FIBRAS MEJORADAS PARA TELAS NO TEJIDAS DE POLIETILEIMO La presente solicitud reivindica el beneficio de la Solicitud Provisional 60/567,400, presentada el 30 de abril del 2004 la cual se incorpora en la presente, en su totalidad, como referencia. La presente invención se refiere a telas no tejidas. En particular, la presente invención se refiere a telas no tejidas que tienen una superior resistencia a la abrasión y excelentes características de suavidad. La presente invención también se refiere a fibras, particularmente aquellas adecuadas para utilizarse en material no tejido, particularmente fibras unidas por hilado que comprenden mezclas poliméricas particulares. Las telas no tejidas son deseables para utilizarse en una variedad de productos tales como materiales para vendajes, ropa, pañales desechables y otros productos de higiene personal , incluyendo toallas húmedas. Las telas no tejidas que tienen altos niveles de resistencia, suavidad y resistencia a la abrasión, son deseables para prendas absorbentes desechables, tales como pañales, calzoncillos para incontinencia, pañales de entrenamiento, prendas para la higiene femenina y similares. Por ejemplo, en un pañal desechable, es altamente deseable tener componentes no tejidos suaves, fuertes, tales como la capa frontal o la capa trasera (también conocidas como cubiertas exteriores). Las capas frontales forman la porción del pañal que está en contacto con el cuerpo, lo cual hace que la suavidad sea muy benéfica. Las capas posteriores se benefician de su aspecto similar a ropa, y la suavidad se agrega a la percepción similar a ropa que prefiere el consumidor. La resistencia a la abrasión se refiere a la durabilidad de la tela no tejida, y está caracterizada por una falta de pérdida significativa de fibras durante su uso. La resistencia a la abrasión puede estar caracterizada por la tendencia de una tela no tejida a "formar pelusa", lo cual también se puede describir como "empelusamiento" o "descarapelamiento". La formación de pelusa ocurre cuando las fibras, o pequeños grupos de fibras, se frotan o jalan, o se desprenden de alguna otra manera de la superficie de la tela no tejida. La formación de pelusa puede dar como resultado que se queden fibras en la piel o en la ropa del usuario o de otros, así como la pérdida de integridad de la tela no tejida, en donde ambas condiciones son altamente indeseables para los usuarios. La formación de pelusa se puede controlar, en gran medida, de la misma manera en la que se imparte resistencia; es decir, uniendo o enmarañando fibras adyacentes en la tela no tejida. En la medida en que las fibras de la tela no tejida estén unidas o enmarañadas unas con otras, se incrementa la resistencia, y los niveles de formación de pelusa se pueden controlar. La suavidad se puede mejorar mediante un tratamiento posterior mecánico de la tela no tejida. Por ejemplo, al estirar en incrementos una tela no tejida, por el método descrito en la Patente Norteamericana No. U . S. 5,626,571 , expedida el 6 de mayo de 1 997 a nombre de Young et ai, se puede ablandar y extender, mientras que se retiene una suficiente resistencia para utilizarse en artículos absorbentes desechables. Dobrin et ai. '976, la cual se incorpora en la presente como referencia, enseñan la fabricación de una tela no tejida suave y extensible, al emplear aplicadores de presión opuestos que tienen superficies tridimensionales, los cuales, hasta cierto grado, son complementarios unos con otros. Young et ai. , que se incorpora en la presente como referencia, enseñan la fabricación de una tela no tejida que es suave y fuerte, estirando permanentemente una tela no tejida de base no elástica, en dirección contraria a la máquina. Sin embargo, ni Young et ai. ni Dobrin etai. enseñan la tendencia a no formar pelusa de sus respectivas telas no tejidas. Por ejemplo, el método de Dobrin eí ai. puede dar como resultado una tela no tejida que tiene una tendencia a formar pelusa relativamente alta. Es decir, la tela no tejida suave y extensible de Dobrin eí ai. , tiene una resistencia a la abrasión relativamente baja y tiende a formar pelusa, a medida que es manejada o utilizada en las aplicaciones del producto. Un método para unir o "consolidar" una tela no tejida, es unir fibras adyacentes en un patrón regular de uniones térmicas de punto. Un método adecuado para las uniones térmicas se describe en la Patente Norteamericana No. U .S. 3, 855,046, expedida el 17 de diciembre de 1974 a Hansen et ai. , la cual se incorpora en la presente como referencia. Hansen et ai. enseñan un patrón de unión térmica que tiene un área de unión de 10 a 25% (denominada en la presente como "área de consolidación") , para hacer que las superficies de una tela no tejida sean resistentes a la abrasión. Sin embargo, una mayor resistencia a la abrasión junto con una mayor suavidad, pueden dar beneficios adicionales al uso de telas no tejidas en muchas aplicaciones, incluyendo artículos absorbentes desechables, tales como pañales, pañales de entrenamiento, artículos de higiene femenina y similares. Al incrementar el tamaño de los sitios de unión; o al disminuir la distancia entre los sitios de unión, se unen más fibras, y se puede incrementar la resistencia a la abrasión (por lo que se puede reducir la formación de pelusa) . Sin embargo, el correspondiente incremento del área de unión de la tela no tejida, también aumenta la rigidez (por ejemplo, la dureza), la cual está inversamente relacionada con la percepción de suavidad (es decir, al incrementar la rigidez, se disminuye la suavidad) . En otras palabras, la resistencia a la abrasión es directamente proporcional a la rigidez al doblado, cuando se obtienen por métodos conocidos. Debido a que la resistencia a la abrasión se correlaciona con la formación de pelusa y la resistencia al doblado (rigidez) se correlaciona con la percepción de la suavidad , los métodos conocidos para la producción de telas no tejidas, requieren de un balance entre las propiedades de formación de pelusa y suavidad de dicha tela no tejida. Se han intentado varios enfoques para mejorar la resistencia a la abrasión de materiales no tejidos, sin comprometer la suavidad. Por ejemplo, las Patentes Norteamericanas Nos. 5,405,682 y 5,425, 987, ambas expedidas a Shawyer et ai. , enseñan una tela no tejida similar a ropa, suave pero durable -hecha de fibras poliméricas de múltiples componentes. Sin embargo, las fibras de múltiples componentes descritas comprenden un material termoplástico elastomérico relativamente costoso (es decir, KRATONS) en un lado, o una vaina de fibras poliméricas de componentes múltiples. La Patente
Norteamericana No. U .S. 5, 336,552 expedida a Strack et ai. , describe un enfoque similar, en el cual se utiliza un copolímero de etileno/acrilato de alquilo como aditivo para resistencia a la abrasión, en fibras de poliolefina de múltiples componentes. La Patente Norteamericana No. U .S. 5, 545,464, expedida a Stokes, describe una tela no tejida con patrones de unión de fibras conjugadas, en la cual un polímero con punto de fusión más bajo es envuelto con un polímero de punto de fusión más alto. También se han utilizado patrones de unión para mejorar la fuerza y resistencia a la abrasión en telas no tejidas, mientras que se mantiene o incluso se mejora su suavidad. Se han desarrollado varios patrones de unión para lograr una mejor resistencia a la abrasión , sin afectar negativamente demasiado la suavidad. La Patente Norteamericana No. U .S. 5,964, 742 expedida a McCormack etai. , describe un patrón de unión térmica que comprende elementos que tienen una relación de aspecto predeterminada. Las formas de unión específicas proporcionan un número suficiente de fibras inmovilizadas para fortalecer ia tela, pero no tanto como para incrementar de manera inaceptable la rigidez. La Patente Norteamericana No. U . S. 6,01 5,605, expedida a TsuJiyama et ai. , describe porciones muy específicas unidas por termoprensado, con el fin de darle fuerza, sensación al tacto y resistencia a la abrasión. Sin embargo, con todas las soluciones de patrón de unión, se piensa que es esencial hacer un balance entre el área de unión y la suavidad.
Otro enfoque para mejorar la resistencia a la abrasión de materiales no tejidos, sin comprometer la suavidad , es optimizar el contenido de polímero de las fibras utilizadas para fabricar los materiales no tejidos. Una variedad de fibras y telas se ha preparado a partir de termoplásticos, tales como polipropileno, polietileno de baja densidad (PEBD) altamente ramificado, hecho típicamente por un proceso de polimerización a alta presión, polietileno de cadena lineal heterogéneamente ramificado (e.g. , polietileno de baja densidad de cadena lineal preparado utilizando la catálisis de Ziegler) , mezclas de polipropileno y polietileno de cadena lineal heterogéneamente ramificado, mezclas de polietileno de cadena lineal heterogéneamente ramificado y copolímeros de etileno/alcohol vinílico. De los diversos polímeros que se sabe que se pueden extruir para formar fibras, el PEBD altamente ramificado no se ha podido hilar con éxito para formar fibras de denier fino. El polietileno de cadena lineal heterogéneamente ramificado se ha producido en monofilamentos, tal como se describe en la Patente Norteamericana No. US 4, 076,698 (de Anderson et ai.), cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. El polietileno de cadena lineal heterogéneamente ramificado también se ha producido con éxito en fibras de denier fino, tal como se describe en las Patentes Norteamericanas Nos. US 4,644, 045 (Fowells), US 4,830,907 (Sawyer et ai.), US 4,909, 975 (Sawyer et ai.) y US 4,578,414 (Sawyer et ai.), cuyas descripciones se incorporan en la presente como referencia. Mezclas de tales polietilenos heterogéneamente ramificados, también se han producido con éxito en fibras de denier fino y telas, tal como se describe en las Patentes Norteamericanas Nos. US 4,842 , 922 (Krupp ef a/.), US 4,990,204 (Krupp etai.) y US 5, 1 12 ,686 (Krupp etai.), cuyas descripciones se incorporan, en la presente como referencia. La Patente Norteamericana No. US 5,068, 141 (Kubo ef ai.), también describe la preparación de telas no tejidas a partir de filamentos continuos unidos por calor de ciertos PEBDL (polietilenos de baja densidad de cadena lineal) heterogéneamente ramificados que tienen calores de fusión específicos. Mientras que el uso de mezclas de polímeros heterogéneamente ramificados produce mejores telas, los polímeros son más difíciles de hilar sin romper las fibras. La Patente Norteamericana No. U . S. 5, 549, 867 (Gessner ef a/.), describe la adición de una poliolefina de bajo peso molecular a una poliolefina con un peso molecular (Mz) de 400,000 a 580,000, para mejorar el hilado. Los Ejemplos presentados en Gessner efa/. , se refieren a mezclas de 10 a 30 por ciento en peso de un metaloceno polipropileno de bajo peso molecular con una cantidad de 70 a 90 por ciento en peso de un polipropileno de mayor peso molecular producido utilizando un catalizador de Ziegler-Natta. La Publicación Internacional de Patente WO 95/32091 (Stahl ef ai.), describe una reducción de la temperatura de unión , utilizando mezclas de fibras producidas a partir de resinas de polipropileno que tienen diferentes puntos de fusión y producidas por diferentes procesos de manufactura de fibra, por ejemplo, fibras hechas por soplado en estado fundido y fibras unidas por hilado. Stahl ef a/. reivindica una fibra que comprende una mezcla de un copolímero de propileno isotáctico con un polímero termoplástico de punto de fusión más alto. Sin embargo, mientras que Stahl ef a/. proporcionan algunas enseñanzas referentes a la manipulación de la temperatura de unión mediante el uso de mezclas de diferentes fibras, Stahl ef ai. no proporcionan guías sobre medios para mejorar la resistencia de la tela fabricada a partir de fibras que tienen el mismo punto de fusión. La Patente Norteamericana No. U . S. 5,677, 383, a nombre de Lai, Knight, Chum y Markovich, que se incorpora en la presente como referencia, describe mezclas de polímeros de etileno sustancialmente lineales con polímeros de etileno heterogéneamente ramificados y el uso de tales mezclas en una variedad de aplicaciones finales, incluyendo fibras. Las composiciones descritas, de preferencia comprenden un polímero de etileno sustancialmente lineal que tiene una densidad de al menos 0.89 gramos/centímetro3. Sin embargo, Lai ef ai. describieron temperaturas de fabricación sólo por arriba de 165°C. En contraste, para conservar la integridad de las fibras, las telas se unen a temperaturas más bajas, de tal modo que no se funda la totalidad del material cristalino antes o durante la fusión. Las Publicación de Patente Europea (EP) 340, 982 describe fibras bicomponentes que comprenden un primer componente central y un segundo componente de vaina, en donde el segundo componente además comprende una mezcla de un polímero amorfo con un polímero al menos parcialmente cristalino. El rango descrito del polímero amorfo con respecto al polímero cristalino es de 1 5: 85 a 90: 10. De preferencia, el segundo componente comprenderá polímeros cristalino y amorfo del mismo tipo polimérico general que el primer componente, en donde se prefiere el poliéster. Por ejemplo, los ejemplos describen el uso de un poliéster amorfo y uno cristalino como el segundo componente. La Publicación de Patente Europea EP 340,982, en las Tablas I y II , indica que a medida que disminuye el índice de fusión del polímero amorfo, la resistencia de la tela disminuye de manera detrimental. Las composiciones poliméricas en cuestión incluyen polietileno lineal de baja densidad y polietileno de alta densidad con un índice de fusión generalmente en el rango de 0.7 a 200 gramos/10 minutos. Las Patentes Norteamericanas Nos. U . S. 6,01 5,617 y
6,270, 891 enseñan que la inclusión de un polímero homogéneo de bajo punto de fusión a un polímero de más alto punto de fusión que tiene un índice de fusión óptimo, puede proporcionar, de manera útil, una tela calandrada que tiene un mejor desempeño, mientras que se mantiene un adecuado rendimiento del hilado de la fibra. La Patente Norteamericana No. U .S. 5, 804,286 enseña que la unión de filamentos de PEBDL a una red hilada, con una aceptable resistencia a la abrasión, es difícil puesto que la temperatura a la cual se observa una unión aceptable, es casi la misma temperatura a la cual los filamentos se funden y se pegan al calandrado. Esta referencia concluye que esto explica por qué telas no tejidas de PEBDL unidas por hilado no han encontrado una amplia aceptación comercial. Mientras que tales polímeros han encontrado un buen éxito en el mercado en aplicaciones de fibras, las fibras hechas a partir de tales polímeros se beneficiarían por una mejoría en la resistencia de unión, lo cual produciría telas resistentes a la abrasión y, de conformidad con ello, se incrementa el beneficio para las telas no tejidas y fabricantes de artículos, así como para el consumidor final . Sin embargo, cualquier beneficio en la resistencia de unión no debe ser al costo de una reducción en la capacidad de hilado o un incremento de la pegajosidad de las fibras o de la tela al equipo durante su procesamiento. De conformidad con lo anterior, existe una continua necesidad no atendida de una tela no tejida que tenga un porcentaje suficientemente alto de área de unión para resistencia a la abrasión, mientas que a su vez mantenga una rigidez de doblado suficientemente baja, especialmente en dirección de la máquina, para una percepción deseable de suavidad. Adicionalmente, existe una necesidad continua de una tela no tejida con baja formación de pelusa y suave, adecuada para utilizarse como componente en un artículo absorbente desechable. Adicionalmente, existe la necesidad continua de una tela no tejida suave y extensible, que tenga una resistencia a la abrasión relativamente alta. Además, existe la necesidad continua de un método de procesamiento de una tela no tejida, de tal modo que se alcance una resistencia a la abrasión con poca o ninguna disminución de la suavidad . También existe la necesidad de fibras, particularmente fibras unidas por hilado que tengan una unión más amplia, una mayor fuerza de unión y resistencia a la abrasión , una suavidad mejorada y buena capacidad de hilado.
En un aspecto, la presente invención proporciona un material no tejido que tiene una formación de pelusa/abrasión menor de 0.7 mg/cm2 y una rigidez flexural menor de 0.1 5 mN -cm . El material no tejido debe tener un peso base mayor de 1 5 gramos/m2, una resistencia a la tracción mayor de 1 0 N/5 cm en Dirección de la Máquina (DM) y 7 N/5 cm en dirección contraria a la máquina (DC) (a un peso base de 20 gmc) y un área de consolidación menor de 25%. En otro aspecto, la presente invención es una fibra de 0.1 a 50 denier, la cual comprende una mezcla polimérica, en donde la mezcla polimérica comprende: a) de 40 a 80 por ciento en peso (en peso de la mezcla polimérica) de un primer polímero que es un interpolímero homogéneo de etileno/a-olefina que tiene: i. un índice de fusión de 1 a 1000 gramos/1 0 minutos, y ii. una densidad de 0.870 a 0.950 gramos/centímetro3, y b) de 60 a 20 por ciento en peso de un segundo polímero, que es un homopolímero de etileno o un interpolímero de etileno/a-olefina que tiene: i . un índice de fusión de 1 a 1 000 gramos/10 minutos, y de preferencia ii. una densidad que es al menos 0.01 gramos/centímetro3 mayor que la densidad del primer polímero, En otro aspecto, la presente invención es una fibra que tiene un diámetro dentro de un rango de 0.1 a 50 denier, que comprende una mezcla polimérica, en donde la mezcla polimérica comprende: a) de 10 a 80 por ciento en peso (en peso de la mezcla polimérica) de un primer polímero que es un interpolímero homogéneo de etileno/a-olefina que tiene: i. un índice de fusión de 1 a 1 000 gramos/10 minutos, y ii. una densidad de 0.920 a 0.950 gramos/centímetro3, y b) . de 90 a 20 por ciento en peso de un segundo polímero, que es un homopolímero de etileno o un interpolímero de etileno/a-olefina que tiene: i. un índice de fusión de 1 a 1000 gramos/10 minutos, y de preferencia ii. una densidad que es al menos 0.01 gramos/centímetro3 mayor que la densidad del primer polímero. De preferencia, la fibra de la invención será preparada a partir de una composición polimérica que comprende: a) al menos un interpolímero etileno/a-olefina de cadena sustancialmente lineal que tiene: i. una velocidad de flujo de fusión, l10l2, _i5.63, ii. una distribución de peso molecular, Mw/Mn, definida por la ecuación: Mw/Mn <. (110/I2) - 4.63, iii. una velocidad de corte crítica al surgimiento de fractura de fusión de superficie al menos 50 por ciento mayor que la velocidad de corte crítica al surgimiento de fractura de fusión de superficie de un polímero de etileno de cadena lineal que tiene aproximadamente el mismo valor de l2 y M2/Mn, y iv. una densidad menor de aproximadamente 0.935 gramos/centímetro , y v. cuando menos un polímero de etileno que tiene una densidad mayor de aproximadamente 0.935 gramos/centímetro3. Tal como se utiliza en la presente, el término "artículo absorbente" se refiere a dispositivos que absorben y contienen exudados corporales, y más específicamente, se refiere a dispositivos que se colocan contra o en proximidad al cuerpo del usuario, para absorber y contener los diversos exudados descargados del cuerpo. El término "desechable" se utiliza en la presente para describir artículos absorbentes que no se pretende que sean para lavar ni que de alguna otra manera sean restaurados o reutilizados como artículos absorbentes (es decir, se pretende que sean desechados después de un solo uso y, de preferencia, que sean reciclados, compuestos o desechados de alguna otra manera, de una manera compatible con el medio ambiente). Un artículo absorbente "unitario", se refiere a artículos absorbentes que están formados por partes separadas que se unen para formar una entidad coordinada, de manera que no requieran la manipulación de partes separadas, tales como un sujetador y camisa separados. Tal como se utiliza en la presente, el término "tela no tejida" se refiere a una tela que tiene una estructura de fibras individuales o filamentos que están intercalados, pero de ninguna manera regular ni repetitiva. Las telas no tejidas se han formado, en el pasado, por una variedad de procesos, tales como por ejemplo, procesos de formación de capas al aire, procesos de soplado en estado fundido, procesos de unión por hilado y procesos de cardación, incluyendo procesos de tejido cardado unido. Tal como se utiliza en la presente, el término "microfibras" se refiere a fibras de diámetro pequeño que tienen un diámetro promedio no mayor de aproximadamente 100 mieras. Las fibras, y en particular, las fibras unidas por hilado utilizadas en la presente invención, pueden ser microfibras o, más específicamente, pueden ser fibras que tienen un diámetro promedio de 15 a 30 mieras y que tienen un denier de 1 .5 a 3.0. Tal como se utiliza en la presente, el término "fibras sopladas en estado fundido" se refiere a fibras formadas mediante la extrusión de un material termoplástico fundido, a través de una pluralidad de toberas capilares finos, normalmente circulares, como filamentos fundidos en una corriente de gas a alta velocidad (por ejemplo aire) que atenúa los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, el cual puede ser hasta un diámetro de microfibra. Después, las fibras sopladas en estado fundido son transportadas por la corriente de gas de alta velocidad y depositadas en una superficie colectora, para formar una maraña de fibras sopladas en estado fundido dispersas aleatoriamente. Tal como se utiliza en la presente, el término "fibras unidas por hilado", se refiere a fibras de diámetro pequeño que son formadas mediante la extrusión de un material termoplástico fundido para formar filamentos a partir de una pluralidad de capilares, normalmente circulares, finos de una hiladora con el diámetro de los filamentos extruidos, y después siendo reducidos rápidamente por estiramiento. Tal como se utilizan en la presente, los términos "consolidación" y "consolidado", se refieren a juntar al menos una porción de las fibras de una tela no tejida, en una proximidad cercana, para formar un sitio o sitios que funcionan para incrementar la resistencia de la tela no tejida a fuerzas externas, por ejemplo la abrasión y fuerzas de tracción, en comparación con la tela no consolidada. El término "consolidado" se puede referir a una tela no tejida entera que ha sido procesada de tal modo que al menos una porción de las fibras son juntadas en proximidad cercana, por ejemplo por unión térmica por puntos. Tal tela se puede considerar como una "tela consolidada". En otro sentido, una región discreta específica de fibras que se juntan en proximidad cercana, tal como un sitio de unión térmica individual, se puede describir como "consolidada". La consolidación se puede llevar a cabo por métodos que aplican calor y/o presión a la red fibrosa, tal como la unión térmica por puntos. La unión térmica por puntos se puede llevar a cabo haciendo pasar la red fibrosa a través del espacio formado entre dos rodillos, uno de los cuales está caliente y contiene una pluralidad de puntos elevados en su superficie, tal como se describe en la anteriormente mencionada Patente Norteamericana No. U . S. 3, 855,046 expedida a Hansen ef a/. Los métodos de consolidación también pueden incluir la unión ultrasónica, unión a través de aire e hidroenredamiento. El hidroenredamiento típicamente involucra el tratamiento de la red fibrosa con un chorro de agua a alta presión para consolidar la red a través del enredamiento mecánico de las fibras (fricción) en la región que se desea consolidar, en donde los sitios se forman en el área de enredamiento de las fibras. Las fibras se pueden hidroenredar de la manera que se enseña en las Patentes Norteamericanas Nos. U .S. 4,021 ,284 expedida a Kalwaites el 3 de mayo de 1977 y 4, 024,612 expedida a Contrator ef a/. el 24 de mayo de 1977, las cuales se incorporan en la presente como referencia. En la modalidad actualmente preferida, las fibras poliméricas de tela no tejida son consolidadas por uniones de punto, a veces referida como "consolidación parcial" debido a la pluralidad de sitios unidos discretos dispersos. Tal como se utiliza en la presente, el término "polímero" generalmente incluye, pero no se limita a homopolímeros, copolímeros tales como por ejemplo, copolímeros de bloques, de injertos, aleatorios y alternados, terpolímeros, etc. , y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que se limite específicamente de alguna otra manera, el término "polímero" incluirá todas las posibles configuraciones geométricas del material. Estas configuraciones incluyen, pero no se limitan a simetrías isotácticas, sindiotácticas y aleatorias. Tal como se utiliza en la presente, el término "extensible" se refiere a cualquier material que, después de la aplicación de una fuerza, se alargue al menos aproximadamente 50 por ciento, de preferencia al menos aproximadamente 70 por ciento, sin esperar ninguna falla catastrófica. Todos los porcentajes especificados en la presente son porcentajes en peso, a menos que se especifique de otra manera.
Tal como se utiliza en la presente, el término "no tejido" o "tela no tejida" o "material no tejido" significa un conjunto de fibras que son mantenidas juntas en una red aleatoria, por ejemplo por intercalamiento mecánico o por fusión de al menos una porción de las fibras. Las telas no tejidas se pueden fabricar por varios métodos, incluyendo fibras entrelazadas por hilado (o enmarañadas hidrodinámicamente), tal como se describe en las Patentes Norteamericanas Nos. US 3,485,706 (Evans) y US 4,939,016 (Radwanski ef a/.), cuyas descripciones se incorporan en la presente como referencia; mediante el cardado y unión térmica de fibras discontinuas; mediante la unión por hilado de fibras continuas en una operación continua; o mediante el soplado en estado fundido de fibras para obtener telas y subsecuentemente el calandrado o unión térmica de la tela resultante. Estas diversas técnicas de manufactura de telas no tejidas son conocidas para los técnicos en la materia. Las fibras de la presente invención son particularmente adecuadas para la fabricación de un material no tejido unido por hilado. El material no tejido de la presente invención, de preferencia tendrá un peso base (peso por unidad de área) de 1 0 gramos por metro cuadrado (gmc) a 100 gmc. El peso base también puede ser de 1 5 a 60 gmc, y en una modalidad, tiene 20 gmc. Las telas no tejidas de base adecuadas pueden tener un denier de filamentos promedio de 0.1 0 a 10. Valores de denier muy bajos se pueden alcanzar mediante el uso de la tecnología de división de fibras, por ejemplo. En general , la reducción del denier del filamento tiende a producir telas fibrosas más suaves, y se pueden utilizar microfibras de bajo denier de aproximadamente 0.10 a 2.0, para obtener una suavidad aún mayor. El grado de consolidación se puede expresar como el porcentaje del área de superficie total de la tela que está consolidada. La consolidación puede ser sustancialmente completa, como cuando se distribuye uniformemente un adhesivo en la superficie de la tela no tejida, o cuando las fibras bicomponentes se calientan lo suficiente como para unirse virtualmente a todas las fibras adyacentes. Sin embargo, en general la consolidación de preferencia es parcial, como en la unión por puntos, tal como en la unión térmica por puntos. Los sitios unidos discretos dispersos formados por la unión por puntos, tal como la unión térmica por puntos, sólo unen las fibras de la tela no tejida en el área de entrada de energía localizada. Las fibras o porciones de las fibras remotas de la entrada de energ ía localizada, permanecen sustancialmente no unidas a las fibras adyacentes. De manera similar, con respecto a los métodos ultrasónicos o de hidroenredamiento, se pueden formar sitios unidos discretos dispersos, para hacer una tela no tejida parcialmente consolidada. El área de consolidación, cuando es consolidada por estos métodos, se refiere al área por unidad de área ocupada por los sitios localizados formados al unir las fibras en uniones de punto (alternativamente referidas como "sitios de unión"), típicamente como porcentaje de la unidad de área total. Un método para determinar el área de consolidación se describe a continuación. El área de consolidación se puede determinar a partir de imágenes de Microscopía Electrónica de Barrido (M EB) con la ayuda de un software para análisis de imágenes. Una o de preferencia más imágenes de MEB, se pueden tomar de diferentes posiciones en una muestra de tela no tejida, con un aumento de 20x. Estas imágenes se pueden grabar digitalmente e importar al programa Image-Pro PlusO, para su análisis. Las áreas unidas, entonces, se pueden buscar y el porcentaje de área de estas áreas se puede calcular con base en el área total de la imagen de MEB. El promedio de los valores de las imágenes se puede considerar como el área de consolidación para la muestra. Una tela de la presente invención de preferencia exhibe un por ciento de área de consolidación menor de aproximadamente 25% , de preferencia menor de aproximadamente 22% , antes del tratamiento mecánico posterior, si lo hay. La tela de la presente invención está caracterizada por una alta resistencia a la abrasión y una mayor suavidad , las cuales son propiedades cuantificadas por la tendencia de la tela a formar pelusa y por la rigidez al doblarse o rigidez flexural, respectivamente. Los niveles de formación de pelusa (o "pelusa/abrasión") y la rigidez flexural, se determinaron de conformidad con los métodos establecidos en la sección Métodos de Prueba de la Publicación Internacional de Patente WO 02/31245, la cual se incorpora en la presente como referencia en su totalidad. Los niveles de formación de pelusa, resistencia a la tracción y rigidez flexural, dependen en parte del peso base de la tela no tejida, así como dependen en parte de si la fibra está hecha de un filamento monocomponente o bicomponente. Para los propósitos de la presente invención, una fibra "monocomponente" significa una fibra en la cual la sección transversal es relativamente uniforme. Debe entenderse que la sección transversal puede comprender mezclas de más de un polímero, pero que no incluirá estructuras "bicomponente" tales como una estructura de vaina-núcleo, islas lado a lado en el mar, etcétera. En general , las telas más pesadas (es decir, telas con un peso base más alto), tendrán mayores niveles de formación de pelusa, siendo todo lo demás igual . De manera similar, las telas más pesadas tenderán a dar valores más altos de tenacidad y rigidez flexural, y valores bajos de suavidad, determinados de conformidad con el conjunto de pruebas de suavidad BBA que se describe en S. Woekner, "Softness and Touch -Important Aspects of Non-wovens", EDANA International Nonwovens Symposium , Roma, Italia, junio (2003) . Los materiales no tejidos de la presente invención de preferencia exhiben una formación de pelusa/abrasión menor de aproximadamente 0.7 mg/cm2, de preferencia menor de aproximadamente 0.6 mg/cm2, más preferiblemente menor de aproximadamente 0.5 mg/cm2. Como ejemplo de la dependencia del peso base, cuando el peso base de una tela no tejida fabricada a partir de un monofilamento está en el rango de aproximadamente 20 a 27 gmc, la abrasión (mg/cm2) debe ser menor o igual a 0.0214(BW) + 0.2714, en donde BW es el peso base, en g/m2. De preferencia, será menor de 0.0214(BW) + 0.1714, más preferiblemente será menor o igual a 0.0214(BW) + 0.0714. En estas ecuaciones, debe entenderse que las fórmulas ya toman en cuenta la conversión de unidades, de tal modo que cuando el peso base se inserta en la fórmula en gramos/m2, el resultado de la abrasión (por ejemplo) está dado en mg/cm2, sin mayor conversión , para telas fabricadas utilizando principalmente una fibra bicomponente, la abrasión debe ser menor o igual a 0.0071 (BW) + 0.4071 , de preferencia menor o igual a 0.0143(BW) + 0.1643, y más preferiblemente menor o igual a 0.0143(BW) + 0.1 143. Debe entenderse que las relaciones citadas como aplicables en el peso base de 20 a 27 gmc, también pueden quedar fuera del peso base de 20 a 27 gmc especificado. La rigidez flexural, se determinó tanto en dirección de la máquina (DM) como en dirección contraria (DC) y en la DM para una tela de peso base de 20 a 27 gmc, de preferencia es menor de aproximadamente 0.4 mN-cm, más preferiblemente menor de aproximadamente 0.2 mN-cm, todavía más preferiblemente menor de aproximadamente 0. 14 mN-cm y más preferiblemente menor de aproximadamente 0.1 1 m N-cm. En la DC, la tela de preferencia tendrá una rigidez flexural menor de aproximadamente 0.2 mN-cm, más preferiblemente menor de aproximadamente 0. 15 mN-cm , todavía más preferiblemente menor de aproximadamente 0.10 mN-cm y más preferiblemente menor de aproximadamente 0.08 mN -cm. Cuando el peso base de una tela no tejida fabricada a partir de fibras de monofilamento está aproximadamente en el rango de 20 a 27 gmc, la rigidez flexural en la DM (mN-cm) deberá ser menor o igual a 0.0286(BW) - 0.3714, de preferencia menor o igual a 0.0214(BW) -0.2786, más preferiblemente menor o igual a 0.0057(BW) - 0.0043. Para telas no tejidas fabricadas con filamentos bicomponente, las relaciones deberán ser menores o iguales a 0.0714(BW) - 1 .0286, más preferiblemente menores o iguales a 0.0714(BW) - 1 .0786. La resistencia a la tracción de los materiales no tejidos se midió utilizando una velocidad constante en el medidor de tensión de extensión, tal como el producido por Instron y similares. Por cada resultado reportado, se probaron 5 muestras y los resultados reportados son el promedio. Los resultados se reportan como la carga en fuerza por unidad de anchura (por ejemplo, N/5 cm) al alargamiento máximo, y el alargamiento pico también se reporta como porcentaje de alargamiento a la fuerza máxima. La prueba se realizó en un cuarto con aire acondicionado a 23 ± 1 °C (73 ± 2°F) y 50 ± 2% de humedad relativa. Las pruebas se realizaron tanto en dirección de la máquina (DM) como en dirección contraría (DC). Los materiales no tejidos de la presente invención tienen una resistencia a la tracción mayor de aproximadamente 1 0 N/5 cm en la MD, de preferencia mayor de 1 1 , más preferiblemente mayor de 1 3 y todavía más preferiblemente mayor de 1 5 N/5 cm . En la dirección contraria, los materiales no tejidos tendrán una resistencia a la tracción mayor de aproximadamente 7 N/5 cm , de preferencia mayor de 8, más preferiblemente mayor de 10 y todavía más preferiblemente mayor de 1 1 N/5 cm. La resistencia a la tracción también es una función del peso base y por lo tanto se prefiere que la resistencia a la tracción (N/5 cm) sea mayor o igual a 0.4286(BW) + 1 .4286, más preferiblemente mayor o igual a 0.4286(BW) + 2.4286. En la dirección contraria, se prefiere que la resistencia a la tracción sea mayor o igual a 0.4286(BW) - 1 .5714, más preferiblemente, mayor o igual a 0.4286(BW) - 0.5714. Al igual que antes, estas relaciones son particularmente relevantes en el rango de 20 a 27 gramos por metro cuadrado de peso base. Los materiales no tejidos también se pueden describir en términos de su alargamiento a la fuerza pico en dirección de la máquina. Las telas de la presente invención, de preferencia tienen un alargamiento a la fuerza pico, en dirección de la máquina, mayor de 70 por ciento, de preferencia mayor de 80 por ciento, todavía más preferiblemente mayor de aproximadamente 90 por ciento y lo más preferible, mayor de aproximadamente 100 por ciento. Este factor también es una función del peso base y, al menos para el rango de 20 a 27 gmc, se prefiere que la tela no tejida tenga un (por ciento de) alargamiento mayor de 1 .4286(BW) + 41 .429, más preferiblemente, mayor de 1 .4286(BW) + 51 .429 y más preferiblemente mayor de aproximadamente 1 .4286(BW) + 61 .429. Los materiales no tejidos también pueden ser caracterizados de acuerdo con su suavidad. Un método para determinar un valor de suavidad, es un panel de pruebas como el descrito en S. Woekner, "Softness and Touch - Important Aspectos of Non-Wovens", EDANA International , NonWovens Symposium, Roma, Italia, Junio (2003) . Se prefiere que la tela de la presente invención tenga una suavidad mayor o igual a aproximadamente 1 unidad de suavidad personal ("USP") , más preferiblemente mayor de aproximadamente 2 y todavía más preferiblemente mayor de aproximadamente 3 USP. Los valores de suavidad también están inversamente correlacionados con el peso base, y para telas hechas con monofilamentos (particularmente en el rango de
20 a 27 gmc), se prefiere que la tela tenga una suavidad (USP) mayor o igual a 5.6286 - 0.1714(BW), más preferiblemente 5.3571 - 0.1429(BW) y más preferiblemente 5.8571 - 0.1429(BW). Las telas hechas con fibras bicomponente tienden a ser más suaves y para estos materiales
(particularmente en el rango de 20 a 27 gmc), se prefiere que los materiales no tejidos tengan una suavidad mayor o igual a 2.9286 -0.0714(BW), más preferiblemente mayor o igual a 3.4286 - 0.0714(BW). Se ha encontrado que los materiales no tejidos de la presente invención, ventajosamente se pueden fabricar utilizando una fibra con un diámetro en el rango de 0.1 a 50 denier, que comprende una mezcla polimérica, en donde la mezcla polimérica comprende: a) de 40 a 80 por ciento en peso (en peso de la mezcla polimérica) de un primer polímero que es un interpolímero homogéneo de etileno/a-olefina que tiene: i. un índice de fusión de 1 a 1000 gramos/10 minutos, y ii. una densidad de 0.870 a 0.950 gramos/centímetro3, y b) un segundo polímero que es un homopolímero de etileno o un interpolímero de etileno/a-olefina que tiene: i. un índice de fusión de 1 a 1 000 gramos/10 minutos, y de preferencia ii. una densidad que es al menos 0.01 gramos/centímetro3 mayor que la densidad del primer polímero.
Se ha encontrado que los materiales no tejidos de la presente invención, ventajosa y alternativamente se pueden fabricar utilizando una fibra con un diámetro en el rango de 0. 1 a 50 denier, que comprende una mezcla polimérica, en donde la mezcla polimérica comprende: a) de 10 a 80 por ciento en peso (en peso de la mezcla polimérica) de un primer polímero que es un interpolímero homogéneo de etileno/a-olefina que tiene: i. un índice de fusión de 1 a 1000 gramos/10 minutos, y ii. una densidad de 0.921 a 0.950 gramos/centímetro3, y b) un segundo polímero que es un homopolímero de etileno o un interpolímero de etileno/a-olefina que tiene: i . un índice de fusión de 1 a 1 000 gramos/10 minutos, y de preferencia ii. una densidad que es al menos 0.01 gramos/centímetro3 mayor que la densidad del primer pol ímero. Los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal homogéneamente ramificados utilizados en las composiciones poliméricas descritas en la presente, pueden ser interpolímeros de etileno con cuando menos una a-olefina de 3 a 20 átomos de carbono. Los términos "interpolímero" y "polímero de etileno" utilizados en la presente, indican que el polímero puede ser un copolímero, un terpolímero, etcétera. Los monómeros útilmente copolimerizados con etileno para preparar los polímeros de etileno de cadena lineal o sustancialmente lineal homogéneamente ramificados, incluyen las a- olefinas de 3 a 20 átomos de carbono, especialmente 1 -penteno, 1 -hexeno, 4-meti-1 -penteno y 1 -octeno. Los comonómeros especialmente preferidos incluyen el 1 -penteno, 1 -hexeno y 1 -octeno. Los copolímeros de etileno y una a-olefina de 3 a 20 átomos de carbono son especialmente preferidos. El término "de cadena sustancialmente lineal" significa que la estructura del polímero está sustituida con una cantidad de 0.01 ramificaciones de cadena larga/1000 átomos de carbono, a 3 ramificaciones de cadena larga/1000 átomos de carbono, de preferencia de 0.01 ramificaciones de cadena larga/1000 átomos de carbono a 1 ramificación de cadena larga/1000 átomos de carbono, y especialmente de 0.05 ramificaciones de cadena larga/1000 átomos de carbono a 1 ramificación de cadena larga/1000 átomos de carbono. La ramificación de cadena larga se define en la presente como una ramificación que tiene una longitud de cadena mayor que la de cualquier ramificación de cadena corta, las cuales son el resultado de la incorporación del comonómero. La ramificación de cadena larga puede ser tan larga como aproximadamente la misma longitud que la longitud de la estructura principal del polímero. Las ramificaciones de cadena larga se pueden determinar por espectroscopia de 13C resonancia magnética nuclear (RMN) y se cuantifican utilizando el método de Randall (Rev. Macromol. Chem. Phys.. , C29 (2& ), p. 275-287) , cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. En el caso de polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal, tales polímeros pueden estar caracterizados porque tienen : a) una relación de flujo de fusión, l?0/l2, >5.63, b) una distribución de peso molecular, M2/Mn, definida por la ecuación: c) un esfuerzo cortante crítico al surgimiento de una fractura de fusión gruesa, mayor de 4x1 06 dinas/cm2 y/o una velocidad de corte crítica al surgimiento de la fractura de fusión de superficie, al menos 50 por ciento mayor que la velocidad de corte crítica al surgimiento de la fractura de fusión de superficie de un polímero de etileno de cadena lineal homogéneamente o heterogéneamente ramificado, que tenga aproximadamente los mismos valores de l2 y M2/Mn. En contraste a los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal, los polímeros de etileno de cadena lineal carecen de ramificaciones de cadena larga; es decir, tienen menos de 0.01 ramificaciones de cadena larga/1000 átomos de carbono. El término
"polímeros de etileno de cadena lineal" por lo tanto, no se refiere a polietileno ramificado a alta presión, copolímeros de etileno/acetato de vinilo, ni a copolímeros de etileno/alcohol vinílico, los cuales los técnicos de la materia saben que tienen numerosas ramificaciones de cadena larga.
Los polímeros de etileno de cadena lineal incluyen, por ejemplo, los tradicionales polímeros de polietileno de baja densidad de cadena lineal heterogéneamente ramificados o polímeros de polietileno de alta densidad de cadena lineal, preparados utilizando el proceso de polimerización de Ziegler (por ejemplo, Patente Norteamericana U . S. 4,076,698 (de Anderson et ai.) cuya descripción se incorpora en la presente como referencia), o polímeros homogéneos de cadena lineal, por ejemplo Patente Norteamericana U .S. 3,645,992 (de Elston), cuya descripción se incorpora en la presente como referencia) . Tanto los polímeros de etileno homogéneos de cadena lineal como los polímeros de etileno homogéneos de cadena sustancialmente lineal utilizados para formar las fibras, tienen distribuciones de ramificación homogéneas. El término "distribución de ramificación homogénea" significa que el comonómero está aleatoriamente distribuido en una molécula dada y que sustancialmente la totalidad de las moléculas del copolímero tienen la misma relación de etileno/comonómero. La homogeneidad de la distribución de ramificación se puede medir por varios métodos, incluyendo la medición del I DRCC (índice de Distribución de Ramificaciones de Cadena Corta) o el I DRC (índice de Distribución de Ramificaciones de la Composición). El I DRCC ó I DRC se definen como el por ciento en peso de las moléculas del polímero que tienen un contenido de comonómero dentro del 50 por ciento del contenido molar de comonómero promedio total. El I DRC de un polímero se calcula fácilmente a partir de datos obtenidos por técnicas conocidas en este campo, tales como, por ejemplo, el fraccionamiento de elución al elevar la temperatura (abreviado en la presente como "TREF", tal como se describe por ejemplo, en Wild ef a/. , Journal of Polvmer Science, Polv. Phvs. Ed .. Vol. 20, p. 441 (1982), Patente Norteamericana No. U . S. 5, 008,204 (de Stehling) , cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. La técnica para calcular el I DRC se describe en la Patente Norteamericana No. US 5, 322,728 /de Davey ef ai.) y en la Patente Norteamericana No. US 5,246,783 (de Spenadel ef ai.), cuyas descripciones se incorporan en la presente como referencia. El IDRCC o el I DRC para polímeros de etileno de cadena lineal o sustancialmente lineal homogéneamente ramificados, típicamente es mayor del 30 por ciento y de preferencia es mayor del 50 por ciento, más preferiblemente mayor del 60 por ciento, incluso más preferiblemente mayor del 70 por ciento, y lo más preferible es mayor del 90 por ciento. Los polímeros de etileno de cadena lineal y sustancialmente lineal homogéneos utilizados para preparar las fibras de la presente invención , típicamente tendrán un solo pico, el cual se mide por calorimetría de barrido diferencial (DSC) o por TREF. Los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal, exhiben un propiedad de flujo muy inesperada, en donde el valor de l?0/l2 del polímero esencialmente es independiente del índice de polidispersidad (es decir, M2/Mn) del polímero. Esto se contrasta con los polímeros de etileno de cadena lineal homogéneos convencionales y las resinas de polietileno de cadena lineal heterogéneamente ramificadas, para las cuales se debe incrementar el índice de polidispersidad con el fin de aumentar el valor de l?0/l2- Los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal, también exhiben buenas características de procesamiento y una baja caída de presión a través de un paquete de toberas para hilar, incluso cuando se utiliza filtración de alto corte. Los polímeros de etileno de cadena lineal homogéneos útiles para fabricar las fibras y telas de la presente invención son una clase conocida de polímeros que tienen una estructura principal polimérica de cadena lineal, sin ramificaciones de cadena larga y una distribución de peso molecular estrecha. Tales polímeros son interpolímeros de etileno y al menos un comonómero de a-olefina de 3 a 20 átomos de carbono, y de preferencia copolímeros de etileno con una a-olefina de 3 a 20 átomos de carbono, y son más preferiblemente copolímeros de etileno con propíleno, 1 -buteno, 1 -hexeno, 4-metil- 1 -penteno ó 1 -octeno. Esta clase de polímeros es descrita, por ejemplo, por Elton en la Patente Norteamericana U .S. 3,645,992y se han desarrollado procesos subsecuentes para producir tales polímeros utilizando catalizadores de metaloceno, tal como se muestra, por ejemplo, en las Patentes Europeas EP 0 129 368; EP 0 260 999; las Patentes Norteamericanas US 4,701 ,432; US 4,937,301 ; US 4,935,397; US 5,055,438; y la Publicación Internacional de Patente WO 90/07526, y otras. Los polímeros se pueden preparar por los procesos de polimerización convencionales (por ejemplo, en fase gaseosa, en lechada, en solución, y a alta presión). El primer polímero será un polímero de etileno homogéneo de cadena lineal o sustancialmente lineal, que tiene una densidad, medida según la Norma ASTM D-792, de al menos 0.870 gramos/centímetro3, de preferencia de al menos 0.880 gramos/centímetro3 y más preferiblemente de al menos 0.90 gramos/centímetro3; y todavía más preferiblemente al menos 0.915 gramos/centímetro3 y la cual típicamente no es mayor de 0.945 gramos/centímetro3, de preferencia no mayor de 0.940 gramos/centímetro3, más preferiblemente no mayor de 0.930 gramos/centímetro3 y todavía más preferiblemente no mayor de 0.925 gramos/centímetro3. El segundo polímero tendrá una densidad que es cuando menos 0.01 gramos/centímetro3, de preferencia cuando menos 0.015, todavía más preferiblemente 0.02 gramos/centímetro3, más preferiblemente cuando menos 0.25 gramos/centímetro3 y todavía más preferiblemente cuando menos 0.03 gramos/centímetro3 mayor que la del primer polímero. El segundo polímero típicamente tendrá una densidad de al menos 0.880 gramos/centímetro3, de preferencia al menos 0.900 gramos/centímetro3, más preferiblemente al menos 0.935 gramos/centímetro3, incluso más preferiblemente al menos 0.940 gramos/centímetro3 y todavía más preferiblemente al menos 0.945 gramos/centímetro3. El peso molecular del primero y segundo polímeros utilizados para preparar las fibras y telas de la presente invención, de manera conveniente se indica utilizando una medida del índice de fusión de conformidad con la Norma ASTM D- 1238, Condición 1 90°C/2.16 kg (anteriormente conocida como "Condición E" y también conocida como l2) . El índice de fusión es inversamente proporcional al peso molecular del polímero. Así pues, mientras más alto sea el peso molecular, más bajo será el índice de fusión, aunque la relación no es lineal . El índice de fusión para el primer polímero generalmente es de cuando menos 1 gramo/10 minutos, de preferencia cuando menos 5 gramos/10 minutos, más preferiblemente cuando menos 10 gramos/10 minutos e incluso más preferiblemente cuando menos aproximadamente 15 gramos/10 minutos, generalmente no es mayor de 1000 gramos/10 minutos. El índice de fusión del segundo polímero generalmente es de al menos 1 gramo/10 minutos, de preferencia cuando menos 5 gramos/1 0 minutos y más preferiblemente cuando menos 10 gramos/10 minutos; e incluso más preferiblemente cuando menos de aproximadamente 1 5 gramos/10 minutos y generalmente menor de aproximadamente 1000 gramos/10 minutos. Para fibras unidas por hilado, el índice de fusión del segundo polímero de preferencia es de al menos 1 5 gramos/10 minutos, de preferencia al menos 20 gramos/10 minutos; preferiblemente no mayor de 100 gramos/10 minutos. Otra medición útil en la caracterización del peso molecular de los polímeros de etileno, de manera conveniente se indica utilizando una medida del índice de fusión de conformidad con la Norma ASTM D- 1238, Condición 190°C/1 0 kg (anteriormente conocida como "Condición N" y también conocida como l-?0). La relación de estos dos términos de índice de fusión es la velocidad de flujo de fusión y se designa como l ?0/l2-Para los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal utilizados para las composiciones poliméricas útiles en la preparación de las fibras de la presente invención, la relación I10/l2 indica el grado de ramificación de cadenas largas; es decir, mientras más grande sea la relación l10/l2, mayor será la ramificación de cadenas largas en el polímero. Los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal pueden tener varias relaciones de l?0/l2, mientras que se mantiene una baja distribución del peso molecular (es decir, M2/Mn de 1 .5 a 2.5) . generalmente, la relacidón I10 I2 de los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal, es de cuando menos 5.63, de preferencia de cuando menos 6 y más preferiblemente de cuando menos 7. Por lo general, el límite superior de la relación I10/I2 para los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal homogéneamente ramificados, es de 15 ó menos, pero puede ser de 9 ó incluso menor de 6.63. También se pueden incluir aditivos tales como antioxidantes
(e. g. , fenoles impedidos, por ejemplo Irganox® 1010, fabricado por Ciba-Geigy Corp.), fosfitos (e. g . , Irgafos® 168 fabricado por Ciba-Geigy Corp.), aditivos de adhesión (e. g. , poliisobutileno (PI B)), auxiliares para el procesamiento de polímeros (tales como Dynamar™ 591 1 de Dyneon Corporation, y Silquest™ PA-1 de General Electric), aditivos para evitar la formación de bloques, pigmentos, en el primer polímero, el segundo polímero o en la composición polimérica general útil para preparar las fibras y telas de la invención, hasta un grado en el que no interfieran con las propiedades mejoradas de las fibras y telas descubiertas por los Solicitantes. Las muestras de producto interpolimérico completas y los componentes de interpolímero individuales se analizan por Cromatografía de Permeación en Gel (CPG) , en una unidad cromatográfica Waters a alta temperatura (150°C), equipada con columnas de porosidad mixta operando a una temperatura del sistema de 140°C. El disolvente es 1 ,2 ,4-triclorobenceno, del cual se preparan soluciones al 0.3 por ciento en peso de las muestras, para la inyección . La velocidad de flujo es de 1 .0 mL/min. y el tamaño de inyección es de 100 microlitros. La determinación del peso molecular se deduce utilizando los estándares de poliestireno de distribución estrecha de peso molecular (de Polymer Laboratories), en conjunto con sus volúmenes de elución. Los pesos moleculares de polietileno equivalentes, se determinan mediante el uso de coeficientes apropiados de Mark-Houwink para polietileno y poliestireno (tal como se describe en Williams y Ward en Journal of Polvmer Science, Polymer Letters. Vol. 6, (621 ) 1 968), para derivar la siguiente ecuación: '"I polietileno - 3 ( poliestirenoj En esta ecuación, a = 0.4316 y b = 1 .0. El peso molecular promedio en masa, Mw, y el peso molecular promedio en número, M„, se calcula de la manera normal, según la siguiente fórmula:
Mj = (? WiCM?)*;
en donde w¡ es la fracción en peso de las moléculas con peso molecular M¡ que eluyen de la columna de CPG en la fracción i, y j = 1 cuando se calcula Mw, y j = -1 cuando se calcula Mn. La relación Mw/Mn de los polímeros de etileno de cadena sustancialmente lineal homogéneamente ramificados, se definen por la ecuación: Mw/ „ < (l10/l2) - 4.63 De preferencia, la relación Mw/Mn para ambos polímeros de etileno homogéneos de cadena lineal y sustancialmente lineal, es de 1 .5 a 2.5, y especialmente de 1 .8 a 2.2 Se utiliza una gráfica de esfuerzo cortante aparente versus velocidad de corte aparente, para identificar los fenómenos de fractura de fusión. De conformidad con Ramamurthy en Journal of Rheology, 30(2), 337-357, 1986, por arriba de cierta velocidad de flujo crítica, las irregularidades de extrusión observadas se pueden clasificar de manera general en dos tipos principales: fractura de fusión de superficie y fractura de fusión gruesa. La fractura de fusión de superficie ocurre bajo condiciones de flujo aparentemente estable y varía en detalle desde la pérdida de lustre especular hasta la forma más severa de "piel de tiburón". En la presente descripción, el surgimiento de la fractura de fusión de superficie se caracteriza al principio por pérdida de lustre de la extrusión, en donde la rugosidad de superficie de la extrusión sólo se puede detectar mediante un aumento de 40X. La velocidad de corte crítica al surgir la fractura de fusión de superficie para un polímero de etileno de cadena sustancialmente lineal, es al menos 50 por ciento mayor que la velocidad de corte crítica al surgimiento de la fractura de fusión de superficie de un polímero de etileno homogéneo de cadena lineal que tenga los mismos valores de l2 y Mw/Mn. La fractura de fusión gruesa ocurre en condiciones de flujo inestable y varía en detalle desde distorsiones regulares (alternaciones rugosas y lisas, helicoidales, etc.) hasta distorsiones aleatorias. Para la aceptabilidad comercial (por ejemplo, en productos de pel ícula soplada), los defectos de superficie deben ser mínimos, sino es que ausentes. La velocidad de corte crítica al Surgimiento de la Fractura de Fusión de Superficie (SFFS) y al Surgimiento de la Fractura de Fusión Gruesa (SFFG) , se utilizará en la presente basándose en los cambios de rugosidad de superficie y configuraciones de los materiales extruidos por un GER. El reómetro de extrusión de gas es descrito por M . Shida, R. N . Shroff y L. V. Cancio en Polymer Engineering Science, Vol. 17, no. 1 1 , p. 770 (1 977) , y en "Rheometers for Molten Plastics" por John Dealy, publicado por Van Nostrand Reinhold Co. (1982) en la página 97, en donde ambas publicaciones se incorporan en la presente, en su totalidad, como referencia. Todos los experimentos de GER se realizan a una temperatura de 190°C, a presiones de nitrógeno entre 5250 y 500 psig, utilizando un dado de 0.0296 pulgadas (0.0752 cm) de diámetro y L/D de 20: 1 . Se utiliza una gráfica de esfuerzo cortante aparente versus velocidad de corte aparente para identificar los fenómenos de fractura de fusión. De conformidad con Ramamurthy en Journal of Rheology, 30(2) , 337-357, 1986, por arriba de cierta velocidad de flujo crítica, las irregularidades observadas en la extrusión se pueden clasificar generalmente en dos tipos principales: fractura de fusión de superficie y fractura de fusión gruesa. Para los polímeros descritos en la presente, Pl es la viscosidad aparente (en Kpoises) de un material, medido por REG a una temperatura de 1 90°C, a una presión de nitrógeno de 2 , 500 psig , utilizando un dado de 0.0296 pulgadas de diámetro, 20: 1 L/D, o un esfuerzo cortante aparente correspondiente de 2.15 x 1 06 dinas/cm2. El índice de procesamiento se mide a una temperatura de 190°C, a una presión de nitrógeno de 2500 psi , utilizando un dado de 0.0296 pulgadas (0.0752 cm) de diámetro y L/D de 20: 1 , con un ángulo de entrada de 180° . Los polímeros se pueden producir por procesos de polimerización controlada continua (al contrario de un lote), utilizando cuando menos un reactor, pero también se pueden producir empleando múltiples reactores (por ejemplo, utilizando una configuración de reactores múltiples tal como se describe en la Patente Norteamericana No. U . S. 3,914,342 (de Mitchell) , que se incorpora en la presente como referencia), en donde el segundo polímero de etileno se polimeriza en cuando menos otro reactor. Los reactores múltiples se pueden operar en serie o en paralelo, empleando cuando menos un catalizador de geometría restringida u otro catalizador de un solo sitio, en al menos uno de los reactores, a una temperatura y presión de polimerización suficientes para producir los polímeros de etileno con las propiedades deseadas. De conformidad con una modalidad preferida del presente proceso, los polímeros se producen en un proceso continuo, al contrario de un proceso por lotes. De preferencia, la temperatura de polimerización es de 20 a 250°C, utilizando tecnología de catalizador de geometría restringida. Si se desea un polímero de distribución estrecha de peso molecular (Mw/Mn de 1 .5 a 2.5) , con una mayor relación l10/l2 (por ejemplo, l19/l2 de 7 ó más), de preferencia al menos 8, especialmente al menos 9), la concentración de etileno en el reactor de preferencia no es más del 8 por ciento en peso del contenido del rector, especialmente no más de 4 por ciento en peso del contenido del reactor. De preferencia, la polimerización se realiza en un proceso de polimerización en solución. Generalmente, la manipulación de la relación l ?0/l2 mientras se mantiene el Mw/Mn relativamente bajo para la producción de polímeros de cadena sustancialmente lineal descritos aquí, es una función de la temperatura del reactor y/o la concentración de etileno. U na concentración de etileno reducida y una alta temperatura, generalmente producen una relación I10 I2 más alta. Las condiciones de polimerización para la manufactura de polímeros de etileno homogéneos de cadena lineal o sustancialmente lineal utilizados para preparar las fibras de la presente invención , generalmente son aquéllas útiles en los procesos de polimerización en solución , aunque la aplicación de la presente invención no se limita a ello. También se piensa que pueden ser útiles los procesos de polimerización en lechada y de polimerización en fase gaseosa, siempre y cuando se utilicen los catalizadores y condiciones de polimerización apropiados. Una técnica para polimerizar los polímeros de etileno homogéneos de cadena lineal útiles en la presente invención , se describe en la Patente Norteamericana No. U .S. 3,645,992 (de Elston) , cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. En general, las condiciones de polimerización de conformidad con la presente invención, se pueden llevar a cabo a condiciones conocidas en la técnica anterior para las reacciones de polimerización de Ziegler-Natta o de tipo Kaminsky-Sinn; es decir, temperaturas de 0 a 250°C y presiones desde la atmosférica hasta 1000 atmósferas (100 MPa). Las composiciones descritas en la presente, se pueden formar por cualquier método conveniente, incluyendo la mezcla en seco de los componentes individuales y la subsecuente mezcla por fusión o mezcla previa a la fusión, en un extrusor por separado (e.g. , una mezcladora de Banbury, una mezcladora de Haake, una mezcladora interna de Brabender, o un extrusor de tornillos gemelos) , o en un reactor dual. Otra técnica para preparar las composiciones in situ, se describe en la Patente Norteamericana No. U . S. 5, 844,045, cuya descripción se incorpora en la presente, en su totalidad, como referencia. Esta referencia describe, ínter alia, interpolimerizaciones de etileno y a-olefinas de 3 a 20 átomos de carbono, utilizando un catalizador homogéneo en cuando menos un reactor y un catalizador heterogéneo en cuando menos otro rector. Los reactores se pueden operar en secuencia o en paralelo. Las composiciones también se pueden preparar mediante el fraccionamiento de un polímero de etileno/a-olefina heterogéneo en fracciones poliméricas específicas, en donde cada fracción tiene una distribución de composición estrecha (es decir, ramificación), seleccionando la fracción que tiene las propiedades específicas y mezclando la fracción seleccionada en las cantidades apropiadas con otro polímero de etileno. Este método obviamente no es tan económico como las interpolimerizaciones in situ de la Solicitud Norteamericana de Patente U . S. 08/010,958, pero se puede utilizar para obtener las composiciones de la invención. Debe entenderse que las fibras de la presente invención , pueden ser continuas o no continuas, tales como fibras discontinuas. Las fibras discontinuas de la presente invención, ventajosamente se pueden utilizar en tejidos cardados. Además, debe entenderse que, en adición a los materiales no tejidos anteriormente descritos, las fibras se pueden usar en cualquier otra aplicación conocida en la técnica, tal como fibras aglutinantes. Las fibras aglutinantes de la presente invención pueden estar en forma de fibras bicomponente de vaina-núcleo y la vaina de la fibra comprende la mezcla polimérica. También se puede desear mezclar una cantidad de una poliolefina injertada con un compuesto orgánico insaturado, que contenga al menos un sitio de insaturación etilénica y cuando menos un grupo carbonilo. Más preferiblemente, el compuesto orgánico insaturado es anhídrido maleico. Las fibras aglutinantes de la presente invención, ventajosamente se pueden utilizar en una tela fabricada por el método airlaid, de preferencia en donde las fibras aglutinantes comprenden del 5 al 35 por ciento en peso de la tela fabricada por airlaid. EJEMPLOS Se utilizó una serie de fibras para preparar una serie de telas no tejidas. Las resinas fueron las siguientes: La Resina A es un copolímero de etileno/1 -octeno de Ziegler-Natta, que tiene un índice de fusión (l2) de 30 gramos/10 minutos y una densidad de 0.955 g/cc. La Resina B es un copolímero de etileno/1 -octeno de Ziegler-Natta, que tiene un índice de fusión (l2) de 27 gramos/10 minutos y una densidad de 0.941 g/cc. La Resina C es un copolímero de etileno/1 -octeno homogéneo, de cadena sustancialmente lineal, que tiene un índice de fusión (l2) de 30 gramos/10 minutos y una densidad de 0.91 3 g/cc. La Resina D es un copolímero de etileno/1 -octeno que comprende aproximadamente 40 por ciento (en peso) de un componente de polietileno de cadena sustancialmente lineal que tiene un índice de fusión de aproximadamente 30 gramos/1 0 minutos y una densidad de aproximadamente 0.915 g/cc y aproximadamente 60 por ciento de un componente de polietileno heterogéneo de Ziegler-Natta; la composición polimérica final tiene un índice de fusión de aproximadamente 30 g/10 minutos y una densidad de aproximadamente 0.9364 g/cc. La Resina E es un copolímero de etileno/1 -octeno que comprende aproximadamente 40 por ciento (en peso) de un componente de polietileno de cadena sustancialmente lineal, que tiene un índice de fusión de aproximadamente 1 5 g/10 minutos y una densidad de aproximadamente 0.91 5 g/cc y aproximadamente 60 por ciento de un componente de polietileno heterogéneo de Ziegler-Natta; la composición polimérica final tiene un índice de fusión de aproximadamente 22 g/10 minutos y una densidad de aproximadamente 0.9356 g/cc. La Resina F es un copolímero de etileno/1 -octeno que comprende aproximadamente 40 por ciento (en peso) de un componente de polietileno de cadena sustancialmente lineal, que tiene un índice de fusión de aproximadamente 15 g/1 0 minutos y una densidad de aproximadamente 0.915 g/cc y aproximadamente 60 por ciento de un componente de polietileno heterogéneo de Ziegler-Natta; la composición polimérica final tiene un índice de fusión de aproximadamente 30 g/10 minutos y una densidad de aproximadamente 0.9367 g/cc. La Resina G es un copolímero de etileno/1 -octeno que comprende aproximadamente 55 por ciento (en peso) de un componente de polietileno de cadena sustancialmente lineal, que tiene un índice de fusión de aproximadamente 1 5 g/10 minutos y una densidad de aproximadamente 0.927 g/cc y aproximadamente 45 por ciento de un componente de polietileno heterogéneo de Ziegler-Natta; la composición polimérica final tiene un índice de fusión de aproximadamente 20 g/10 minutos y una densidad de aproximadamente 0.9377 g/cc. La Resina H es un homopolímero de polipropileno que tiene una velocidad de fusión de 25 g/10 minutos, de conformidad con la Norma ASTM D-1238, Condición 230IC/2. 16 kilogramos. Las resinas D, E, F y G se pueden preparar de conformidad con las Patentes Norteamericanas Nos. U .S. 5,844,045; 5, 869, 575; 6,448,341 , cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. El índice de fusión se mide según la Norma ASTM D-1238, Condición 190°C/2.16 kg y la densidad se mide según la Norma ASTM D-792. La tela no tejida se fabricó utilizando las resinas indicadas en la Tabla 1 y se evaluó con respecto a su rendimiento de hilado y de unión. Los estudios se llevaron a cabo en una línea de hilado que utiliza una tecnología Reicofil I II , con un ancho de haz de 1 .2 metros. La línea funcionaba a una salida de 107 kg/hora/metro (0.4 g/min./perforación) para todas las resinas de polietileno y a 1 18 kg/hora/metro (0.45 g/m¡n. /perforación) con la resina de polipropileno. Las resinas fueron hiladas para preparar fibras de aproximadamente 2.5 denier, que corresponden a la velocidad de fibra de aproximadamente 1 500 m/min. a una velocidad de salida de 0.4 g/min. /perforación . En este estudio se utilizó un paquete de monohilado, en donde cada tobera para hilar ten ía un diámetro de 0.6 mm (600 mieras) y una relación L/D de 4. Las fibras de polietileno se hilaron a una temperatura de fusión de 210 a 230°C y las fibras de polipropileno se hilaron a una temperatura de fusión de aproximadamente 230°C. El rodillo con relieve de la calandra elegida tenía un patrón ovalado, con un área de unión de 16.19% , con 49.9 puntos de unión por cm2, un ancho de área de contacto de 0.83 mm x 0.5 mm y una profundidad de 0.84 mm. Para la resina de polipropileno, el rodillo de calandra con realce y el rodillo liso fueron puestos a la misma temperatura. Para las resinas de polietileno, el rodillo liso se puso 2°C más abajo que el rodillo con realce (esto fue para reducir la tendencia del rodillo a pegarse al material) . Todas las temperaturas de calandrado que se mencionan en el presente reporte, fueron la temperatura del rodillo con realce. Las temperaturas de superficie en las calandras no se midieron. La presión de contacto entre los rodillos se mantuvo a 70 N/mm para todas las resinas.