NL2012959B1 - Cementsamenstelling, en werkwijze voor het vervaardigen daarvan. - Google Patents

Abstract

De uitvinding heeft betrekking op een cementsamenstelling, en een werkwijze voor het vervaardigen van een dergelijke cementsamenstelling. De cementsamenstelling, bestaat uit een reactieve glassamenstelling, een alkalische activator en vulstof en optioneel additieven, waarbij de reactieve glassamenstelling uit een of meer secundaire grondstoffen is verkregen. De kwaliteit van de samenstelling is reproduceerbaar, en heeft relatief hoge aanvangssterkte, waardoor het in het bijzonder geschikt is voor gebruik in de productie van prefab betonelementen.

Description

Korte aanduiding: Cementsamenstelling, en werkwijze voor het vervaardigen daarvan.

De uitvinding heeft betrekking op een cementsamenstelling. De uitvinding heeft tevens betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een dergelijke cementsamenstelling.

Cement is een bindmiddel, dat door reactie met water als bindmiddel functioneert voor mortel (metselspecie) en beton, vezel versterkte producten of andere applicaties waar een duurzaam binding is vereist. Bekende soorten cement bestaan in hoofdzaak uit calciumsilicaat, en vormen na mengen met water een plastische massa, die eenvoudig op materialen kan worden aangebracht. Cement verhardt vervolgens in een chemische reactie, waarbij de druksterkte over de tijd toeneemt tot de uitharding is voltooid. Bij het uitharden wordt het materiaal minder poreus.

Er zijn verschillende cementtypen na EN 197 genormeerd, aangeduid met CEM I tot CEM V, met gehalte aan Portlandcementklinker tussen 95% (CEM I) en 5% (CEM lll/C) waarbij de rest is aangevuld met hoogovenslak, puzzolanen en/of inerte vulstoffen. Portlandcementklinker wordt geproduceerd uit mergelkalksteen.

Cementen worden volgens EN 197 ingedeeld in klassen op basis van de druksterkte gemeten na een periode van 28 dagen (32,5 MPa; 42,5 MPa en 52,5 MPa), waarin de klassen variëren van cementen met een lage aanvangssterkte na 2 dagen (L-langzaam hardend cement) tot cementen met een hoge aanvangssterkte na 2 dagen (S-snel hardend cement). Cementen met een hoge aanvangssterkte zijn nodig voor de productie bijvoorbeeld prefab betonelementen.

Een probleem van portlandcement is dat een grote hoeveelheid C02 vrijkomt tijdens de productie, deels door het verhitten na hoge temperatuur, maar vooral omdat de grondstof - kalksteen - moet worden gecalcineerd, wat betekend dat het oorspronkelijke mineraal CaC03 door toevoegen van warmte wordt opgesplitst in CaO en C02.

Portlandcementen zijn generiek bruikbaar, maar zijn minder geschikt voor toepassingen waar het betonproduct in aanraking komt met zuren. Bij deze toepassing vertoont het beton een verkorte levensduur.

Een alternatief voor portlandcement zijn alkali-geactiveerde cementen, ook wel geo-polymeren genoemd. Deze zijn gebaseerd op een reactieve vaste stof, die onder inwerking van een alkalische activator wordt uitgehard.

Een probleem van bekende alkalisch geactiveerde cementen of geopolymeren is dat het moeilijk is een constante kwaliteit te realiseren, doordat de grondstoffen een wisselende kwaliteit en samenstelling hebben. Dit is in het bijzonder een probleem wanneer gebruik gemaakt wordt van secundaire grondstoffen.

Secundaire grondstoffen zijn afvalstoffen, bijvoorbeeld afval van industriële processen zoals hoogovenslak en vliegas, die door hun samenstelling geschikt zijn om cement te vervaardigen. In vergelijking met secundaire grondstoffen hebben primaire grondstoffen een hogere zuiverheid, waardoor cementsamenstellingen op basis van primaire grondstoffen een betere reproduceerbaarheid hebben.

De uitvinding verschaft een cementsamenstelling, omvattende ten minste een reactieve glassamenstelling, een alkalische activator en vulstof en optioneel additieven, waarbij de voornoemde reactieve glassamenstelling ten minste 35 gew.% CaO, ten minste 25 gew.% Si02 en ten minste 10 gew.% Al203, en optioneel andere oxiden, omvat, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde reactieve glassamenstelling, waarbij de reactieve glassamenstelling uit een of meer secundaire grondstoffen is verkregen.

De kwaliteit van de samenstelling is reproduceerbaar, ondanks dat voor de reactieve glassamenstelling gebruik is gemaakt van secondaire grondstoffen. De cementsamenstelling heeft relatief hoge aanvangssterkte, waardoor het in het bijzonder geschikt is voor gebruik in de productie van prefab betonelementen. De reactieve glassamenstelling wordt voor het maken van de cementsamenstelling apart geproduceerd. De glassamenstelling is hoofdzaak of geheel uit secundaire grondstoffen verkregen, maar kan optioneel uit een mengsel omvattende relatief kleine hoeveelheden primaire grondstoffen of gezuiverde grondstoffen omvatten.

De reactieve glassamenstelling is de samenstelling die na toevoeging van alkalische activator en water een chemische reactie ondergaat die leidt tot het uitharden van het cement.

Vulstof heeft weliswaar invloed op chemische, fysische en mechanische eigenschappen van het cement zowel voor als na het uitharden, maar is niet essentieel voor het uithardproces.

Met alkalische activator worden stoffen bedoeld die het uithardproces van de reac-tieve glassamenstelling na mengen met water activeren of initiëren. Indien de alkalische activator wordt weggelaten zal het uithardproces onder invloed van water veel langzamer verlopen, hetgeen resulteert in een lagere druksterkte gemeten na 28 dagen.

De cementsamenstelling zoals hierboven beschreven omvat bij voorkeur ten minste 10 gew.% reactieve glassamenstelling; ten minste 10 gew.% vulstof; ten minste 1 gew.% alkalische activator, en optioneel additieven, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde cementsamenstelling.

Bij voorkeur omvat de cementsamenstelling 30-70 gew.% reactieve glassamenstelling; 30-70 gew.% vulstof; 3-20 gew.% alkalische activator, en optioneel 0,5-10 gew.% additieven, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde cementsamenstelling.

Het heeft de voorkeur indien de cementsamenstelling na uitharden van 28 dagen een druksterkte heeft van ten minste 32,5 MPa (volgens EN197). EN197 is de Europese norm voor cement waarin onder andere de specificaties van verschillende sterkteklassen voor cement zijn gedefinieerd, onder andere geïmplementeerd door het Nederlandse normalisatie-instituut NEN. Hier wordt gebruik gemaakt van de versie NEN-EN 197-1:2011 (Cement - Deel 1: Samenstelling, specificaties en conformi-teitscriteria voor gewone cementsoorten).

Het is voordelig indien de reactieve glassamenstelling 35-50 gew.% CaO, 25-45 gew.% Si02 en 10-25 gew.% Al203 en optioneel andere oxiden omvat, bij voorkeur 40-45 gew.% CaO, 28-35 gew.% Si02 en 13-20 gew.% Al203, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde reactieve glassamenstelling.

Het is voordelig indien het gewicht van de een of meer secundaire grondstoffen waaruit de reactieve glassamenstelling verkregen is, ten minste de helft is van de totale massa van de glassamenstelling. Hierdoor wordt effectief gebruik gemaakt van de secundaire grondstoffen en wordt bespaard op het gebruik van relatief dure primaire grondstoffen. Bij voorkeur zijn de een of meer secundaire grondstoffen gekozen uit de groep bestaande uit: • Assen (vliegas en bodemas) vrijkomend bij de verbranding van kolen (b.v. steenkool of bruinkool), hout, biomassa, rijstafval, papierslib, afval; • Stoffen vrijkomend bij recyclen van beton en betonproducten, cementgebon-den vezelplaten, glaswol, steenwol; • filterstoffen uit steenbewerking, cementproductie of kalkproductie; • reststoffen van de metaalindustrie, in het bijzonder slakken, meer in het bijzonder hoogovenslak; • reststoffen van de papierindustrie; • reststoffen van (drink of rioolwaterzuivering; • thermisch behandelde grond of slib; • reststoffen bij de winning van primaire grondstoffen zoals bauxiet, steenaarde en korund; of mengsels daarvan.

Het heeft de voorkeur indien de alkalische activator een of meer leden omvat, gekozen uit de groep bestaande uit natrium- of kaliumzouten van sulfaat, carbonaat, fosfaat, silicaat, oxalaat, formiaat, lactaat, natriumhydroxide en kaliumhydroxide, CEM I, Portlandcementklinker, Belitklinker en calciumsulfoaluminaatklinker. Deze activators zijn goed mengbaar en zorgen voor een relatief snelle uitharding van het cement na mengen met water.

Bij voorkeur is het additief gekozen uit de groep bestaande uit Ca(OH)2, Ba(OH)2, CaCI2; BaCI2, polyfosfaat en tartraat, of combinaties daarvan.

In een voorkeursuitvoering is waarbij de alkalische activator toegepast in een combinatie van ten minste twee alkalische activatoren, welke combinaties zijn gekozen uit de groep bestaande uit Na2C03 met Ca(OH)2; Na2C03 met CEM I; Na2C03 met Ba(OH)2; Na2C03 met belitcement; K2C03 met Ca(OH)2; K2C03 met CEM I; K2C03 met Ba(OH)2; K2C03 met belitcement; Na2S04 met Ca(OH)2; Na2S04 met CEM I; Na2S04 met Ba(OH)2; Na2S04 met belitcement; K2S04 met Ca(OH)2; K2S04 met CEM I; K2S04 met Ba(OH)2; K2S04 met belitcement; NaOH met natriumsilicaat; KOH met natriumsilicaat; NaOH met kaliumsilicaat; KOH met kaliumsilicaat; Na3P04 met Ca(OH)2; K3P04 met Ca(OH)2; Na3P04 met Ba(OH)2; K3P04 met Ba(OH)2; natrium-oxalaat met Ca(OH)2; kaliumoxalaat met Ca(OH)2; natriumoxalaat met Ba(OH)2; kaliumoxalaat met Ba(OH)2.

Bij voorkeur is de vulstof gekozen uit de groep bestaande uit filterstoffen; vliegas, in het bijzonder poederkoolvliegas; microsilica; breekafval en steenmeien; thermisch geactiveerd klei of slib; reststoffen van de metaalindustrie, in het bijzonder slakken, meer in het bijzonder hoogovenslak; en pozzolanen, of een combinatie hiervan.

Bij voorkeur bezitten de vulstof en de een of meer secundaire grondstoffen eenzelfde herkomst. Hierdoor is het vervaardigen van cement logistiek eenvoudiger uit te voeren, en wordt het aantal kwaliteitscontroles en chemische analyses van de te gebruiken ingrediënten verminderd.

De uitvinding verschaft tevens een werkwijze voor het vervaardigen van een ce-mentsamenstelling, omvattende de hoofdstappen: i) het vervaardigen van een reac-tieve glassamenstelling uit een of meer grondstoffen, en ii) het mengen van de reac-tieve glassamenstelling met ten minste een vulstof en een alkalische activator ter verkrijging van voornoemde cementsamenstelling, met het kenmerk, dat stap i) een aantal deelstappen omvat: a) Het verschaffen van een of meer grondstoffen, omvattende in hoofdzaak secundaire grondstoffen; b) Het thermisch behandelen van de een of meer secundaire grondstoffen ter vorming van een reactieve glassamenstelling; c) optioneel het calcineren van de grondstoffen; waarbij in stap i) mogelijk een of meer correctiestoffen worden toegevoegd ter verkrijging van een reactieve glassamenstelling omvattende ten minste 35 gew.% CaO, ten minste 25 gew.% Si02 en ten minste 10 gew.% AI203, en optioneel andere oxiden, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde reactieve glassamenstelling, waarna stap ii) wordt uitgevoerd. Door deze werkwijze wordt mogelijk gemaakt een cementsamenstelling van reproduceerbare kwaliteit te vervaardigen, ondanks het gebruik van secundaire grondstoffen.

De grondstoffen kunnen in verschillende vormen worden aangeleverd, het kan voordelig zijn om deze voor te bewerken, bijvoorbeeld door malen, granuleren, persen of pelleteren.

Voor het verwarmen in de deelstappen a),b) of c) kan gebruik worden gemaakt van verschillende bekende smeltaggregaten, mogelijk in combinatie met een voorver-warmer of/en met een calciner. Als brandstof voor de verwarmingsmiddelen wordt in de glasindustrie doorgaans aardgas of aardolie gebruikt, in combinatie met lucht of zuivere zuurstof. Afhankelijk van het type oven kan het granuleren van de grondstoffen noodzakelijk zijn.

Bij het optionele calcineren, voorafgaand aan het smelten, wordt brandstof aan de grondstoffen toegevoegd, waarbij de temperatuur verhoogd naar 800 °C. Hierbij komt C02 vrij, met name bij de chemische omzetting van calciumcarbonaat naar cal-ciumoxide. Deze processtap vraagt relatief veel energie, en het is afhankelijk van de grondstoffen of calcineren noodzakelijk is.

Bij het thermisch behandelen volgens stap b) wordt voorverward tot 600-800 °C. Optioneel volgt hierna het calcineren. Vervolgens wordt de temperatuur verhoogd tot boven het smeltpunt van de samenstelling, bijvoorbeeld tot 1200-1500 °C, waarna het gesmolten glas vloeibaar uit de oven kan worden opgevangen voor verdere verwerking.

Het gesmolten glas wordt eerst afgekoeld tot vaste stof ontstaat. Dit kan bijvoorbeeld aan de lucht, met behulp van water, of andere koelmiddelen. De afkoelsnelheid heeft invloed op de eigenschappen van het uiteindelijk verkregen glas.

De vast geworden reactieve glassamenstelling kan vervolgens worden bewerkt, bijvoorbeeld door malen om een beter hanteerbare en doseerbare korrelgrootte te verkrijgen. Daarna kan de reactieve glassamenstelling met de overige ingrediënten van de cementsamenstelling worden vermengd.

Bij voorkeur worden de een of meer correctiestoffen gekozen uit de groep van calci-umoxiden, calciumcarbonaten, siliciumoxiden en aluminiumoxiden. Door deze correctiestoffen is het relatief eenvoudig om de gewenste samenstelling te verkrijgen.

Bij voorkeur wordt als brandstof voor het uitvoeren van stap i) vaste brandstof gebruikt, in het bijzonder organische vaste brandstof, meer in het bijzonder bruinkool, steenkool of biomassa. Verrassenderwijs blijken deze brandstoffen goed te voldoen als warmtebron voor het proces.

In een voorkeursuitvoering wordt de thermische behandeling in deelstap b) afgesloten met het thermisch quenchen van de reactieve glassamenstelling. Met thermisch quenchen wordt bedoeld het geforceerd afkoelen van de in deelstap b) gevormde glassamenstelling, bijvoorbeeld door de glassamenstelling in een kouder medium (water, lucht) te brengen. Door snel afkoelen wordt een groter percentage glasachtig karakter verkregen. Door quenchen kan bijvoorbeeld de temperatuur van vloeibaar glas met een temperatuur van boven 1000 °C binnen enkele minuten worden terug gebracht naar minder dan 100 °C. Bij voorkeur is het verkregen glasachtige karakter 60 gew. % op basis van de totale reactieve glassamenstelling, meer bij voorkeur meer dan 96 gew. %.

De uitvinding omvat verder een werkwijze voor het verwerken van een cementsa-menstelling volgens de uitvinding, omvattende het mengen van de cementsamenstel-ling met water, waarbij optioneel de alkalische activator pas wordt toegevoegd na het mengen van de reactieve glassamenstelling, de vulstof, en optionele additieven. Dit maakt het eenvoudiger het verharden gecontroleerd uit te voeren. Een dergelijke werkwijze kan worden gefaciliteerd door de alkalische activator gescheiden van de andere ingrediënten te verpakken, bijvoorbeeld in een gescheiden compartiment van de verpakking, of een afzonderlijke sub-verpakking. De gescheiden maakt tevens de cementsamenstelling minder gevoelig voor onbedoelde blootstelling aan water tijdens transport of opslag. Verpakking van de volledige samenstelling in één verpakking heeft daarentegen als voordeel dat de alkalische activator in dat geval al goed met de andere ingrediënten gemengd is voor een homogene uitharding.

De uitvinding zal nu worden toegelicht aan de hand van de volgende non-limitatieve voorbeelden.

Voorbeeld 1: glas bereiding

Een aantal glassamenstellingen voor gebruik in een cementsamenstelling werden bereid op basis van de hierin beschreven werkwijze.

Twee verschillende mengsels van vliegas en kalksteen werden vervaardigd, getoond in tabel 1. Op basis van de elementenanalyse van de vliegas werd in de tweede batch 5,9 gew.% aluminiumoxide als correctiestof toegevoegd. Percentages zijn op basis van de totale glassamenstelling.

Tabel 1: grondstofsamenstellingen voor bereiding reactief glas

De samenstelling werd verwerkt tot glas volgens de uitvinding. De grondstoffen werden tot korrels vermalen en vermengd. Het mengsel werd in een eerste stap voorverwarmd en gecalcineerd tot 800 °C in voorverwarmer en calciner. In een vervolgstap werd het mengsel verder verhit tot 1450 °C, waardoor een gesmolten glas ontstond. Het gesmolten glasmengsel werd in water of lucht snel afgekoeld (ge-quencht). Het verkregen reactieve glas bleek op basis van X-Ray diffractie rond 98% glaskarakter te hebben. De samenstelling van het verkregen glas op basis van X-Ray fluorescentie analyse (XRF) is te vinden in tabel 2. XRF is een bekende methode voor de analyse van vaste stof, en werd toegepast volgens NEN-EN 15309:2007 “Karakterisering van afval en bodem - Bepaling van de samenstelling van elementen met röntgenfluorescentie”. De methode voor bepaling van het glasgehalte is beschreven in bijvoorbeeld T. Westphal, T. Füllmann, H. Pöllmann, Rietveld quantification of amorphous portions with an internal standard—mathematical consequences of the experimental approach, Powder Diffract. 24 (2009) 239-243. Voor de metin- gen wird gebruik gemaakt van een Seifert XRD 3003 TT apparaat, met als interne standaardreferentie ZnO.

Tabel 2: reactieve glassamenstellingen

De verhouding van de massa secundaire grondstof (vliegas in dit geval) op de massa glas is voor batch g1: 0,63, en voor batch g2: 0,50.

Volgens dezelfde methode werd nog een aantal batches bereid, waarvan de resultaten in tabel 3 te vinden zijn. Chemische samenstelling werd bepaald met XRF, de gemiddelde deeltjesgrootte werd bepaald met behulp van lasergranulometrie op een HORIBA LA-300 Partiele Analyzer in water. Lasergranulometrie is een bekende methode voor het bepalen van de gemiddelde deeltjesgrootte.

Tabel 3: Samenstellingen (massa-%) en gemiddelde deeltjesgrootte glas (pm)

Voorbeeld 2: Cementsamenstellinqen

Op basis van de hierboven beschreven glassamenstellingen werden de volgende cementsamenstellingen bereid.

Voor cementsamenstelling c1 werd 44 gew% glassamenstelling g5 gebruikt, 44 gew.% vliegas als vulstof, en een combinatie van 7% Na2C03 en 5% Ca(OH)2 als alkalische activator. Optioneel zou aan deze samenstelling nog andere additieven kunnen worden toegevoegd. In 3 testen werden mortels met het cement in verschillende cement/waterverhoudingen aangemaakt. De water/cement (w/c) verhoudingen waren 0,5, 0,45 respectievelijk 0,4, waarbij aan deze laatste batch 0,05 gew.% tar-taarzuur aan het water was toegevoegd, op basis van het cement. De druksterkte van het cement werd vervolgens op verschillende tijdstippen gedurende 28 dagen gemeten volgens EN 196 met behulp van een daarvoor geschikte drukpers Figuur 1 laat de ontwikkeling van de druksterkte zien, zoals gemeten volgens EN 196. Na 28 dagen vertoonde het cement met w/c= 0,45 de grootste druksterkte met 55 MPa. Hiermee is dit cement bijzonder geschikt voor toepassingen waarbij relatief snel hardend cement gewenst is, zoals prefab betonproducten. Het testen van druksterkte staat beschreven in NEN-EN 196-1:2005 (Beproevingsmethoden voor cement - Deel 1: Bepaling van de sterkte). De sterkte wordt bepaalt aan een mortelmonster met gedefinieerde zand/cement verhouding en wcf van 0,5 voor de classificatie als norm-sterkte. De druksterkte wordt gemeten met een pers (Form+Test Type 506/100/10 D-S).

Voor cementsamenstelling c2 werd 49 gew.% glassamenstelling g5, 49 gew.% vliegas, en 3% NaOH als activator gebruikt. Optioneel zou aan deze samenstelling nog vulstof en andere additieven kunnen worden toegevoegd. Deze cementsamenstelling werd 1:1 gemengd met water. De ontwikkeling van de druksterkte, gemeten volgens EN196, is te zien in figuur 2.

Claims (17)

1. Cementsamenstelling, omvattende ten minste een reactieve glassamenstelling, een alkalische activator en een vulstof en optioneel additieven, met het kenmerk, dat voornoemde reactieve glassamenstelling ten minste 35 gew.% CaO, ten minste 25 gew.% Si02 en ten minste 10 gew.% Al203, en optioneel andere oxiden, omvat, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde reactieve glassamenstelling, waarbij de reactieve glassamenstelling uit een of meer secundaire grondstoffen is verkregen.

2. Cementsamenstelling volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de cementsamenstelling omvat: ten minste 10 gew.% reactieve glassamenstelling; ten minste 10 gew.% vulstof; ten minste 1 gew.% alkalische activator, en optioneel additieven, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde cementsamenstelling.

3. Cementsamenstelling volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk, dat de cementsamenstelling omvat: 30-70 gew.% reactieve glassamenstelling; 30-70 gew.% vulstof; 3-20gew.% alkalische activator, en optioneel 0,5-10 gew.% additieven, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde cementsamenstelling..

4. Cementsamenstelling volgens een of meer van de voorgaande conclusies, waarbij de cementsamenstelling na 28 dagen uitharden een druksterkte heeft van ten minste 30 MPa gemeten volgens EN197.

5. Cementsamenstelling volgens een der voorgaande conclusies, waarbij de reactieve glassamenstelling 35-50 gew.% CaO, 25-45 gew.% Si02 en 10- 25 gew.% Al203 en optioneel andere oxiden omvat, bij voorkeur 40-45 gew.% CaO, 28-35 gew.% Si02 en 13-20 gew.% Al203, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde reactieve glassamenstelling.

6. Cementsamenstelling volgens een der voorgaande conclusies, waarbij het gewicht van de een of meer secundaire grondstoffen, waaruit de reactieve glassamenstelling verkregen is, ten minste de helft is van de totale massa van de glassamenstelling.

7. Cementsamenstelling volgens een der voorgaande conclusies waarbij de een of meer secundaire grondstoffen zijn gekozen uit de groep bestaande uit: assen, waaronder vliegas en bodemas vrijkomend bij de verbranding van kolen, hout, biomassa, rijstafval, papierslib, afval; Stoffen vrijkomend bij recyclen van beton en betonproducten, cementgebonden vezelplaten, glaswol, steenwol; filterstoffen uit steenbewerking, cementproductie of kalkproductie;reststoffen van de metaalindustrie, in het bijzonder slakken, meer in het bijzonder hoogovenslak; reststoffen van de papierindustrie;reststoffen van (drink of rioolwaterzuivering; thermisch behandelde grond of slib;reststoffen bij de winning van primaire grondstoffen zoals bauxiet, steenaarde en korund; of mengsels daarvan.

8. Cementsamenstelling volgens een der voorgaande conclusies, waarbij de alkalische activator een of meer leden omvat, gekozen uit de groep bestaande uit natrium- of kaliumzouten van sulfaat, carbonaat, fosfaat, silicaat, oxalaat, formiaat, lactaat, natriumhydroxide en kaliumhydroxide, CEM I, Portlandcementklin-ker, Belitklinker en Calciumsulfoaluminaatklinker.

9. Cementsamenstelling volgens een der voorgaande conclusies, waarbij het additief is gekozen uit de groep bestaande uit Ca(OH)2, Ba(OH)2, CaCI2; BaCI2, polyfosfaat en tartraat, of combinaties daarvan.

10. Cementsamenstelling volgens conclusie 8, waarbij de alkalische activator is toegepast in een combinatie van ten minste twee alkalische activatoren, welke combinaties zijn gekozen uit de groep bestaande uit Na2C03 met Ca(OH)2; Na2C03 met CEM I; Na2C03 met Ba(OH)2; Na2C03 met belitcement; K2C03 met Ca(OH)2; K2C03 met CEM I; K2C03 met Ba(OH)2; K2C03 met belitcement; Na2S04 met Ca(OH)2; Na2S04 met CEM I; Na2S04 met Ba(OH)2; Na2S04 met belitcement; K2S04 met Ca(OH)2; K2S04 met CEM I; K2S04 met Ba(OH)2; K2S04 met belitcement; NaOH met natriumsilicaat; KOH met natriumsilicaat; NaOH met kaliumsilicaat; KOH met kaliumsilicaat; Na3P04 met Ca(OH)2; K3P04 met Ca(OH)2; Na3P04 met Ba(OH)2; K3P04 met Ba(OH)2; natriumoxalaat met Ca(OH)2; kaliumoxalaat met Ca(OH)2; natriumoxalaat met Ba(OH)2; kaliumoxalaat met Ba(OH)2.

11. Cementsamenstelling volgens een der voorgaande conclusies, waarbij de vulstof is gekozen uit de groep bestaande uit filterstoffen; vliegas, in het bijzonder poederkoolvliegas; microsilica; breekafval en steenmeien; thermisch geactiveerd klei of slib; reststoffen van de metaalindustrie, in het bijzonder slakken, meer in het bijzonder hoogovenslak; en pozzolanen, of een combinatie hiervan.

12. Cementsamenstelling volgens een der voorgaande conclusies, waarbij de vulstof en de een of meer secundaire grondstoffen eenzelfde herkomst bezitten.

13. Werkwijze voor het vervaardigen van een cementsamenstelling, omvattende de hoofdstappen: i) het vervaardigen van een reactieve glassamenstelling uit een of meer grondstoffen, en ii) het mengen van de reactieve glassamenstelling met ten minste een vulstof en een alkalische activator ter verkrijging van voornoemde cementsamenstelling, met het kenmerk, dat stap i) een aantal deelstappen omvat: a) Het verschaffen van een of meer grondstoffen, omvattende in hoofdzaak secundaire grondstoffen; b) Het thermisch behandelen van de een of meer grondstoffen ter vorming van een reactieve glassamenstelling; c) optioneel het calcineren van de grondstoffen; waarbij in stap a) mogelijk een of meer correctiestoffen worden toegevoegd aan de grondstoffen, ter verkrijging van een reactieve glassamenstelling omvattende ten minste 35 gew.% CaO, ten minste 25 gew.% Si02 en ten minste 10 gew.% AI203, en optioneel andere oxiden, waarbij voornoemde gew.% zijn gebaseerd op het totale gewicht van voornoemde reactieve glassamenstelling, waarna stap ii) wordt uitgevoerd.

14. Werkwijze voor het vervaardigen van een cementsamenstelling volgens conclusie 13, waarbij de een of meer correctiestoffen worden gekozen uit de groep van calciumoxiden, calciumcarbonaten, siliciumoxiden en aluminiumoxiden.

15. Werkwijze voor het vervaardigen van een cementsamenstelling volgens conclusie 13 of 14, waarbij als brandstof voor het uitvoeren van stap i) vaste brandstof wordt gebruikt, in het bijzonder organische vaste brandstof, meer in het bijzonder bruinkool, steenkool of houtskool.

16. Werkwijze voor het vervaardigen van een cementsamenstelling volgens een der conclusies 13-15, waarbij de thermische behandeling in deelstap b) wordt afgesloten met het thermisch quenchen van de reactieve glassamenstelling.

17. Werkwijze voor het verwerken van een cementsamenstelling volgens een of meer van de conclusies 1-12, omvattende het mengen van de cementsamenstelling met water, waarbij optioneel de alkalische activator pas wordt toegevoegd na het mengen van de reactieve glassamenstelling, de vulstof, en optionele additieven.