MXPA97009110A - Rueda abrasiva de alumina con retencion de esquina mejorada - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a una rueda de amolar abrasiva, caracterizada porque comprende:abrasivo de alúmina y un aglutinante vítreo, en donde el aglutinante vítreo después de horneado comprende más de 47%en peso de SiO2, menos de aproximadamente 16%en peso de AI2O3 de aproximadamente 0.05 hasta aproximadamente 2.5%en peso de K2O, de aproximadamente 7 aproximadamente 11%de Na2O;de aproximadamente 2.0 hasta aproximadamente 10.0 en peso de Li2O y de aproximadamente 9 hasta aproximadamente 16%en peso de B2O3, y en donde la rueda de amolar abrasiva substancialmente libre de abrasivo de alúmina de sol-gel.

Description

RUEDA ABRASIVA DE ALUMINA CON RETENCIÓN DE ESQUINA MEJORADA REFERENCIA RECIPROCA A SOLICITUDES RELACIONADAS Es+a es una continuación que Foran parte <Je la solicitud copendicn+e serie No. DU/2 Ffc) , H2 p esent d el 20 de Julio de 1994, que es una continuación que forrna a -te de la Pal ente de E-U.A. No., 5,4(11,21)4, presentada el 2fl de Marzo de E t solici+ud se refiere a la Patente de i:.U-fl. No. b,í)35, ri'? presentada eL 30 de Julio de iq L, y 5,203,081:) presentada el 20 do Abril de 1993, cuyas espec fic ciones completas ;e incorporan en la presente invenci n como referencia, ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La i vención se r í-je re a ruedas abrasivas, particularmente ruedas abrasivas que contienen grano abrasivo de alumina con propiedades de retenci n de esquina mejoradas. La invención inclye ademas una composición aglutinante que permite propiedades de resistencia mec nica y de retención de esqui a ejorad s.

Revisión de tecnología e est n di e and par - m viles Je i recision para (aperar1 a rendi i ntos superiores, eficiencias superiores y servicio as duradero* Fst s partes son, por ejemplo, motores (de combustión mtorna, do reacción y eléct icos), trenes de transmisión (transmisiones y diferenci les) y superficies de apoyo. Para satisfacer s as demandas, ias par* es deben producirse con calidad mejorada, incluyendo diseños mejores y mas fuertes con * ole ranci s dimensionales mas ajustadas. Para lograr estas tolerancias, las partes se están produciendo con materiales de mejor calidad para forma y mafio casi puro o final . I as ruedas de amolar se utilizan con frecuencia para fabricar la parte entera o para impartir las dimensiones Mnales. Las ruebas de amolar que poseen aglutinante vitreo o de vidrio son las ruedas que mas se utilizan en partes metálicas,. Aglutinantes vitrificados típicos se describen en SU-A-116R39 y U-A-45G 427. Para producir estos * ipos de partes je precisi n con una rueda de amolar, la imagen inversa de la parte se "talla" en la supe rucie de la rueda con una herramienta de diamante. Dado que la parte que esta siendo f-abricada to a el perfil de la rueda de amolar, es importante que la rueda de amolar retenga esa forma hasta donde sea posible. La situación ideal seria producir entonces las partes de precisión con tolerancias dimensionales exactas y sin daño al guno < n ol ina-* en al . Hípi amente, las ruedas de amolar abandonan la (o rna o fallan en una esquina o una curva en la rueda, ¡os productos abrasivos patr n de alumina fusionada pueden persistir durante la molienda de dos o tres piezas antes de que ocurra un cambio importante en la esquina do la lueda. Por lo tanto, los operadores de Las maquinas de molienda pueden determinar tallar la rueda después de cada pieza para evit r defectos. Con ruedas producidas utilizando granos abrasivos de alumina de "Ol-gol de rendimiento superior, el cambio de forma en la esquina de la rueda puede no aparecer sino hasta después de haber molido cuatro o cinco piezas, por lo que los operadores de las maquinas de molienda pueden planear tallar estas ruedas después de moler tres piezas. Aun cuando la característica de reducción de la frecuencia de tallado de las ruedas do alu ina o sol-gel es una mejora sobre las ruedas abrasivas normales, una reducción en la perdida de la rueda de alumina mediante lado, y ganancias adicionales en la reducci n de la frecuencia de tallado, son obje ivos deseables para las ruedas abrasivas de alumina convenci nales. Lo que se necesita es una rueda de alumina con mejor retención de esquina o de forma, de modo que el intervalo de tallado pueda extenderse. Es por lo tanto un objetivo de esta invención producir una rueda de grano abrasivo de alumina con retención de esqui a o de forrna mejoradas. Un objetivo mas de esta invención es producir un aglutinante que pueda utilizarse con una rueda le grano ibrasivo de ilumina p \ mejorar ! i rotoncion «le esquina o de forma.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La i osente invención provee una rueda do amolar de abrasivo vi reo-a 1 ut j nado, en donde la porci n de grano abrasivo comprendo un abi asivo de oxido de aluminio fusionado ( "alumina" i , y en donde la rueda t?en« c rnet opstieas de retención de «squina o «Je forma y propiedades mecánicas mejoradas. La invención incluye ademas una compo ici n aglutinant que permite propiedades mecánicas y de l a retención de esquina o de forma mejoradas en ruedas vitreas aglutinadas que comprenden abrasivos de alumina.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Figura 1. requema que muestra l a molienda >>n esquina con una rueda de amolar- de una p t> a de trabajo en una prueba de r~etención do esquina. Figura 2. Fsquema que muestra aquella porción del radio de esquina de una rueda de amolar en contacto con la superficie de la pieza de rabajo en una prueba de retención de esquí na.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN l s '-iei pos abrasivos v 11 p f-i cados aglutinados de la presente invenci n comprenden granos de alumina. Los granos de alumina son bien conocidos on la t cnica. Las i uedas abrasivas «le la pr-esente invención comprenden granos abra uves de alumina y opr lonalmont o uno o mas abrasivos secundarios. Las ruedas abrasivas incluyen abrasivo, aglutinante, porosidad y posiblemente otros reí leñadores y aditivos. L s can ida e de abrasivo utilizadas en la rueda, que pueden incluir un abrasivo secundario, pueden variar ampliamente. La composición de la rueda abrasiva de l a invención contiene preferi l ment de alrededor de 34 a aproximadamente 5b% en volumen de abrasivo, as preferi lemente contiene de alrededoi de 40 a apro imadamente 54% en volumen de abrasivo, y muy preferiblemente contiene de alrededor de 44 a aproximadamente 52% en volumen de abrasivo. Fl abrasivo aluminoso provee preferiblemente de alrededor de 5 a apro imadamente 100% en volumen del abrasivo total en la rueda, y rnas pref ri lemente de alrededor de 30 a aproximadamente 70% en volumen deL abrasivo total en la rueda. El (los) a rasi vo( s) secundario ( s) provee(n) pre f-eriblernente de alrededor de 0 a aproximadamente 95% en volumen del abrasivo total en l a rueda, y rnas preferiblemente de alrededor de 30 a aproximadamente 70% en volumen del abrasivo total en la rueda. Los abrasivos secundarios que pueden utilizarse5 incluyen por- ejemplo, earbui o do silicio, n?< ruro de boro cubico, diamanU-, pedorritl, granate y alumina de burbuja.. r m embaí go, estos ejempLos «le ibrasivos secundarios se dan como una ilustración y no como una 1 uní < aci n. La composici n de la rueda abrasiva con iene a menudo porosidad. La composición de la r-ueda abrasiva de la invención contiene preferi lemen de alrededor 0 a aproximadamente 68% en volumen de porosidad, rnas pre i eri blemente contiene de alrededor- de 28 a apro imadamente 50% en volumen de porosidad, y muy preterí l emente contiene de al ededor de 30 a apro imadamente 53% en volumen de porosidad. La porosi (Jad es formada por la separación natural provista por la densidad d? empaquetado natural de los materiales y por medios convencionales de inducción de poro tales corno, por ejemplo, cuentas huecas de vidrio, cascaras de nuez mo L idas, cuentas do material plástico o compuestos orgánicos, partícula'-, de vidrio espumado y alumina de burbuja. in embargo, estos ejemplos de inductores de poro se dan corno ilustración y no corno una Limitaci n. Las ruedas abrasivas de la presente invención se aglutinan con un aglutinante vitreo. El aglutinante vitreo utilizado con ribuye significativamente a las características de retención de esquina o de forma mejoradas de las ruedas abrasivas de la presente invención. Las rna+epas prunas para el aglutinante incluyen preferiblemente arcilla de bolas Kentucky No. h, nefel ina, polvo de silicato de sodio, carbonato de litio, ?«edei nal, wol 1 a -,t on i ' , y espinela de «.obalto. Estos inatoi ult,. en «,omb? n cí on o ienen los -?qu?en*es óxidos:: S1O2 , I2O3 , Fe2C)3 , T1O2 , Ca , M< lO , Na20 , K 0 , l 120 , B2 O3 y CoO. La composición de la r-ueda abrasiva cont íene preferiblemen e de alrededor de 3 a aproximadamente 25% en volumen de aglut inante, rnas preferiblemente contiene de alrededor de 4 a apro imadamente 20% en volumen de aglutinante, y muy prefei ibleinente cont ieno de alrededor de 5 a aproximadamente IR.5% en volumen de aglut inante,, Fl aglutinante después del horneado con iene rnas de aproximadamente 47% en peso de c-ji?2 , pr feri lemente de alrededor- de 52 a aproximadamente b2% en peso de O.1O2 , rnas preferiblemente de alrededor de 54 a aproximadamente 60% en peso de cji?2, y muy preferiblemente alrededor- de 57% en peso de 1O2 menos de aproximadamente 16% en peso de AI2O3 , preferiblemente de alrededor de 12 a aproximadamente 16% en peso de AI2O3, rnas preferi lemente de alrededor de 13 a aproxi adamente 15% en peso de AI2O3 , y muy pr eriblemente alrededor de 14.4% en oso de Rl2?3 ; preferiblemente de alrededor de 7 a aproximadamente 11% en peso de a2?, rnas preferiblemen e de alrededor de 8 a aproximadamente 10% en peso de Na2?, y muy preferiblemente alrededor de 8.9% en peso de Na2?; rnenos de aproximadamen e 2.5% en peso de K2O, preferi lemente de alrededor de 0.05 a aproxi adamente 2.5% en peso de K2O, rnas preferiblemente de alrededor de 1 a api ex imadament e 2% un eso de l 20. y muv pr-o í «J? b 1 mont e al re -, do i de 1.6% «^n peso de K20 r mas e aproximadamente 2.0% en peso de 12 o ,, preíei 1 bleinent e de alrededor de > ..0 api ox uñadamente 10.0% en [¡eso de I.12O, preferiblemen e de alrededor de 2.0 a aproximadamente; 3.4% en peso de L12O, mas preferiblemen de alrededor de 2 ,0 a aprox 1 rn adame- nte 2.7% en peso de L12O, y muy pre fopblement e alrededor de 2„?Á' en peso de L12O; menos de alrededor' do 18% en peso «lo B2O3 , pre ion Lilemente «Je rededor «.leí 9 a aproximadamente 16% en peso de B2O3 , mas preiei ibleinente de -tli edodor «le 11 a aproximadamente 14% en peso -le B2O3 , V ?nuy preferiblemente a 1 re dedo r de 12.6% e n pe so de [fe O3 ; P r-e fe r 1 b 1 eme nt e de alrededor- de 0 a a ro imadame te 2% en peso de CoO, mas pr eri lemente de alrededor de 0.5 a apro imadamente 1.3% en peso de CoO, y rnuy profepblernent e alrededor de 0„9% '»r? peso de CoO. Fl oxido (Je cobalto (CoO) no es necesario para la invención, ya que ;e incluye únicamente corno agente « clorante.

Los ot ros óxidos que están en ol aglutinante vit reo, tales corno Pß2?3 , T1O2, CaO y MgO, son impurezas en Las materias primas que no son esenciales par-a obtener el aglutinante. El aglutinante provee también í esistencia mecánica mejorada en ruedas abrasivas hechas de abrasivos de alumina de sol -gel o de alumina fusí onada. Las ruedas abrasivas se hornean mediante métodos conocidos por- los expertos en la técnica. Las condiciones de horneado son determinadas principalmen por el aglutinante y los abrasivos eales utilizados. Fl I. IÍI |?> vi t r-i fi cado aglutinado puede impregnarse también en una manera convencional con ein idyuvanto de mol J onda, tal «--orno azufro, o con un vehículo, tal como resina epoxica, para llevar- un adyuvante de molienda en los poros de la lueda. Las ruedas abrasivas resultantes tienen inesperadamente propiedades de retención de esquina o de forma mejoradas que pueden medirse tanto cuanti ati amente corno cuali a ivamen . Aun .uando el cambio de forma de la esquina de una rueda a siva se a considerado co o al criterio de falla de Las ruedas abrasivas, esta no es una prueba cuantitativa debido a que el cambio de forrna solo puede observarse bajo un microscopio y percibirse cual tt at ivarnente mediante la una de ein dedo o la punta de un lapi^. Por lo tanto, se ha desarrol la«Jo una prueba para definir y cuant i f icarias formas de talla de la esquina de la rueda. Fsta prueba ide tan o el "desgaste radial" como el "área de desgaste" a una velocidad de avance radial. Definiendo ademas la prueba bajo la cual las ruedas de amolar- se probaron, y estableciendo un patrón mediante el cual ruedas de amolar similares pueden medirse, las condiciones de La prueba son las siguí ent es. Maquina de molienda: Bryant Lectral i neo LL3 D.I./D.F.., amoladora de 1 caballos de fuerza Molienda en húmedo: 5-7% Trini MasterChernicalo VHP E200 con agua ISaso «le1! inat -pal de pieza de t aba jo i acero de ei uehal ''i n , kc 23 a 32 1 amano de ?(l r e 'le p?e<_a de trabajo., «liametro exterior de 10.2 e'm Ancho de la molienda a par ir de la esquina de la pieza de t rabajo: 0.022') c rn Radio de esquina de la rueda (Je amolar: 0.2 9 em Velocidad de la parte: 14.06 smprn Velocidad de avance? radial en la par o: 0.033Í! em/seg. Superficie de rueda tallada: rodillo giratorio de diamante (RPC 2993) a 4600 rprn a una velocidad de tallado de 0.0051 em/seg hasta alcanzar- el radio de 0.110 Velocidad de la rueda: 3660 srnpm Numero de-? molienda'-, por prueba: hasta 12 Avance radial por molienda: 0.102 crn La prueba de retención de esquina esta di seña (Ja par-a medir el grado al cual la esquina de una rueda de arnolar retiene su forrna dur-ante una operación de molienda. La retención de forma se ide mediante dos cantidades, "desgaste radial" y "área e desgaste". La Figura 1 es un esquema de molienda en esquina con una rueda de amolar 10 (Je una pieza de trabajo 12 tal corno, por ejemplo, un cigüeñal. Donde 21-26 representa la progresión de incremento de la rueda de amolar a través de la pieza del trabajo, 21-22 representa una molienda. i 1 i"l ar¡e . de la mol icn-l.t 14 a par ir de la esquina de la pie a de? trabajo .>s d 0.0229 un. 01 avance ladial 16 es do 0.102 ein por molienda. (-1 radio de esquina 1 S! de la i ueda de amolar 10 os do 0.279 oin. la \ igura 2 uestia aquella porción del radio de esquina 30 de una rueda de amolar 10 en contacto con la superficie de la pieza de trabajo 12 en la prueba de retenci n de esquina. El ancho de la molienda 14, La d?stanc:?a horizontal entre A y C en la Figura 1, «-js el espesor del metal que va a removerse del material de pieza de trabajo de la prueba. La altura de contacto 32, la distancia vertical entre A y B en la Figura 2, es la altura de aquel La porción de la rueda de amolar que esta en contacto con el material de pieza de trabajo de la prueba en el extremo de un paso de molienda. Para cuant i (-"icaria retención de esquina, se hacen dos mediciones bajo las condiciones de molienda especi icadas anteriormen e. Estas dos mediciones son el " rea de desgaste" y el "desgaste? radial". El ('?re?a ¡Je desgaste es una medición del camino en el área ^i l per-til de la esquina de la rueda de amolar después de la molienda de la pieza de trabajo. El área de desgaste se muestra en La Figura 2 mediante el área confinada por- AFBDA par-a una altura de contacto 32 dada, radio de esquina 18, y ancho de corte 14. El desgaste radial es una medición del cambio má imo en el radio (Je esquina 18 entre los puntos A y B. La medición se muestra en la Figura 2, el desgaste radial siendo igual a T)E, donde el punto E es el cambio m ximo en el radio de esquina entre los puntos A y B para una altura de cenia', te J2. ti ai ea de uesgasto el desgaste? radial se miden somet iendo a molienda eina muest ra de «zulejo después de cada molienda para obtener el perfil le? la rueca., i a° muestras de azulejo se * r-azan sobre un comparador óptico con un aumento de 50X. Fl 2t rea de desgaste a par-tir del trazo se mido con un planometro. y el desgaste radiaL a par'tir del trazo se mide corno el desgaste radial máximo con un calibrador. l os datos se presentan de los ejemplos mostrando cuan itativamen e-? una retenci n de esquina mejor ade de ruedas abr-asivas de alumina y ruedas abr-asivas de alumina de sol-gel a manera de? demostrar el numero incrementado inesperado de moliendas quo las ruedas nuevas pueden sufrir después de alcanzar el desgaste radial y el ar-ea de desgaste comparables a aquellas ¡Je ruedas abr-asivas de alumina y ruedas abrasivas de alumina de sol- e 1 normales. Para que las personas en la técnica puedan cornprender mejora la practica de la presente invención, se proveen los siguientes ejemplos a mane r-a de ilu tración, y no a manera de limitación. La información básica adicional conocida en la técnica puede encont rarse en las referencias y patentes citadas en la invención, que se incorporan en la presente-? invención corno referencia.

EJEMPLOS EJEMPLO 1 e obtuvieron muestras para probar- y comparar el modulo de ruptura del nuevo aglutinante con el aglutinante? comercial patrón de Norton para utilizarse con abrasivos de sol -gol sembrados. LL nuevo aglutinante tenia una composición preferida de 30.3% en peso «Je frita'-, de vidrio pulverizadas (la frita con una composición de 41.2% en peso de? 1O2, 39.9% en peso de 2O3, 5.1% en peso de AI2 3, 10.3% en peso de N 2?, 1.3% en peso de L12O, 2.1% en peso de MgO/CaO, y cantidades traza de K2 ), 27.7% en peso de sienita de nefeleno, 20% en peso de arcilla de liólas Kentuc^y No. 6, 1 % e?n peso de polvo de silicato de sodio, 4.7% en peso do peder-nal (cuarzo), 4.3% an peso de carbonato de litio, 1% en peso de wol last oni a, y 2% en peso de espinela de alumínate) de cobalto puro, Las compo iciones químicas de sieni a de nefeleno, arcilla de bolas KentuoVy No. 6, silicato (Je sodio, peder-nal, carbonato de litio y wollastoni ta, se ¡Jan en eL Cuadro I» CUADRO I Oxido Siemta de Arcilla de Silicato Pedernal Carbonato de litio yollastonita H en peso) nefeleno bolas Kentucy de sodio No. 6 SiO. 60.2 64.0 76.2 99.6 50.9 fll2?3 23.2 23.2 0.2 0.3 Na20 10.6 0.2 23.0 0.2 K2O 5.1 0.4 Ll.O 40.1 flgO 0.3 0.1 CaO 0.3 0.1 46.9 Impurezas 0.1 3.4 0.1 0.1 0.9 Pérdida 0.4 8.7 0.1 59.6 0.9 durante la ignición El aglutinante se produjo mezclando en seco las materias prunas en un molino vibratorio weco durante 3 horas. Fl aglutinante? se mezclo con abrasivo de grano 60 consistiendo de una mezcla de 1 a 1 de alumina de sol-geL sembrada con abrasivo de oxido de aluminio blanco fusionado de alta pureza. Esto se mezclo ademas con un aglutinante de dextrma pul ver-izada, pegamento animal liquido y etilenglicol a 0.1% como humectante en un mezclador de pasta Hobart N-50 (capacidad de 2 Kg de mezcla) a baja velocidad. La mezcla de tamizo a trav s de un tamiz de malla 14 para separar los terrones existentes. La mezcla se prensó después en barras con dimensiones de 10.15 x 2.54 x 1.27 crn en una disposición de molde- de barra de tres cavidades. Las barras se hornearon ba o las siguientes condiciones a 40"C por hora paiti de t oipper i ura ambiente hasta 1Ü0U°C manteniendo durante H horas a e temper-atui-a, y después se enfriaron a te peratura ambiente en un horno periódico, las barras (Je muestra se? hicieron también con aglutinante patrón comercial de Norton utilizando el rocedimien o descrito anteriorme te., Las bai r s se sometieron a prueba sin mellar en una maquina de prueba mec nica Inst on Modelo 4202 con una plantilla do doblar- de 4 puntos con un intervalo de? «oporte de i7. 2 crn, un intervalo de carga de 2.54 cm y una velocidad de carga de 0.127 ein por minuto a velocidad de cruceta. Las muestras se utilizaron con el contenido de aglutinante horneado variando de 10% on peso a 30% en peso de las barras abrasivas. Los resultados se mues an en el Cuadro TI y la Figura 2 como si ue; CUADRO II Resultados de resistencia nodulo de ruptura contra contenido de aglutinante horneado Modulo de ruptura Kg/c 2 Contenido de (% en peso) Agí ut mant e Agluti ante aglutinant e patrón nuevo horneado 0.100 9.1 427 445 0.150 13.0 479 4R4 0.200 16.7 474 513 0.250 20.0 195 473 0.300 23.1 --- 511 EJEMPLO 2 O/e? hicieron i ued abrasivas de o ido de aLurnimo fusionado par-a prueba bajo condiciones de operación comerciales para comparar el aglutinante nuevo con el a luti ante patrón de Norton para aplicaciones de producci n de retenci n de forma. Ll aglut inante nuevo e?-a La misma composici n como en eL Ejemplo 1, excepto que no contenía pigmento de cer mica de espinela de alumínate de cobalto (es decir, el aglutinante era un vidrio claro). Fl aglutinante se produjo mezclando en seco las materias prunas en instalaciones de producción de Norton utilizando procedimientos de producción norrnaLes» La mezcla abrasiva consis ió de 05.0% en pe-? so de abrasivo de grano 100 (consistiendo de una mezcla de 50% de I2O3 café fusionado comercial y 50% de pegamento animal blanco fusionado, 0.47% en peso de agua y .L3% en peso de et lengl icol . La mezcla se moldeo en 20 ruedas de 0.635 x 2.54 x 29..04 em con una densidad en crudo de 2„ L82 g/cm3. Las ruedas se hornearon a partir (Je temperatura ambiente a 20°C por hora a 1000°C, se mantuvieron dur-ante 8 horas, y después se enfriaron a temperatur-a ambiente en un horno periódico. Las ruedas abrasivas se hicieron también ut ilizando aglutinante patrón comercial de Norton que se produjo mezclando en seco las materias primas en instalaciones de producción en Norton utilizando procedimientos de producción normales. Fl aglutinante se mezclo con una mezcla de abrasivo. La mezcla de abrasivo consisti de 05.5% en peso Husmo abrasivo de grano 100 que ?Í u ilizo on las ruedas de aglutinante nuevo, 10.83% on peso de aglutinante-, 1.04% on ¡oso de dextpna, 1. r'3% on peso «le? agua y .Ul3% en peso de et i lengl i col . l a r-ueda patr n contenía ligeramente rnas vidrio de aglutinante? horneado (11.15% en peso) que la rueda experimental (10.46% en peso) . l s ruedas se hornearon utilizando un ciclo de producci n con una temperatura constante de horneado (Je L225°C. l as ruedas abrasivas se sometieron a prueba en molienda cilindrica 0. D. húmeda de superficies de rodamiento para cojinetes internos sobre una amoladora comercial de superficie (Je rodamiento . Las superficies de rodamiento se hicieron de acero fiara cojinetes 52100 endurecidas hasta Rc 58-60. La profundidad de corte-? de molienda fue do 0.1 7 crn en cor-te gr-ueso y de 0.0051 om de acabado para cada superficie de rodamiento. Las condiciones de molienda incluyeron velocidad de rueda de 3560 smprn, r frige ante sintético comercial de aceite a una concentración de 5% con agua y una moleta comercial de rodillo de diamante de malla 60/00 invertida. Los resultados para producir las partes dentro (Je las tolerancias de acabado dimensional y de superficie (4 a 6 rms) fueron: CUADRO III Agí u i nan t e F ro fundí dad o Pa rt es po r- c i clo compensad on de t a l l ado Exp ri men l 0.0025 30 Asi, dividiendo a la mitad la compensación de tallado y triplicando el numero de partes por- intervalo de tallado, dio como resultado una mejora de rendimiento de 6 veces (es decir', vi a duplicada de la rueda por partes triplicadas por intervalo de tallado) para el aglutinante experimental cuando se utilizo con abrasivo de alumina.

EJEMPLO 3 Se hicieron ruedas abrasivas para probar y comparar el aroa de desgaste y el desgaste radial del aglutinante nuevo con aglutinantes patrón de Norton para abrasivos de sol-gel sembrados. El aglutinante nuevo tenia la isma composición que el se utilizo par-a el aglutinante nuevo en el Ejemplo 1. El aglutinante se produjo mezclando en seco las materias primas en instalaciones de Norton para la mezcla de aglutinante para producción comercial. El aglutinante se mezclo en una mezcla de abrasivo. La mezcla de abrasivo consistió de 03.53% en peso de abrasivo (consistiendo de una mezcla de 75% en peso de grano 70 y 25% en peso de grano 80 de óxido de aluminio fusionado de 10 c.pstaL individual de alta pureza), 12.61% on peso de aglutinante, 0.04% e?n peso de dex tpna, 2.25% en peso de pegamento animal liquido, 0.65% en peso de agua y 0.13% de etiLengl icol . La mezcLa se moldeo en 10 ruedas de 0.15(;) x 1.47 x 12.76 ein con una densidad de 2.333 g/crn3., Las ruedas e?n el estado crudo se hornearon a 40°C por hora a partir de temperatura ambiente hasta 1000°C y mantenidas durante 8 horas, y (Jespues se enfriaron temperatura ambiente? en un horno peri dico. Se hicieron también ruedas abr-asivas utilizando aglutinante patrón comercial de Norton que se produjo mezclando en seco las materias primas en instalaciones (Je producción de Norton utilizando procedimientos (Je producción normales. El aglutinante se mezclo con una mezcla de abrasivo. La mezcla de abrasivo consisti (Je 0^.05% en peso de abrasivo (consi tiendo de una mezcla de 50% e grano 70 y 50% en peso de grano 80 de oxido de aluminio de cristal individual fusionado de alta pureza, 14.28% en peso de aglutinante, 0.52% en peso de (Jextpna, 1.71% en peso de una mezcla (la mezcla consistiendo de 40% en peso de pegamento animal liquido, 30% on peso de acido rnalico pulverizado y 30% en peso de agua). La mezcla se moldeo en 10 ruedas de 0.159 x 1.47 x 12.76 crn con una densidad en crudo de 2.323 g/crn3. Esta rueda patrón se diseño para duplicar la rueda experimental respecto a una composición de 87.5% en peso de abrasivo y 12.5% en peso de vidrio. Las ruedas se hornearon utilizando un ciclo de producción con una t e>mperat «ir a constante-? e horneado de 9pf)°C , Las r-uedas abrasivas se soniet ?c-,-r on a prueba bajo rec if icado ?-n r>r? fundí dad ci l indrica an hume?do sobre una amolador-a ilryant Lectr line l L3 r..D./0.D. (10 caballos (Je tuerza) bajo condiciones descritas en la especificaci n. Los resultados muestran retenci n de esquina mejorada v se mues ran en los Cuadios TV y V corno sigue: CUADRO IV Avance radial contra área de desgaste (crrv2) Pwo de desgaste ( crn2 ) Avance Ai glu tma n e Aglut inant e r< =?d?al P¡ n r- nuevo (< ::?n ) 0 0. .3311 0 0. .000000411 0.00021 f) .41 0 .0 05 'i 0 .51 0 .00056 0.00030 p .61 0 .00057 0.00035 0 .71 0 .00071 0.00057 0o ..8o2; 0 0 ..000000 0.00050 CUADRO V Avance radial contra desgaste radial (cm) Desgaste radial (crn) Avance A í uti nante Aglut i nante radial pat ón nuevo ( crn ) 0.31 0., 005 0.0031 0.41 0.006 0.51 0.008 0.0051 0.61 0.007 0.0061 0.71 0.009 0.0071 0.82 0.009 0.0082 ? So -ritiendo que arias ot i as modificaciones seran ev i dent es pa r-a , y pueden se i - hechas fac i linen t ?or , 1 os expertos en la t cnica sin apartarse de alcance o el espíritu de la presente invenci n. Fn consecuencia, no se pretende quo el alcance «le las reivindicaciones anexas se limite a l a descripción expuesta an eriormente, sino rnas bien que las reivindicaciones sean construidas abarcando todas las carac erí icas de novedad putentable que residen en la presente invención, incluyendo todas las caract rísticas que serian tratadas como equivalentes de la misma por- los expertos en la técnica a la que la mvencion pertenece.

Claims (6)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Una rueda de amolar- abrasiva que eorppi onde grano abrasivo de alumina v un aglutinante vitreo, '--•n donde el aglutinante vitreo después (Jel hornea(Jo comprende mas de 7% en peso de S1O2 , menos de 16% en peso de AI2O3 , de 0.05 a

2.5% en peso (Je K2O, de 2.0 a 10.0% e?n peso de LL O y de ?p,% en peso (Je R2O3, y en donde el gr-ano abrasivo de alumina comprende de 5 a 100% en volumen de grano abrasivo de alumina fusionada y menos de 5% en volumen de gr-ano abrasivo de alumina de sol-gel. 2.- La rueda de la reivindicación, en donde el grano abrasivo de lumina es una mezcl de oxido de aluminio cafe fusionado y oxido de alumi io blanco fusionado.

3.- la 1 u da de La reivindicación i, en donde La rueda comprende de 34 a 56% en volumen de grano abrasivo de a 1 um 1na .

4.- La rueda de la reivindicación 1, en (Jonde la rueda de amolar abrasiva contiene de 3 a 25% en volumen de aglutinante vitreo.

5.- La r-ueda de la reivindicación 1, en donde el aglutinante vitreo después del horneado comprende de 52 a 62% en peso de S1O2 , y de 12 16% en peso de AI2O3.

6.- Un aglutinante vitreo para una r-ueda de arnolar que contiene de 5 a 100% en volumen de grano abrasivo de alumina fusionada y meno", de 5% en volumen de gr-ano abrasivo de alumina de sol-gel, comprendiendo: de 2.0 a 10..0% en peso de L12 , de 1 a 11% on poso de Ma2?, de 0.05 a 2.5% en peso de K2 , de 52 a 62% en peso de S1O2, do 1 a 16% en peso (Je AI2O3, y de 9 a 16% en peso de R2 O3.