MXPA06014561A

MXPA06014561A - Proceso para la produccion de un oxido de olefina, un 1,2-diol, un 1,2-diol eter o una alcanolamina.

Info

Publication number: MXPA06014561A
Application number: MXPA06014561A
Authority: MX
Inventors: Leonid Isaakovich Rubinstein; Randall Clayton Yeates
Original assignee: Shell Int Research
Priority date: 2004-06-18
Filing date: 2005-06-16
Publication date: 2007-03-23
Also published as: US20060009647A1; EP1765800A2; JP5106106B2; US7479565B2; RU2007101728A; WO2006028544A2; CA2570656C; BRPI0512169A; CN1968940A; MY140568A; CA2570656A1; ATE554080T1; CN100572370C; WO2006028544A3; KR20070036132A; EP1765800B1; JP2008503478A; TW200616988A

Abstract

Se proporciona un proceso para la epoxidacion de definas que comprende las etapas de: poner en contacto una alimentacion que comprende una olefina y oxigeno con un catalizador que comprende un componente de plata depositado sobre un soporte mineralizado con fluoruro; y producir una mezcla de productos que incluye un oxido de olefina, en donde la presion parcial del oxido de olefina en la mezcla de productos es mayor que 60 kpa. Se proporciona un proceso de epoxidacion de una olefina que comprende las etapas de: poner en contacto una alimentacion que comprende una olefina y oxigeno con un catalizador que comprende un componente de plata y un aditivo de alta selectividad depositados sobre un soporte mineralizado con fluoruro; y producir una mezcla de productos que incluye un oxido de olefina, en donde la presion parcial del oxido de olefina en la mezcla de productos es mayor que 20 kPa.

Description

PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE UN OXIDO DE OLEFINA, UN 1,2- D OL, UN 1,2-DIOL ÉTER O UNA ALCANOLAMINA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un proceso para producir un óxido de olefina, un 1,2-diol, un 1,2-diol éter o una alcanolamina . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la epoxidación de olefinas, se pone en contacto una alimentación que contiene una olefina y una fuente de oxígeno con un catalizador bajo condiciones de epoxidación. La olefina reacciona con oxígeno para formar un óxido de olefina. La mezcla de productos obtenida contiene óxido de olefina y típicamente, productos de combustión y a alimentación sin reaccionar. El catalizador comprende plata, usualmente con uno o más elementos adicionales depositados con ella, sobre un soporte, generalmente un soporte de alfa-alúmina. El óxido de olefina puede reaccionar con agua para formar 1,2-diol, con un alcohol para formar un 1,2-diol éter o con una amina para formar una alcanolamina. Por lo tanto, pueden producirse 1,2-dioles, 1,2-diol éteres y alcanolaminas en un proceso de etapas múltiples que incluye inicialmente la epoxidación de olefina y después la conversión de óxido de olefina formado con agua, un alcohol o una amina. El desempeño del catalizador que contiene plata puede Ref.: 178095 evaluarse con base en la selectividad, actividad y estabilidad de la operación en la epoxidación de olefinas. La selectividad es la fracción molar de la olefina convertida que produce el óxido de olefina deseado. A medida que envejece el catalizador, la fracción de la olefina reaccionada normalmente disminuye con el tiempo. Se aumenta la temperatura de la reacción para mantener constante un nivel deseado de producción de óxido de olefina. Sin embargo, al aumentar la temperatura provoca que se reduzca la selectividad de la reacción hacia el óxido de olefina deseado. Además el equipo utilizado en el reactor por lo general puede tolerar temperaturas que alcanzan únicamente cierto nivel. Por lo tanto, puede ser necesario terminar la reacción cuando la temperatura de la reacción alcanza una temperatura que es inadecuada para el reactor. Por lo tanto, cuanto más se pueda mantener la selectividad en un nivel alto y pueda realizarse la epoxidación a una temperatura de reacción aceptablemente baja manteniendo a la vez un nivel aceptable de producción de óxido de olefina, mayor será el tiempo que pueda mantenerse la carga de catalizador en el reactor y será mayor el producto que se obtenga. La estabilidad se refiere a cómo cambia la selectividad y/o la actividad del proceso durante el tiempo en el que se utiliza una carga de catalizador, es decir, a medida que se produce más óxido de olefina.

En cualquier momento dado, la selectividad de un proceso también depende del nivel de producción de óxido de olefina. Al incrementarse el nivel de producción de óxido de olefina, que convenientemente se mide por medio de la presión parcial del óxido de olefina en la mezcla de productos o el porcentaje molar del óxido de olefina en la mezcla de productos (es decir, en la salida del reactor) , la selectividad del proceso disminuye. Debido a esto, los procesos típicos de epoxidación de olefina se operan a presiones parciales de óxido de olefina relativamente bajas, sacrificando la productividad potencial de la planta. Los catalizadores modernos a base de plata pueden incluir, además de plata, uno o más aditivos de alta selectividad, tales como componentes que incluyen renio, tungsteno, cromo o molibdeno. Catalizadores de alta selectividad se describen, por ejemplo, en las patentes de EUA US-A-4,761,394 y US-A-4, 766, 105. US-A-4, 766, 105 y US-A-4,761,394 describen que el renio puede ser empleado como un componente adicional en el catalizador que contiene plata, lo que produce como efecto que se incremente la selectividad máxima inicial de la epoxidación de la olefina. Dependiendo del catalizador utilizado y de los parámetros del proceso de epoxidación de olefinas, puede variar el tiempo requerido para alcanzar la selectividad máxima inicial que es la selectividad más alta que se alcanza en la etapa inicial del proceso. Por ejemplo, la selectividad máxima inicial del proceso puede alcanzarse después de únicamente 1 ó 2 días de operación o puede alcanzarse luego de un período de, por ejemplo, un mes de operación. Los ejemplos de trabajo presentados en estas patentes de EUA muestran una tendencia a una mayor selectividad a mayores niveles de renio de hasta 3 mmol de renio/kg de catalizador, sobre un soporte con un área superficial de 0.42 m/g. La patente europea EP-352850 también enseña que los catalizadores recientemente desarrollados, que incluyen plata sobre soporte de alúmina, promovido con metal alcalino y componentes de renio tienen una selectividad muy alta. No obstante las mejoras ya alcanzadas, es deseable mejorar aún más el desempeño de los catalizadores de epoxidación que contiene plata y un aditivo de alta selectividad, en particular, para aumentar la selectividad inicial máxima del proceso y la estabilidad de la selectividad alcanzada. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención proporciona un proceso de epoxidación de una olefina que incluye las etapas de poner en contacto una alimentación que incluye una olefina y oxigeno con un catalizador que incluye un componente de plata depositado sobre un soporte mineralizado con fluoruro; y producir una mezcla de productos que incluye un óxido de olefina, en donde la presión parcial del óxido de olefina en la mezcla de productos es mayor que 60 kPa. En modalidades preferidas, entre otras, el catalizador comprende adicionalmente un aditivo de alta selectividad. La invención también proporciona un proceso para la epoxidación de una olefina que comprende las etapas de poner en contacto una alimentación que comprende una olefina y oxígeno con un catalizador que comprende un componente de plata y un aditivo de alta selectividad depositados sobre un soporte mineralizado con fluoruro; y producir una mezcla de productos que comprende un óxido de olefina, en donde la presión parcial del óxido de olefina en la mezcla de productos es mayor que 20 kPa. La invención también proporciona un proceso para producir un 1,2-diol, un 1,2-diol éter, o una alcanolamina que comprende convertir un óxido de olefina en el 1,2-diol, el 1,2-diol éter, o la alcanolamina, en donde el óxido de olefina haya sido obtenido por un proceso para la epoxidación de una olefina que comprende la reacción de la olefina con oxígeno de conformidad con la presente invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La invención proporciona un proceso para la epoxidación de una olefina en el cual una olefina y el oxígeno se ponen en contacto en presencia de un catalizador soportado sobre un soporte y bajo condiciones de epoxidación para formar un óxido de olefina. Cuando se lleva a cabo un proceso para la epoxidación de una olefina usando un catalizador que incluye un componente de plata depositado sobre un soporte mineralizado de fluoruro, el proceso puede llevarse a cabo a niveles mayores de producción de óxido de olefina sin las pérdidas esperadas en selectividad. La disminución en la selectividad que se esperaría al incrementarse el nivel de producción de óxido de olefina puede contrarrestarse al menos parcialmente llevando a cabo el proceso empleando un catalizador que comprende plata depositada sobre un soporte mineralizado con fluoruro.

Los soportes mineralizados de fluoruro se obtienen por incorporación de flúor en el soporte. Para los objetivos de la presente invención los soportes mineralizados de fluoruro se obtiene combinando alfa alúmina o precursor (es) de alfa alúmina con una especie que contiene flúor que es capaz de liberar fluoruro, típicamente ácido fluorhídrico, cuando la combinación está calcinada, y calcinando la combinación. Antes de la calcinación, la combinación puede formarse en cuerpos conformados, por ejemplo por extrusión o vaporización. Preferiblemente, la calcinación se lleva a cabo a menos de 1200°C, más preferiblemente a menos de 1100°C. Preferiblemente, la calcinación se lleva a cabo a más de 900°C, más preferiblemente a más de 1000°C. Si la temperatura supera suficientemente los 1200°C, la cantidad de fluoruro liberada puede ser excesiva y la morfología del soporte puede afectarse perjudicialmente. La manera en la cual la especie que contiene flúor se introduce en el soporte no está limitada y los métodos conocidos en la técnica para incorporar un especie que contiene flúor en un soporte (y aquellos soportes mineralizados de fluoruro obtenidos a partir de los mismos) pueden utilizarse para la presente invención. Por ejemplo, las patentes de EUA US-A-3, 950, 507 y US-A-4, 379, 134 describen métodos para elaborar soportes mineralizados de fluoruro y se incorporan a la presente a modo de referencia. En determinados aspectos, los soportes mineralizados de fluoruro pueden tener una matriz de partículas con una morfología que se caracteriza como laminar o de tipo plaqueta, cuyos términos se utilizan de manera intercambiable. Como tales, las partículas que en al menos una dirección tienen un tamaño mayor a 0.1 micrómetros tienen al menos una superficie principal sustancialmente plana. Dichas partículas pueden tener dos o más superficies principales planas. En modalidades alternativos de la presente invención pueden utilizarse soportes que tienen una estructura de tipo plaqueta y que han sido preparados por un método diferente a los métodos de mineralización de fluoruro que se describen en la presente. Un procedimiento adecuado para incorporar una especie gue contiene flúor en un soporte incluye adicionar una especie que contiene flúor a precursores de alfa alúmina o a una alfa alúmina. Los precursores de alfa alúmina mencionados en la presente son aquellas especies capaces de convertirse a alfa alúmina al calcinarse. Los precursores alfa alúmina incluyen alúminas hidratadas, tales como boehmita, pseudoboehmita, y gibsita, así como alúminas de transición, tales como alúminas chi, kappa, gamma, delta, theta, y eta. Si se usa una alúmina hidratada, la especie que contiene flúor puede adicionarse adecuadamente a la alúmina hidratada combinándose luego en cuerpos conformados, tales como por extrusión o aspersión. La alúmina hidratada se convierte entonces a alfa alúmina por calcinación de los cuerpos conformados. Preferiblemente, la calcinación se lleva a cabo a menos de 1200°C. Durante la calcinación, se libera fluoruro. De forma similar, la especie que contiene flúor puede adicionarse adecuadamente a una alúmina de transición, tal como gamma alúmina, o a una combinación de la alúmina de transición y la alúmina hidratada. La combinación se transforma en cuerpos conformados y se calcina, como se describió líneas arriba. En otro método adecuado, la especie que contiene flúor puede adicionarse a los cuerpos conformados de alfa alúmina o a precursores de alfa alúmina o a sus mezclas. Los cuerpos conformados luego se someten a calcinación. En otro método adecuado, la especie que contiene flúor puede adicionarse al soporte después de la calcinación, es decir, después de la formación de alfa alúmina. En tal método, la especie que contiene flúor puede incorporarse convenientemente del mismo modo que la plata y otros promotores, por ejemplo, por impregnación, por lo general por impregnación con vacío. Como se explicó anteriormente, la calcinación se lleva a cabo preferiblemente a menos de 1200°C. La presente invención, es sin embargo independiente del modo en el cual se realiza la calcinación. Por lo tanto, la presente invención contempla las variaciones en los métodos de calcinación conocidos en la técnica, tales como mantener a una temperatura durante cierto periodo de tiempo y posteriormente elevar la temperatura a una segunda temperatura durante el curso del segundo período de tiempo. La adición de la especie que contiene fluoruro puede hacerse por cualquier método conocido. En uno de tales métodos, la alfa alúmina o los precursores de alfa alúmina se trata con una solución que contiene una especie que contiene flúor. La combinación se amasa y se convierte en cuerpos conformados. De forma similar, los cuerpos conformados pueden someterse a impregnación a vacío con una solución que contiene una especie de flúor. Puede usarse cualquier combinación de solventes y especie que contiene flúor que resulta en la presencia de iones fluoruro en solución de conformidad con dicho método. Las especies que contienen flúor que pueden utilizarse de conformidad con la presente invención son aquellas especies que cuando se incorporan al soporte de conformidad con la presente invención son capaces de liberar fluoruro, por lo general en forma de ácido fluorhídrico, cuando se calcinan, preferiblemente a menos de 1200°C. Las especies que contienen flúor preferiblemente son capaces de liberar fluoruro cuando la calcinación se realiza a temperaturas desde 900°C hasta 1200°C. Dichas especies que contienen flúor conocidas en la técnica pueden utilizarse de conformidad con la presente invención. Las especies que contienen flúor adecuadas incluyen especies orgánicas e inorgánicas. Las especies adecuadas incluyen compuestos iónicos covalentes y covalentes polares. Las especies que contienen flúor adecuadas incluyen F2, trifluoruro de aluminio, fluoruro de amonio, ácido fluorhídrico y diclorodifluorometano. La especie que contiene flúor se usa típicamente en una cantidad tal que un catalizador que incluye plata depositada sobre el soporte mineralizado con fluoruro, cuando se usa en un proceso para la epoxidación de una olefina tal como se define en relación con la presente invención, presenta una selectividad que es mayor que un catalizador comparable depositado sobre un soporte no mineralizado con fluoruro y que es de otro modo idéntico, que no tiene morfología de tipo plaqueta o laminar, cuando se usa en un proceso de otra manera idéntico. Típicamente la cantidad de especies que contienen fluoruro adicionadas al soporte es al menos 0.1 por ciento en peso y no es mayor que 5.0 por ciento en peso, calculada como el peso del flúor elemental usado en relación con el peso del material de soporte al cual se incorporan la especie que contiene flúor. Preferiblemente, las especie que contiene fluoruro se usa en una cantidad no menor a 0.2 por ciento en peso, más preferiblemente, no menor a 0.25 por ciento en peso. Preferiblemente, la especie que contiene fluoruro se usa en una cantidad no mayores a 3.0 por ciento en peso, más preferiblemente, no mayor a 2.5 por ciento en peso. Estas cantidades se refieren a la cantidad de las especies como se adicionaron inicialmente y no refleja necesariamente la cantidad que puede estar finalmente presente en el soporte terminado. Además de los soportes mineralizados con fluoruro como se describió anteriormente, los soportes que pueden utilizarse de conformidad con la presente invención por lo general no se encuentran limitados. Típicamente, los soportes adecuados incluyen al menos 85% en peso, más típicamente 90 por ciento en peso, en particular 95 por ciento en peso de alfa alúmina, frecuentemente hasta 99.9 por ciento en peso de alfa alúmina, con base en el peso del soporte. El soporte también puede incluir, sílice, metal alcalino, por ejemplo sodio y/o potasio, y/o metal alcalinotérreo, por ejemplo calcio y/o magnesio. Los soportes adecuados tampoco están limitados con respecto al área superficial, absorción de agua, u otras propiedades . El área superficial del soporte puede ser adecuadamente al menos 0.1 m 2/g, preferiblemente al menos 0.3 m2/g, más preferiblemente al menos 0.5 m2/g, y en particular al menos 0.6 m2/g, relativo al peso del soporte; y el área superficial puede ser adecuadamente cuando mucho de 10 m2/g, preferiblemente cuando mucho de 5 m2/g, y en particular cuando mucho de 3 m2/g, relativo al peso del soporte. "El área superficial" tal como se utiliza en la presente es el área superficial determinada por el método B.E.T (Brunauer, E ett and Teller) como se describe en Journal of the American Chamical Society 60 (1938) páginas 309-316. Los soportes de área superficial elevada, en particular cuando se trata de soportes de alfa-alúmina que incluyen opcionalmente además, sílice, metales alcalinos y/o metales alcalinotérreos, proporcionan mejor desempeño y estabilidad de operación. Sin embargo, cuando el área superficial es muy grande, los soportes tienden a tener menor resistencia a la trituración. La absorción de agua del soporte puede ser adecuadamente al menos 0.2 g/g, preferiblemente al menos 0.3 g/g, relativo al peso del soporte. La absorción de agua del soporte puede ser adecuadamente cuando mucho 0.8 g/g, preferiblemente cuando mucho 0.7 g/g, relativo al peso del soporte. Una mayor absorción de agua puede se favorable con respecto a un depósito más eficiente de plata y de otros elementos, si los hay, sobre el soporte por impregnación. Sin embargo a mayores absorciones de agua, el soporte, o el catalizador elaborado a partir del mismo, puede tener menor resistencia a la trituración. Tal como se usa en el presente, la absorción de agua se considera que se ha medido conforme con el método ASTM C20, y la absorción de agua es expresa como el peso de agua que puede absorberse en los poros del soporte, en relación con el peso del soporte. El catalizador incluye plata como componente catalíticamente activo. Por lo general se obtiene una actividad catalítica apreciable empleando plata en una cantidad de al menos 10 g/kg, calculada como el peso del elemento en relación con el peso del catalizador. Preferiblemente, el catalizador incluye plata en cantidades desde 50 hasta 500 g/kg, más preferiblemente desde 100 hasta 400 g/kg, por ejemplo 105 g/kg, ó 120 g/kg, ó 190 g/kg, ó 250 g/kg, ó 350 g/kg. El catalizador puede comprender, además de plata, uno o más aditivos de alta selectividad. Los catalizadores que incluyen un aditivo de alta selectividad se conocen de US-A-4,761,394 y US-A-4 , 766, 105 las cuales se incorporan a la presente a modo de referencia. Los aditivos de alta selectividad pueden incluir, por ejemplo, componentes que incluyen uno o más de renio, molibdeno, cromo y tungsteno. Los aditivos de alta selectividad pueden estar presentes en una cantidad total de 0.01 a 500 mmol/kg, calculada como el elemento (por ejemplo, renio, molibdeno, tungsteno, y/o cromo) sobre el catalizador. También, el renio, molibdeno, cromo, o tungsteno pueden proporcionarse adecuadamente como un óxido o como un oxianión, por ejemplo, perrenato, molibdato, tungstato, en forma de sal o ácido. Los aditivos de alta selectividad pueden emplearse en la invención en una cantidad suficiente como para proporcionar un catalizador con un contenido de aditivo de alta selectividad tal como se describe en la presente. Se prefieren especialmente los catalizadores que incluyen un componente de renio, y más preferentemente también un copromotor de renio, además de plata. Los copromotores renio se seleccionan de tungsteno, molibdeno, cromo, azufre, fósforo, boro, compuestos de los mismos y sus mezclas. Cuando el catalizador comprende un componente de renio, el renio puede estar típicamente presente en cantidades de al menos 0.1 mmol/kg, más típicamente de al menos 0.5 mmol/kg, y preferiblemente al menos de 1.0 mmol/kg, en particular al menos de 1.5 mmol/kg, calculados como la cantidad del elemento relativa al peso de catalizador. El renio está presente típicamente en una cantidad de cuando mucho 5.0 mmol/kg, preferiblemente cuando mucho 3.0 mmol/kg, más preferentemente cuando mucho 2.0 mmol/kg, en particular cuando mucho 1.5 mmol/kg. Nuevamente, la forma en la cual se proporciona renio al soporte no es el tema de la invención. Por ejemplo, el renio puede proporcionarse adecuadamente como un óxido o como un oxianión, por ejemplo, como renato o perrenato, en forma de sal o ácido. Si está presente, las cantidades preferidas del copromotor de renio son de 0.1 a 30 mmol/kg, con base en la cantidad total de los elementos relevantes, es decir, tungsteno, molibdeno, cromo, azufre, fósforo y/o boro, relativa al peso del catalizador. La forma en la cual se proporciona el copromotor de renio al soporte no es tema de la invención. Por ejemplo, el copromotor de renio puede proporcionarse adecuadamente como un óxido o como un oxianión, en forma de sal o ácido. Adecuadamente, el catalizador también puede incluir un componente de metal del Grupo IA. El componente de metal del Grupo IA incluye generalmente uno o más de litio, potasio, rubidio y cesio. Preferiblemente, el componente de metal del Grupo IA es litio, potasio y/o cesio. Más preferiblemente el componente de metal del Grupo IA incluye cesio o cesio combinado con litio. Por lo general, el componente de metal del grupo IA se encuentra' presente en el catalizador en cantidades de 0.01 a 100 mmol/kg, más típicamente de 0.5 a 50 mmol/kg, más típicamente de 1 a 20 mmol/kg, calculado como la cantidad total del elemento en relación con el peso del catalizador. La forma en la cual se proporciona el metal del Grupo IA al soporte no es tema de la invención. Por ejemplo, es adecuado proporcionar el metal del grupo IA como un hidróxido o sal. Tal como se usa en la presente, la cantidad de metal del Grupo IA presente en el catalizador se considera que es la cantidad que puede ser extraída del catalizador con agua desionizada a 100°C. El método de extracción incluye la extracción de una muestra de 10 gramos de catalizador tres veces calentando en porciones de 20 ml de agua desionizada durante 5 minutos a 100°C y determinar en los extractos combinados los metales relevantes mediante el uso de un método conocido, por ejemplo espectroscopia de absorción atómica. La preparación de los catalizadores, incluyendo métodos para incorporar plata, el aditivo de alta selectividad, y el metal del Grupo IA, es conocido en la técnica y los métodos conocidos son aplicables a la preparación del catalizador que puede utilizarse de conformidad con la presente invención. Los métodos para preparar el catalizador incluyen la impregnación del soporte con un compuesto de plata y llevar a cabo una reducción para formar partículas de plata metálica.

Puede hacerse referencia, por ejemplo, a las patentes US-A-5,380,697, US-A-5,739, 075, EP-A-266015, US-B-6, 368 , 998, O-00/15333, WO-00/15334 y O-00/15335, que se incorporan a la presente a modo de referencia. La reducción de plata catiónica a plata metálica puede lograrse durante una etapa en la cual el catalizador está seco, de forma tal que la reducción como tal no requiere de una etapa de proceso separada. Este puede ser el caso si la solución de impregnación incluye un agente reductor, por ejemplo, un oxalato. Esta etapa de secado se realiza adecuadamente a una temperatura de reacción de cuando mucho de 300°C, preferiblemente cuando mucho de 280°C, más preferiblemente cuando mucho de 260°C, y adecuadamente a una temperatura de al menos 200°C, preferiblemente al menos 210°C, más preferiblemente al menos 220°C, adecuadamente por un período de tiempo de al menos 1 minuto, preferiblemente al menos 2 minutos, y adecuadamente por un período de tiempo de cuando mucho 60 minutos, preferentemente cuando mucho 20 minutos, más preferiblemente cuando mucho 15 minutos, y más preferiblemente cuando mucho 10 minutos. A pesar de que el proceso de epoxidación puede llevarse a cabo de diversas formas, es preferible realizarlo como un proceso en fase gas, es decir, un proceso en el cual la alimentación se pone en contacto en la fase gas con el catalizador que está presente con material sólido, típicamente es un lecho fijo bajo condiciones de epoxidación. Las condiciones de epoxidación son las combinaciones de condiciones, notablemente temperatura y presión, bajo las cuales ocurre la epoxidación. Por lo general, el proceso se lleva a cabo como un proceso continuo, tal como el proceso comercial típico que incluye reactores tubulares de lecho fijo. El reactor comercial típico tiene una popularidad de tubos alargados que se ubican adecuadamente en paralelo entre ellos. Aunque el tamaño y número de tubos puede variar de reactor en reactor, un tubo típico usado en un reactor comercial tendrá una longitud entre 4-15 metros y un diámetro interno entre 1-7 centímetros. Adecuadamente, el diámetro interno es suficiente para acomodar el catalizador. En particular, el diámetro interno del tubo es tal que se acomodan los cuerpos conformados del soporte. Frecuentemente, en la operación a escala comercial, el proceso de la invención puede incluir una cantidad de catalizador que es al menos 10 kg, por ejemplo al menos 20 kg, frecuentemente en el rango de 102 a 107 kg, más frecuentemente en el rango de 103 a 106 kg. La olefina utilizada en el presente proceso de epoxidación puede ser cualquier olefina, tal como una olefina aromática, por ejemplo estireno, o una diolefina, ya sea conjugada o no, por ejemplo 1-9-decadieno ó 1, 3-butadieno .

Puede utilizarse una mezcla de olefina. Por lo general, la olefina es una mono olefina, por ejemplo 2-buteno o isobuteno. Preferiblemente, la olefina es una mono-alfa-olefina, por ejemplo 1-buteno o propileno. La olefina más preferida es etileno. La concentración de olefina en la alimentación puede seleccionarse de un amplio rango. Por lo general, la concentración de olefina en la alimentación será de cuando mucho 80% molar, relativa a la alimentación total. Preferiblemente, estará en el rango de 0.5 a 70% molar, en particular de 1 a 60% molar, sobre la misma base. Tal como se usa en la presente, se considera que la alimentación es la composición que se pone en contacto con el catalizador. El presente proceso de epoxidación puede ser a base de aire o de oxígeno, véase "Kirk-Othemer Encyclopedia of Chemical Technology", 3a. edición, Volumen 9, 1980, páginas 445-447. En el proceso a base de aire se emplea aire o aire enriquecido con oxígeno como alimentación del agente oxidante, mientras que en los procesos a base de oxígeno se emplea oxígeno de alta pureza (típicamente, al menos 95% molar) como alimentación del agente de oxidación. En la actualidad, la mayoría de las plantas de epoxidación son a base de oxígeno y esta es una modalidad preferida de la presente invención. La concentración de oxígeno en la alimentación puede seleccionarse de un amplio rango. Sin embargo, en la práctica, se aplica por lo general oxígeno en una concentración que evita el régimen inflamable. Por lo general, la concentración de oxígeno aplicada estará dentro del rango de 1 a 15% molar más generalmente de 2 a 12% molar de la alimentación total. Con el fin de estar fuera del régimen inflamable, puede disminuirse la concentración de oxígeno en la alimentación a medida que aumenta la concentración de olefina. Los rangos de operación seguros reales dependen, además de la composición de la alimentación, de las condiciones de reacción tales como la temperatura y la presión de reacción. Puede haber en la alimentación un haluro orgánico como modificador de reacción para aumentar la selectividad, suprimiendo la oxidación indeseable de olefina o de óxido de olefina a dióxido de carbono y agua, en relación con la formación deseada de óxido de olefina. Los haluros orgánicos aceptables incluyen bromuros orgánicos y cloruros orgánicos, prefiriéndose más los cloruros orgánicos. los haluros orgánicos preferidos son clorohidrocarburos o bromohidrocarburos y se seleccionan preferentemente del grupo de cloruro de metilo, cloruro de etilo, dicloruro de etileno, dibromuro de etileno, cloruro de vinilo o una mezcla de los mismos. Los haluros orgánicos más preferidos son cloruro de etileno y dicloruro de etileno.

Por lo general, los haluros orgánicos son efectivos como modificadores de reacción cuando se usan en bajas concentraciones en la alimentación, por ejemplo hasta 0.01% molar, relativo a la alimentación total. En particular cuando la olefina es etileno, se prefiere que el haluro orgánico esté presente en la alimentación a una concentración de cuando mucho 50 x 10~4 % molar, en particular cuando mucho 20 x 10~4 % molar, más en particular cuando mucho 15 x 10"4 % molar, relativo a la alimentación total, y preferiblemente al menos 0.2 x 10~4 % molar, en particular al menos 0.5 x 10~4 % molar, más en particular al menos 1 x 10~4 % molar, relativo a la alimentación total. Además de la olefina, oxígeno y el haluro orgánico, la alimentación puede contener uno o más componentes opcionales, por ejemplo, dióxido de carbono, gases inertes, e hidrocarburos saturados. El dióxido de carbono es un subproducto en el proceso de epoxidación, y pueden estar presente en la alimentación como resultado de ser recuperado de la mezcla de productos junto con olefina no convertida y/o oxígeno y recirculado. Típicamente, se evita una concentración de dióxido de carbono en la alimentación que excede 25% molar, preferentemente que excede 10% molar, en relación con la alimentación total. Para la presente invención, se prefiere una concentración de dióxido de carbono menor que 2% molar. Más preferible es una concentración de dióxido de carbono menor que 1% molar, y aún más preferible es una concentración de dióxido de carbono menor que 1% molar, y aún más preferible es una concentración de dióxido de carbono menor que 0.75% molar. Frecuentemente, cuando se practica la presente invención, la concentración del dióxido de carbono es al menos de 0.1% molar, y con más frecuencia la concentración de dióxido de carbono es al menos de 0.3% molar. Más preferible es una concentración de dióxido de carbono entre 0.50% molar y 0.75% molar. A una concentración baja de dióxido de carbono, el proceso produce el óxido de olefina a una mayor selectividad que a una alta concentración de dióxido de carbono. Además, cuando se opera a una baja concentración de dióxido de carbono, el proceso presenta estabilidad mejorada, incluyendo estabilidad mejorada en la selectividad y/o estabilidad mejorada en la actividad. Gases inertes, por ejemplo nitrógeno o argón, pueden estar presentes en la alimentación en una concentración desde 30 a 90% molar, típicamente de 40 a 80% molar, en relación con la alimentación total. La alimentación puede contener hidrocarburos saturados. Los hidrocarburos saturados adecuados son metano y etano. Si están presentes hidrocarburos saturados, pueden estar presentes en cantidades de hasta 80% molar, relativos a la alimentación total, en particular hasta 75% molar. Por lo general pueden estar presentes en cantidades de al menos 30% molar, más frecuentemente al menos 40% molar. Los hidrocarburos saturados pueden adicionarse a la alimentación con la finalidad de aumentar el limite de inflamabilidad del oxigeno. El proceso de epoxidación puede realizarse utilizando condiciones de epoxidación, que incluyen temperatura y presión, que se seleccionan de un amplio rango. Preferiblemente, la temperatura de reacción se encuentra en el rango de 150 a 340°C, más preferiblemente en el rango de 180 a 325°C. La temperatura de reacción puede aumentarse gradualmente en una pluralidad de etapas, por ejemplo en las etapas de 0.1 a 20°C, en particular de 0.2 a 10°C, más en particular de 0.5 a 5°C. El aumento total en la temperatura de reacción puede estar en el rango de 10 a 140°C, más generalmente de 20 a 100°C. La temperatura de reacción puede aumentarse típicamente desde un nivel en el rango de 150 a 300°C, más generalmente de 200 a 280°C, cuando se utiliza un catalizador fresco, hasta un nivel en el rango de 230 a 340°C, más comúnmente de 240 a 325°C, cuando ha disminuido la actividad del catalizador debido a su envej ecimiento . Preferiblemente, el proceso de epoxidación se lleva a cabo a una presión interna del reactor en el rango de 1000 a 3500 kPa. "GHSV" o Velocidad Espacial de Gas por Hora es la unidad de volumen de gas a temperaturas y presiones normales (0°C, 1 atm., es decir 101.3 kPa) que pasa sobre una unidad de volumen del catalizador empacado por hora. Preferiblemente, cuando el proceso de epoxidación es un proceso en fase de gas que incluye un lecho de catalizador fijo, la GHSV se encuentra en el rango de 1500 a 10000 NI/ (l.h) . Una ventaja de la presente invención es que el proceso puede realizarse a niveles mayores de producción óxido de olefina mientras que al mismo tiempo se contrarresta al menos parcialmente la reducción concomitante en la selectividad esperada con mayor producción de óxido de olefina. Como tal, el proceso de la presente invención se lleva a cabo preferentemente bajo condiciones de producción de óxido de olefina mayores. Preferentemente, el proceso de la presente invención se lleva a cabo bajo condiciones en las que la presión parcial del óxido de olefina en la mezcla de productos es mayor que 20 kPa. Más preferentemente, la presión parcial de óxido de olefina en la mezcla de producto es mayor que 30 kPa, y aún más preferentemente mayor que 40 kPa . La presión parcial de óxido de olefina en la mezcla de productos es frecuentemente cuando mucho de 70 kPa, más frecuentemente cuando mucho de 60 kPa, y aún más frecuentemente cuando mucho de 50 kPa. El algunas modalidades, la presión parcial de óxido de olefina en la mezcla de productos puede ser cuando mucho 60 kPa, frecuentemente cuando mucho 70 kPa. El término "mezcla de productos" tal como aquí se emplea se entiende que se refiere al producto recuperado de la salida de un reactor de epoxidación. Cuando se opera a estos niveles de dióxido de carbono en la alimentación, el proceso de epoxidación de olefinas que utiliza un catalizador que comprende un componente de plata y un aditivo de alta selectividad, preferiblemente incluye un componente de renio, depositado sobre un soporte mineralizado con fluoruro alcanza selectividades máximas mayores que 85%. Preferiblemente, el proceso alcanza una selectividad máxima inicial mayor que 87%. Más preferiblemente, el proceso alcanza las selectividades mayores que 89%. Frecuentemente, dicho proceso alcanza selectividades mayores que 90% y cuando mucho 92%. Sin limitarse, se cree que las ventajas de la presente invención pueden ser debido, al menos en parte, a una disminución en la ocurrencia de la combustión indirecta, es decir, la combustión de olefina y oxígeno al óxido de olefina deseada seguido por la combustión del óxido de olefina con oxígeno para obtener dióxido de carbono y agua. El óxido de olefina producido puede recuperarse de la mezcla de productos utilizando métodos conocidos en la técnica, por ejemplo, por absorción de óxido de olefina de una mezcla de productos en agua y recuperando opcionalmente el óxido de olefina de la solución acuosa por destilación. Al menos una porción de la solución acuosa que contiene el óxido de olefina puede aplicarse en un proceso subsiguiente para convertir el óxido de olefina en un 1-2-diol, un 1-2-diol éter o una alcanolamina. Los métodos que se emplean para dichas conversiones no están limitados, y pueden usarse los métodos que se conocen en la técnica. La conversión a 1-2-diol o 1-2-diol éter puede incluir, por ejemplo, la reacción del óxido de olefina con agua, adecuadamente con el uso de un catalizador ácido o básico. Por ejemplo, para elaborar predenominantemente el 1,2-diol y menos 1,2-diol éter, el óxido de olefina puede reaccionar con 10 veces en exceso molar de agua, en una reacción en fase líquida en presencia de un catalizador ácido, por ejemplo, 0.5 a 1.0% en peso de ácido sulfúrico, con base en la mezcla de reacción total, a 50-70°C a 1 baria absoluta, o en una reacción en fase gaseosa a 130-240°C y 20-40 barias absolutas, preferiblemente en ausencia de catalizador. Si se disminuye la proporción de agua se aumenta la proporción de 1,2 diol éteres. Los 1,2-diol éteres producidos de este modo pueden ser un diéter, triéter, tetraéter o un éter subsiguiente. Alternativamente, pueden prepararse 1,2-dioi éteres convirtiendo el óxido olefina con un alcohol, en particular un alcohol primario, tales como metanol o etanol, reemplazando una porción de agua con el alcohol.

La conversión en alcanolamina puede incluir la reacción del óxido de olefina con una amina, tales como amoniaco, una alquil amina o una dialquilamina. Puede utilizarse amoniaco acuoso o anhidro. El amoniaco anhidro se usa por lo general para favorecer la producción de monoalcanola ina. Puede hacerse referencia a la siguiente bibliografía, para los métodos que se aplican en la conversión del óxido de olefina a alcanolamina: por ejemplo US-A-4, 845, 296, que se incorpora a la presente a modo de referencia. El 1,2-diol éter y el 1,2- diol pueden utilizarse en una gran variedad de aplicaciones industriales, como por ejemplo en los campos de alimentación, bebidas, tabaco, cosméticos, polímeros termoplásticos, sistemas de resinas curables, detergentes, sistemas de transferencia de calor, entre otros. Puede utilizarse la alcanolamina, por ejemplo, en el tratamiento ("endulzamiento") del gas natural. A menos que se especifique lo contrario, los componentes orgánicos mencionados en la presente, por ejemplo, las olefinas, 1,2-dioles, 1,2-diol éteres, alcanola inas y haluros orgánicos tienen por lo general cuando mucho 40 átomos de carbono, más generalmente cuando mucho 20 átomos de carbono, en particular cuando mucho 10 átomos de carbono, más en particular cuando mucho 6 átomos de carbono. Tal como se define en la presente, los rangos de números de átomos de carbono (es decir, número de carbono) incluyen los números especificados para los límites de los rangos. Habiendo descrito en términos generales la invención, puede obtenerse un entendimiento adicional haciendo referencia a los siguientes ejemplos, los cuales se proporcionan con fines ilustrativos únicamente y no intentan ser limitantes a menos que se especifique lo contrario. EJEMPLOS EJEMPLO 1 - PREPARACIÓN DE SOPORTE MINERALIZADO CON FLUORURO Se prepararó una solución de impregnación por disolución de 12.24 g de fluoruro de amonio en 300 g de agua destilada. La concentración de fluoruro de amonio se determinó por: F X Itlaiumlna — % en peso de NH4F 100 - % en peso de NH4F en donde F es un factor que es al menos 1.5. La cantidad de agua se determinó por: Fxmalup naX ABS En la que maiúmma es la masa de el material de partida de la gamma-alúmina de transición, % en peso de NH4F es el porcentaje de peso de fluoruro de amonio utilizando, y WABS es la absorción de agua (g H20/g de alúmina) de la alúmina de transición. El factor "F" es lo suficientemente grande como para proporcionar una exceso de solución de impregnación que permite que la alúmina se sumerja completamente. Se utilizó una alúmina de transición extrudida que se había cortado en cuerpos conformados cilindricos individuales. Se evacuaron 150 gramos de alúmina de transición hasta 20 mm de Hg durante 1 minuto y la solución de impregnación final se adicionó a la alúmina de transición a vacío. Se liberó el vacío y la alúmina de transición se puso en contacto con el líquido durante 3 minutos. La alúmina de transición impregnada se centrifugó entonces a 500 rpm durante 2 minutos para remover el líquido en exceso. Los granulos de alúmina de transición impregnados se secaron en nitrógeno circulante a 120°C a durante 16 horas. La alúmina de transición impregnada se colocó en un primer crisol de alúmina de alta temperatura. Se colocaron aproximadamente 50 g de óxido de calcio en un segundo crisol de alúmina de alta temperatura. El crisol de alúmina de alta temperatura que contenía la alúmina de transición impregnada se colocó en el segundo crisol de alúmina de alta temperatura que contenía el óxido de calcio, y luego se cubrió con un tercer crisol de alta temperatura de diámetro menor que el segundo crisol, de forma tal de encerrar la alúmina de transición impregnada por medio del tercer crisol y el óxido de calcio. Este montaje se colocó en un horno frío. Se elevó la temperatura del horno desde temperatura ambiente hasta 800°C en un período de 30 minutos. Se mantuvo el montaje a 800°C durante 30 minutos y posteriormente se calentó hasta 1200°C durante un período de 1 hora. Se mantuvo el montaje a 1200°C durante 1 hora. Se dejó enfriar el horno y se removió la alúmina del montaje. El soporte obtenido de este modo (Soporte A) tuvo las propiedades que se describen en la Tabla 1. El soporte tenía una matriz en forma de partículas con una morfología que se caracteriza como de tipo laminar o de plaquetas. Tabla 1 EJEMPLO 2 - PREPARACIÓN DEL CATALIZADOR Este ejemplo describe la preparación de una solución madre de impregnación de plata usada para impregnar materiales de soporte como el gue se describe en los siguientes ejemplos. En un recipiente de acero inoxidable de 5 litros, se disolvieron 415 g de hidróxido de sodio de grado reactivo en 2340 ml de agua desionizada. Se ajustó la temperatura de la solución hasta 50°C. En un recipiente de acero inoxidable de 4 litros, se disolvieron 1699 gramos de nitrato de plata en 2100 ml de agua desionizada. Se ajustó la temperatura de la solución hasta 50°C. Se adicionó lentamente la solución de hidróxido de sodio a la solución de nitrato de plata con agitación manteniendo a la vez la temperatura en 50°C. La suspensión resultante se agitó durante 15 minutos. El pH de la solución se mantuvo por encima de 10 por la adición de solución de NaOH según se requirió Se utilizó un procedimiento de lavado que incluyó remover líquido empleando una varilla filtrante seguido por el remplazo del líquido removido con un volumen equivalente de agua desionizada. Se repitió el procedimiento de lavado hasta que la conductividad del filtrado cayó por debajo de 90 micro-mho/cm. Después de terminar el último ciclo de lavado, se adicionaron 1500 ml de agua desionizada seguida por la adición de 630 gramos de dihidrato de ácido oxálico (4.997 moles) en incrementos de 100 gramos mientras se agitó y se mantuvo la solución a 40°C (± 5°C) . Se controló el pH de la solución durante la adición de los 130 gramos finales de dihidrato de ácido oxálico para asegurar que el mismo no cayera debajo de 7.8 durante un período de tiempo prolongado. Se removió el agua de la solución con un varilla filtrante y la suspensión se enfrió hasta menos de 30°C. Se adicionaron lentamente a la solución 732 gramos de etiléndiamina al 92%. Se mantuvo la temperatura por debajo de 30°C durante esta adición. Se utilizó una espátula para agitar manualmente la mezcla hasta que hubiera suficiente líquido presente para realizar la agitación mecánica. Se utilizó la solución final como solución madre de impregnación de plata para preparar los catalizadores. La solución de impregnación para preparar el catalizador A se elaboró mezclando 95.2 gramos de solución madre de plata de gravedad específica de 1.546 g/cm3 con una solución de 0.0617 gramos de perrenato de amonio en aproximadamente 2 g de 1:1 etiléndiamina/agua, 0.0287 g de metatungstato de amonio disuelto en aproximadamente 2 g de 1:1 de amoniaco/agua y 0.1268 g de nitrato de litio disuelto en agua. Se adicionó más agua para ajustar la gravedad específica de la solución a 1.507 g/cm3. La solución con aditivo se mezcló con 0.136 g de solución de hidróxido de cesio al 44.62%. Esta solución de impregnación final se utilizó para preparar el catalizador A. Se evacuaron 30 gramos de Soporte A en 20 mm de Hg durante 1 minuto y se adicionó la solución de impregnación final al soporte A mientras se encontraba en vacío, luego se liberó el vacío y el soporte se puso en contacto con el líguido durante 3 minutos. El Soporte A impregnado se centrifugo entonces a 500 rpm durante 2 minutos para remover el líquido en exceso. Los granulos de Soporte A impregnados se colocaron en un agitador con vibración y se secaron en aire circulante a 250°C durante 5 1/2 minutos. La composición final de Catalizador A fue de 18.3% Ag, 400 ppm Cs/g de catalizador, 1.5 µmol Re/g de catalizador, 0.75 µmol W/g de catalizador, y 12 µmol Li/g de catalizador.

EJEMPLO 3 - PRUEBA DEL CATALIZADOR El catalizador A puede usarse para producir óxido de etileno a partir de etileno y oxígeno. Para esto, se cargarían 3.9 g de catalizador triturado en un tubo de acero inoxidable en forma de U. El tubo es sumergido entonces en un baño de metal fundido (medio de calentamiento) y se conectan sus extremos a un sistema de flujo de gas. El peso del catalizador utilizado y la velocidad de flujo de gas entrante se ajustan para proporcionar una velocidad espacial de gas por hora de 3300 Nl/(l.h), calculado para el catalizador sin triturar. El flujo de gas se ajustaría a 16.9 Nl/h. La presión del gas entrante seria de 1370 kPa. La mezcla de gas que pasaría a través del lecho de catalizador, en una operación de "directa", durante toda la operación de prueba incluyendo el arranque, sería etileno 30% en volumen, oxígeno 8% en volumen, dióxido de carbono 0.5% en volumen, nitrógeno 61.5% en volumen y 2.0 a 6.0 partes por millón en volumen (ppmv) de cloruro de etilo. Para catalizador A, la temperatura inicial del reactor fue 180°C, que se elevaría a razón de 10°C por hora hasta 225°C y luego se ajustó como para alcanzar un nivel constante deseado de producción de óxido de etileno, medido convenientemente como presión parcial de óxido de etileno a la salida del reactor o como porcentaje molar de óxido de etileno en la mezcla de productos.

A un nivel de producción de óxido de etileno de 41 kPa para la presión parcial de óxido de etileno, se esperaría que el catalizador A proporcionara una selectividad máxima inicial mayor que 86%, incluso mayor a 89%, y tanto como 92%. A un nivel de producción de óxido de etileno de 48 kPa para la presión parcial de óxido de etileno, se esperaría que el Catalizador A proporcionara una selectividad máxima inicial mayor que 85%, de hecho mayor que 88%, y cuando mucho de 91%. Una ventaja de la presente invención es que la pérdida esperada de selectividad asociada con las mayores presiones parciales de óxido de etileno es contrarrestada al menos parcialmente cuando el proceso se lleva a cabo usando un catalizador depositado sobre un soporte mineralizado con fluoruro. Por lo tanto, a un nivel de producción de óxido de etileno de 55 kPa para la presión parcial de óxido de etileno, se esperaría que el Catalizador A proporcionara una selectividad máxima inicial mayor que 84%, de hecho mayor que 87%, y cuando mucho de 90%. A un nivel de producción de óxido de etileno de 70 kPa, para la presión parcial de óxido de etileno, se esperaría que el Catalizador A proporcionara una selectividad máxima inicial mayor que 84%, de hecho mayor que 86%, y cuando mucho de 89%. Se esperaría que un catalizador comparable preparado sobre un soporte mineralizado con fluoruro, sin morfología laminar o tipo plaquetas, proporcionara menores selectividades a los mismos niveles de producción de óxido de etileno, y se esperaría que tuviera un desempeño de envejecimiento menos favorable que el catalizador usado en la presente invención. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un proceso para la epoxidación de una olefina caracterizado porque comprende las etapas de: poner en contacto una alimentación que comprende una olefina y oxígeno con un catalizador que comprende un componente de plata depositado sobre un soporte mineralizado con fluoruro; y producir una mezcla de productos que incluye un óxido de olefina, en el que la presión parcial del óxido de olefina en la mezcla de producto es mayor que 60 kPa.
2. Un proceso para la epoxidación de una olefina caracterizado porque comprende las etapas de: poner en contacto una alimentación que comprende una olefina y oxígeno con un catalizador que comprende un componente de plata depositado sobre un soporte con una matriz en forma de partículas con morfología de tipo laminar o de plaquetas; y producir una mezcla de productos que incluye un óxido de olefina, en el que la presión parcial de óxido de olefina en la mezcla de productos es mayor que 60 kPa.
3. Un proceso de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque el catalizador incluye además un cromo, y tungsteno.
4. Un proceso para la epoxidación de una olefina caracterizado porque incluye las siguientes etapas: poner en contacto una alimentación que comprende una olefina y oxígeno con un catalizador que comprende un componente de plata y un aditivo de alta selectividad que incluye uno o más de renio, molibdeno, cromo, y tungsteno depositados sobre un soporte mineralizado con fluoruro; y producir una mezcla de productos que incluye un óxido de olefina, en el que la presión parcial de oxido de olefina en la mezcla de productos es mayor a 20 kPa.
5. Un proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la presión parcial de óxido de olefina es mayor que 30 kPa, en particular de 40 kPa a 60 kPa.
6. Un proceso para la epoxidación de una olefina, caracterizado porque comprende las etapas de: poner en contacto una alimentación que comprende una olefina y oxígeno con un catalizador que comprende un componente de plata y un aditivo de alta selectividad que comprende uno o más de renio, molibdeno, cromo, y tungsteno depositados sobre un soporte con una matriz en forma de partículas con una morfología de tipo plaqueta o laminar; y producir una mezcla de productos que incluye un óxido de olefina, en el que la presión parcial de óxido de olefina en la mezcla de productos es mayor que 20 kPa.
7. Un proceso de conformidad con la reivindicación 2 ó 6, caracterizado porque la morfología de tipo plaqueta o laminar es tal que las partículas que tienen en al menos una dirección un tamaño mayor a 0.1 micrómetros tienen al menos una superficie principal sustancialmente plana.
8. Un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 7, caracterizado porque el aditivo de alta selectividad comprende renio y el catalizador adicionalmente comprende un copromotor renio seleccionado de uno o más de tungsteno, molibdeno, cromo, azufre, fósforo, boro, compuestos de los mismos, y sus mezclas.
9. Un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porgue el catalizador incluye además un metal del grupo IA.
10. Un proceso de conformidad con las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el soporte comprende alfa-alúmina.
11. Un proceso de conformidad con cualquiera las reivindicaiones 1 a 10, caracterizado porque la olefina comprende etileno.
12. Un proceso para la produccción de un 1,2-diol, un 1,2-diol éter, o una alcanolamina, caracterizado porque comprende convertir un óxido de olefina en el 1,2-diol, el 1,2-diol éter, o la alcanolamina, en donde el óxido de olefina se obtiene por medio de un proceso para la epoxidación de una olefina de conformidad con las reivindicaciones 1 a 11.