. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat het kalkhoudend en kiezelhoudend materiaal, gedispergeerd in water, met 10 elkaar in reactie worden gebracht bij een temperatuur van 160 tot 210 °C onder roeren.

11. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat een versterkende vezel wordt toegevoegd aan de waterige suspensie voordat de vormgeving plaatsheeft door persen via een filter, zodat de verster- 15 kende vezel 0,5 tot 10 gew.55 uitmaakt van het uiteindelijk gevormde produkt.

12. Werkwijze volgens conclusie 11, met het kenmerk, dat als versterkende vezel asbest, rock wool of glasvezel wordt toegepast.

13. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat het 20 persen door een filter ter verkrijging van de vormgeving van de waterige slurry wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 30 tot 80 °C onder een 2 druk van 1 tot 200 kg/cm G.

14. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat het 2 harden met stoom wordt uitgevoerd onder een stoomdruk van 5 tot 50 kg/cm G.

15. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat het met 2 stoom harden wordt uitgevoerd onder een stoomdruk van 10 tot 20 kg/cm G. Eindhoven, januari 1983. 8300112