NL2028215B1 - Werkwijze voor het inspecteren van holle glasproducten van glasproductmateriaal - Google Patents

Abstract

Werkwijze en systeem voor het inspecteren van holle glasproducten van glasproductmateriaal, waarbij genoemde glasproducten worden vervaardigd door: a. het verwarmen van het glasproductmateriaal; b. het vormen van het verwarmde glasproductmateriaal tot tenminste een glasproduct; c. het koelen van het gevormde glasproduct; waarbij het inspecteren van de glasproducten de volgende stappen omvat: d. het achtereenvolgens langs een vooraf bepaald pad transporteren van de in stap b. gevormde glasproducten langs ten minste een infrarood licht gevoelige sensor waarbij met de tenminste ene sensor van een veelvoud van de glasproducten die achtereenvolgens langs de ten minste ene sensor worden getransporteerd met de tenminste ene sensor per glasproduct een afbeelding wordt gemaakt, waarbij stap d. tussen stap b. en c. wordt uitgevoerd; e. het verwerken van de in stap d. gemaakte afbeeldingen voor het verkrijgen van informatie over een wanddikte van de glasproducten.

Description

P128760NL00 Titel: Werkwijze voor het inspecteren van holle glasproducten van slasproductmateriaal De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het inspecteren van holle glasproducten van glasproductmateriaal, waarbij genoemde glasproducten worden vervaardigd door: a. het verwarmen van het glasproductmateriaal; b. het in een productiestroom vormen van het verwarmde glasproductmateriaal tot tenminste een glasproduct; c. het koelen van het gevormde glasproduct.

De uitvinding heeft verder betrekking op een werkwijze voor het produceren en inspecteren van holle glasproducten van slasproductmateriaal, waarbij genoemde glasproducten ten minste worden vervaardigd door: a. het verwarmen van het glasproductmateriaal; b. het in een productiestroom vormen van het verwarmde slasproductmateriaal tot een glasproduct; c. het koelen van het gevormde glasproduct.

Tevens heeft de uitvinding betrekking op een systeem voor het produceren en inspecteren van glasproducten van glasproductmateriaal volgens hierboven genoemde werkwijze voor het inspecteren van holle glasproducten, waarbij het systeem is voorzien van: een verwarmingsinrichting voor het uitvoeren van stap a.; een product-vorminrichting zoals een mal voor het uitvoeren van stap b.; een koelinrichting voor het uitvoeren van stap c.; en een transportinrichting voor het transporteren van met de product-vorminrichting gevormde glasproducten van de product- vorminrichting naar de koelinrichting; ten minste een sensor voor het scannen van de In stap b. gevormde glasproducten; en een signaalverwerkingseenheid verbonden met de ten minste ene sensor voor het verwerken van signalen afkomstig van de ten minste ene sensor.

Bovendien heeft de uitvinding betrekking op een systeem voor het 1nspecteren van glasproducten van glasproductmateriaal volgens de bovengenoemde werkwijze voor het inspecteren van de glasproducten, waarbij het systeem is voorzien van: ten minste een sensor voor het scannen van de glasproducten; en een signaalverwerkingseenheid verbonden met de ten minste ene sensor voor het verwerken van signalen afkomstig van de ten minste ene sensor.

Dergelijke werkwijzen en systemen zijn op zich bekend, bijvoorbeeld uit WO-2019133504A1. Bij de bekende werkwijze worden met behulp van een veelvoud van sensoren afbeeldingen van de nog warme zojuist vervaardigde glasproducten gemaakt. Doordat de sensoren rondom het glasproduct staan opgesteld wordt met de afbeeldingen een volledige omwenteling van het product bestreken. Het maken van een dergelijke groep van afbeeldingen wordt herhaald op verschillende tijdstippen uitgevoerd. Op elk van de afbeeldingen is de intensiteit van de infraroodstraling zichtbaar. Door twee op verschillende tijdstippen gemaakte afbeeldingen van een zelfde deel van het product te vergelijken kan een afname van de intensiteit worden vastgesteld. Indien de intensiteit relatief langzaam afneemt wordt vastgesteld dat het glasmateriaal ter plekke relatief dik is. Indien de intensiteit relatief snel afneemt wordt vastgesteld dat het glasmateriaal ter plekke relatief dun is. Op deze wijze kan een laterale glasdikte verdeling van het glasproduct worden bepaald. Een nadeel is dat deze methode relatief onnauwkeurig is. Zo is bijvoorbeeld de intensiteit ook een functie van de temperatuur. Deze moet worden geschat om uit de intensiteit een glasdikte verdeling te kunnen bepalen.

Voorts is het rondom het product opstellen van de sensoren kostbaar en lastig. De genoemde Laterale Glasdikte Verdeling (hier: LGV) (engels: Lateral Glass Distribution LGD) op een bepaalde hoogte is de verzameling van de wanddiktes rond de omtrek van het product (figuur 5). Deze LGV kan men bijvoorbeeld verkrijgen door glaswanddiktes te meten op een bepaalde hoogte h en rond de gehele omtrek van het product de dikte metingen uit te voeren. Alle wanddiktes van het gehele product is de Totale Laterale Glasdikte Verdeling van het product. Een enkele wanddikte van het product op een bepaalde hoogte h en hoek phi (poolcoördinaten) is een element van de verzameling wanddiktes: Laterale Glasdikte verdeling LGV(h,phi). Het aantal elementen in de LGV is afhankelijk van de, vrij te kiezen, meetresolutie van de hoogte en van de hoek.

De LGV is een zeer belangrijke parameter voor de kwaliteit van het glasproduct. De sterkte van het product wordt voornamelijk bepaald door het dunste deel van een glaswand. Om in het normale gebruik van het product breuk te voorkomen, moet de LGV aan de specificaties van een producent voldoen. Echter met de huidige glasproductie technologie kan de variatie van de Laterale Glasdikte Verdeling wisselen van 35% tot 55% van de gemiddelde glaswanddikte. Om het product toch voldoende sterk te laten zijn (minimale uitval), wordt voor deze glasdikte variatie gecompenseerd door de glaswand extra dik te produceren. Hierdoor wordt niet alleen het product zwaarder (meer glas), maar ook worden er meer grondstoffen gebruikt, kost het meer energie om het product te produceren (smelten en annealing) en worden de transportkosten van het glasproduct hoger door het extra gewicht. Door de variatie van de laterale glasdikte verdeling van het product te minimaliseren, kan het ontwerp van het product worden aangepast met een dunnere (meer constante) glaswand dikte. Het product wordt lichter, de productie kosten dalen evenredig, alsmede de transportkosten (en de daarvan afhankelijke uitstoot van CO2, NOx).

Om de variatie in de Laterale Glasdikte Verdeling te minimaliseren in het industriële glasvormingsproces moet men sensoren hebben die de LGV in het glasvormingsproces kan bepalen. Met behulp van deze sensoren kan in het productieproces de “root causes” van de variatie van de LGV onderzocht worden. Men kan uitzoeken welke proces instellingen of proces onderdelen verantwoordelijk zijn voor een te grote variatie in de LGV. Als deze oorzaken van de variatie van de LGV bekend zijn, kan men de verantwoordelijke processtappen verbeteren door bijvoorbeeld de instelling te optimaliseren door de meetgegevens van de sensor te gebruiken. Dit kan ook automatisch gebeuren met een terugkoppel systeem (FeedBack loop) om de optimale instellingen te automatiseren om een minimale variatie van de LGV te verkrijgen. Ook kunnen verbeteringen in de verantwoordelijke processtappen worden aangebracht, om de variatie van de LGV te minimaliseren.

Doel van de uitvinding is het bekende inspectieproces te verbeteren en eventueel op basis van het verbeterde inspectieproces het productieproces te verbeteren.

De werkwijze voor het inspecteren van holle glasproducten volgens de uitvinding wordt gekenmerkt in dat, het inspecteren van de glasproducten de volgende stappen omvat: d. het achtereenvolgens langs een vooraf bepaald pad transporteren van de in stap b. gevormde glasproducten langs ten minste een glasdikte sensor zoals een Chromatische Confocal sensor waarbij met behulp van de tenminste ene sensor bij een veelvoud van de glasproducten die achtereenvolgens langs de ten minste ene sensor worden getransporteerd per glasproduct ten minste een glasdikte wordt gemeten, waarbij stap d. tussen stap b. en c. wordt uitgevoerd en waarbij in stap d. van elk glasproduct van het veelvoud van glasproducten de rotatiestand van het glasproduct rondom een axiale as van het glasproduct ten opzichte van de tenminste ene sensor wordt bepaald waarbij in een stap e. de bepaalde glasdiktes en de bijbehorende rotatiestanden van het veelvoud van producten in combinatie worden verwerkt voor het verkrijgen van informatie over een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert. 5 De uitvinding 1s gebaseerd op het eerste inzicht dat een productiefout of productieafwijking in een glasproduct zich veelal in een vergelijkbare mate en op vergelijkbare posities in alle achtereenvolgens vervaardigde glasproducten zal voordoen. Wanneer de glasproducten zijn gevormd in stap b. hebben deze allemaal een zelfde rotatiestand. Een afwijking in het vormingsproces van de producten bevindt zich dan telkens op deze zelfde positie bij de achtereenvolgens gemaakte glasproducten. Wanneer de glasproducten echter langs het pad worden getransporteerd, hebben de producten onderling een min of meer willekeurige rotatiestand gekregen. Dit is een gevolg van de wijze waarop glasproducten worden getransporteerd na het uitvoeren van stap b. Wanneer dus een meting aan een glasproduct met de ten minste ene sensor wordt uitgevoerd heeft het glasproduct een min of meer willekeurige rotatiestand ten opzichte van de ten minste ene sensor. Dit betekent dat van elkaar verschillende producten van elkaar verschillende rotatiestanden zullen hebben ten opzichte van elkaar en daarmee ten opzichte van de ten minste ene sensor wanneer achtereenvolgens aan de producten met de ten minste ene sensor een meting wordt uitgevoerd. Elke meting aan het glasproduct vanuit een min of meer willekeurige gezichtshoek ten opzichte van het glasproduct heeft dus betrekking op een meting op een bepaalde positie van het product. Door aan een veelvoud producten metingen uit te voeren en deze metingen te analyseren in combinatie met informatie over de rotatiestand van de betreffende producten ten opzichte van de ten minste ene sensor kan een indruk worden gekregen wat de glasdikte op verschillende posities van het gemiddeld vervaardigde product is waaraan de metingen zijn uitgevoerd.

Doordat in het algemeen bij verschillende producten op verschillende posities wordt gemeten kan bij metingen aan een voldoende aantal producten een indruk worden verkregen wat de glasdikte is op verschillende posities bij het voor wat betreft glasdikte gemiddeld vervaardige product. Dit gemiddelde product wordt hier ook wel een virtueel product genoemd.

Een virtueel product is dus een product met een laterale glasdikte verdeling die 1s samengesteld uit gemeten glasdiktes die door meting aan verschillende producten 1s verkregen. Elke glasdikte op een bepaalde positie van het virtuele product correspondeert dan met ten minste een glasdikte die op een zelfde positie daadwerkelijk is gemeten aan ten minste een echt product (of met een gemiddelde van glasdiktes die bij verschillende producten op een zelfde positie is gemeten).

Bij voldoende metingen aan verschillende producten die een min of meer onderling verschillende rotatie positie hebben ten opzichte van de ten minste ene sensor kan dus een laterale glasdikte verdeling worden verkregen die zich volledig rondom een axiale as van het virtuele glasproduct uitstrekt. En dat terwijl maar gebruik behoeft te worden gemaakt van een enkele sensor. Het resultaat is alsof met een veelvoud sensoren die in tangentiale richting van het product rondom een enkel product staan opgesteld, diktes worden gemeten op van elkaar verschillende posities rondom de axiale as. Het verschil is echter dat het niet gaat om een veelvoud van dikte metingen aan een enkel (zelfde) product en verspreid rondom dat product, maar om een veelvoud van producten waarbij per product van het veelvoud van producten ten minste een diktemeting op een positie van dat product wordt uitgevoerd.Op deze wijze kan een indruk worden gekregen van een laterale glasdikte verdeling van een gemiddeld slasproduct dat wordt gevormd.

De laterale glasdikte verdeling kan in getallen worden utgedrukt (bijvoorbeeld een glasdikte op een bepaalde positie van het glasproduct (absolute glasdikte verdeling) of een afwijking van een gemiddelde glasdikte (relatieve glasdikte verdeling)).

Op basis van de laterale glasdikte verdeling kan worden bepaald of bijvoorbeeld een glasdikte verdeling zich binnen vooraf bepaalde grenzen bevindt. Indien dit niet het geval is, kunnen bijvoorbeeld de glasproducten waaraan met de sensor is gemeten worden afgekeurd, maar is het ook mogelijk om een parameter van het glasproductieproces aan te passen, zoals bijvoorbeeld de temperatuur waarmee het glasproductmateriaal wordt verwarmd in stap a. of het vormen van het verwarmde glasproductmateriaal tot het glasproduct in stap b. Bij dit vormen kan bijvoorbeeld gebruik worden gemaakt van mallen. Het aanpassen van stap b. kan dan bijvoorbeeld zijn het vervangen van een mal door een nieuwe mal. Ook kan in stap b. gebruik worden gemaakt van goten waardoor het glasproductmateriaal stroomt in de vorm van een glasdruppel naar een mal toe. Dergelijke goten kunnen bijvoorbeeld bij een geconstateerde afwijking van een glasdikte verdeling worden gesmeerd met een smeermiddel. Andere aanpassingen zijn uiteraard ook mogelijk. Deze aanpassingen kunnen dan automatisch worden uitgevoerd. Het is echter ook mogelijk dat sommige aanpassingen van stap b. handmatig worden uitgevoerd.

Bij voorkeur geldt dat de glasdikte verdeling absolute waarden van de glasdikte verdeling omvat.

Ook kan de glasdikte verdeling middels een 3D afbeelding van een doorzicht van het virtuele glasproduct worden getoond op een scherm. Bij elk van de hiervoor genoemde mogelijkheden kan gebruik worden gemaakt van het vooraf bekend zijn van de vorm en grootte van de producten waaraan wordt gemeten. Er worden immers producten vervaardigd die vooraf zijn gespecificeerd. Anders gezegd de gespecificeerde afmetingen (inclusief vorm, grootte en inclusief wanddiktes) van het product kunnen worden overgenomen bij het virtuele product en worden gecorrigeerd aan de hand van de metingen aan reëele producten daar waar de metingen afwijken van de specificaties.

Bij dit virtuele product kunnen dan de wanddiktes worden ingetekend of in een tabel worden genoteerd op basis van de wanddiktes en bijbehorende rotatiestanden die bij verschillende producten zijn gemeten.

In het bijzonder geldt dat elk product in een horizontaal gericht vlak wordt getransporteerd waarbij de axiale as van het product vertikaal 1s gericht.

Voorts geldt bij voorkeur dat bij een voldoende groot aantal producten ut een productstroom metingen met de ten minste ene sensor worden uitgevoerd opdat de meetposities van deze metingen bij het virtuele product naburige afstanden in tangentiale richting hebben die elk kleiner zijn dan een voorafbepaalde waarde.

Tevens geldt in het bijzonder dat in stap e. de laterale glasdikte verdeling wordt bepaald in een gebied van het virtuele glasproduct dat zich rondom de axiale as van het virtuele glasproduct wtstrekt. Hierbij kan voorts in het bijzonder gelden dat de stap e. herhaald wordt uitgevoerd voor het verkrijgen van een laterale glasdikte verdeling in een tweede gebied van het virtuele glasproduct dat zich rondom de axiale as van het virtuele slasproduct uitstrekt waarbij het eerste en tweede gebied in de axiale richting ten opzichte van elkaar zijn versprongen. Hierbij geldt in het bijzonder dat de ten minste ene sensor in de axiale richting wordt verplaatst voor het verkrijgen van opnames in de verschillende gebieden.

Volgens een geavanceerde uitvoeringsvorm van de werkwijze geldt dat in stap d. met de ten minste ene sensor achtereenvolgens een veelvoud van wanddiktes wordt bepaald van een glasproduct dat langs de ten minste ene sensor wordt getransporteerd zodat de bepaalde glasdiktes betrekking hebben op verschillende posities van een wand van het glasproduct welke posities in een richting waarin het product in stap d. wordt getransporteerd van elkaar zijn gescheiden. In de praktijk worden bijvoorbeeld 300 metingen per seconde utgevoerd. De transportsnelheid van een glasproduct langs de ten minste ene sensor 1s bijvoorbeeld 0.5 m/sec zodat meetpunten bij een glasproduct ongeveer 0.5/300 = 0.166 cm gemeten langs het buitenoppervlak uit elkaar liggen (aangenomen dat een kromming van het buitenoppervlak niet te groot is, anders zal deze afstand iets groter zijn). Indien het product in hoofdzaak cilindervormig is uitgevoerd met een verticale axiale as die loodrecht staat op de transportrichting en een diameter van 15 cm, kan met de sensor een gebied worden bestreken dat maximaal in de transportrichting een afmeting heeft van bijvoorbeeld 5 cm gemeten langs het buitenoppervlak van het product.

Dit komt omdat voor het uitvoeren van een meting een lijn langs een meetrichting van de sensor op een positie waar de lijn het product als eerste snijdt een hoek met een normaal van het oppervlak op genoemde positie kleiner moet zijn dan bijvoorbeeld 5 graden (bij een eerst mogelijke meting aan een glasproduct is de hoek dan 5 graden ten opzichte van de normaal, bij een laatst mogelijke meting 1s deze hoek -5 graden ten opzichte van de normaal en halverwege het aantal metingen is de hoek ongeveer 0 graden). De sensor is immers veelal een actieve sensor die licht uitzendt en reflecties ontvangt voor het bepalen van de glasdikte.

Indien de genoemde hoek groter is dan bijvoorbeeld 5 graden zal een reflectie van het door de sensor uitgezonden licht aan het oppervlak van het product de sensor niet bereiken zodat geen diktemeting kan worden uitgevoerd.

De afmeting van 5 cm betekent dat aan het product ongeveer 2* 5/0.166 = 60 diktemetingen kunnen worden uitgevoerd (een eerste meting bij 5 graden ten opzichte van de normaal en een laatste meting bij -5 graden ten opzichte van de normaal). Overigens kunnen de gemeten diktes op die plaatsen waar de genoemde hoek ongelijk is aan 0 graden automatisch worden gecorrigeerd om de dikte ter plaatse in een radiale richting van het glasproduct te verkrijgen.

Deze correctie kan worden uitgerekend op basis van een bekende geometrie van het glasproduct en de afstand waarover het product in de stap d. 1s getransporteerd tussen de meting bij 0 graden en de meting bij een andere hoek, alsmede een afstand tusen de sensor en het glasproduct op de momenten dat met de sensor wordt gemeten.

De correctie bij de maximale hoek van +/- 5 graden is echter relatief klein.

Verder geldt in dat voorbeeld dat het gebied dat in de transportrichting ongeveer een lengte heeft van 5 cm slecht 5/ Pi*15 deel van de volledige omtrek van het product bestrijkt.

Dit is dus ongeveer 0.106 deel.

Om bij het virtuele product de volledige omtrek te kunnen bestrijken zijn dus ten minste 1/0.106 =9 producten nodig waaraan een meting wordt uitgevoerd.

Indien de producten die achtereenvolgens de sensor passeren bijvoorbeeld een willekeurige rotatie positie hebben rondom hun axiale as ten opzichte van de sensor zal statistisch gezien aan veel meer dan aan 9 opeenvolgende producten moeten worden gemeten opdat de metingen 1n combinatie het virtuele product volledig rondom zijn axiale as bestrijken.

Gedacht kan bijvoorbeeld worden aan 100 opeenvolgende producten.

Bij een voorkeursuitvoeringsvorm van de sensor zoals de confocal sensor geldt dat met behulp van de ten minste ene sensor een eerste afstand wordt gemeten tussen de ten minste ene sensor en het buitenoppervlak van het deel van de wand en een tweede afstand wordt gemeten tussen een binnenoppervlak van het deel van de wand waarbij uit de eerste afstand en de tweede afstand de glasdikte van het deel van de wand wordt bepaald.

In het bijzonder geldt dat in stap d. het product in een horizontaal vlak wordt getransporteerd waarbij de ten minste ene sensor in verticale richting wordt verplaatst voor het meten aan het glasproduct op verschillende hoogtes.

Bij voorkeur geldt hierbij dat op verschillende hoogtes een glasdikte van het product wordt bepaald.

Voorts is het mogelijk dat uit de meetresultaten verkregen met de ten minste ene sensor een scheefstand van het product wordt bepaald.

Dit is mogelijk doordat in het bijzonder met de sensor ook een afstand van een binnen- of buitenoppervlak van het product tot de sensor wordt bepaald.

Door dit op verschillende hoogtes te doen volgt een scheefstand.

De glasdikte kan worden bepaald door bij een punt van een wand van de sensor waarvan de normaal een hoek insluit met een meetrichting van de sensor die kleiner is dan een vooraf bepaalde waarde zoals bijvoorbeeld 15 graden, meer in het bijzonder 5 graden, het verschil bij dat punt in afstand tussen de buitenwand en de sensor en het verschil bij dat punt in afstand tussen de binnenwand en de sensor te bepalen.

Volgens een geavanceerde uitvoeringsvorm wordt in stap d. gebruik gemaakt van ten minste twee tegenover elkaar en naar elkaar toe gerichte sensoren waarbij de producten tussen de ten minste twee sensoren door worden getransporteerd. Op deze wijze kan bij een product een dubbele meting worden verricht en dus informatie over glasdikte van het product worden bepaald die betrekking heeft op een twee keer zo groot oppervlak vergeleken met de werkwijze waarin slechts een sensor wordt gebruikt. In het bijzonder geldt hierbij dat met een eerste sensor van de ten minste twee sensoren een eerste glasdikte van een eerste deel van de wand van het glasproduct wordt bepaald en dat met een tweede sensor van de ten minste twee sensoren een tweede glasdikte van een tweede deel van de wand van het glasproduct wordt bepaald, waarbij het eerste deel en het tweede deel aan tegenover elkaar gelegen zijden van het glasproduct liggen.

Voorts geldt hierbij in het bijzonder dat met de eerste sensor een eerste afstand wordt gemeten tussen de eerste sensor en een buitenoppervlak van een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor toe 1s gericht en dat met de tweede sensor een tweede afstand wordt gemeten tussen de tweede sensor en een buitenoppervlak van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor toe is gericht waarbij uit de eerste en tweede afstand een buitendiameter van het glasproduct wordt bepaald. Verder, of in plaats hiervan, kan in het bijzonder gelden dat met de eerste sensor een derde afstand wordt gemeten tussen de eerste sensor en een binnenoppervlak van een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor toe is gericht en dat met de tweede sensor een vierde afstand wordt gemeten tussen de tweede sensor en een binnenoppervlak van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor toe is gericht, waarbij ut de derde en vierde afstand een binnendiameter van het glasproduct wordt bepaald.

Het is ook mogelijk dat per glasproduct met de eerste sensor een eerste afstand wordt gemeten tussen de eerste sensor en een buitenoppervlak van een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor toe is gericht en dat met de tweede sensor een tweede afstand wordt gemeten tussen de tweede sensor en een buitenoppervlak van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor toe is gericht, waarbij ut de voor verschillende producten bepaalde eerste en tweede afstand en bijbehorende rotatiestand een buitendiameter en/of scheefstand van het virtuele product wordt bepaald.

Volgens een bijzondere uitvoeringsvorm geldt dat het inspecteren ook een besturing omvat waarbij tenminste een stap van de stappen a., b. en c. wordt aangepast op basis van met behulp van de tenminste ene sensor verkregen meetresultaten en eventueel de bepaalde bijbehorende rotatiestanden, meer in het bijzonder op basis van de bepaalde laterale glasdikte verdeling van het virtuele product.

Op deze wijze kan het productieproces van de glasproducten sterk worden verbeterd en geoptimaliseerd.

De werkwijze voor het produceren en inspecteren van holle glasproducten van glasproductmateriaal, heeft als kenmerk dat het inspecteren van de glasproducten de volgende stappen omvat:

d. het achtereenvolgens langs een vooraf bepaald pad transporteren van de in stap b. gevormde glasproducten langs ten minste een sensor voor het meten van een glasdikte, zoals een Chromatische Confocal sensor, waarbi]

met de ten minste ene sensor van een veelvoud van de glasproducten die achtereenvolgens langs de ten minste ene sensor worden getransporteerd per glasproduct ten minste een glasdikte wordt gemeten, waarbij stap d. tussen stap b. en c. wordt uitgevoerd en waarbij in stap d. van elk glasproduct van het veelvoud van glasproducten waaraan met de ten minste ene sensor wordt gemeten de rotatiestand van het glasproduct rondom een axiale as van het glasproduct ten opzichte van de tenminste ene sensor wordt bepaald waarbij in een stap e. de bepaalde glasdiktes en de bijbehorende rotatiestanden van het veelvoud van producten in combinatie worden verwerkt voor het verkrijgen van informatie over een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert.

Het systeem voor het produceren en inspecteren van holle glasproducten heeft als kenmerk dat de ten minste ene sensor een sensor is voor het meten van een glasdikte zoals een Chromatische Confocal sensor waarbij het systeem verder is voorzien van een rotatiestand-eenheid waarvan uitgangssignalen aan de signaalverwerkingseenheid worden toegevoerd voor verdere verwerking, waarbij de ten minste ene sensor dusdanig staat opgesteld dat de gevormde glasproducten die aan de koeleenheid worden toegevoerd, in gebruik, achtereenvolgens met de ten minste ene sensor worden bemeten waarbij de rotatiestand-eenheid dusdanig staat opgesteld dat, in gebruik, de rotatiestand van het glasproduct rondom een axiale as van het glasproduct ten opzichte van de tenminste ene sensor wordt bepaald, waarbij de signaalverwerkingseenheid is ingericht om per gescand product op basis van de uitgangssignalen van de ten minste ene sensor en de rotatiestand-eenheid een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert te bepalen.

Het systeem voor het inspecteren van glasproducten wordt verder gekenmerkt in dat het systeem verder is voorzien van een rotatiestand- eenheid zoals een sensor waarbij de tenminste ene sensor een sensor is voor het meten van een glasdikte zoals een Chromatische Confocal sensor waarbij, in gebruik, de ten minste ene sensor dusdanig staat opgesteld dat de glasproducten achtereenvolgens met de ten minste ene sensor worden bemeten waarbij de rotatiestand-eenheid dusdanig staat opgesteld dat, in gebruik, de rotatiestand van het glasproduct rondom een axiale as van het glasproduct ten opzichte van de tenminste ene sensor wordt bepaald waarbij de signaalverwerkingseenheid is ingericht om per gescand product op basis van de uitgangssignalen van de ten minste ene sensor en de rotatiestand- eenheid een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert te bepalen.

In de praktijk worden glasproducten veelal parallel aan elkaar in een veelvoud van mallen geproduceerd.

Volgens de uitvinding kan dan per mal voor producten die met die mal zijn geproduceerd de glasdikte verdeling van ten minste een virtueel product worden bepaald.

De glasdikte verdeling van een virtueel product dat op basis van producten is bepaald die met een andere mal zijn geproduceerd wordt dan apart bepaald.

Indien een van de mallen een afwijking vertoont die resulteert in een afwijking in glasdikte verdeling van een bijbehorend virtueel product kan dit apart voor die mal worden vastgesteld.

Ook kan een afwijking in ten minste een goot die exclusief telkens een glasdruppel aan één van de mallen toevoert waarbij deze afwijking resulteert in een afwijking in de glasdikte verdeling van ten minste een virtueel product dat op basis van producten 1s bepaald die zijn geproduceerd van glasdruppels die door de betreffende ten minste ene goot hebben gestroomd, worden gedetecteerd door detectie van een afwijking in de betreffende ten minste ene glasdikte verdeling.

Wanneer aldus afwijkingen in goten en/of mallen zijn gedetecteerd, kunnen deze worden gecorrigeerd, bijvoorbeeld door een positie en/of oriëntatie van een goot ten opzichte van een mal bij te stellen en/of door een goot van een smeermiddel te voorzien en/of door een mal te vervangen en/of door een goot te vervangen.

Dit kan automatisch of met de hand worden witgevoerd.

Er geldt dus voor de werkwijze in het bijzonder dat een veelvoud van de stappen b. parallel aan elkaar worden uitgevoerd voor het parallel aan elkaar produceren van een veelvoud van de glasproducten in een veelvoud van productiestromen die elk een stap b. omvatten, waarbij elke glasdikte verdeling van een virtueel product is verkregen op basis van metingen aan glasproducten die zijn vervaardigd in een zelfde productiestroom, meer in het bijzonder waarbij op basis van ten minste een bepaalde glasdikte verdeling van ten minste een virtueel product die uit de metingen is verkregen van glasproducten die afstammen van een zelfde productiestroom die productiestroom wordt geregeld (automatisch of met de hand). Onder het regelen van een productiestroom wordt hier verstaan het regelen van hardware met behulp waarvan in de productiestroom het product wordt vervaardigd. Dit regelen kan bijvoorbeeld het instellen van een positie en/of oriëntatie van tenminste een goot en/of een mal die in de betreffende productiestroom wordt gebruikt inhouden, het toevoeren van een smeermiddel aan de ten minste ene goot en/of het vervangen van de betreffende mal en/of het vervangen van de betreffende goot.

Voor het systeem geldt in het bijzonder dat productiestromen die elk een stap b. omvatten, waarbij de signaalverwerkingseenheid dusdanig is ingericht dat, in gebruik, elke glasdikte verdeling van een virtueel product wordt verkregen op basis van metingen aan producten die zijn vervaardigd in een zelfde productiestroom.

Meer in het bijzonder geldt voorts voor het systeem dat op basis van ten minste een bepaalde glasdikte verdeling van ten minste een virtueel glasproduct dat uit metingen verkregen aan glasproducten die afstammen van een zelfde productiestroom op automatische wijze die productiestroom wordt geregeld.

Er geldt dus voor een werkwijze en systeem volgens de uitvinding dat in het bijzonder de kwaliteit van elke productiestroom apart wordt gecontroleerd. Er wordt dan per productiestroom een laterale glasdikte verdeling bepaald. Indien dan bijvoorbeeld bij een productiestroom een te grote afwijking in een glasdikte verdeling wordt bepaald, kan bij deze productiestroom op automatische- of handmatige wijze worden ingegrepen,

bijvoorbeeld door een aan de betreffende productiestroom gerelateerd alarm te genereren of door de betreffende productiestroom bij te regelen of door een mal die in de betreffende productiestroom wordt gebruikt te vervangen.

Volgens de uitvinding geldt dat de sensor geen passieve infrarood lichtgevoelige sensor is voor het verkrijgen van een afbeelding van het product zoals een infrarood sensor.

De ten minste ene sensor voor het meten van de glasdikte kan volgens de uitvinding ook werken volgens het principe van laser interferentie.

Bij laser interferentie wordt interferentie gemeten tussen uitgezonden laserstraling en de middels reflectie aan het glasproduct en/of transmissie door het object ontvangen laserstraling.

De ten minste ene sensor die volgens de uitvinding wordt toegepast is dus een actieve sensor.

Een actieve sensor zendt straling ut en meet reflecties van deze straling om een afstand te bepalen.

De ten minste ene sensor is dus geen passieve sensor die alleen maar straling ontvangt zoals een IR-camera.

Onder een actieve sensor wordt hier ook verstaan een samenstel waarvan een eerste subsensor straling uitzendt en waarvan een tweede subsensor reflecties aan het glasproduct van de uitgezonden straling en/of transmissies door het slasproduct van de uitgezonden straling ontvangt.

De uitvinding zal thans nader worden toegelicht aan de hand van de tekening.

Hierin toont: Figuur 1A een mogelijke uitvoeringsvorm van een systeem volgens de uitvinding voor het uitvoeren van een werkwijze volgens de wtvinding; Figuur 1B een mogelijke alternatieve uitvoeringsvorm van een systeem volgens de uitvinding voor het uitvoeren van een werkwijze volgens de uitvinding; Figuur 2A het gebruik van een onderdeel van het systeem van figuur 1A; Figuur 2B een alternatief gebruik van een onderdeel van het systeem van figuur 1A;

Figuur 2C het gebruik van een onderdeel van het systeem van figuur 1B; Figuur 3A een onderdeel van het gebruik volgens figuur 2A; Figuur 3B een onderdeel van het gebruik volgens figuur 2B; Figuur 3C een onderdeel van het gebruik volgens figuur 2C; Figuur 4 een mogelijke uitvoering van het glasproduct dat bij het systeem van figuur 1A en 1B wordt vervaardigd; Figuur 5 schematisch een 3D aanzicht van een glasproduct waarin gebieden gearceerd zijn weergegeven waarvan een LGV 1s bepaald; Figuur 6 schematisch een bovenaanzicht van een mogelijke uitvoeringsvorm van de productvormingsinrichting van figuur 1A en 1B.

Figuur 7 schematisch een mogelijke uitvoeringsvorm van de sensor van het systeem volgens figuur 1A en 1B; en Figuur 8 schematisch een alternatieve uitvoeringsvorm van de sensor van het systeem volgens figuur 1A en 1B.

In fig. 1A is met referentienummer 1 een systeem volgens de uitvinding aangeduid voor het uitvoeren van een werkwijze volgens de uitvinding. Het systeem omvat een schematisch getoonde verwarmingsinrichting 2 voor het verwarmen van glasproductmateriaal zodat het glasproductmateriaal in een gesmolten toestand komt. Het gesmolten materiaal wordt getransporteerd naar een product- vormingsinrichting 3. Mogelijk worden tevens nog andere materialen toegevoerd aan de product-vormingsinrichting 3 indien dit nodig is zoals andere materialen en/of halffabricaten. In deze uitvoeringsvorm vervaardigt de product-vormingsinrichting 3 achtereenvolgens tekens één hol slasproduct 4.1 1=1,2,3,...) in een productiestroom. Het glasproduct 4.1 wordt hierbij na het glasproduct 4.1-1 vervaardigd. De product- vormingsinrichting 3 bevat in dit voorbeeld hiervoor één op zich bekende gietmal 104 (schematisch getoond in figuur 1A) waarin een gedeelte van het verwarmde glasproductmateriaal wordt gebracht en ten minste een goot 102

(schematisch getoond in figuur 1A) om een glasdruppel naar de mal te geleiden (de glasdruppel glijdt via de hellende goot naar de betreffende mal). Ook omvat de product-vormingsinrichting 3 blaasmiddelen (niet getoond) voor het blazen of duwen van het glasproductmateriaal in de mal voor het verkrijgen van de finale vorm van het glasproduct. Alhoewel in dit voorbeeld de product-vormingsinrichting is voorzien van één mal voor het in één productiestroom vervaardigen van een glasproduct 1s het uiteraard ook mogelijk dat de product-vormingsinrichting is voorzien van een veelvoud van mallen voor het telkens parallel aan elkaar vervaardigen van een veelvoud van producten in een veelvoud van parallelle productiestromen. Dit voorbeeld zal na het bespreken van de variant met één mal aan de hand van een variant met zes mallen ook worden besproken.

De achtereenvolgens gevormde glasproducten 4.1 worden met behulp van een plaatsingseenheid 5 op een transportband 6 geplaatst. Voor verschillende waarden van 1 is een product dus op verschillende tijdstippen geproduceerd omdat telkens één product tegelijk wordt geproduceerd met één en dezelfde mal in een enkele productiestroom.

De zoals hiervoor omschreven geproduceerde glasproducten 4.1 worden met behulp van de transportband 6 naar een positie P getransporteerd waar inspectie van een glasproduct kan plaatsvinden zoals hierna nog uiteen zal worden gezet. Met behulp van de transportband worden de producten dan verder getransporteerd naar een koelinrichting 7 voor het koelen van het glasproduct. Met behulp van de pijl 8 is de transportrichting van de transportband aangeduid.

Het systeem is voorzien van ten minste een sensor 10 voor het meten van een glasdikte van een glasproduct 4.1 wanneer het betreffende glasproduct 4.1 zich op de positie P bevindt. In dit voorbeeld is de sensor 10 een op zich bekende Chromatische Confocal sensor. Het principe van de werking van de Chromatische Confocal sensor is getoond in figuur 7. De sensor genereert een bundel licht met verschillende kleuren. De brandpuntafstand F is afhankelijk van de kleur van het licht.

De bundel omvat een veelvoud van kleuren, in het bijzonder een volledig spectrum van wit licht.

Als voorbeeld is in figuur 7 de brandpuntafstand voor blauw licht met een bepaalde frequentie aangegeven met F1. De brandpuntafstand voor groen licht met een bepaalde frequentie is aangegeven met F2, de brandpuntafstand voor geel licht met een bepaalde frequentie is aangegeven met F3 en de brandpuntafstand voor violet licht met een bepaalde frequentie is aangegeven met F4. In werkelijkheid zijn er oneindig veel brandpuntafstanden omdat de bundel alle kleuren van het zichtbare licht omvat.

In figuur 7 valt het licht op een transparant product met verschillende op elkaar gestapelde glaslagen.

L.1 (l= 1, 2, 3..5). Het licht zal aan het grensvlak G.g (g= 1, 2, 3,4 5, 6,) reflecteren.

Reflecties treden op aan de buitenoppervlakken van de lagen L.1 waarvan er voor de eenvoud is uitgegaan dat buitenoppervlakken van verschillende lagen en die tegen elkaar aanliggen perfect samenvallen en dus 1 enkel grensvlak vormen.

Dit is slechts gedaan om de werking van de sensor uit te leggen en betreft geen beperking van de wtvinding.

Bij het grensvlak G.1 zal blauw licht met een bepaalde frequentie reflecteren.

Van dit licht valt de brandpuntafstand samen met het grensvlak G.1. Het gereflecteerde licht wordt door de sensor

10 ontvangen en de sensor geeft een signaal af dat de kleur licht representeert die wordt ontvangen.

De ontvangst van deze kleur licht kan in een frequentiespectrum worden aangegeven met een piek P.1. Bij het grensvlak G.2 zal groen licht met een bepaalde frequentie reflecteren.

Van dit licht valt de brandpuntafstand samen met het grensvlak G.2. Het gereflecteerde licht wordt door de sensor 10 ontvangen en de sensor geeft een signaal af dat de kleur licht representeert die wordt ontvangen.

De ontvangst van deze kleur licht kan in een frequentiespectrum worden aangegeven met een piek P.2. In het algemeen geldt dat bij het grensvlak G.g licht met een bepaalde frequentie zal reflecteren.

Het gereflecteerde licht wordt door de sensor 10 ontvangen en de sensor geeft een signaal af dat de kleur licht representeert die wordt ontvangen. De ontvangst van deze kleur licht kan in het frequentiespectrum worden aangegeven met een piek P.g. Het zal duidelijk zijn dat in het frequentiespectrum P.1 correspondeert met de afstand A.1 tussen de sensor 10 en het grensvlak G.1 Tevens geldt dat in het frequentiespectrum P.2 correspondeert met de afstand A.2 tussen de sensor 10 en het grensvlak G.2. Meer in het algemeen geldt dat in het frequentiespectrum P.g correspondeert met de afstand A.g tussen de sensor 10 en het grensvlak G.g. De dikte van laag L.1 correspondeert dan met de afstand in het spectrum tussen piek P.1 en piek P.2. Meer in het algemeen geldt dat de afstand tussen piek P.g en P.g+1 correspondeert met de dikte van laag L.g. (g= 1,2,3,4,5,,6). Het zal duidelijk zijn dat met de sensor 10 aldus een wanddikte van een glasproduct 4.1 kan worden gemeten. Andere type sensoren voor het meten van de wanddikte van het glasproduct kunnen ook worden toegepast zoals hierna nog zal worden toegelicht.

In dit voorbeeld is het systeem van figuur 1A voorts voorzien van een rotatiestand-eenheid 11 voor het bepalen van een rotatiestand Ri van het product 4.1 rondom een axiale as A van het product 4.1 ten opzichte van de sensor 10. In dit voorbeeld is de rotatiestand-eenheid voorzien van een camera 11 (die boven op de sensor 10 1s geplaatst) voor het maken van een opname van het glasproduct 4.1 wanneer het betreffende glasproduct 4.1 zich op de positie P bevindt. Er geldt in dit voorbeeld dat met de sensor 10 een glasdikte van een glasproduct wordt gemeten wanneer een axiale as van het betreffende glasproduct althans nagenoeg wordt gesneden door een lijn 20 die een meetrichting van de betreffende sensor representeert. Tegelijkertijd wordt ook een opname van het betreffende glasproduct met de camera 11 gemaakt. Er geldt dus verder dat met de ten minste ene sensor telkens een glasdikte wordt bepaald van een deel Q van een wand van een glasproduct waarvan een buitenoppervlak O naar de ten minste ene sensor toe is gericht

(zie Fig. 3A). Hierbij geldt verder dat met de ten minste ene sensor een eerste afstand Al wordt gemeten tussen de ten minste ene sensor 10 en het buitenoppervlak O van het deel van de wand en een tweede afstand A2 wordt gemeten tussen een binnenoppervlak I van het deel van de wand waarbij uit de eerste afstand en de tweede afstand de glasdikte van het deel Q van de wand wordt bepaald.

Via leiding 12 die met de sensor 10 is verbonden wordt een signaal van de sensor aan een signaalverwerkingseenheid 14 toegevoerd. Via leiding 13 die met de camera 11 is verbonden wordt een signaal van de camera 11 dat de opname representeert aan de signaalverwerkingseenheid 14 toegevoerd. De signaalverwerkingseenheid 14 is via een leiding 16 verbonden met een display 18.

De werking van het systeem volgens de uitvinding is als volgt.

In een stap a. wordt glasproductmateriaal verwarmd met de verwarmingseenheid 2. Vervolgens wordt in een stap b. met een product- vormingsinrichting het verwarmde en gesmolten ‘vloeibare’ glasmateriaal (dat dan vaak de vorm heeft van een druppel) gevormd tot een glasproduct

41. In een stap c. wordt het glaspproduct gekoeld met een koelinrichting 7.

Het m de productvormingsinrichting gevormde glasproduct 4.1 wordt met behulp van de verplaatsingseenheid 5 op de transportband 6 geplaatst voor transport in de richting 8. Glasproduct 4.1 wordt zoals gezegd na glasproduct 4.i-1 geproduceerd. De glasproducten zijn in dit geval flessen zoals getoond in fig. 4 en 5. Het glasproduct 4.1 is voorzien van een axiale as A die in dit voorbeeld verticaal is gericht. Indien een product 4.1 dat is gevormd op de positie P aankomt wordt een glasdikte meting aan het product uitgevoerd met de sensor 10.

Verder geldt in dit voorbeeld dat met behulp van de signaalverwerkingseenheid 14 uit de afbeelding die met de camera 11 van het product 4.1 wordt gemaakt, de rotatiestand R.i van het glasproduct 4.1 op de transportband rondom zijn axiale as A ten opzichte van in dit voorbeeld de meetrichting 20 van de sensor wordt bepaald. Dit kan bijvoorbeeld worden uitgevoerd door in een met de camera gemaakte afbeelding te detecteren (met bijvoorbeeld patroonherkennings technieken) waar zich een markering en/of een naad en/of een dot M van het glasproduct bevindt. Het hoogteverschil buiten beschouwing latend geldt dat de meetrichting 20 van de sensor 10 gelijk is aan de richting van de optische as / kijkrichting 21 (zie fig. 4) van de camera 11.

Omdat de opname met de camera 11 dus al informatie omvat over de rotatiestand R.i van het glaspoduct 4.1 dat op de opname zichtbaar is, wordt gesteld dat de rotatiestand in stap d. wordt bepaald. Omdat de rotatiestand door de signaalverwerkingseenheid uit een opname wordt herkend kan ook worden gezegd dat de rotatiestand in stap e. 1s bepaald. De rotatiestand Ri van het glasproduct 4.1 kan dan bijvoorbeeld een hoek Ri ten opzichte van de meetrichting 20 zijn (zie figuur 1A en 3A). Wanneer het glasproduct immers wordt vervaardigd kan deze vooraf worden voorzien van een markering zoals een dot of een naad. Wanneer het glasproduct met behulp van de plaatsmgsmiddelen 3 op een transportband wordt geplaatst, gaat kennis over de rotatiestand van het product verloren omdat bij het plaatsen het product om zijn axiale as kan draaien. Er geldt dus dat op de transportband elk product een min of meer willekeurige rotatierichting heeft rondom een axiale as van het betreffende product. Elk product dat op de transportband wordt geplaatst heeft dus een per product variërende rotatiestand rondom een axiale as van het product. Er geldt dus dat de glasproducten tussen stap b. en c. op een transportband langs het pad wordt getransporteerd waarbij in het bijzonder elk glasproduct tusen stap b. en c. op de transportband wordt geplaatst met een per glasproduct variërende rotatiestand rondom een axiale as van het glasproduct. Verder geldt dus in dit voorbeeld dat het glasproduct tussen stap b en c. op de transportband wordt getransporteerd vanuit een product-vorminrichting zoals een mal waarin het glasproduct in stap b. is gevormd naar een koelinrichting waarin het product in stap c. wordt gekoeld. Tevens geldt dus in dit voorbeeld dat de rotatiestand van elk van de glasproducten van het veelvoud van glasproducten rondom zijn axiale as op de transportband wordt bepaald. Verder geldt dus in dit voorbeeld dat met behulp van camera 11 de rotatiestand van een glasproduct van het veelvoud van glasproducten wordt bepaald door het herkennen van een vooraf bepaalde markering (zoals een naad of een dot) in een afbeelding van het betreffende product die met de camera 11 is gemaakt.

Aldus wordt derhalve van elk product 4.1 dat op de positie P aankomt ten minste een glasdikte meting met de sensor 10 uitgevoerd waarvan de informatie via leiding 12 aan de signaalverwerkingseenheid 14 wordt toegevoerd. Ook wordt van elk product 4.1 de opname die met de camera 11 is gemaakt via leiding 13 aan de signaalverwerkingseenheid 14 toegevoerd.

De signaalverwerkingseenheid bepaalt uit de informatie over de afbeelding de rotatiestand R.i van het betreffende product 4.1. Uiteraard kan in stap d. de rotatiestand ook op een andere wijze worden bepaald, bijvoorbeeld met een ander type sensor 11 waarvan de signalen die informatie over de rotatiestand bevatten aan de signaalverwerkingseenheid worden toegevoerd.

In figuur 1A is met M.i 1 =.1,2,3,..) respectievelijk de markering van het glasproduct 4.1 (1 = 1,2,3,) aangeduid. Zoals te zien is uit de markeringen M.i hebben de glasproducten een willekeurige rotatiestand ten opzichte van de hartlijn 6’ van de transportband 6 en daarmee een willekeurige rotatiestand R.i ten opzichte van de meetrichting 20. Dit in tegenstelling tot de product-vormingsinrichting 3 waarin alle producten 4.1 zodra deze zijn gevormd een zelfde rotatierichting hebben ten opzichte van de hartlijn 6’. Deze rotatiestand kan, zoals gezegd, echter veranderen wanneer een product 4.1 op de transportband wordt geplaatst.

Doordat de producten 4.1 een willekeurige rotatiestand Ri op de transportband 6 hebben, zullen de achtereenvolgens gemaakte metingen aan de producten 4.1 de producten telkens een glasdikte ten opzichte van de markering Mi vanuit een andere meetrichting representeren. Voor de eenvoud wordt aangenomen dat per product 1 wanddikte meting wordt uitgevoerd (later wordt een voorbeeld gegeven van een variant waarbij per product een veelvoud van diktemetingen op verschillende posities bij het product worden uitgevoerd). Indien ervan uit wordt gegaan dat alle producten hetzelfde zijn 1s bij een voldoende aantal metingen een verzameling van wanddiktes die min of meer regelmatig in tangentiale richting zijn verspreid over een volledige omwenteling rond de axiale as van het product beschikbaar.

Indien er een fout of een foute instelling in bijvoorbeeld de glasproduct-vormingsinrichting aanwezig is zal dit veelal in alle glasproducten 4.1 op dezelfde positie ten opzichte van de markering M.i aanwezig zijn. Door voldoende diktemetingen aan de achtereenvolgens gemaakte producten 4.1 te analyseren kan een fout of afwijking in het gehele eerste gebied worden gevonden. Er kan dus een volledig rondgaande wanddikteverloop van een virtueel product 4’ worden geconstrueerd uit een voldoende aantal afbeeldingen van de producten 4.1. Hierbij kan gebruik worden gemaakt van de bekende specificaties van afmetingen (inclusief vorm, grootte en wanddiktes) van de producten waaraan wordt gemeten. Daarmee is ook de vorm en grootte van het virtuele product bekend. Bij dit virtuele product kunnen dan de aan reëele producten gemeten wanddiktes worden ingetekend of in een tabel worden genoteerd op basis van de wanddiktes en bijbehorende rotatiestanden die bij verschillende reëele producten zijn gemeten. Anders gezegd de gespecificeerde afmetingen (inclusief wanddiktes) van het product worden overgenomen voor het virtuele product en gecorrigeerd aan de hand van de metingen, daar waar de metingen afwijken van de specificaties. Er geldt dus dat bij een voldoende groot aantal producten uit een productstroom, metingen met de ten minste ene sensor 10 worden uitgevoerd opdat deze metingen in combinatie het bijbehorende virtuele product rondom de axiale as A van het virtuele product bestrijken met onderlinge naburige afstanden in tangentiale richting die elk kleiner is dan een voorafbepaalde waarde. De richting van de axiale as van een product 4.1 is dezelfde als de axiale as van het virtuele product 4’.

Hierbij geldt dat in stap e., de laterale glasdikte verdeling wordt bepaald in een eerste gebied 26.1 (zie figuur 4) van het virtuele glasproduct dat zich rondom de axiale as van het virtuele glasproduct uitstrekt.

Dit wordt verder verduidelijkt in figuur 2A. In figuur 2A 1s met sensor 10.8 de relatieve virtuele positie van de sensor 10.8 aangegeven ten opzichte van het glasproduct 4.8 wanneer op de positie P een diktemeting aan het glasproduct 4.8 wordt uitgevoerd. Hierbij is in figuur 2A de positie en oriëntatie van het glasproduct 4.8 zo gekozen dat M.8 samenvalt met een willekeurig vast gekozen positie M' (in dit voorbeeld vast gekozen ‘op 12 uur’ in de tekening). Tevens is met sensor 10.12 de relatieve virtuele positie van de sensor 10.12 ten opzichte van het glasproduct 4.12 aangegeven, wanneer op de positie P een diktemeting aan het glasproduct 4.12 wordt gemaakt. Hierbij is in figuur 2A de relatieve positie van het product 4.12 wederom zo gekozen dat M.12 samenvalt met de willekeurig vast gekozen positie M'. In figuur 2A is dus de rotatiestand van het glasproduct 4.8 samenvallend met de rotatiestand van het product 4.12 afgebeeld, dusdanig dat M.8 samenvalt met M.12. Bekijkt men de reële positie van de sensor 10 ten opzichte van het glasproduct 4.12 wanneer het glasproduct 4.12 zich op de positie P bevindt, dan sluiten de meetrichting 20 van de sensor 10 en de rotatiestand van het product 4.12 gemeten ten opzichte van de markering M.12 een hoek R.12 in (zie figuur 1A). De rotatiestand van het product 4.12 is in figuur 1A aangegeven met de lijn L12. De lijn L12’ is evenwijdig aan de lijn L12 en geeft de rotatiestand van het product 4.12 aan wanneer deze zich op de positie P zou bevinden. In die positie kan de rotatiestand van het product

4.12 ten opzichte van de meetrichting 20 van de sensor met de hoek R.12 worden aangegeven. In figuur 2A is dezelfde rotatiestand R.12 aangegeven. Doordat echter in figuur 2A de rotatiestand van het product 4.12 samenvallend met de rotatiestand van het product 4.8 is afgebeeld (M.8 en M.12 vallen immers samen in M in figuur 2A) zal de virtuele positie van de sensor 10.12 niet samenvallen met de virtuele positie van de sensor 10.8. In figuur 2A is geheel analoog voor de producten 4.7, 4.9, 4.10 en 4.11, de virtuele posities van de bijbehorende sensoren 10.7, 10.9, 10.10 en 10.11 aangegeven. De metingen van de virtuele sensoren 10.7-10.12 in Figuur 2A vormen in combinatie een meetbereik dat zich romdom een virtueel product 4’ uitstrekt. De positie van de sensor 10.1 in figuur 2A kan dus worden verkregen door het product 4.1 en de sensor 10 uit figuur 1A dusdanig te roteren dat M.i samenvalt met M’. Anders gezegd, een meting met de virtuele sensor 10.1 aan het virtuele product 4 in figuur 2A 1s equivalent aan een meting met de reëele sensor 10 aan product 4.1 in figuur 1A.

In figuur 2A 1s de positie van de virtuele sensor 10.12 derhalve dusdanig gekozen dat deze met het virtuele product 4 met markering M' de rotatiestand R.12 heeft. Anders gezegd: in figuur 2A zijn het product 4.12 en de sensor 10 dusdanig rondom de axiale as van het product 4.12 op de positie P geroteerd dat de markering M. 12 van het product 4.12 ook samenvalt met de markering M' van het virtuele product. Hierbij is in figuur 2A na rotatie de virtuele positie van de sensor 10 voor product 4.12 aangeduid met 10.12 en na rotatie de virtuele positie van de sensor 10 voor product 4.8 aangeduid met 10.8. Dit is in figuur A2 geheel analoog voor de producten 4.7, 4.9, 4.10 en 4.11 gedaan. Bijvoorbeeld is geheel analoog in figuur 1, de rotatiestand van het product 4.11 aangegeven met de lijn L11. De lijn L171’ is evenwijdig aan de lijn L11 en geeft de rotatiestand R.11 =0 van het product 4.11 aan wanneer deze zich op de positie P zou bevinden. In die positie kan de rotatiestand van het product 4.11 ten opzichte van de meetrichting 20 van de sensor 10 met de hoek R11 worden aangegeven. In figuur 3A is de rotatiestand R.i voor het willekeurige product 4.1 aangeduid.

In dit voorbeeld geldt dat wanneer telkens een meting aan zes opeenvolgende producten worden gecombineerd, bij het virtuele product de posities waarop de glasdikte is bepaald redelijk verdeeld liggen rondom de axiale as van het virtuele product, zie bijvoorbeeld figuur 2. De wanddiktes op deze posities geven in combinatie informatie over een laterale glasdikte verdeling in een eerste gebied 26.1 (zie figuur 4 voor de gebieden bij de producten 4.1) van het virtuele product 4’ (zie figuur 5 voor de gebieden bij het virtuele product 4’). Uiteraard is dit een statisch proces waarbij de verdeling kan variëren wanneer telkens 6 metingen op basis van 6 reëele glasproducten worden gebruikt voor het verkrijgen van informatie over een laterale glasdikte verdeling. Dit proces kan vervolgens worden herhaald voor de producten 4.13-4.18 voor het wederom bepalen van de laterale glasdikte verdeling in het gebied 26.1. Op deze wijze kan een eventueel verloop in de tijd (trend) van de laterale glasdikte verdeling worden gedetecteerd. Indien een trend in een afwijking van achtereenvolgens bepaalde laterale glasdikte verdelingen wordt bepaald, kan bijvoorbeeld worden afgeleid dat een bepaald onderdeel, zoals een mal, aan het verslijten IS.

Er kan wteraard ook voor worden gekozen om telkens 8 metingen op basis van 8 reëele producten te combineren voor het verkrijgen van informatie over een laterale glasdikte verdeling bij een virtueel product. Ook is het denkbaar dat telkens bij een voldoende groot aantal producten uit een productstroom metingen met de ten minste ene sensor worden utgevoerd opdat deze metingen 1n combinatie het bijbehorende virtuele product rondom de axiale as van het virtuele product bestrijken met onderlinge naburige afstanden (naburige afstand tussen meetposities) in tangentiale richting die elk kleiner zijn dan een voorafbepaalde waarde.

Voor de duidelijkheid is een dergelijke onderlinge afstand tussen twee naburige metingen in figuur 2A aangegeven met Z1. In figuur 2A zijn er dus G van dergelijke afstanden te definiëren, Z2 is een tweede naburige afstand die is te definiëren, etc.

Er wordt dan telkens een glasdikte meting gedaan aan een nieuw product dat zich op de positie P bevindt, totdat de verzameling van alle metingen die tot op dat moment zijn gedaan dusdanig groot is dat deze in combinatie het bijbehorende virtuele product rondom de axiale as van het virutuele product bestrijken met onderlinge naburige afstanden in tangentiale richting die elk kleiner zijn dan een voorafbepaalde waarde.

Z is dan dus kleiner dan de vooraf bepaalde waarde.

Dit kan in voorkomend geval dus plaatsvinden bij bijvoorbeeld 20 metingen zodat 20 naburige afstanden zijn gevormd die elk kleiner zijn dan de vooraf bepaalde waarde.

Hierna wordt gestart met een nieuwe meetreeks aan opeenvolgende producten totdat deze verzameling van deze diktemetingen voldoende groot 1s dat de metingen van deze verzameling het bijbehorende virtuele product rondom de axiale as van het virtuele product bestrijken met onderlinge naburige afstand in tangentiale richting die elk kleiner zijn dan een voorafbepaalde waarde.

Doordat deze methodiek in de tijd herhaald wordt uitgevoerd kan ook een goede indruk worden verkregen van het verloop van een laterale glasdikte verdeling in de tijd.

Het zal duidelijk zijn dat het uitvoeren van het veelvoud van metingen in stap d. tussen de stappen b. en c. wordt uitgevoerd.

Het resultaat van elke meting die met de sensor 10 wordt gemaakt, wordt respectievelijk via leiding 12 aan de signaalverwerkingseenheid 14 toegevoerd.

Deze signalen worden in een stap e. tezamen met de bijbehorende informatie over de rotatiestanden in combinatie verwerkt voor het verkrijgen van genoemde informatie over de laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van het virtueel glasproduct 4’ dat het veelvoud van glasproducten 4.1 representeert zoals hierboven besproken.

In het bijzonder geldt dat de glasdikte verdeling relatieve variaties in glasdikte aangeeft.

Ook is het mogelijk dat de glasdikte verdeling absolute waarden van de glasdikte verdeling omvat. Verder 1s het mogelijk dat de latere glasdikte verdeling in een 3D beeld van het product 4’ wordt afgebeeld op het display 18. Hiertoe is bijvoorbeeld in de signaalverwerkingseenheid informatie opgeslagen over de afmetingen (inclusief vorm en wanddikte) van het te produceren product. Dit wordt ook wel aangeduid als de productspecificaties. In het ideale geval heeft een geproduceerd product exact dezelfde afmetingen als gespecificeerd. De met behulp van de sensor bepaalde laterale glasdikte verdeling in het eerste gebied kan echter hiervan afwijken. De bepaalde glasdikte verdeling kan nu aan een afbeelding van het gespecificeerde product worden toegevoegd voor het verkrijgen van het 3D beeld van het virtuele product 4’. Dit virtuele product toont dan in het eerste gebied de gemeten wanddiktes. Alhoewel de posities bij het virtuele product waar de gemeten wanddiktes betrekking op hebben in tangentiale richting van elkaar zijn gescheiden, kan de wanddikte die in het 3D beeld wordt getoond een wanddikte zijn die geleidelijk verloopt en de daadwerkelijke gemeten wanddiktes met elkaar verbindt (vergelijkbaar met het trekken van een vloeiend verlopende lijn door een aantal meetpunten in een grafiek). De informatie die is verkregen over een laterale glasdikte verdeling kan echter ook in een tabel worden afgebeeld op het display.

In het besproken geval wordt met de sensor 10 in een eerste gebied 26.1 gemeten (zie figuur 4) waarin met de signaalverwerkingseenheid de LGV wordt bepaald (bijvoorbeeld de LGV op halve hoogte van dat gebied), zie figuur 5, waar de halve hoogte van gebied

26.1 gestippeld is aangegeven. In dat geval kan met behulp van een tweede sensor 10° die zich op een grotere hoogte h bevindt dan de sensor 10 en waarvan de uitgangssignalen ook aan de signaalverwerkingseenheid worden toegevoerd (niet getoond in de tekening) een laterale glasdikte verdeling in een tweede gebied 26.2 dat zich rondom het product 4’uitstrekt met de signaalverwerkingseenheid worden bepaald (zie fig. 5). Het tweede gebied 26.2 is in axiale richting versprongen ten opzichte van het gebied

26.1 (zie figuur 5). De LTV in het tweede gebied 26.2 bevindt zich bijvoorbeeld ook op halve hoogte van dit gebied (gestippeld aangegeven in figuur 5). Ook is het geheel analoog mogelijk dat met behulp van een derde sensor (niet getoond in figuur 5, wel in figuur 4) de laterale glasdikte bepaling in een gebied 26.3 wordt bepaald. De hoogte van een gebied 26.1,

26.2 en 26.3 1s bijvoorbeeld dusdanig gekozen dat de glasdikte nagenoeg niet verandert in verticale richting (= axiale richting A). De glasdikte binnen een dergelijk gebied zal dan, indien deze verandert, met name in tangentiale JO richting variëren. De gebieden 26.1, 26.2 en 26.3 sluiten bijvoorbeeld op elkaar aan. Er geldt dus voor de gebieden 26.1 en 26.2 dat stappen d. en e. herhaald worden wtgevoerd voor het verkrijgen een laterale glasdikte verdeling LGV in het eerste en tweede gebied van het glasproduct dat zich rondom een axiale as van het product uitstrekt waarbij het eerste en tweede gebied in de axiale richting A ten opzichte van elkaar zijn versprongen.

In het bijzonder geldt voor de gebieden 26.1 tot 26.3 dat de stappen d. en e. respectievelijk ten minste drie keer herhaald worden uitgevoerd voor het respectievelijk verkrijgen van laterale glasdikte verdelingen in respectievelijk ten minste drie van elkaar verschillende gebieden die zich elk rond de axiale as uitstrekken en ten opzichte van elkaar in axiale richting zijn versprongen en die bij voorkeur in combinatie, althans nagenoeg, het gehele glasproduct 4’ bestrijken. Het is ook mogelijk dat de laterale glasdikte verdeling in verschillende gebieden zoals de gebieden 26.1 en 26.2 met een en dezelfde sensor 10 worden bepaald. Hiertoe moet de sensor 10 bij het systeem van figuur 1A in hoogte verstelbaar staan opgesteld zodat per product op verschillende hoogtes kan worden gemeten of bij een aantal opeenvolgende producten op een eerste hoogte kan worden gemeten, bij een ander aantal opeenvolgende producten op een tweede hoogte kan worden gemeten, etc. Zo is het ook mogelijk dat de sensor 10 na het meten van de wanddikte voor het verkrijgen van een glasdikte verdeling in het gebied 26.1 in axiale richting naar boven worden verplaatst voor het uitvoeren van een meting ter verkrijging van een laterale glasdikte verdeling in het gebied 26.2. De sensor 10’ is dan niet aanwezig en de sensor 10 kan dan omhoog worden verplaatst voor het meten in het gebied 26.2 nadat de sensor 10 in het gebied 26.1 heeft gemeten.

Hierna kan de sensor naar beneden worden verplaatst voor het uitvoeren van een meting in het gebied 26.3, etc.

Op bovengenoemde wijze is dus de laterale glasdikte verdeling LGV van het virtuele product als een functie van h en phi bepaald.

Hierbij wordt h bepaald door de hoogte waarop de sensor 10 in figuur 1A staat opgesteld.

Dit wordt nog nader toegelicht aan de hand van figuur 4 en 5. Indien LGV als functie van bepaalde waardes van h en phi bekend is, kan een continue functie LGV (h, phi) worden bepaald die voor de bepaalde waardes van h en phi de gemeten glasdikte aanneemt.

De glasdikte verdeling LGV (h,phi) kan via een leiding 16 worden getoond op het display 18, bijvoorbeeld middels getallen, een grafiek of een afbeelding.

LGV is dan bijvoorbeeld een getal dat de absolute wanddikte op de positie (h,phi) aangeeft.

Het is echter ook mogelijk dat LGV een relatieve wanddikte ten opzichte van een referentie wanddikte op de positie (h, phi) aangeeft.

Ook kan de laterale wanddikte worden getoond in een 3D beeld van het glasproduct dat op het display wordt afgebeeld.

Dit beeld toont dan bijvoorbeeld een aanzicht van het glasproduct in doorzicht.

Een operator kan de glasdikte verdeling op deze wijze van de achtereenvolgens geproduceerde producten 4.1 in de gaten houden.

Wanneer de glasdikte verdeling begint af te wijken, bijvoorbeeld omdat de wanddikte van het product op bepaalde plaatsen te groot of te klein wordt, kan worden ingegrepen in het productieproces, dat wil zeggen, kan worden ingegrepen in de werkwijzestap b.

Een dergelijke ingreep kan met de hand worden uitgevoerd.

Het is echter ook mogelijk dat een dergelijke ingreep met behulp van de signaalverwerkingseenheid automatisch wordt uitgevoerd, in dit geval via een feedback besturingsleiding 30. Het is mogelijk om bij een afwijking van een glasdikte verdeling met de hand of automatisch te corrigeren in het productieproces van de producten. Het 1s ook mogelijk om bij verandering per tijdseenheid in glasdikte verdelingen die achtereenvolgens in de tijd verspreid zijn verkregen en die een vooraf bepaalde waarde overschrijdt, met de hand of automatisch te corrigeren of regelen onder besturing van de signaalverwerkingseenheid via leiding 30. Onder corrigeren of regelen kan bijvoorbeeld worden verstaan het aanpassen van een positie en/of oriëntatie van een goot en/of mal, het van een smeermiddel voorzien van een goot en/of het vervangen van een mal. Eén en ander is schematisch in fig. 1A aangeduid.

Verder is het mogelijk dat een kalibratie-meting aan een glasproduct met een bekende glasdikte wordt uitgevoerd op basis waarvan vervolgens stap e. wordt uitgevoerd. Indien immers de glasdikte bekend is bij de kalibratiemeting kan de signaalverwerkingsinrichting 14 de laterale glasdikte verdeling van het product 4’ corrigeren. De uitvinding is geenszins beperkt tot de hiervoor geschetste utvoeringsvormen.

Zo 1s het duidelijk dat de sensor 10 en de signaalverwerkingseenheid 14 ook bij andere productieprocessen voor het vormen van glasproducten kunnen worden toegepast dan hier omschreven. In feite vormt de sensor in combinatie met de signaalverwerkingseenheid 14 een essentieel onderdeel van de uitvinding. Volgens de uitvinding zou ook de koelinrichting 7 kunnen worden weggelaten. Immers, ook zonder koelinrichting 7 zullen de producten uiteindelijk vanzelf afkoelen zodat stap c. ook zonder extra hulpmiddelen kan worden uitgevoerd. Ook kan de koelinrichting al dan niet met de hand of automatisch worden geregeld (bijvoorbeeld de temperatuur van de koelinrichting) aan de hand van de bepaalde LGV.

In dit voorbeeld is een laterale glasdikte verdeling bij het virtuele product 4’ verkregen uit metingen aan de producten 4.7-4.12. Zoals gezegd kan hierna bijvoorbeeld aan de hand van de producten 4.13-4.18 een volgende laterale glasdikte verdeling bij het virtueel product 4 worden verkregen geheel analoog als hiervoor besproken voor de producten 4.7-4.12. Dit kan worden gezien als een update in de tijd van de momentane laterale glasdikte verdeling.

Meer in het algemeen kan uit m metingen aan de producten 4.1+k met k=0, 1,2,3,...m-1 de glasdikte verdeling van een virtueel product worden verkregen. Vervolgens kan uit m metingen aan de producten 4.1+m+k met k=0, 1,2,3,...m-1 een glasdikte verdeling van een virtueel product worden verkregen. Hierna kan uit m metingen aan de producten 4.1+2m+k met k=0, 1,2,3,...m-1 een glasdikte verdeling van een virtueel product worden verkregen en kan vervolgens uit m metingen aan de producten 4.1+3m+k met k=0, 1,2,3,...m-1 een glasdikte verdeling van een virtueel product worden verkregen. Dit kan worden voortgezet zodat na elke m metingen een glasdikte verdeling van een virtueel product wordt bepaald. Dit brengt met zich dat veranderingen van de glasdikte verdeling in de tijd kunnen worden waargenomen. Dit maakt het mogelijk veranderingen in de glasdikte verdeling van opeenvolgend bepaalde virtuele producten ten gevolge van bijvoorbeeld slijtage in goten en de mal of veranderingen in de glasdikte verdeling van opeenvolgende virtuele producten ten gevolge van verlopende instellingen van de goot en/of mal te detecteren. Wanneer een dergelijke verandering een grenswaarde overschrijft kan automatisch of met de hand de productiestroom worden geregeld (zoals het instellen van een positie en/of oriëntatie van een goot en/of mal, het toevoeren van een smeermiddel aan een goot, het vervangen van een mal, etc).

Het is ook mogelijk dat m variabel is. In dat geval is in zijn algemeenheid volgens de uitvinding (los van de uitvoeringvormen) de signaalverwerkingseenheid ingericht om een voldoende aantal opeenvolgende metingen te selecteren opdat de bij deze opnames behorende virtuele sensoren (figuur 2A) het bijbehorende virtuele product rondom de axiale as van het virtuele product bestrijken met onderlinge naburige afstanden gemeten in hoeken in tangentiale richting die elk kleiner zijn dan een voorafbepaalde hoekwaarde. Deze afstand kan bijvoorbeeld 1/20 deel zijn van de omtrek zodat een nauwkeurig verloop van de LGV wordt verkregen.

De signaalverwerkingseenheid beslist dan automatisch welke en hoeveel opnames telkens in combinatie worden verwerkt voor het uitrekenen van een glasdikte verdeling van een virtueel product.

In het bijzonder geldt dat in stap d. met de ten minste ene sensor 10 achtereenvolgens een veelvoud van wanddiktes wordt bepaald bij een glasproduct dat langs de ten minste ene sensor wordt getransporteerd zodat de bepaalde glasdiktes betrekking hebben op verschillende posities van een wand van het glasproduct welke posities in een richting waarin het product in stap b. wordt getransporteerd van elkaar zijn gescheiden. Dit heeft als voordeel dat met de tenminste ene sensor 10 op een veelvoud van posities die in tangentiale richting van het product zijn gescheiden, glasdiktes worden bepaald. Stel het gaat hier telkens om drie metingen, zoals getoond in de figuren 2B en 3B. In figuur 2A en 2B zijn met elkaar overeenkomende onderdelen van een zelfde referentienummer voorzien. Ook in figuur 3A en 3B zijn met elkaar oevereenkomende onderdelen van een zelfde referentienummer voorzien. In figuur 3B betekent dit dat op de posities S1.1, S2.1 en S3.i van product 4.1 de wanddiktes worden gemeten. Dit komt doordat, terwijl het product 4.1 in de richting 8 wordt getransporteerd, met de sensor 10 achtereenvolgens glasdikte metingen worden uitgevoerd op respectievelijk de posities S1.1, S2.1 en S3.i. In figuur 3B vallen de posities S1.1 voor alle waarden van 1 (dus voor alle glasproducten 4.1 waar aan wordt gemeten) samen. Tevens vallen in figuur 3B de posities S2.1 voor alle waarden van i samen. Voorts vallen in figuur 3B de posities S3.1 voor alle waarden van 1 samen. In figuur 2B vallen de posities S1.1 voor alle waarden van 1 (hier 1 = 7,8,9,10.11,12) Juist niet samen. Dit geldt respectievelijk ook voor de onderlinge posities S21 en de onderlinge posities S3.2) ‚In figuur 2B zou dit dan betekenen dat bij product 4.7 niet een enkele meting met de virtuele sensor 10.7 is gedaan zoals bij figuur 2A, maar drie metingen. Ook bij het virtuele product 4 zijn de posities van de drie metingen S1.7, S2.7, S3.7 aan het product 4.7 in tangentiale richting van het glasproduct 4.1 van elkaar gescheiden met een zelfde onderlinge afstand als bij figuur 3B. De verwerking van de diktemetingen S1.7 en S3.7 1s dus gelijk aan de verwerking van de diktemeting S2.7 zoals hiervoor reeds is beschreven aan de hand van figuur 2A en 3A. Geheel analoog levert in dit voorbeeld elk samenstel van drie metingen aan een willekeurig product 4.1 drie metingen voor het virtuele product 4 op. Als voorbeeld zijn de metingen aan product

4.9 in figuur 2B getoond met S1.9, S2.9 en S3.9. Overigens is de wanddikte Dm die op positie S1.1 wordt gemeten (zie figuur 3B) gelijk aan de wanddikte gemeten in de meetrichting 20. Deze dikte is iets groter dan de wanddikte Dr die op de positie S1.1 gemeten zou worden in een radiale richting R (= de richting van de normaal van het buitenoppervlak van het glasproduct ter plaatse van de positie S1.1) op de positie S1.1. In de praktijk betreft dit slechts een kleine afwijking wanneer de genoemde radiale richting een kleine hoek B (bijvoorbeeld kleiner dan 5 graden) met de meetrichting 20 insluit. Uiteraard kan de met de sensor 10 gemeten wanddikte Dm door de signaalverwerkingseenheid ook automatisch worden gecorrigeerd (omgerekend in Dr) wanneer de genoemde hoek B bekend is. Het systeem kan deze hoek in het bijzonder automatisch bepalen of schatten. Zo kan de hoek B bijvoorbeeld worden geschat uit een gemeten afstand X2 tussen de sensor 10 en een buitenoppervlak van het glasproduct op positie S2.i en de gemeten afstand X1 tussen de sensor 10 en het buitenoppervlak van de sensor op positie S1.1. In figuur 3B zijn de meetposities S1.1 en S2.1 als benadering voor het verloop van het buitenoppervlak met een rechte lijn verbonden. Deze rechte lijn slut met een lijn loodrecht op de meetrichting een hoek y in. Ook sluit deze lijn met de meetrichting een hoek 90-y in. De hoek B tussen de meetrichting en de lijn R maakt deel uit van een gelijkbenige driehoek die twee gelijke hoeken 90-y omvat. Hieruit volgt dat B= 2y. De arctangens van X1-X2/ Y (waarbij de Y de afstand is waarover het glasproduct is getransporteerd in de transportrichting 8 tussen de meting op positie S1.1 en de meting op positie S2.1) is dan gelijk aan y waarbij y een schatting is voor 8/2 (zie ook fig. 3B). Aangezien X1, X2 en Y bekend zijn kan de hoek B hieruit worden geschat. De dikte Dr in radiale richting op positie S2.1 is dan gelijk aan de gemeten dikte Dm maal de cosinus van de betreffende geschatte hoek voor Ba. Dit geldt geheel analoog voor de meting bij S3.1. Ook hier kan de meting worden gecorrigeerd, in dit voorbeeld ook met de cosinus van de geschatte hoek voor B. De dikte gemeten op de positie S2.1 behoeft geen correctie, want hier is de hoek B gelijk aan nul. Uiteraard zijn er ook andere mogelijkheden om de hoek B te bepalen en/of te schatten. Verder kan de hoek B of een schatting daarvoor eenmalig worden bepaald indien de posities S1.1, S2.1 en S3.1 vastliggen en voor elk glasproduct 4.1 waaraan wordt gemeten telkens het zelfde zijn.

Dit alles geldt telkens voor de metingen bij de producten 4.7-4.12 zodat bij het virtuele product van figuur 2B in feite 3*6= 18 glasdikte metingen beschikbaar zijn die in tangentiale richting van het virtuele product 4’van elkaar zijn gescheiden en die worden gebruikt om de laterale glasdikte verdeling nauwkeuriger te kunnen bepalen dan bij de methode volgens figuur 2A en 3A. De kans dat bij deze 18 glasdiktemetingen de afstand in tangentiale richting tussen naburige metingen kleiner is dan de eerder genoemde voorafbepaalde waarde neemt hierdoor toe. In de praktijk kunnen bijvoorbeeld 30 opeenvolgende glasdiktes bij een enkel product worden bepaald zoals hierboven reeds is besproken voor 3 opeenvolgende glasdiktes.

Zoals reeds gezegd geldt in het bijzonder dat in stap d. het product in een horizontaal vlak wordt getransporteerd waarbij de ten minste ene sensor in verticale richting wordt verplaatst voor het meten aan het glasproduct op verschillende hoogtes. Hierdoor is het mogelijk dat op verschillende hoogtes ten minste een glasdikte van het product wordt bepaald.

Indien op verschillende hoogtes een glasdikte wordt bepaald is het ook mogelijk dat uit de meetresultaten verkregen met de ten minste ene sensor een scheefstand van het product 4.1 wordt bepaald.In figuur 4 wordt een voorbeeld gegeven waarbij wordt gewerkt met een eerste sensor 10 en een tweede sensor 10’. Met de eerste sensor 10 wordt de afstand Al gemeten tussen de sensor 10 en een buitenoppervlak van het product 4.1. Met de tweede sensor 10’ wordt een afstand Al’ gemeten tussen het buitenoppervlak van het product 4.1 en de tweede sensor 10’. Het hoogteverschil tussen de sensoren 10 en 10’ is D. Uit het verschil tussen de gemeten afstanden A1-A1’ en het bijbehorende verschil in hoogtes D kan de scheefstand van het product 4.1 worden bepaald. Het is ook mogelijk dat de afstand A1’ met de eerste sensor 10 wordt gemeten door deze in verticale richting te verplaatsen naar de positie van de tweede sensor in figuur 4. Hierbij wordt dan de tweede sensor 10’ weggelaten.

Het is verder mogelijk dat in stap d. gebruik wordt gemaakt van ten minste twee tegenover elkaar en naar elkaar toe gerichte sensoren waarbij de producten tussen de ten minste twee sensoren door worden getransporteerd. Per sensor 10, 10° worden dan dezelfde metingen uitgevoerd als hiervoor besproken in het kader van figuur 1A. In figuur 1B 1s een voorbeeld gegeven waarin de sensoren 10 en 10’ worden gebruikt die tegenover elkaar liggen. In figuur 1A en 1B zijn met elkaar overeenkomende onderdelen van een zelfde referentienummer voorzien. De bijbehorende posities van de virtuele sensoren 10.1, 101 ten opzichte van het virtuele product is in figuur 2C getoond. Hierbij zijn 10.1 de virtuele sensoren die bij de sensor 10 van figuur 1B behoren met betrekking tot het glasproduct 4.1 en 10.1 de virtuele sensoren die bij de sensor 10’ van figuur 1B behoren met betrekking tot het glasproduct 4.1. Voor bijvoorbeeld product 4.8 geldt dat de virtuele sensor 10.8 ten opzichte van het virtuele product 4’ (die correspondeert met de sensor 10 ten opzichte van het product 4.8) zich op de positie bevindt als aangegeven. De positie van M is hierbij hetzelfde gekozen als bij figuur 2A. Voor bijvoorbeeld het product 4.8 geldt verder dat de virtuele sensor 10°.8 ten opzichte van het virtuele product 4 (die correspondeert met de sensor 10’ ten opzichte van het product 4.8) zich op de positie bevindt als aangegeven. In het algemeen geldt dat in figuur 2C de posities van de virtuele sensoren 10.7-10.12 overeenkomen met die van figuur 2A en dat de positie van de virtuele sensor 10’.i tegenover de positie van de virtuele sensor 10.1 ligt voor 1=7-12. Bij toeval valt hierdoor de positie van de virtuele sensor 10.11 samen met de positie van de vituele sensor

10.7. Geheel analoog vallen bij toeval de posities van de virtuele sensoren

10.10 en 10°.9, 10.7 en 10°.11, 10.9 en 10°.10 respectievelijk samen. Op de posities waar de posities van virtuele sensors samenvallen heeft men dus twee meetwaarden voor de glasdikte. Deze kunnen worden gemiddeld. Op posities waar de posities van de virtuele sensoren niet samenvallen is er ten opzichte van het systeem van figuur 1A een extra meetwaarde op een ten opzichte van het systeem van figuur 1 nieuwe positie. Dit geeft dus twee extra meetwaardes voor de bepaling van een laterale glasdikte waarbij de onderlinge afstand tussen elke extra meetwaarde en zijn naburige meetwaarden kleiner is dan de onderlinge afstand tussen de betreffende naburige meetwaarden. Anders gezegd, een gemiddelde onderlinge afstand tussen naburige meetwaarden neemt af door extra meetwaarden die niet samenvallen met de oorspronkelijke meetwaarden. Dit geeft dus een beter inzicht over een laterale glasdikte verdeling.

Alle meetwaarden kunnen in combinatie worden verwerkt zoals voor figuur 1 is besproken. Er geldt dus dat met de sensor 10 van de ten minste twee sensoren een eerste glasdikte van een eerste deel van de wand van het glasproduct wordt bepaald en met de tweede sensor 10° van de ten minste twee sensoren een tweede glasdikte van een tweede deel van de wand van het glasproduct wordt bepaald waarbij het eerste deel en het tweede deel aan tegen over elkaar gelegen zijden van het glasproduct liggen. Verder geldt in het bijzonder (zie figuur 3C) dat met de eerste sensor 10 een eerste afstand Al wordt gemeten tussen de eerste sensor en een buitenoppervlak O van een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor toe is gericht en dat met de tweede sensor 10’ een tweede afstand AT wordt gemeten tussen de tweede sensor 10’ en een buitenoppervlak O van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor toe is gericht, waarbij uit de eerste en tweede afstand door de signaalverwerkingseenheid 14 een buitendiameter van het glasproduct wordt bepaald. Deze buitendiameter is gelijk E-A1-A1'’ waarbij E de afstand tussen de sensoren 10 en 10’ is. Verder geldt in dit voorbeeld dat met de eerste sensor 10 een derde afstand A2 wordt gemeten tussen de eerste sensor 10 en een binnenoppervlak I een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor 10 toe is gericht en dat met de tweede sensor 10° een vierde afstand A2’ wordt gemeten tussen de tweede sensor en een binnenoppervlak I van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor 10’ toe is gericht waarbij door de signaalverwerkingseenheid 14 uit de derde en vierde afstand een binnendiameter van het glasproduct wordt bepaald. Deze binnendiameter is gelijk E-A2-A2’ waarbij E de afstand tussen de sensoren 10 en 10’ is. De bepaalde binnen- en/of buitendiameter kunnen per product worden afgebeeld op het display 18. Als alternatief kan ook bijvoorbeeld een lopend gemiddelde van de laatste x geproduceerde producten worden berekend door de signaalverwerkingseenheid en afgebeeld op het display 18 waarbij x een geheel getal groter dan 1 is.

In het bijzonder geldt verder dat, per product met de eerste sensor 10 een eerste afstand Al wordt gemeten tussen de eerste sensor en het buitenoppervlak O van een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor 10 toe is gericht en dat met de tweede sensor 10’ een tweede afstand

AT wordt gemeten tussen de tweede sensor 10’ en een buitenoppervlak O van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor 10’ toe is gericht waarbij uit de voor verschillende producten bepaalde eerste en tweede afstand Al en A2 en bijbehorende rotatiestand een buitendiameter en/of scheefstand van het virtuele product wordt bepaald.

Zo kan er een buitendiameter B.i worden bepaald van het virtuele product uit de afstand Alien Ala behorende bij de sensoren 10.1 en 10’.i uit figuur 2C.

Deze buitendiameter is E-A1.1-A1’.1. Op deze wijze worden 6 buitendiameters bepaald die respectievelijk zijn verkregen op basis van de producten 4.1 (i=

7,8,..12). Dit betekent dat de buitendiameter van het virtuele product in tangentiale richting kan variëren.

In dit voorbeeld valt bij het virtuele product de positie van de butendiameters B.7 en B.11, B.10 en B.9, B.8 en B.12 samen.

Deze paren kunnen worden gemiddeld voor een betere schatting van de buitendiameter van het virtuele product op de betreffende positie.

Het is dus mogelijk dat de buitendiameter afhankelijk van een tangentiale positie phi bij het virtuele product wordt bepaald.

De buitendiameter voor verschillende tangentiale posities aan het buitenoppervlak van het virtuele product correspondeert immers met de buitendiameter die bij reëele producten is bepaald waarvan de rotatieve positie overeenkomt met een tangentiale positie bij het virtuele product.

Zo correspondeert de buitendiameter op de tangentiale positie R8 in figuur 2C met de buitendiameter van het reëele product 4.8. Dit zelfde geldt voor de buitendiameter op andere posities R.i (1= 7,9,10,11,12). De bepaalde buitendiameter voor het virtuele product 4’ kan ook een gemiddelde van de zes buitendiameters B.i (1= 7,8,..12) van het virtuele product 4’ zijn.

Wat hiervoor is uiteengezet geldt geheel analoog voor de binnendiameter van het virtuele product, Zo kan er een binnendiameter C.1 worden bepaald van het virtuele product uit de afstand A2.i en A2’i behorende bij de sensoren 10.1 en 10.1 uit figuur 2C.

Deze binnendiamter is

EB-A21-A2’.1. Op deze wijze worden 6 binnendiameters bepaald die respectievelijk zijn verkregen op basis van de producten 4.1 (1= 7,8,..12). Dit betekent dat de binnendiameter van het virtuele product 4’ in tangentiale richting kan variëren. In dit voorbeeld valt bij het virtuele product de positie van de binnendiameters C.7 en C.11, C.10 en C.9, C.8 en C.12 samen. Deze paren kunnen worden gemiddeld voor een betere schatting van de binnendiameter van het virtuele product op de betreffende positie. Het is dus mogelijk dat de binnendiameter afhankelijk van een tangentiale positie phi bij het virtuele product wordt bepaald. De binnendiameter voor verschillende tangentiale posities aan het binnenoppervlak van het virtuele product correspondeert immers met de binnendiameter die bij reëele producten is bepaald waarvan de rotatieve positie overeenkomt met een tangentiale positie bij het virtuele product. Zo correspondeert de binnendiameter op de tangentiale positie R8 in figuur 2C met de binnendiameter van het reëele product 4.8. Dit zelfde geldt voor de binnendiameter op andere posities R.i (1= 7,9,10,11,12).

Bij voorkeur geldt dat het inspecteren ook een besturing omvat waarbij tenminste een stap van de stappen a., b. en c. wordt aangepast op basis van met behulp van de tenminste ene sensor verkregen meetresultaten (zoals de afstand Al, A2, A1’, A2’, de genoemde diameters en/of, scheefstanden) en eventueel de bepaalde rotatiestanden, meer in het bijzonder op basis van de bepaalde laterale glasdikte verdeling van het virtuele product. Dit besturen kan dan worden bepaald en uitgevoerd door de signaalverwerkingseenheid 14 die hiertoe via de leiding 30 stuursignalen afgeeft.

Volgens een praktische utvoeringsvorm geldt dat een veelvoud van de stappen b., parallel aan elkaar worden wtgevoerd voor het parallel aan elkaar produceren van een veelvoud van de producten in een veelvoud van productiestromen die elk een stap b. omvatten, waarbij elke laterale glasdikte verdeling van een virtueel product is verkregen op basis van metingen met de ten minste ene sensor aan producten die zijn vervaardigd in een zelfde productiestroom.

In een dergelijke praktische uitvoeringsvorm is het bijvoorbeeld mogelijk dat 6 producten parallel aan elkaar worden gevormd in zes parallelle productiestromen. Hiertoe is het systeem, in dit voorbeeld de product-vormingsinrichting 3, voorzien van 6 productiestroompaden 106.) die bijvoorbeeld elk ten minste een goot en een mal omvatten. Dit is getoond in figuur 6 waarin een in de verwarmingsinrichting 2 gevormde glasdruppel via een wissel 100 naar een met de wissel geselecteerd productiestroompad

106.j (=1,2,3,..6) wordt geleid waarbij elke productiestroompad 106.) ten minste één goot 102.j en een mal 104.j omvat. De glasdruppels die achtereenvolgens langs het productiestroompad 106 j worden getransporteerd vormen tezamen een productiestroom 107.J. Door rotatie van de wissel in de richting van pijlen 110 rond een as 108 kan met de wissel andere productiestroompaden 106.j worden geselecteerd. De glasdruppel stroomt in dit voorbeeld via de geselecteerde tenminste ene goot

102.j naar de mal 104. In dit voorbeeld wordt door de wissel 100 achtereenvolgens voor j de waarde 1,2,3,4,5,6 geselecteerd. In dit voorbeeld zijn er dus 6 parallelle productiestromen.

Omdat er 6 productiestromen zijn worden er achtereenvolgens 6 producten 4.1, 4.2, 4.3, ...4.6 gevormd die in een rij van 6 producten op de transportband worden geplaatst. Hierbij is product 4.1 gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.1 in productiestroom 107.1 is getransporteerd, product 4,2 gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.2 in productiestroom 107.2 is getransporteerd, product 4.3 gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.3 in productiestroom 107.3 is getransporteerd etc. Meer in het algemeen is product 4.j gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.j in productiestroom 107.j is getransporteerd voor j = 1,2,3,4,5,6. Wanneer er aldus 6 producten zijn geproduceerd herhaalt dit proces zich.

Hierbij wordt product 4.7 gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.1 in productiestroom 107.1 is getransporteerd, product 4.8 gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.2 in productiestroom 107.2 is getransporteerd, product 4.9 gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.3 in productiestroom 107.3 is getransporteerd etc. Meer is het algemeen is product 4.J+6 gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.) in productiestroom 107. is getransporteerd voor j = 1,2,3,4,5,6. Wanneer er aldus 6 producten zijn geproduceerd herhaalt dit proces zich. In het algemeen geldt dus dat product 4.j+n.6 met n=0,1,2,3,....gevormd uit een glasdruppel die via productiestroompad 106.) in productiestroom 107.) is getransporteerd voor j = 1,2,3,4,5,6.

De producten 4.j, 4.746, 4.j+12, ….4.j+n.6 zijn dan in een zelfde productiestroom j gemaakt, waarbij j= 1,2,3,4,5,6 en n= 0,1,2,3,4, Volgens deze variant worden een aantal opeenvolgende metingen aan producten

4.j+n.6 voor verschillende waarden van n en een zelfde waarde van j (en die dus tot een zelfde productiestroom j behoren) in combinatie verwerkt met de signaalverwerkingseenheid voor het verkrijgen van een glasdikte verdeling van een virtueel glasproduct. Dit aantal kan bijvoorbeeld 8 bedragen. Zo kan dus voor een waarde van j metingen aan de producten voor n=0,1,2,..7 worden gecombineerd voor het verkrijgen van een glasdikte verdeling van een virtueel product 4’. Vervolgens kan voor dezelfde waarde van j metingen aan de producten voor n=8, 9, 10, 15 in combinatie worden verwerkt met de signaalverwerkingseenheid voor het verkrijgen van een glasdikte verdeling van een ander virtueel product 4’, etc. Deze metingen worden verspreid in detijd verkregen en zijn verkregen van producten die met behulp van het productiestroompad 106.) in de productiestroom 107.) zijn geproduceerd. Dit maakt het mogelijk veranderingen in de glasdikte verdeling van opeenvolgende virtuele producten ten gevolge van bijvoorbeeld slijtage in de tenminste ene goot en/of mal van productiestroompad 106.) of veranderingen in de glasdikte verdeling van opeenvolgende virtuele producten ten gevolge van verlopende instellingen in productiestroompad

106.) te detecteren. Wanneer een dergelijke verandering een grenswaarde overschrijft kan automatisch of met de hand instellingen van productiestroompad 106.j worden veranderd (zoals een positie en/of oriëntatie van een goot en/of mal van het betreffende productiestroompad), een goot van productiestroompad 106.j worden gesmeerd, een mal en/of goot van productiestroompad 106.j worden vervangen etc. Het is dus mogelijk om bij een verandering in glasdikte verdelingen die achtereenvolgens in de tijd verspreid zijn verkregen en die een vooraf bepaalde waarde overschrijdt met de hand of automatisch te corrigeren onder besturing van de signaalverwerkingseenheid 14 via leiding 30. Het is ook mogelijk om bij een afwijking in een enkele glasdikte verdeling die een vooraf bepaalde waarde overschrijdt met de hand of automatisch te corrigeren onder besturing van de signaalverwerkingseenheid via leiding 30. Onder corrigeren kan bijvoorbeeld worden verstaan het aanpassen van een positie en/of oriëntatie van een goot en/of mal, het van een smeermiddel voorzien van een goot en/of het vervangen van een mal.

Dit alles kan ook worden uitgevoerd voor alle andere mogelijke waarden van j zodat glasdikte verdelingen worden verkregen voor verschillende virtuele glasproducten die betrekking hebben op verschillende productiestroompaden 106.j en daarmee op verschillende productiestromen 107). Indien er een afwijking is in een glasdikte verdeling van een virtueel product 4’ dat uit een productiestroom j is verkregen kan bijvoorbeeld de positie van een goot en een mal die tot het productiestroompad j behoren ten opzichte van elkaar worden gecorrigeerd, of kan een goot die tot de productiestroompad j behoort, worden voorzien van een smeermiddel. Ook kan een mal van het productiestroompad j worden vervangen. Dit alles kan met de hand of automatisch via leiding 30 onder besturing van de signaalverwerkingseenheid worden uitgevoerd. Ook kunnen veranderingen mm glasdikte verdelingen van virtuele producten die opeenvolgend zijn verkregen met behulp van een zelfde productiestroompad 106.j door de signaalverwerkingseenheid worden gedetecteerd. Indien deze veranderingen een vooraf bepaalde waarde overschrijden kunnen wederom zoals hiervoor besproken instellingen van het betreffende productiestroompad 106.) worden aangepast, een goot van het betreffende productiestroompad 106.) worden gesmeerd en/of een mal van het betreffende productiestroompad worden vervangen, met de hand of automatisch.

In dit voorbeeld werden telkens 8 metingen aan producten die uit een zelfde productiestroom j zijn verkregen in combinatie verwerkt voor het verkrijgen van informatie over de glasdikte verdeling van een virtueel product. In plaats van telkens a=8 (of een ander vast aantal) afbeeldingen te gebruiken kan de signaalverwerkingseenheid ook zijn ingericht om a variabel te kiezen, bijvoorbeeld dusdanig dat een voldoende aantal opeenvolgende metingen wordt geselecteerd opdat de bij deze metingen in combinatie het bijbehorende virtuele product rondom de axiale as van het virtuele product bestrijken met een onderlinge afstand in tangentiale richting tussen naburige metingen (beter gezegd posities van metingen) die kleiner is dan een voorafbepaalde waarde (zoals hiervoor besproken in het kader van een enkele productiestroom volgens figuur 1A).

De signaalverwerkingseenheid beslist dan automatisch welke en hoeveel metingen telkens in combinatie worden verwerkt voor het uitrekenen van een glasdikte verdeling van een virtueel product dat bij een bepaalde productiestroompad j behoort. Er geldt dus in het bijzonder volgens de uitvinding dat een veelvoud van de stappen b. parallel aan elkaar worden uitgevoerd voor het parallel aan elkaar produceren van een veelvoud van de producten 1n een veelvoud van productiestromen die elk een stap b. omvatten, waarbij elke glasdikte verdeling van een virtueel product is verkregen op basis van opnames van producten die zijn vervaardigd in een zelfde productiestroom, meer in het bijzonder waarbij op basis van ten minste een bepaalde glasdikte verdeling van een virtueel product dat uit metingen is verkregen aan producten die afstammen van een zelfde productiestroom op automatische wijze de productiestroom wordt geregeld zoals het aanpassen van instellingen van die productiestroom.

Verder geldt dus in het bijzonder volgens de uitvinding dat het systeem dusdanig is ingericht dat, in gebruik, een veelvoud van de stappen b. parallel aan elkaar worden uitgevoerd voor het parallel aan elkaar produceren van een veelvoud van de producten in een veelvoud van productiestromen die elk een stap b. omvatten, waarbij de signaalverwerkingseenheid dusdanig is ingericht dat, in gebruik, elke glasdikte verdeling van een virtueel product wordt verkregen op basis van metingen aan producten die zijn vervaardigd in een zelfde productiestroom, meer in het bijzonder waarbij op basis van ten minste een bepaalde glasdikte verdeling van ten minste een virtueel product dat uit metingen is verkregen van producten die afstammen van een zelfde productiestroom op automatische wijze de productiestroom wordt geregeld zoals het aanpassen van instellingen van die productiestroom.

In plaats van een chromatisch confocal sensor zoals hiervoor beschreven kunnen ook andere sensoren worden gebruikt om een glasdikte te meten in de hiervoor omschreven systemen en werkwijzes. Zo kan de sensor volgens figuur 7 worden aangepast opdat deze slechts één kleur licht uitzendt en dus slechts een brandpunt heeft (zie figuur 8). Door de sensor van figuur 8 in zijn meetrichting 20 heen en weer te bewegen kan de sensor detecteren wanneer zijn brandpunt F samenvalt met een van de grensvlakken G.g (g = 1,2,3,...7) omdat het licht dan sterk wordt gereflecteerd en door de sensor gedetecteerd. In figuur 8 is als voorbeeld gekozen dat het brandpunt F samenvalt met het grensvlak G.4. Vervolgens wordt de sensor in de richting van het grensvlak G.4 bewogen en kan met de sensor worden gedetecteerd wanneer het brandpunt F samenvalt met het grensvlak G.5. Ook dan zal de intensiteit van het ontvangen licht een piek hebben. Deze situatie is in figuur 8 gestippeld aangegeven. De sensor is hiertoe over een afstand D verplaatst. Deze afstand correspondeert dan met de dikte D van de laag L.4. Door dit te herhalen voor alle grensvlakken kunnen uit de gemeten verschillen in posities van de sensor de dikte van elke laag worden bepaald. Overigens zal het duidelijk zijn dat bij een product 4.1 de wanddikte op een bepaalde positie van het product kan worden bepaald uit het verschil in posities van de sensor waarbij een piek in reflecties aan respectievelijk de binnenwand en de buitenwand van het product wordt ontvangen, In de hiervoor geschetste uitvoeringsvormen dient sensor 10 van figuur 1A dan in zijn meetrichting beweegbaar te worden opgesteld. Het zal ook duidelijk zijn dat op deze wijze een scheefstand van een product kan worden gemeten door de positie van de sensor waarbij reflectie aan het buitenoppervlak van het product optreedt te vergelijken met de positie van dezelfde of een andere sensor op een andere hoogte waarbij reflectie aan het buitenoppervlak optreedt. Het verschil in positie gemeten in de meetrichting correspondeert dan met een eventuele scheefstand. Ook wanneer de sensoren 10 en 10’ zoals besproken aan de hand van figuur 4 worden vervangen door sensoren die licht met een enkele frequentie uitstralen en die in hun kijkrichting beweeglijk zijn opgesteld, kan uit de posities van de sensoren waarbij reflectie optreedt aan respectievelijk de binnenwand en de buitenwand uit de bijbehorende posities van de sensoren een binnen-en buitendiameter van het product worden bepaald. Andere sensoren die kunnen worden toegepast voor het uitvoeren van een diktemeting zijn bijvoorbeeld laser interferentie sensoren.

Ten slotte wordt opgemerkt dat automatische controle loops via leiding 30 kunnen omvatten het op basis van een bepaalde glasdikte verdeling aanpassen van: - Feeder temperature en temperatuur verdeling - Druppel temperatuur verdeling - Druppel vormings proces

- Druppel ladings proces - Mal koeling en verblijfstijd in de mal - Ontwerp van de “parison” en de voorvorm mallen - Uitblaas proces (B&B proces) - Plunger pers proces (NNPB, PB proces) - Plunger koeling proces - Uitblaas proces aan de voorzijde - Vorm en ontwerp van de blaaspijp - Optimale smeer methode en smeermiddel mallen - Optimale standtijd bepaling van de mallen - Optimale timing instelling van de 1.S. machine (glasvorm machine) - Optimale temperatuur instellingen van de mallen en automatische controle hiervan - Optimale luchtdruk regeling van wtblazen van producten - Optimale luchtdruk regeling voor het maken van de parison - Actieve reheating voor een optimale temperatuurverdeling van de glasdruppels voor een optimale LGV Dergelijke varianten vallen elk binnen het kader van de uitvinding.

Claims (35)

CONCLUSIES

1. Werkwijze voor het inspecteren van holle glasproducten van slasproductmateriaal, waarbij genoemde glasproducten worden vervaardigd door: a. het verwarmen van het glasproductmateriaal; b. het in een productiestroom vormen van het verwarmde glasproductmateriaal tot tenminste een glasproduct; c. het koelen van het gevormde glasproduct; met het kenmerk dat het inspecteren van de glasproducten de volgende stappen omvat: d. het achtereenvolgens langs een vooraf bepaald pad transporteren van de in stap b. gevormde glasproducten langs ten minste een sensor, zoals een Chromatische Confocal sensor, voor het meten van een glasdikte waarbij met behulp van de tenminste ene sensor van een veelvoud van de glasproducten die achtereenvolgens langs de ten minste ene sensor worden getransporteerd per glasproduct ten minste een glasdikte wordt gemeten, waarbij stap d. tussen stap b. en c. wordt uitgevoerd en waarbij in stap d. van elk glasproduct van het veelvoud van glasproducten de rotatiestand van het glasproduct rondom een axiale as van het glasproduct ten opzichte van de tenminste ene sensor wordt bepaald waarbij in een stap e. de bepaalde glasdiktes en de bijbehorende rotatiestanden van het veelvoud van producten in combinatie worden verwerkt voor het verkrijgen van informatie over een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat in stap d. het product in een horizontaal gericht vlak wordt getransporteerd waarbij de axiale as van het product vertikaal is gericht.

3. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk, dat de glasdikte verdeling relatieve variaties in glasdikte aangeeft.

4. Werkwijze volgens conclusie 1, 2 of 3, met het kenmerk, dat de glasdikte verdeling absolute waarden van de glasdikte verdeling omvat.

5. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat bij een voldoende groot aantal producten uit een productstroom metingen met de ten minste ene sensor worden uitgevoerd opdat deze metingen in combinatie het bijbehorende virtuele product rondom de axiale as van het virtuele product dusdanig bestrijken dat elke naburige afstand tussen de posities van de metingen bij het virtuele product in tangentiale richting kleiner is dan een voorafbepaalde waarde.

6. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat in stap e. de laterale glasdikte verdeling wordt bepaald in een gebied van het virtuele glasproduct dat zich rondom de axiale as van het virtuele glasproduct uitstrekt.

7. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de stap e. herhaald wordt uitgevoerd voor het verkrijgen van een laterale glasdikte verdeling 1n een tweede gebied van het virtuele glasproduct dat zich rondom de axiale as van het virtuele glasproduct wtstrekt waarbij het eerste en tweede gebied in de axiale richting ten opzichte van elkaar zijn versprongen.

8. Werkwijze volgens conclusie 7, met het kenmerk, dat stap e. respectievelijk ten minste drie keer herhaald wordt uitgevoerd voor het respectievelijk verkrijgen van laterale glasdikte verdelingen in respectievelijk ten minste drie van elkaar verschillende gebieden die zich elk rond de axiale as van het virtuele glasproduct uitstrekken en ten opzichte van elkaar in axiale richting zijn versprongen en die bij voorkeur in combinatie althans nagenoeg het gehele virtuele glasproduct bestrijken.

9. Werkwijze volgens ten minste conclusies 7 of 8, met het kenmerk, dat in stap d. de sensor in de axiale richting wordt verplaatst voor het verkrijgen van opnames in de verschillende gebieden.

10. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat een veelvoud van de stappen b. parallel aan elkaar worden uitgevoerd voor het parallel aan elkaar produceren van een veelvoud van de producten in een veelvoud van productiestromen die elk een stap b. omvatten, waarbij elke laterale glasdikte verdeling van een virtueel product is verkregen op basis van metingen met de ten minste ene sensor aan producten die zijn vervaardigd in een zelfde productiestroom.

11. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat in stap d. met de ten minste ene sensor achtereenvolgens wanddiktes worden bepaald van een glasproduct dat langs de ten minste ene sensor wordt getransporteerd zodat de bepaalde glasdiktes betrekking hebben op verschillende posities van een wand van het glasproduct welke posities in een richting waarin het product in stap b. wordt getransporteerd van elkaar zijn gescheiden.

12. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat met de ten minste ene sensor telkens een glasdikte wordt bepaald van een deel van een wand van een glasproduct waarvan een buitenoppervlak naar de ten minste ene sensor toe is gericht.

13. Werkwijze volgens conclusie 12, met het kenmerk, dat met de ten minste ene sensor een eerste afstand wordt gemeten tussen de ten minste ene sensor en het buitenoppervlak van het deel van de wand en een tweede afstand wordt gemeten tussen een binnenoppervlak van het deel van de wand waarbij uit de eerste afstand en de tweede afstand de glasdikte van het deel van de wand wordt bepaald.

14. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat 1n stap d. het product in een horizontaal vlak wordt getransporteerd waarbij de ten minste ene sensor in verticale richting wordt verplaatst voor het meten aan het glasproduct op verschillende hoogtes.

15. Werkwijze volgens conclusie 14, met het kenmerk, dat op verschillende hoogtes een glasdikte van het product wordt bepaald.

16. Werkwijze volgens conclusie 14 of 15, met het kenmerk, dat uit de meetresultaten verkregen met de ten minste ene sensor een scheefstand van het product wordt bepaald.

17. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat in stap d. gebruik wordt gemaakt van ten minste twee van de sensoren waarbij de tenminste twee sensoren tegenover elkaar en naar elkaar toe zijn gericht en waarbij de producten tussen de ten minste twee sensoren door worden getransporteerd.

18. Werkwijze volgens conclusie 17, met het kenmerk, dat met een eerste sensor van de ten minste twee sensoren een eerste glasdikte van een eerste deel van de wand van het glasproduct wordt bepaald en dat met een tweede sensor van de ten minste twee sensoren een tweede glasdikte van een tweede deel van de wand van het glasproduct wordt bepaald waarbij het eerste deel en het tweede deel aan tegen over elkaar gelegen zijden van het glasproduct liggen.

19. Werkwijze volgens conclusie 17 of 18, met het kenmerk, dat met de eerste sensor een eerste afstand wordt gemeten tussen de eerste sensor en een buitenoppervlak van een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor toe is gericht en dat met de tweede sensor een tweede afstand wordt gemeten tussen de tweede sensor en een buitenoppervlak van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor toe is gericht waarbij uit de eerste en tweede afstand een buitendiameter van het glasproduct wordt bepaald.

20. Werkwijze volgens conclusie 17, 18 of 19, met het kenmerk, dat met de eerste sensor een derde afstand wordt gemeten tussen de eerste sensor en een binnenoppervlak van een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor toe is gericht en dat met de tweede sensor een vierde afstand wordt gemeten tussen de tweede sensor en een binnenoppervlak van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor toe is gericht waarbij uit de derde en vierde afstand een binnendiameter van het glasproduct wordt bepaald.

21. Werkwijze volgens een der conclusies 17-20, met het kenmerk, dat per product met de eerste sensor een eerste afstand wordt gemeten tussen de eerste sensor en een buitenoppervlak van een eerste deel van de wand dat naar de eerste sensor toe is gericht en dat met de tweede sensor een tweede afstand wordt gemeten tussen de tweede sensor en een buitenoppervlak van een tweede deel van de wand dat naar de tweede sensor toe is gericht waarbij ut de voor verschillende producten bepaalde eerste en tweede afstand en bijbehorende rotatiestand een buitendiameter en/of scheefstand van het virtuele product wordt bepaald.

22. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de glasproducten tussen stap b. en c. op een transportband langs het pad worden getransporteerd waarbij 1n het bijzonder elk product tusen stap b. en c. op de transportband wordt geplaatst met een per product variérende rotatiestand rondom een axiale as van het product.

23. Werkwijze volgens conclusie 22, met het kenmerk, dat het glasproduct tussen stap b. en c. op de transportband wordt getransporteerd vanuit een product-vorminrichting zoals een mal waarin het glasproduct 1n stap b. 1s gevormd naar een koelinrichting waarin het product in stap c. wordt gekoeld.

24. Werkwijze volgens conclusie 22 of 23, met het kenmerk, dat de rotatiestand van elk van de glasproducten van het veelvoud van glasproducten rondom zijn axiale as op de transportband wordt bepaald.

25. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat met behulp van ten minste een rotatiestand-meeteenheid zoals een camera de rotatiestand van een glasproduct van het veelvoud van glasproducten wordt bepaald.

26. Werkwijze volgens conclusie 25, met het kenmerk, dat de met de rotatiestand-meeteenheid een afbeelding van het glasproduct wordt gemaakt waarbij in de afbeelding een vooraf bepaalde markering bij het glasproduct zoals een naad en/of een dot wordt gedetecteerd voor het bepalen van de rotatiestand.

27. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat het inspecteren ook een besturen omvat waarbij tenminste ah een stap van de stappen a., b. en c. wordt aangepast op basis van met behulp van de tenmniste ene sensor verkregen meetresultaten en eventueel de bepaalde rotatiestanden, meer in het bijzonder op basis van de bepaalde laterale glasdikte verdeling van het virtuele product.

28. Werkwijze voor het produceren en inspecteren van holle slasproducten van glasproductmateriaal, waarbij genoemde glasproducten ten minste worden vervaardigd door: a. het verwarmen van het glasproductmateriaal; b. het in een productiestroom vormen van het verwarmde slasproductmateriaal tot een glasproduct; c. het koelen van het gevormde glasproduct; met het kenmerk dat het inspecteren van de glasproducten de volgende stappen omvat: d. het achtereenvolgens langs een vooraf bepaald pad transporteren van de in stap b. gevormde glasproducten langs ten minste een sensor, zoals een Chromatische Confocal sensor, voor het meten van een glasdikte waarbij met de tenminste ene sensor van een veelvoud van de slasproducten die achtereenvolgens langs de ten minste ene sensor worden getransporteerd per glasproduct ten minste een glasdikte wordt gemeten, waarbij stap d. tussen stap b. en c. wordt uitgevoerd en waarbij in stap d. van elk glasproduct van het veelvoud van glasproducten een rotatiestand van het glasproduct rondom een axiale as van het glasproduct ten opzichte van de tenminste ene sensor wordt bepaald waarbij in een stap e. de bepaalde glasdiktes en de bijbehorende rotatiestanden van het veelvoud van producten in combinatie worden verwerkt voor het verkrijgen van informatie over een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert.

29. Werkwijze volgens conclusie 28, verder gekenmerkt door een van de conclusies 2-27.

30. Systeem voor het produceren en inspecteren van glasproducten van glasproductmateriaal volgens de werkwijze van de aanhef van conclusie 26, waarbij het systeem is voorzien van: een verwarmingsinrichting voor het uitvoeren van stap a.; een product-vorminrichting zoals een mal voor het uitvoeren van stap b.; een koelinrichting voor het uitvoeren van stap c.; en een transportinrichting voor het transporteren van met de product- vorminrichting gevormde glasproducten van de product-vorminrichting naar de koelinrichting; ten minste een sensor voor het scannen van de in stap b. gevormde glasproducten; en een signaalverwerkingseenheid verbonden met de ten minste ene sensor voor het verwerken van signalen afkomstig van de ten minste ene sensor, met het kenmerk, dat de ten minste ene sensor een sensor 1s, zoals een Chromatische Confocal sensor, voor het meten van een glasdikte waarbij het systeem verder is voorzien van een rotatiestand-meeteenheid voor het verkrijgen van informatie over een rotatiestand van een glasproduct waaraan met de ten minste ene sensor wordt gemeten waarbij, in gebruik, de rotatiestand rondom een axiale as van het betreffende glasproduct ten opzichte van de ten minste ene sensor wordt bepaald waarbij de ten minste ene sensor dusdanig staat opgesteld dat de gevormde glasproducten die aan de koeleenheid worden toegevoerd, in gebruik, achtereenvolgens met de ten minste ene sensor worden bemeten waarbij de signaalverwerkingseenheid is ingericht om per bemeten product op basis van meetresultaten van de ten minste ene sensor en informatie van de rotatiestand-eenheid een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert te bepalen (zodat het systeem verder is ingericht voor het utvoeren van de werkwijze volgens het kenmerk van conclusie 27) waarbij in het bijzonder de signaalverwerkingseenheid is ingericht om op basis van ten minste een bepaalde glasdikte verdeling van ten minste een virtueel product dat uit metingen is verkregen van producten die afstammen van een zelfde productiestroom op automatische wijze de productiestroom te regelen zoals het aanpassen van instellingen van die productiestroom.

31. Systeem volgens conclusie 30, met het kenmerk, dat het systeem verder 1s ingericht voor het uitvoeren van de werkwijze volgens een der conclusies 2-27.

32. Systeem volgens een der voorgaande conclusies 30 of 31, met het kenmerk, dat het systeem dusdanig is ingericht dat, in gebruik, een veelvoud van de stappen b. parallel aan elkaar worden uitgevoerd voor het parallel aan elkaar produceren van een veelvoud van de glasproducten in een veelvoud van productiestromen die elk een stap b. omvatten, waarbij de signaalverwerkingseenheid dusdanig is ingericht dat, in gebruik, de bepaalde glasdiktes en de bijbehorende rotatiestanden van het veelvoud van glasproducten afkomstig uit een zelfde productiestroom in combinatie worden verwerkt voor het verkrijgen van informatie over een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert uit een zelfde productiestroom.

33. Systeem voor het inspecteren van glasproducten van glasproductmateriaal volgens de werkwijze volgens de aanhef van conclusie 1, waarbij het systeem is voorzien van: ten minste een sensor voor het scannen van de glasproducten; en een signaalverwerkingseenheid verbonden met de ten minste ene sensor voor het verwerken van signalen afkomstig van de ten minste ene sensor, met het kenmerk dat, de tenminste ene sensor een sensor is, zoals een Chromatische Confocal sensor, voor het meten van een glasdikte waarbij het systeem verder is voorzien van een rotatiestand-eenheid zoals een camera voor het verkrijgen van informatie die een rotatiestand representeert ten opzichte van de ten minste ene sensor en rondom een axiale as van een glasproduct waaraan met de ten minste ene sensor is gemeten, waarbij, in gebruik, de ten minste ene sensor dusdanig staat opgesteld dat de glasproducten achtereenvolgens met de ten minste ene sensor worden bemeten, waarbij de signaalverwerkingseenheid is ingericht om per gescand product op basis van meetresulaten van de ten minste ene sensor en de bijbehorende informatie van de rotatiestand-eenheid een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert te bepalen zodat het systeem verder is ingericht voor het uitvoeren van de werkwijze volgens het kenmerk van conclusie 1.

34. Systeem volgens conclusie 33, met het kenmerk, dat het systeem verder is ingericht voor het uitvoeren van de werkwijze volgens een der conclusies 2-27.

35. Systeem volgens een der voorgaande conclusies 33 of 34, met het kenmerk, dat het systeem is ingericht om te worden toegepast wanneer een veelvoud van de stappen b. parallel aan elkaar worden uitgevoerd voor het parallel aan elkaar produceren van een veelvoud van de glasproducten in een veelvoud van productiestromen die elk een stap b. omvatten, waarbij, in gebruik, aan de geproduceerde glasproducten achtereenvolgens met de ten minste ene sensor wordt gemeten waarbij per glasproduct met de rotatiestand-eenheid informatie over de rotatiestand van de geproduceerde glasproducten ten opzichte van de ten minste ene sensor wordt verkregen, waarbij de signaalverwerkingseenheid dusdag is ingericht dat, in gebruik,

de meetresultaten van de ten minste ene sensor en de informatie over de bepaalde glasdiktes en de bijbehorende rotatiestanden van het veelvoud van producten afkomstig uit een zelfde productiestroom in combinatie worden verwerkt voor het verkrijgen van informatie over een laterale glasdikte verdeling rondom een axiale as van een virtueel glasproduct dat het veelvoud van glasproducten representeert uit een zelfde productiestroom.