MXPA06010831A

MXPA06010831A - Metodos para formar un recubrimiento electrodepositado sobre un sustrato recubierto y articulos preparados a partir del mismo.

Info

Publication number: MXPA06010831A
Application number: MXPA06010831A
Authority: MX
Inventors: James J Finley; Donald W Boyd; Gary J Marietti
Original assignee: Ppg Ind Ohio Inc
Priority date: 2004-03-22
Filing date: 2005-03-22
Publication date: 2006-12-15
Also published as: WO2005092813A3; US20050208319A1; WO2005092813A2; CA2558237A1; CA2558237C; JP2007529350A; CN1934047B; KR20060123648A; US20070224404A1; JP4620724B2; US9556071B2; EP1727774A2; CN1934047A; KR100843801B1

Abstract

Un articulo recubierto que incluye un substrato no conductor tal como vidrio. Al menos un recubrimiento conductor se forma sobre al menos una parte del substrato, tal como mediante deposicion de vapor quimica o deposicion de vapor fisica. El recubrimiento conductor puede ser un recubrimiento funcional y puede tener un grosor en un indice de mas de 0 ? a menos de 25,000 ?, tal como menos de 10,000 ?. Al menos un recubrimiento polimerico es electrodepositado sobre al menos una parte del recubrimiento conductor.

Description

sobre un "núcleo" metálico y después las porciones del recubrimiento electrodepositado se cortan en un patrón predeterminado para exponer secciones de núcleo metálico conductor para formar circuitos eléctricos . Se describen ejemplos de algunos procesos de electrodeposición conocidos en las Patentes de Estados Unidos N° 4.333.807 y 4.259.163. En los procesos de electrodeposición conocidos, el electrorrecubrimiento aplicado es típicamente opaco para ocultar el sustrato subyacente. Además, el sustrato sobre el que se deposita el electrorrecubrimiento típicamente es una pieza metálica sólida, tal como un componente de automóvil o aparato. Las piezas metálicas son muy adecuadas para los procesos de electrodeposición ya que pueden cargarse relativamente fácilmente para funcionar como electrodo en el proceso de electrodeposición. En un desarrollo relativamente reciente en la industria del automóvil, las composiciones de imprimación orgánicas que contienen partículas metálicas se han desarrollado para proporcionar el componente para automóvil de metal subyacente con un aumento de la protección a corrosión. Por ejemplo, la Patente de Estados Unidos N° 4.346.143 describe una capa de imprimación orgánica rica en zinc aplicada sobre un sustrato de metal ferroso para proporcionar protección a corrosión. La capa de imprimación orgánica contiene partículas de zinc o polvo de zinc, pigmentos coloreados y un aglutinante resinoso. Como la capa de imprimación resinosa que contiene pigmentos y partículas de zinc es electroconductora, la capa de imprimación puede recubrirse por encima posteriormente usando un proceso de electrorrecubrimiento. La Patente de Estados Unidos N° 6.008.462 describe una composición de recubrimiento resinosa soldable que tiene una resina, un reticulador y partículas de hierro en polvo conductoras dispersas aleatoriamente en la composición. En estos recubrimientos orgánicos conductores conocidos, las partículas metálicas se distribuyen aleatoriamente por todo el material de recubrimiento orgánico y el recubrimiento se aplica típicamente a un espesor suficiente para ocultar el componente metálico subyacente y/o para proporcionar protección a corrosión para la pieza metálica subyacente. Sería ventajoso utilizar el proceso de electrorrecubrimiento en otros entornos de recubrimiento tales como recubrir sustratos no conductores, tales como vidrio, cerámica y azulejos sólo por nombrar algunos. Sin embargo, la utilización de sustratos no metálicos en un proceso de electrorrecubrimiento presenta varios problemas. Por ejemplo, la electrodeposición requiere la capacidad de cargar eléctricamente el sustrato a recubrir para que actúe como electrodo durante el proceso de electrorrecubrimiento. Esto no es posible con un sustrato no conductor tal como vidrio. Aunque pueden aplicarse otros recubrimientos orgánicos conductores tales como los descritos anteriormente a un sustrato de vidrio para proporcionar una superficie electroconductora, tal como placas de imprimación resinosas podría limitar de manera negativa los usos finales de la pieza de vidrio recubierta resultante. Por ejemplo, los recipientes de vidrio que tienen un recubrimiento funcional tal como un recubrimiento de control solar o un recubrimiento estético se usan en aplicaciones automovilísticas y arquitectónicas . Estos recipientes de vidrio recubiertos típicamente necesitan tener propiedades ópticas y de control solar predefinidas, tal como una transmitancia de luz visible mínima, una reflectancia infrarroja solar, color reflejado y similares. La presencia de una capa de imprimación resinosa pigmentada podría afectar negativamente a las propiedades ópticas y/o de control solar deseadas del vidrio recubierto. Adicionalmente, a las temperaturas elevadas usadas habitualmente pare recubrir láminas de vidrio, dichas capas de imprimación resinosas que contienen partículas metálicas podrían descomponerse o disgregarse hasta el punto en el que ya no podrían proporcionar una superficie conductora adecuada para la electrodeposició . Por lo tanto, sería ventajoso proporcionar un método para electrorrecubrir un sustrato tal como, aunque sin limitación, un sustrato de vidrio que tiene un recubrimiento conductor que reduce o elimina al menos algunos de los inconvenientes descritos anteriormente.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN Un método para fabricar un artículo recubierto que comprende proporcionar un sustrato y formar al menos un recubrimiento conductor sobre al menos una porción del sustrato. El recubrimiento conductor puede ser un recubrimiento inorgánico. El recubrimiento conductor puede tener un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á, tal como menor de 20.000 Á, tal como menor de 15.000 Á, tal como menor de 10.000 Á. Al menos un material de recubrimiento polimérico puede electrodepositarse sobre al menos una porción del recubrimiento conductor. En una realización no limitante, el recubrimiento conductor puede ser un recubrimiento funcional tal como un recubrimiento de control solar, que tiene dos o más capas metálicas. Otro método para preparar un articulo recubierto comprende las etapas de proporcionar un sustrato que tiene al menos un recubrimiento conductor formado sobre al menos una porción del sustrato, el recubrimiento conductor puede tener un recubrimiento inorgánico, tal como un recubrimiento inorgánico multicapa, y puede tener una o más capas metálicas. El recubrimiento conductor puede tener un espesor en el intervalo de mayor de 0 A a menor de 25.000 Á, tal como menor de 20.000 Á, tal como menor de 15.000 Á, tal como menor de 10.000 Á. Al menos un recubrimiento polimérico puede electrodepositarse sobre al menos una porción del recubrimiento conductor. Un método adicional de preparación de un articulo recubierto comprende proporcionar un primer sustrato no conductor, tal como vidrio o plástico. Puede formarse al menos un recubrimiento conductor sobre al menos una porción del primer sustrato mediante un proceso seleccionado entre deposición química en fase vapor o deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón. El recubrimiento conductor puede ser un recubrimiento inorgánico y/o puede tener un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á, tal como menor de 20.000 Á, tal como menor de 15.000 Á, tal como menor de 10.000 Á. Al menos un recubrimiento polimérico puede electrodepositarse sobre al menos una porción del recubrimiento conductor. Un artículo recubierto comprende un primer sustrato, tal como un sustrato no conductor, y al menos un recubrimiento conductor formado sobre al menos una porción del primer sustrato. El recubrimiento conductor puede ser un recubrimiento inorgánico. El recubrimiento conductor puede tener un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á, tal como menor de 20.000 Á, tal como menor de 15.000 Á, tal como menor de 10.000 A. Al menos un recubrimiento polimérico puede electrodepositarse sobre al menos una porción del recubrimiento conductor. Otro articulo recubierto comprende un primer sustrato no conductor, tal como vidrio, con al menos un recubrimiento conductor formado sobre al menos una porción del primer sustrato por un proceso seleccionado entre deposición química en fase vapor o deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón. El recubrimiento conductor puede ser un recubrimiento inorgánico. El recubrimiento conductor puede tener un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á, tal como menor de 20.000 Á, tal como menor de 15.000 Á, tal como menor de 10.000 Á. Al menos un recubrimiento polimérico puede electrodepositarse sobre al menos una porción del recubrimiento conductor. Un artículo recubierto adicional comprende un sustrato; al menos un recubrimiento inorgánico, conductor, formado sobre al menos una porción del sustrato; y un electrorrecubrimiento electrodepositado sobre el recubrimiento conductor. Un artículo recubierto adicional comprende un sustrato; una pluralidad de regiones de recubrimiento conductoras formadas sobre el sustrato; y uno o más electrorrecubrimientos electrodepositados sobre las regiones de recubrimiento conductoras . Un proceso para formar un recubrimiento compuesto multicapa sobre un sustrato incluye formar un recubrimiento conductor sobre al menos una porción del sustrato por un proceso seleccionado entre deposición química en fase vapor, deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón, y formar al menos un recubrimiento polimérico sobre al menos una porción del recubrimiento conductor por electrodeposición .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Fig. 1 es una vista de sección lateral (no a escala) de un artículo ejemplar que tiene un recubrimiento electrodepositado que incorpora las características de la invención; La Fig. 2 es una vista de sección lateral (no a escala) de un recubrimiento ejemplar adecuado para usar con la invención; La Fig. 3 es una vista de sección lateral (no a escala) de un recubrimiento funcional conductor particular adecuado para usar con la invención; La Fig. 4 es una vista en planta (no a escala) de un artículo ejemplar de la invención que tiene un recubrimiento sobre una porción del sustrato de manera que el recubrimiento aplicado posteriormente forma un patrón; La Fig. 5 es una vista de sección lateral (no a escala) de otro artículo recubierto ejemplar que incorpora las características de la invención; La Fig. 6 es una vista de sección lateral (no a escala) de un artículo recubierto ejemplar adicional que incorpora las características de la invención; y La Fig. 7 es una vista en planta (no a escala) de un artículo recubierto ejemplar de la invención.

DESCRIPCIÓN DE LAS REALIZACIONES PREFERIDAS Como se usa en este documento, los términos espaciales o direccionales , tales como "interno", "externo", "por encima", "por debajo" y similares se refieren a la invención y se muestra en las figuras adjuntas. Sin embargo, se entiende que la invención puede asumir diversas orientaciones alternativas y, en consecuencia, dichos términos no deben considerarse limitantes. Además, todos los números que expresan dimensiones, características físicas y demás, usados en la memoria descriptiva y en las reivindicaciones, deben entenderse como modificados en todos los casos por el término "aproximadamente". En consecuencia, a menos que se indique lo contrario, los valores numéricos mostrados en la siguiente memoria descriptiva y reivindicaciones pueden variar dependiendo de las propiedades deseadas que se quiera obtener por la presente invención. Al final, y no como intento de limitar la aplicación de la doctrina de equivalentes al alcance de las reivindicaciones, cada parámetro numérico debería entenderse al menos a la luz del número de dígitos significativos presentados y aplicando técnicas de redondeo ordinarias. Además, todos los intervalos descritos en este documento deben entenderse que incluyen todos y cada uno de los subintervalos incluidos en su interior. Por ejemplo, un intervalo indicado de "1 a 10" debería considerarse que incluye todos y cada uno de los subintervalos (e incluyendo) el valor mínimo de 1 y el valor máximo de 01; es decir, todos los subintervalos que comienzan con un valor mínimo de 1 o más y que acaban con un valor de 10 o menos, por ejemplo 1 a 7,6, o 3,4 a 8,1, o 5,5 a 10. También, como se usa en este documento, las expresiones "depositado sobre", "aplicado sobre" o "formado sobre" significan depositado, aplicado, formado sobre, aunque no necesariamente con la superficie. Por ejemplo, un material "depositado sobre" un sustrato no presupone la presencia de uno o más materiales de la misma composición o de una composición diferente localizados entre el material depositado y el sustrato. Adicionalmente, todas las referencias citadas en este documento deben entenderse que se incorporan como referencia en su totalidad. La expresión "recubrimiento estético" se refiere a un recubrimiento proporcionado para potenciar las propiedades estéticas del sustrato, por ejemplo, color, tono, matiz o reflectancia de luz visible, aunque no necesariamente propiedades de control solar del sustrato. Sin embargo, el control estético puede proporcionar también propiedades que no son estéticas tales como propiedades de control solar potenciadas, por ejemplo, absorción o reflexión de radiación ultravioleta (UV) y/o absorción y reflexión de infrarrojos (IR) . Las expresiones "región visible" o "luz visible" se refieren a radiación electromagnética que tiene una longitud de onda en el intervalo de 380 nm a 780 nm. Las expresiones "región infrarroja" o "radiación infrarroja" se refieren a radiación electromagnética que tiene una longitud de onda en el intervalo de mayor de 780 nm a 100.000 nm. Las expresiones "región ultravioleta" o "radiación ultravioleta" significan energía electromagnética que tiene una longitud de onda en el intervalo de 300 nm a menos de 380 nm. El término "película" se refiere a una región de un recubrimiento que tiene una composición deseada o selecciona. Una "capa" comprende una o más "películas". Un "recubrimiento" o "recubrimiento apilado" está compuesto por una o más "capas". Las cantidades de peso molecular usadas en este documento, bien sea n o Pm, son aquellas que pueden determinarse a partir de cromatografía de permeación en gel usando poliestireno como patrón. También, como se usa en este documento, el término "polímero" se refiere a oligómeros, homopolímeros , copolímeros y terpolímeros . El término "electrorrecubrimiento" se refiere a un recubrimiento o capa de recubrimiento formada por electrodeposición . Un artículo recubierto ejemplar 10 que incorpora las características de la invención se muestra en la Fig. 1. El artículo 10 incluye un sustrato 12 que puede tener al menos una superficie principal 14. Al menos un recubrimiento conductor 16 puede formarse sobre al menos una porción del sustrato 12, por ejemplo, sobre al menos una porción de la superficie principal 14. Una capa polimérica, tal como un recubrimiento polimérico, puede electrodepositarse sobre al menos una porción del recubrimiento conductor 16 como se describe a continuación. Dicho recubrimiento electrodepositado se denominará en lo sucesivo en este documento electrorrecubrimiento 18. Como alternativa, la capa polimérica puede ser una capa de polivinil butiral o una lámina acrílica o polimérica tal como una lámina Mylar®. El artículo 10 puede ser un artículo monolítico. Por "monolítico" se entiende que tiene un sustrato estructural sencillo o capa primaria. Por "capa primaria" se entinte un soporte primario o miembro estructural. O, como se muestra por las líneas discontinuas en la Fig. 1, otro (segundo) sustrato 20 puede proporcionarse para formar un artículo laminado con el recubrimiento conductor 16 y el electrorrecubrimiento 18 localizado entre los dos sustratos 12, 20. Como alternativa, el artículo puede laminarse con cualquiera del recubrimiento conductor 16 o el electrorrecubrimiento 18 localizado entre los sustratos 12, 20 y el otro recubrimiento conductor 16 o el electrorrecubrimiento 18 sobre una superficie externa (es decir, no entre los sustratos 12, 20). En la práctica amplia de la invención, los sustratos 12, 20 pueden ser de cualquier dimensión deseada, por ejemplo, longitud, anchura, forma o espesor y pueden ser de cualquier material deseado que tenga las características deseadas tales como opaco, translúcido o transparente a la luz visible. Por "transparente" se entiende que tiene una transmítancia de luz visible a través del sustrato mayor del 0% hasta al 100%. Por "translúcido" se entiende que permite que pase la energía electromagnética (por ejemplo, luz visible) a través del sustrato aunque difundiendo esta energía de manera que el objeto en el lado opuesto al sustrato para el espectador no está claramente visible. Por "opaco" se entiende que tiene una transmítancia de luz visible del 0%. Los ejemplos de sustratos adecuados incluyen, aunque sin limitación, sustratos plásticos (tales como polímeros acrílicos tales como poliacrilatos ; polialquil metacrilatos, tales como polimetil metacrilatos, polietil metacrilatos, polipropil metacrilatos, y similares; poliuretanos ; policarbonatos ; polialquil tereftalatos , tales como polietilentereftalato (PET) , polipropilentereftalatos , polibutilentereftalatos , y similares; polímeros que contienen polisiloxano; o copolímeros de cualquier monómero para preparar los mismos, o cualquier mezcla de los mismos); sustratos metálicos tales como, aunque sin limitación, acero galvanizado, acero inoxidable y aluminio; sustratos cerámicos; sustratos de azulejo; sustratos de vidrio; sustratos de fibra de vidrio; o mezclas o combinaciones de cualquiera de los anteriores. Por ejemplo, al menos uno de los sustratos 12, 20 puede ser cristal convencional de sosa-cal-silice no tintado, es decir "vidrio transparente" o puede ser cristal tintado o coloreado de otra forma, vidrio de borosilicato, vidrio con plomo, vidrio revenido, no revenido, templado, o reforzado térmicamente. El vidrio puede ser de cualquier tipo, tal como vidrio flotado o vidrio plano convencionales, y puede ser de cualquier composición que tenga cualquier propiedad óptica, por ejemplo, cualquier valor de transmisión de radiación visible, transmisión de radiación ultravioleta, transmisión de radiación infrarroja y/o transmisión de energía solar total. Los vidrios de tipo automóvil típicos pueden tener colores tales como azul, verde, bronce, gris, y los ejemplos no exclusivos de estos vidrios incluyen vidrios disponibles en el mercado en PPG Industries, Inc. de Pittsburgh, Pennsylvania, con los nombres vidrio Solex®, vidrio Solargreen®, vidrio Solextra®, y vidrio VistaGray™. El vidrio puede estar no revenido, tratado térmicamente o reforzado térmicamente. Como se usa en este documento, la expresión "tratado térmicamente" significa calentado a una temperatura suficiente para doblar o templar o revenir el vidrio. La expresión "reforzado térmicamente" significa templado, revenido o al menos parcialmente revenido. Aunque sin limitar la invención, los ejemplos de vidrio adecuados para los sustratos 12, 20 se describen en las Patentes de Estados Unidos N° 4.746.347; 4.792.536; 5.240.886; 5.385.872; y 5.393.593. Como entenderá un especialista en la técnica, los sustratos 12, 20 no tienen que ser necesariamente del mismo material o de las mismas dimensiones (por ejemplo, espesor) o tener las mismas características físicas u ópticas. Por ejemplo, uno de los sustratos 12, 20 puede ser vidrio y el otro sustrato puede ser un material polimérico. El sustrato 12 puede ser un sustrato no conductor, es decir, un sustrato que comprende un no conductor, tal como un sustrato de vidrio o plástico. Por ejemplo, un sustrato "no conductor" o un "no conductor" pueden tener una resistividad mayor de 105 ohm-cm. Algunos plásticos se sabe que tienen resistividades del orden de 1018 ohm-cm. El propio sustrato puede ser no conductor o el sustrato puede tener un recubrimiento no conductor formado sobre el mismo. Por otro lado, el sustrato puede ser un sustrato "conductor" o "conductor". Por ejemplo, un sustrato conductor puede tener una resistividad de menos de 105 ohm-cm, tal como menor de 101 ohm-cm, tal como menor de 10-2 ohm-cm. En una práctica no limitante de la invención, el sustrato 12 es, o comprende vidrio, tal como aunque sin limitación, una lámina de vidrio tal como una lámina de vidrio plano o vidrio de ventana. Para elementos transparentes de automóvil convencionales, un sustrato de vidrio típicamente puede tener un espesor de hasta 10 mm, por ejemplo en el intervalo de 1 irau a 10 mm de espesor, por ejemplo menor de 10 mm de espesor, por ejemplo de 1 mm a 5 mm de espesor, por ejemplo de 1,5 mm a 2,5 mm, por ejemplo de 1,6 mm a 2, mm. El sustrato 12 puede ser un sustrato plano o puede estar conformado, doblado o curvado. Por la expresión "sustrato plano" se entiende un sustrato principalmente en un plano geométrico único, por ejemplo, tal como una pieza de vidrio plano producida por un proceso de vidrio flotado convencional. Por "conformado" o "doblado" se entiende un sustrato que no es plano. El recubrimiento conductor 16 puede ser un recubrimiento funcional eléctricamente conductor. Como se usa en este documento, el término "recubrimiento funcional" se refiere a un recubrimiento que modifica una o más propiedades físicas u ópticas del sustrato sobre el que se deposita, por ejemplo, propiedades ópticas, térmicas, químicas o mecánicas, y no pretende retirarse completamente del sustrato durante el procesado posterior. El recubrimiento funcional puede tener una o más películas o capas de recubrimiento funcional de la misma o diferente composición o funcionalidad. Desde luego, el recubrimiento conductor 16 no tiene que ser un recubrimiento funcional distinto del que proporciona una superficie conductora. En una práctica no limitante de la invención, el recubrimiento conductor 16 puede ser un recubrimiento funcional y/o puede tener una resistencia de lámina de menos de un millón de ohm/cuadrado (O/D) tal como menor de 1.000 O/D, tal como menor de 500 O/D, tal como menor de 100 O/D, tal como menor de 30 O/D, tal como menor de 15, tal como en el intervalo de 1 O/D a 15 O/D. En otra realización ejemplar, el recubrimiento conductor 16 puede tener una resistencia de lámina de menos de 1 O/D, tal como menor de 0,5 O/?, tal como menor de 0,1 O/D, tal como menor de 0,05 O/D, tal como menor de 0,01 O/?, tal como menor de 0,005 O/?, tal como en el intervalo de mayor de 0 O/D a 0, 004 O/D, tal como de 0,001 ± 0,0005 O/?. Como entenderá un especialista en la técnica, la conductividad de un recubrimiento es igual a 1/resistividad . Para una película fina, la resistividad es igual a la resistencia de lámina multiplicada por el espesor. El recubrimiento 16 puede ser, por ejemplo, un recubrimiento eléctricamente conductor usado para preparar ventanas que pueden calentarse tales como las descritas en las Patentes de Estados Unidos N° 5.653.903 y 5.028.759, o un recubrimiento de una sola lámina o multi-lámina usado como antena. Igualmente, el recubrimiento 16 puede ser un recubrimiento de control solar. Como se usa en este documento, las expresiones "recubrimiento de control solar" y/o "recubrimiento de baja emisividad" se refieren a un recubrimiento compuesto por una o más capas o películas que afecta a las propiedades solares del artículo recubierto, tal como, aunque sin limitación, el coeficiente de tono y/o la cantidad de radiación solar, por ejemplo, radiación visible, infrarroja (IR), o ultravioleta (UV) reflejada desde y/o que pasa a través del artículo recubierto. Un recubrimiento de control solar puede bloquear, absorber o filtrar porciones seleccionadas del espectro solar, tal como, aunque sin limitación, los espectros IR, UV y/o visible. Los ejemplos de recubrimientos de control solar que pueden usarse en la práctica de la invención se encuentra por ejemplo en las Patentes de Estados Unidos N° 4.898.789; 5.821.001; 4.716.086; 4.610.771; 4.902.580; 4.716.086; 4.806.220; 4.898.790; 4.834.857; 4.948.677; 5.059.295; y 5.028.759 y también las Solicitudes de Patentes con N° de Serie 09/058.440 y 60/355.912. Como alternativa, el recubrimiento 16 puede afectar a la emisividad del artículo recubierto. Los ejemplos de recubrimientos adecuados 16, tales como recubrimientos funcionales, para usar con la invención, están disponibles en el mercado en PPG Industries, Inc. de Pittsburgh, Pennsylvania en las familias de recubrimientos SUNGATE® y SOLARBAN®. Los recubrimientos funcionales pueden incluir una o más películas de recubrimiento antirreflectantes que comprenden materiales dieléctricos o antirreflectantes , tales como óxidos de aleación metálica, u óxidos y/o nitruros metálicos, u óxido y/o nitruros de aleaciones metálicas, que son transparentes a la luz visible. El recubrimiento funcional puede incluir también una o más películas reflectantes infrarrojas que comprenden un metal reflectante, por ejemplo, un metal noble tal como oro, cobre, o plata o combinaciones o aleaciones de los mismos, y pueden comprender adicionalmente una o más películas de imprimación o películas de barrera, tales como titanio, níquel, cromo, aleación de níquel-cromo, niobio, zirconio u otras capas de imprimación conocidas en la técnica, localizas sobre y/o bajo la capa o capas de material reflectante. En una práctica no limitante, el recubrimiento conductor 16 puede ser un recubrimiento funcional que tiene una o más unidades de recubrimiento 26, como se muestra en la Fig. 2. La unidad o unidades de recubrimiento 26 puede comprender una primera capa dieléctrica 28, una capa metálica reflectante 30, una capa de imprimación opcional 32, una segunda capa dieléctrica opcional 34 y una capa protectora opcional 36. La primera y/o segunda capas dieléctricas 28, 34, y la capa de metal reflectante 30, pueden ser de cualquiera de los materiales generales descritos anteriormente y pueden ser de cualquier espesor deseado. El recubrimiento puede incluir una unidad de recubrimiento 26, o como se muestra por las líneas discontinuas de la Fig. 2 puede incluir una o más unidades de recubrimiento diferentes 38 (que pueden ser similares a la unidad de recubrimiento 26) formadas sobre la unidad de recubrimiento 26 para formar una pluralidad de unidades de recubrimiento sobre el sustrato 12. Al contrario que los procesos de electrorrecubrimiento convencionales, el recubrimiento conductor, es decir, funcional, 16, puede ser un recubrimiento inorgánico. Por "recubrimiento inorgánico" se entiende un recubrimiento no polimérico. El recubrimiento inorgánico puede incluir una o más capas metálicas 30 o más capas dieléctricas. En una realización no limitante, las capas metálicas 30 pueden ser capas continuas, es decir, una película sólida de material metálico, en lugar de partículas metálicas dispersas en un recubrimiento resinoso. Además, el recubrimiento conductor inorgánico 16 puede ser mucho más fino que los recubrimientos resinosos convencionales. En una realización no limitante, el recubrimiento conductor 16 puede tener un espesor de menos de 25.000 Á, tal como menor de 20.000 Á, tal como menor de 15.000 Á, tal como menor de 10.000 Á, tal como menor de 8.000 Á, tal como menos de 5.000 Á, tal como menor de 2.000 Á, tal como en el intervalo de mayor de 10 a 2000 Á. El recubrimiento 16 puede depositarse sobre el sustrato por cualquier método convencional, tal como procesos de deposición física en fase vapor (PVD) o deposición química en fase vapor (CVD) . Los procesos de deposición adecuados incluyen, aunque sin limitación, pirólisis de pulverización, sol-gel, evaporación con chorro de electrones, o pulverización al vacío tal como deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón (MSVD) . En una realización, el recubrimiento 16 puede depositarse por MSVD. Los ejemplos de dispositivos recubiertos por MSVD y los métodos los entenderán bien los especialistas en la técnica y se describen por ejemplo en las Patentes de Estados Unidos N° 4.379.040; 4.861.669; 4.898.789; 4.898.790; 4.900.633; 4.920.006; 4.938.857; 5.328.768; y 5.492.750. En el siguiente análisis, se asume que el recubrimiento funcional se ha depositado por MSVD. Un recubrimiento conductor funcional ejemplar 16 adecuado para la práctica de la invención se muestra en la Fig. 3. El recubrimiento conductor funcional ejemplar 16 puede ser un recubrimiento inorgánico y puede incluir una capa base o primera capa dieléctrica 56 depositada sobre al menos una porción del sustrato 12. La primera capa dieléctrica 56 puede comprender una o más películas de materiales antirreflectantes y/o materiales dieléctricos, tal como, aunque sin limitación, óxidos metálicos, nitruros metálicos, oxinitruros metálicos, óxidos o nitruros de aleaciones metálicas, óxido o nitruros dopados o mezclas de los mismos. Como se usa en este documento, el término "metal" incluye también silicio y silicio aleado con otros metales. La primera capa dieléctrica 56 puede ser transparente a la luz visible. Los ejemplos de óxidos metálicos adecuados para la primera capa dieléctrica 56 incluyen, aunque sin limitación, óxidos de titanio, afnio, zirconio, niobio, zinc, bismuto, plomo, indio, estaño y mezclas de los mismos. Estos óxidos metálicos pueden tener pequeñas cantidades de otros materiales, tales como manganeso en óxido de bismuto, óxido de indio-estaño, etc. Adicionalmente, pueden usarse óxidos o nitruros de aleaciones metálicas o mezclas de metales, tales como óxido que contienen zinc y estaño (por ejemplo, estannato de zinc), óxidos de aleaciones indio- estaño, nitruros de silicio, nitruros de silicio aluminio, oxinitruros, o nitruros de aluminio. Además, pueden usarse óxidos o nitruros metálicos dopados tales como óxidos de estaño dopados con antimonio o indio u óxidos de silicio dopados con níquel o boro. La primera capa dieléctrica 56 puede ser una película sustancialmente de fase única, tal como una película de óxido de aleación metálica, por ejemplo, estannato de zinc, o puede ser una mezcla de fases compuestas por óxidos de zinc y estaño o puede estar compuesta por una pluralidad de películas de óxido metálico, tales como las descritas en las Patentes de Estados Unidos N° 5.821.001; 4.898.789; y 4.898.790. En la realización ejemplar ilustrada, la primera capa dieléctrica 56 comprende una estructura multi-película que tiene una primera película de óxido de aleación metálica 58 depositada sobre al menos una porción de la superficie principal del sustrato 12 y una segunda película de óxido metálico 60 depositada sobre la primera película de óxido de aleación metálica 58. En una realización no limitante, la primera capa dieléctrica 56 puede tener un espesor total de menos de o igual a 500 Á, por ejemplo menor de o igual a 300 Á, por ejemplo menor de o igual a 280 Á. Por ejemplo, la película que contiene óxido de aleación metálica 58 puede tener un espesor en el intervalo de 100 Á a 500 Á, tal como de 150 Á a 400 Á, por ejemplo de 200 Á a 250 Á. La película de óxido metálico puede tener un espesor en el intervalo de 50 Á a 200 Á, tal como de 75 Á a 150 Á, por ejemplo, 100 Á. En una realización no limitante, la película que contiene mezcla metálica u óxido de aleación 58 puede tener una mayoría de óxido de aleación zinc/estaño. El óxido de aleación zinc/estaño puede obtenerse por deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón desde un cátodo de zinc y estaño que puede comprender zinc y estaño en proporciones del 10% en peso al 90% en peso, de zinc y del 90% al 10% en peso de estaño. ün óxido de aleación metálica adecuado no limitante que puede estar presente en la película es estannato de zinc. Por "estannato de zinc" se entiende una composición ZnxSn1_x02-x (Fórmula 1) en la que x varía en el intervalo de 0 a 1. Por ejemplo, el número x puede ser mayor de 0 y puede ser cualquier fracción o decimal entre mayor de 0 hasta el número 1. Por ejemplo, cuando x = 2/3, la Fórmula 1 es n2/3Sn!/304/3, que se describe más habitualmente como "Zn2Sn04". Una película que contiene estannato de zinc tiene una o más de las formas de la Fórmula 1 en una cantidad predominante en la película. La película de óxido metálico 60 puede ser una película que contiene zinc, tal como óxido de zinc. La película de óxido de zinc puede incluir otros materiales para mejorar las características de bombardeo del cátodo asociado, por ejemplo, el óxido de zinc puede contener del 0 al 20% en peso de estaño, por ejemplo del 0 al 15% en peso de estaño, por ejemplo del 0 al 10% en peso de estaño. Una primera película o capa 62 reflectante del calor y/o la radiación puede depositarse sobre la primera capa dieléctrica 56. La primera capa reflectante 62 puede incluir un material reflectante tal como, aunque sin limitación, oro, cobre, plata, o mezclas, aleaciones o combinaciones que contienen al menos uno de estos materiales. La primera capa reflectante 62 puede tener un espesor en el intervalo de 25 Á a 300 Á, por ejemplo de 50 Á a 300 Á, por ejemplo de 50 Á a 150 A, tal como de 70 Á a 110 Á, tal como de 75 Á a 100 Á, por ejemplo de 80 Á a 90 Á. En una realización no limitante, la primera capa reflectante 62 comprende plata. Una primera película de imprimación 64 puede depositarse sobre la primera capa reflectante 62. La primera película de imprimación 64 puede ser un material de captura de oxígeno, tal como titanio, que puede sacrificarse durante el proceso de deposición para evitar la degradación u oxidación de la primera capa reflectante 62 durante un proceso de bombardeo. El material de captura de oxígeno puede elegirse para que se oxide antes que el material de la primera capa reflectante 72. En una realización no limitante, la primera película de imprimación 64 puede tener un espesor en el intervalo de 5 Á a 50 Á, por ejemplo, de 10 Á a 40 Á, por ejemplo, de 15 Á a 45 Á, tal como de 25 Á a 45 A o de 15 Á a 25 Á. Una segunda capa dieléctrica 66 opcional puede depositarse sobre la primera película de imprimación 64. La segunda capa dieléctrica 66 puede comprender una o más películas que contienen óxido metálico y/o óxido de aleación metálica, tal como las descritas anteriormente con respecto a la primera capa dieléctrica 56. En la realización ilustrada, la segunda capa dieléctrica 66 incluye una primera capa de óxido metálico 68, por ejemplo, óxido de zinc, depositada sobre la primera película de imprimación 64. Una segunda capa de óxido de aleación metálica 70, por ejemplo una capa de estannato de zinc, puede depositarse sobre la primera capa de óxido de zinc 68. Una tercera capa de óxido metálico 72, por ejemplo, otra capa de óxido de zinc, puede depositarse sobre la capa de estannato de zinc 70 para formar la capa multi- película 66. Cada capa de óxido metálico 68, 72 de la segunda capa dieléctrica 66 puede tener un espesor en el intervalo de aproximadamente 50 Á a 200 Á, por ejemplo, de 75 Á a 150 Á, por ejemplo, 100 A. La capa de óxido de aleación metálica 70 puede tener un espesor en el intervalo de 100 Á a 500 Á, por ejemplo, de 200 Á a 500 Á, por ejemplo, de 300 Á a 500 Á, por ejemplo, 400 Á. Una segunda capa reflectante 74 opcional puede depositarse sobre la segunda capa dieléctrica 66. La segunda capa reflectante 74 puede incluir cualquiera o más de uno de los materiales reflectantes descritos anteriormente con respecto a la primera capa reflectante 62. La segunda capa reflectante 74 puede tener un espesor en el intervalo de 25 Á a 150 A, por ejemplo, de 50 Á a 100 Á, por ejemplo, de 80 Á a 90 Á. En la realización ilustrada, la segunda capa reflectante 74 incluye plata. En otra realización, esta segunda capa reflectante 74 puede ser más gruesa que cada una de la primera y tercera capas reflectantes. Una segunda película de imprimación 76 opcional puede depositarse sobre la segunda capa reflectante 74. La segunda película de imprimación 76 puede ser de cualquiera de los materiales descritos anteriormente con respecto a la primera película de imprimación 6 . La segunda película de imprimación 76 pueden tener un espesor en el intervalo de aproximadamente 5 Á a 50 Á, por ejemplo, de 10 A a 25 Á, por ejemplo, de 12 Á a 20 Á. En la realización ilustrada, la segunda película de imprimación 76 incluye titanio. Una tercera capa dieléctrica 78 opcional puede depositarse sobre la segunda película de imprimación 76. La tercera capa dieléctrica 78 puede incluir también una o más capas que contienen óxido metálico y/o óxido de aleación metálica tales como lo analizado anteriormente con respecto a la primera y segunda capas dieléctricas 56, 66. En la realización ejemplar ilustrada, la tercera capa dieléctrica 78 es una capa multi-película similar a la segunda capa dieléctrica 66. Por ejemplo, la tercera capa dieléctrica 78 puede incluir una primera capa de óxido metálico 80, por ejemplo, una capa de óxido de zinc, una segunda capa que contiene óxido de aleación metálica 82, por ejemplo, una capa de estannato de zinc, depositada sobre la capa de óxido de zinc 80, y una tercera capa de óxido metálico 84, por ejemplo, otra capa de óxido de zinc, depositada sobre la capa que contiene estannato de zinc 82. Las capas de óxido metálico 80, 84 pueden tener un espesor en el intervalo de 50 Á a 200 Á, tal como de 75 Á a 150 Á, por ejemplo, 100 Á. La capa de óxido de aleación metálica 82 puede tener un espesor en el intervalo de 100 Á a 500 Á, por ejemplo, de 200 Á a 500 Á, por ejemplo, de 300 Á a 500 Á, por ejemplo, 400 Á. El recubrimiento funcional conductor 16 puede incluir adicionalmente una tercera capa reflectante 86 opcional depositada sobre la tercera capa dieléctrica 78. La tercera capa reflectante 86 puede ser de cualquiera de los materiales analizados anteriormente con respecto a la primera y segunda capas reflectantes 62, 74. La tercera capa reflectante 86 puede tener un espesor en el intervalo de 50 Á a 100 Á, por ejemplo, de 70 Á a 90 Á, por ejemplo, de 75 Á a 85 Á. En la realización ejemplar ilustrada, la tercera capa reflectante 86 incluye plata. En una realización no limitante, cuando la primera, segunda, y/o tercera capas reflectantes tienen o contienen plata, la cantidad total de plata para el recubrimiento 16 puede variar en la cantidad de 29 a 44 microgramos por centímetro2 (µ?/a?2) , tal como 36,5 µg/cm2. Una tercera película de imprimación 88 opcional puede depositarse sobre la tercera capa reflectante 86. En una realización no limitante, la tercera película de imprimación 88 puede ser de cualquiera de los materiales de imprimación descritos anteriormente. La tercera película de imprimación 88 puede tener un espesor en el intervalo de 5 Á a 50 Á, por ejemplo, de 10 Á a 25 Á, por ejemplo, de 12 Á a 20 Á. En la realización ilustrada, la tercera película de imprimación 88 es titanio. Una cuarta capa dieléctrica 90 opcional puede depositarse sobre la tercera película de imprimación 88. La cuarta capa dieléctrica 90 puede estar compuesta por una o más capas que contienen óxido metálico y/o óxido de aleación metálica, tal como lo analizado anteriormente con respecto a la primera, segunda, o tercera capa dieléctrica. En una realización, la cuarta capa dieléctrica 90 es una capa multi-película que tiene una primera capa de óxido metálico 92, por ejemplo, una capa de óxido de zinc, depositada sobre la tercera película de imprimación 88 y una segunda capa de óxido de aleación metálica 94, por ejemplo, una capa de estannato de zinc, depositada sobre la capa de óxido de zinc 92. La capa de óxido metálico 92 puede tener un espesor en el intervalo de 25 Á a 200 Á, tal como de 50 Á a 150 Á, tal como 100 Á. La capa de óxido de aleación metálica 94 puede tener un espesor en el intervalo de 25 Á a 500 Á, por ejemplo, de 50 Á a 250 Á, por ejemplo, de 100 Á a 150 Á. El recubrimiento conductor 16 puede incluir también un recubrimiento protector 36, por ejemplo, depositado sobre la cuarta capa dieléctrica 90 opcional (si estuviera presente), para ayudar a proporcionar protección contra el ataque mecánico o químico. El recubrimiento protector 36 puede ser de cualquier espesor deseado. En una realización no limitante, el recubrimiento protector 36 puede tener un espesor en el intervalo de 100 Á a 50.000 A, tal como de 500 A a 50.000 Á, por ejemplo, de 500 Á a 10.000 Á, tal como de 100 Á a 3.000 Á, por ejemplo, de 100 Á a 2.000 Á, tal como de 2.000 Á a 3.000 Á. En otras realizaciones no limitantes, el recubrimiento protector 36 puede tener un espesor en el intervalo de 100 Á a 10 micrómetros, tal como de 101 Á a 1.000 Á, o de 1.000 Á a 1 micrómetro, o de 1 micrómetro a 10 micrómetros, o de 200 Á a 1.000 Á, o de 5.000 Á a 8.000 Á. Además, el recubrimiento protector 36 puede tener un espesor no uniforme. Por "espesor no uniforme" se entiende que el espesor del recubrimiento protector 36 puede variar en un área unitaria dada, por ejemplo, el recubrimiento protector 36 puede tener lugares o áreas altos y bajos. El recubrimiento protector 36 puede ser de cualquier material deseado o mezcla de materiales. En una realización ejemplar, el recubrimiento protector 36 puede incluir uno o más materiales de óxido y/o nitruro, tales como, aunque sin limitación, óxido de aluminio, óxido de silicio, o mezclas de los mismos. Por ejemplo, el recubrimiento protector 36 puede ser una única capa de recubrimiento que comprende en el intervalo del 0% en peso al 100% en peso de alúmina y/o del 0% en peso al 100% en sílice, tal como del 5% en peso al 95% en peso de alúmina y del 95% en peso al 5% en peso de sílice, tal como del 10% en peso al 90% de alúmina y del 90% en peso al 10% en peso de sílice, tal como del 15% en peso al 90% de alúmina y del 85% en peso al 10% en peso de sílice, tal como del 50% en peso al 75% en peso de alúmina y del 50% en peso al 25% en peso de sílice, tal como del 50% en peso al 70% en peso de alúmina y del 50% en peso al 30% en peso de sílice, tal como del 35% en peso al 95% de alúmina y del 65% en peso al 5% en peso de sílice, por ejemplo del 70% en peso al 90% de alúmina y del 10% en peso al 30% en peso de sílice, por ejemplo del 75% en peso al 85% en peso de alúmina y del 15% en peso al 25% en peso de sílice, tal como el 88% en peso alúmina y el 12% en peso de sílice, por ejemplo del 65% en peso al 75% de alúmina y del 25% en peso al 35% en peso de sílice, por ejemplo el 70% en peso de alúmina y el 30% en peso sílice, por ejemplo el 60% en peso a menos del 75% en peso de alúmina y mayor del 25% en peso al 40% en peso de sílice . Pueden estar presentes también otros materiales tales como aluminio, cromo, hafnio itrio, níquel, boro, fósforo, titanio, zirconio y/o óxidos de los mismos, para ajusfar el índice de refracción del recubrimiento. En una realización no limitante, el índice de refracción del recubrimiento protector 36 puede estar en el intervalo de 1 a 3, tal como de 1 a 2, tal como de 1,4 a 2, tal como de 1,4 a 1,8. Además de los materiales óxidos, el recubrimiento protector 36 puede comprender materiales nitruro y/o oxinitruro tales como, aunque sin limitación, nitruros u oxinitruros de aluminio y/o silicio . Como alternativa, el recubrimiento protector 36 puede ser un recubrimiento multicapa formado por capas formadas por separado de materiales de óxido metálico tales como, aunque sin limitación, una bicapa formada por una capa que contiene óxido metálico (por ejemplo, una primera capa que contiene sílice y/o alúmina) formada sobre otra capa que contiene óxido metálico (por ejemplo, una segunda capa que contiene sílice y/o alúmina) . Las capas individuales del recubrimiento protector multicapa 36 pueden ser de cualquier espesor deseado . En una realización no limitante, el recubrimiento protector 36 puede comprender una primera capa y una segunda capa formada sobre la primera capa. En una realización no limitante, la primera capa puede comprender alúmina o una mezcla o aleación que comprende alúmina y sílice. Por ejemplo, la primera capa puede comprender una mezcla sílice/alúmina que tiene más del 5% en peso de alúmina, tal como mayor del 10% en peso de alúmina, tal como mayor del 15% en peso de alúmina, tal como mayor del 30% en peso de alúmina, tal como mayor del 40% en peso de alúmina, tal como mayor del 50% en peso al 70% en peso de alúmina, tal como en el intervalo del 70% en peso al 100% en peso y del 30% en peso al 0% en sílice, tal como en el intervalo del 70% en peso al 95% en peso de alúmina y del 30% en peso al 5% en peso de sílice. En una realización no limitante, la primera capa puede tener un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a 1 micrómetro, tal como de 50 Á a 100 Á, tal como de 100 Á a 250 Á, tal como de 101 Á a 250 Á, tal como 100 Á a 150 Á, tal como mayor de 100 A a 125 Á. La segunda capa puede comprender sílice o una mezcla o aleación que comprende sílice y alúmina. Por ejemplo, la segunda capa puede comprender una mezcla de sílice/alúmina que tiene más del 40% en peso en sílice, tal como mayor del 50% de sílice, tal como mayor del 60% en sílice, tal como mayor del 70% en sílice, tal como mayor del 80% en sílice, tal como en el intervalo del 80% al 90% en sílice y del 10% al 20% de alúmina, por ejemplo el 85% en peso de sílice y el 15% en peso de alúmina. En una realización no limitante, la segunda capa puede tener un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a 2 micrómetros, tal como de 50 A a 5.000 Á, tal como de 50 Á a 2.000 Á, tal como de 100 Á a 1.000 Á, tal como 300 Á a 500 Á, tal como mayor de 350 Á a 400 Á. La capa polimérica depositada sobre el recubrimiento conductor 16 puede ser una lámina acrílica o polimérica, tal como una lámina Mylar®. Como alternativa, la capa polimérica puede ser un electrorrecubrimiento 18 electrodepositado sobre el recubrimiento conductor 16 de cualquier manera convencional, tal como, aunque sin limitación, el método descrito a continuación. El electrorrecubrimiento 18 puede incluir cualquier material polimérico o resinoso. Por ejemplo, el "material polimérico" puede comprender un componente polimérico o puede comprender una mezcla de diferentes componentes poliméricos tales como, aunque sin limitación, uno o más materiales plásticos tales como, aunque sin limitación, uno o más materiales termoestables o termoplásticos . Los componentes termoestables útiles incluyen poliésteres, epóxidos, fenólicos y poliuretanos tales como materiales termoestables de uretano moldeado por reacción de inyección (RIM) y mezclas de los mismos. Los materiales termoplásticos útiles incluyen poliolefinas termoplásticas tales como polietileno y polipropileno, poliamidas tales como nylon, poliuretanos tales como termoplásticos, poliésteres termoplásticos, polímeros acrílicos, polímeros de vinilo, policarbonatos, copolímeros de acrilonitrilo-butadieno- estireno (ABS) , caucho EPDM, copolímero y mezclas de los mismos . Los polímeros acrílicos adecuados incluyen copolímeros de uno o más de ácido acrílico, ácido metacrílico y ésteres de alquilo de los mismos, tales como metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de butilo, acrilato de etilo, acrilato de hidroxietilo, acrilato de butilo y acrilato de 2-etilhexilo . Otros acrílicos adecuados y métodos para preparar los mismos se describen en la Patente de Estados Unidos N° 5.196.485. Los poliésteres y alquidas útiles pueden prepararse de una manera conocida por condensación de alcoholes polihídricos tales como etilenglicol, propilenglicol, butilenglicol , 1, 6-hexilenglicol, neopentilglicol, trimetilolpropano y pentaeritritol , con ácidos policarboxílicos tales como ácido adípico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido ftálico, ácido trimelítico o secando ácidos oleosos grasos. Los ejemplos de material de poliéster adecuados se describen en las Patentes de Estados Unidos N° 5.739.213 y 5.811.198. Los poliuretanos útiles incluyen los productos de reacción de polioles poliméricos tales como polioles de poliéster o polioles acrílicos con un poliisocianato incluyendo diisocianatos aromáticos tales como diisocianato de 4 , 4 ' -difenilmetano, diisocianatos alifáticos tales como diisocianato de 1, 6-hexametileno y diisocianatos cicloalifáticos tales como diisocianato de isoforona y 4,4'-metilen-bis ( ciclohexil isocianato) . El término "poliuretano" como se usa en este documento pretende incluir poliuretanos así como poliureas y poli (uretano-ureas ) .

Los materiales con funcionalidad epoxi-adecuados se describen en la Patente de Estados Unidos N° 5.820.987. Las resinas de vinilo útiles incluyen polivinil acetilo, polivinil formal y polivinil butiral. El electrorrecubrimiento 18 puede depositarse a cualquier espesor deseado. En una realización no limitante, el electrorrecubrimiento 18 puede tener un espesor en el intervalo de 0,1 mils a 2 mils (2,54 a 50,8 micrómetros ) , tal como de 0,2 mils a 1,5 mils (5,08 a 38,1 micrómetros), tal como de 10 micrómetros a 25 micrómetros, tal como 20 micrómetros. El electrorrecubrimiento 18 puede tener cualquier índice de refracción deseado. En una realización no limitante, el electrorrecubrimiento 18 puede tener un índice de refracción en el intervalo de 1,4 a 1,8, tal como de 1,5 a 1,6. Habiendo descrito las características estructurales generales de la realización ejemplar de la invención, se describirá ahora un método ejemplar de fabricación de un artículo recubierto de acuerdo con la invención. Se proporciona un sustrato 12. En una práctica de la invención, el sustrato 12 puede ser un sustrato no conductor tal como un sustrato de vidrio o puede ser un sustrato conductor con uno o más recubrimiento no conductores formados sobre el mismo. Al menos un recubrimiento eléctricamente conductor 16, tal como, aunque sin limitación, un recubrimiento funcional eléctricamente conductor como se ha descrito anteriormente, se deposita sobre al menos una porción' del sustrato 12 de una manera convencional de manera que no se limita a PVD (por ejemplo, MSVD) , CVD, pulverización, pirólisis por pulverización, o procedimientos sol-gel, sólo por nombrar algunos. El recubrimiento conductor 16 puede formarse como una capa sobre todo o una porción del sustrato 12, por ejemplo una superficie del sustrato 12 puede formarse en un patrón sobre el sustrato 12. Una vez que el recubrimiento conductor 16 se aplica, el sustrato recubierto 12 se carga eléctricamente para que funcione como electrodo en el proceso de electrodeposición posterior. Sin embargo, a diferencia de los procesos de electrodeposición anteriores, en la presente invención el propio sustrato 12, si no es conductor o si está recubierto con un recubrimiento no conductor, no puede cargarse eficazmente. Por lo tanto, en la presente invención, el recubrimiento conductor 16 se carga eléctricamente en lugar del propio sustrato 12. Por ejemplo, un elemento conductor tal como, aunque sin limitación, una tira metálica conductora o un contacto de rodillo conductor puede colocarse en contacto con el recubrimiento conductor 16 y el elemento conductor conectarse a una fuente de electricidad. Tras la aplicación de la electricidad a la tira metálica, la una o más capas metálicas reflectantes en el recubrimiento conductor 16 puede cargarse eléctricamente para actuar como electrodo en el proceso de electrodeposición. El sustrato 12 con el recubrimiento conductor 16 puede ponerse en contacto con una dispersión acuosa de una composición electrodepositable, con el recubrimiento eléctricamente conductor 16 actuando como electrodo, por ejemplo un ánodo o cátodo. Después de pasar una corriente eléctrica entre el recubrimiento conductor cargado 16 y un segundo electrodo, una película adherente de la composición electrodepositable se depositará de una manera sustancialmente continua para formar un electrorrecubrimiento sobre el recubrimiento conductor 16 cargado eléctricamente. En una realización no limitante, la electrodeposición puede realizarse a una tensión constante que varia de 1 voltio a 7.000 voltios, tal como entre 50 y 500 voltios y una densidad de corriente entre 1,0 amperios y 15 amperios por pie cuadrado (10,8 a 161,5 amperios por metro cuadrado). Como entenderá un especialista en la técnica, la cantidad de composición de electrorrecubrimiento aplicada sobre el recubrimiento conductor 16 depende de diversos factores tales como potencia de desplazamiento de la composición de electrorrecubrimiento, la temperatura de la composición de electrorrecubrimiento, la tensión aplicada a los electrodos y el tiempo de reposo del sustrato en la composición de electrorrecubrimiento. Como se usa en este documento, la expresión "tiempo de reposo" se refiere a la cantidad de tiempo que el sustrato recubierto pasa en el tanque . Una composición de baño de electrodeposición ejemplar útil en la práctica de la presente invención comprende una fase resinosa dispersa en un medio acuoso. La fase resinosa incluye un componente orgánico formador de película que puede comprender una composición de recubrimiento electrodepositable aniónica o una composición de recubrimiento electrodepositable catiónica. La composición de recubrimiento electrodepositable puede incluir una resina iónica que contiene el grupo iónico activo y un agente de curado que tiene grupos funcionales reactivos con los hidrógenos activos de la resina iónica. Como se usa en este documento, el término "reactivo" se refiere a un grupo funcional que forma un enlace covalente con otro grupo funcional en las condiciones de reacción adecuadas. Los ejemplos no limitantes de composiciones de recubrimiento electrodepositables aniónicas incluyen aquellos que comprenden una resina formadora de película no gelificada dispersable en agua electrodepositable aniónica. Los ejemplos no limitantes de resinas formadoras de película adecuadas para usar en las composiciones de recubrimiento por electrodeposición aniónicas son polímeros solubilizados en base que contienen ácido carboxílico tales como el producto de reacción o aducto de un éster de ácido graso de aceite seco o semiseco con un ácido o anhídrido dicarboxílico; y el producto de reacción de un éster de ácido graso, ácido anhídrido insaturado y cualquier material modificado insaturado adicional que reacciona adicionalmente con poliol . Son adecuados también los interpolímeros al menos parcialmente neutralizados de hidroxi alquil ésteres de ácidos carboxílicos insaturados, ácido carboxílico insaturado y al menos otro monómero etilénicamente insaturado. Otra resina aniónica electrodepositable adecuada más comprende un vehículo alquilo-aminoplasto, es decir, un vehículo que contiene una resina de alquilo y una resina de amina-aldehido. Otra composición de resina electrodepositable aniónica más comprende ésteres mixtos de un poliol resinoso. Estas composiciones se describen con detalle en la Patente de Estados Unidos N° 3.749.657 en la columna 9, líneas 1 a 75 y columna 10, líneas 1 a 13. Pueden usarse también otros polímeros con funcionalidad ácida tales como poliepóxido fosfatizado o polímeros acrílicos fosfatizados como conocen bien los especialistas en la técnica.

Por "no gelificado" se entiende que el polímero está sustancialmente libre de reticulación y que tiene una viscosidad intrínseca cuando se disuelve en un disolvente adecuado. La viscosidad intrínseca de un polímero es una indicación de su peso molecular. Un polímero gelificado, por otro lado, como tiene un peso molecular esencialmente infinitamente alto, tendrá una viscosidad intrínseca demasiado alta de medir. Con referencia a la resina catiónica, se conoce una amplia variedad de polímeros catiónicos y pueden usarse en las composiciones de la invención siempre y cuando los polímeros sean "dispersables en agua" es decir adaptados para solubilizarse, dispersarse, o emulsionarse en agua. La resina dispersable en agua es de naturaleza catiónica, es decir, el polímero contiene grupos funcionales catiónicos para conferir una carga positiva. La resina catiónica puede contener también grupos hidrógeno activos. Los ejemplos no limitantes de resinas catiónicas adecuadas incluyen resinas que contienen el grupo de sales onio tales como resinas que contienen el grupo de sal sulfonio ternario y resinas que contienen el grupo sal fosfonio cuaternario por ejemplo las descritas en las Patentes de Estados Unidos N° 3.793.278 y 3.984.922, respectivamente. Otras resinas que contienen el grupo sal onio adecuadas incluyen resinas que contienen el grupo sal amonio cuaternario, por ejemplo, aquellas formadas a partir de la reacción de un poliepóxido orgánico con una sal de amina terciaria. Esta resina se describe en la Patente de Estados Unidos N° 3.962.165, 3.975.346 y 4.001.101. Son adecuadas también las resinas que contienen el grupo sal de amina tales como productos de reacción solubilizados en ácido de poliepóxidos y aminas primarias o secundarias tales como las descritas en las Patentes de Estados Unidos N° 3.663.389, 3.984.299; 3.947.338; y 3.947.339. Normalmente, las resinas que contienen el grupo de sal descrito anteriormente se usan en combinación con un agente de curado de isocianato bloqueado. El isocianato puede estar totalmente bloqueado como se describe en la Patente de Estados Unidos N° 3.984.299 o el isocianato puede estar parcialmente bloqueado y reaccionar con la estructura de la resina tal como se describe en la Patente de Estados Unidos N° 3.947.338. También, las composiciones de un componente como se describe en la Patente de Estados Unidos N° 4.134.866 y en el documento DE-OS N° 2.707.405 pueden usarse como resina catiónica. Además de los productos de reacción epoxi-amina, las resinas pueden seleccionarse también a partir de resinas catiónicas acrilicas tales como las descritas en las Patentes de Estados Unidos N° 3.455.806 y 3.928.157. También, pueden usarse las resinas catiónicas que curan por transesterificación tales como las descritas en la Solicitud Europea N° 12463. Además, pueden usarse composiciones catiónicas preparadas a partir de bases de Mannich tales como las descritas en las Patentes de Estados Unidos N° 4.134.932. También son útiles en las composiciones de recubrimiento electrodepositables de la presente invención aquellas resinas cargadas positivamente que contienen grupos amina primarios y/o secundarios. Dichas resinas se describen en las Patentes de Estados Unidos N° 3.663.389; 3.947.339 y 4.115.900. La Patente de Estados Unidos N° 3.947.339 describe un derivado de policetimina de una poliamina tal como dietilentriamína o trietilentetraamína separando el exceso de poliamina al vacio de la mezcla de reacción. Dichos productos se describen en las Patentes de Estados Unidos N° 3.663.389 y 4.116.900. En una realización no limitante de la presente invención, las resinas catiónicas adecuadas para inclusión en las composiciones de recubrimiento electrodepositables útiles en los métodos de la presente invención son resinas acrilicas que contienen el grupo de sales onio. Las resinas catiónicas descritas en lo inmediatamente anterior están presentes típicamente en las composiciones de recubrimiento electrodepositable en cantidades del 1 al 60 por ciento en peso, tal como del 5 al 25 por ciento en peso basado en el peso total de la composición. Como se ha analizado anteriormente, las composiciones de recubrimiento electrodepositables que son útiles en los métodos de la presente invención comprenden típicamente también un agente de curado que contiene grupos funcionales que son reactivos con los grupos hidrógeno activos de la resina iónica. Las resinas de aminoplasto, que son los agentes de curado preferidos para electrodeposición aniónica son los productos de condensación de aminas o amidas con aldehidos . Los ejemplos no limitantes de aminas o amidas adecuadas son melamina, benzoguanamina, urea y compuestos similares. En general, el aldehido empleado es formaldehido, aunque los productos pueden prepararse a partir de otros aldehidos tales como acetaldehido y furfural . Los productos de condensación contienen grupos metilol o grupos alquilol similares dependiendo del aldehido particular empleado. Estos grupos metilol pueden eterificarse por reacción con un alcohol. Los diversos alcoholes empleados incluyen alcoholes monohidricos que contienen de 1 a 4 átomos de carbono tales como metanol, etanol, isopropanol y n-butanol, siendo metanol el preferido. Las resinas de aminoplasto están disponibles en el mercado en American Cyanamid Co . con la marca comercial CYMEL® y en Monsanto Chemical Co . con la marca comercial RESIMENE®. Los agentes de curado de aminoplasto se utilizan típicamente junto con la resina electrodepositable aniónica que contiene hidrógeno en cantidades que varían del 5 por ciento al 60 por ciento en peso, tal como del 20 por ciento al 40 por ciento en peso, los porcentajes basados en el peso total de los sólidos de la resina en el baño de electrodeposición . Los agentes de curado adecuados para las composiciones de recubrimiento electrodepositables catiónicas son poliisocianatos orgánicos bloqueados. Los poliisocianatos pueden estar completamente bloqueados como se describe en la Patente de Estados Unidos N° 3.984.299 columna 1, líneas 1 a 68, columna 2 y columna 3 líneas 1 a 15 o parcialmente bloqueados y se hacen reaccionar con la estructura polimérica como se describe en la Patente de Estados Unidos N° 3.947.338 columna 2, líneas 65 a 68, columna 3 y columna 4 líneas 1 a 30. Por "bloqueado" se entiende que los grupos isocianato se han hecho reaccionar con un compuesto de manera que el grupo isocianato bloqueado resultante es estable para conseguir hidrógenos a temperatura ambiente aunque reactivos con los hidrógenos activos en el polímero formador de películas a temperaturas elevadas. Normalmente entre 90°C y 200°C. Los poliisocianatos adecuados incluyen poliisocianatos aromáticos y alifáticos que incluyen poliisocianatos cicloalifáticos y los ejemplos representativos incluyen difenilmetano-4 , 4' -diisocianato (MDI) 2,4- ó 2,6- tolueno diisocianato (TDI) incluyendo mezclas de los mismos, p-fenileno diisocianato, tetrametilen y hexametilen diisocianatos , diciclohexilmetano-4 , 4' -diisocianato, diisocianato de isoforona, mezclas de fenilmetano-4 , 4 ' -diisocianato y polimetilen polifenilisocianato . Los poliisocianatos superiores tales como triisocianatos pueden usarse también, ün ejemplo incluirla trifenilmetano-4 , 4 4 -triisocianato . Los prepolimeros de isocianatos con polioles tales como neopentil glicol y trimetilol propano y con polioles poliméricos tales como policaprolactona dioles y trioles (proporción equivalente NCO/OH mayor de 1) pueden usarse también. Los agentes de curado de poliisocianato se utilizan típicamente junto con la resina catiónica en cantidades que varían del 1 por ciento en peso al 65 por ciento en peso tal como del 5 por ciento en peso al 45 por ciento en peso, basado en el peso de los sólidos totales de la resina de la presente composición. Las composiciones acuosas pueden estar en la forma de una dispersión acuosa. El término "dispersión" se refiere a un sistema resinoso bifásico transparente, translúcido u opaco en el que la resina está en la fase dispersa y el agua está en la fase continua. El tamaño de partícula medio de la fase resinosa generalmente es menor de 1,0 y normalmente menor de 0,5 micrómetros, tal como menor de 0,15 micrómetros.

La concentración de la fase resinosa en el medio acuoso puede ser de al menos el 1 por ciento, tal como del 2 al 60 por ciento en peso basado en el peso total de la dispersión acuosa. Cuando las composiciones de la presente invención están en la forma de concentrados de resina, generalmente tienen un contenido de sólidos de resina del 20 al 60 por ciento en peso basado en el peso de la dispersión acuosa. Las composiciones de electrodeposición útiles en los métodos de la presente invención se suministran típicamente como dos componentes: (1) un suministro de resina transparente que incluye generalmente la resina electrodepositable iónica que contiene hidrógeno activo, es decir el polímero formador de película principal, el agente de curado y cualquier componente adicional dispersable en agua no pigmentado; y (2) una pasta de pigmento que generalmente incluye uno o más pigmentos, una resina molida dispersable en agua que puede ser igual o diferente del polímero formador de película principal y opcionalmente aditivos tales como adyuvantes de humectación o dispersión. Los componentes del baño de electrodeposición (1) y (2) se dispersan en un medio acuoso que comprende agua y normalmente disolventes de coalescencia . La composición de electrodeposición de la presente invención tiene un contenido de sólidos en la resina normalmente dentro del intervalo del 5 al 25 por ciento en peso basado en el peso total de la composición de electrodeposición . Como se ha mencionado anteriormente, además de agua, el medio acuoso puede contener un disolvente de coalescencia. Los disolventes de coalescencia útiles incluyen hidrocarburos, alcoholes, ésteres, éteres y cetonas . Los disolventes de coalescencia adecuados incluyen alcoholes, polioles y cetonas . Los disolvente de coalescencia específicos incluyen isopropanol, butanol, 2-etilhexanol , isoforona, 2-metoxipentanona, etilen y propilenglícol y monoetil, monobutil y monohexil éteres de etilenglicol . La cantidad de disolventes de coalescencia generalmente es entre el 0,01 y el 25 por ciento y, cuando se usa, tal como del 0,05 al 5 por ciento en peso basado en el peso total del medio acuoso. Como se ha analizado anteriormente, una composición de pigmento y, si se desea, diversos aditivos tales como tensioactivos , agentes humectantes o catalizador pueden incluirse en la dispersión. La composición de pigmento puede ser de cualquier tipo convencional que comprende pigmentos, por ejemplo, óxidos de hierro, cromato de estroncio, negro de carbono, polvo de carbono, dióxido de titanio, talco, sulfato de bario, así como pigmentos coloreados, tales como amarillo de cadmio, rojo de cadmio o amarillo de cromo y similares. El contenido de pigmento de la dispersión se expresa normalmente como proporción de pigmento a resina. En la práctica de la invención, cuando se emplea el pigmento, la proporción pigmento-resina normalmente está dentro del intervalo 0,02 a 1:1. Los otros aditivos mencionados anteriormente normalmente están en la dispersión en cantidades del 0,01 al 3 por ciento en peso basado en el peso de los sólidos de la resina. Después de aplicar el electrorrecubrimiento 18 por electrodeposición, puede curarse de cualquier manera convencional, tal como calcinándolo a temperaturas elevadas que varían de 90 °C a 430 °C durante un período que varía de 60 a 1800 segundos. El secador puede ser cualquier variedad de hornos de curado tanto eléctricos como accionados por gas, que se conocen bien en la técnica para usar en lineas de recubrimiento. Como alternativa, el recubrimiento puede curarse usando técnicas de curado por infrarrojos que son bien conocidas en la técnica, típicamente durante un período que varía de 45 a 600 segundos o un tiempo suficiente para obtener un pico de temperatura metálica que varía de 250°F a 500°F (120°C a 257°C) . En una realización, el recubrimiento electrodepositado puede secarse dirigiendo sustancialmente todo el disolvente y/o agua del recubrimiento por evaporación a temperatura ambiente o forzando el secado a temperaturas elevadas. Para las composiciones de recubrimiento curables, el electrorrecubrimiento puede curarse o al menos curarse parcialmente para proporcionar una densidad de reticulación de componentes reticulables , es decir, el grado de reticulación varía del 5% al 100% de la reticulación completa, tal como del 35% al 85%, tal como del 50% al 85% de la reticulación completa. Un especialista en la técnica entenderá que la presencia y grado de reticulación, es decir, la densidad de reticulación, puede determinarse por diversos métodos tales como análisis térmico mecánico dinámico (DMTA) usando un analizador Polymer Laboratories MJ II DMTA realizado en atmósfera de nitrógeno. Este método determina la temperatura de transición vitrea y la densidad de reticulación de películas libres de recubrimientos o polímeros. Estas propiedades físicas de un material curado están relacionadas con la estructura de la red de reticulación . En general, las composiciones de recubrimiento electrodepositables que son útiles en los métodos de la presente invención se aplican en condiciones tales que el recubrimiento sustancialmente continuo que tiene un espesor de película seca que varía de 0,1 a 1,8 mils (2,54 a 45,72 micrómetros) tal como de 0,15 a 1,6 mils (30,48 a 40,64 micrómetros) , se forma sobre el recubrimiento funcional conductor . Como se ha descrito anteriormente y se muestra en las Figuras 2 y 4, el recubrimiento conductor 16 puede formarse sobre una porción del sustrato no conductor 12, de manera que el electrorrecubrimiento depositado posteriormente 18 se deposita sobre el recubrimiento conductor 16 para formar un patrón, tal como aunque sin limitación, letras, números o formas sobre el sustrato. Por ejemplo, puede usarse una máscara para cubrir porciones del sustrato 12 antes de depositar el recubrimiento conductor 16. Como alternativa, el recubrimiento conductor 16 puede aplicarse sobre todo o una porción del sustrato 12 y después las porciones del recubrimiento conductor 16 pueden retirarse tal como por supresión con láser antes del electrorrecubrimiento. Habiendo descrito los conceptos generales de la invención, se entenderá que la . invención no se limita a las realizaciones ejemplares descritas anteriormente. Por ejemplo, la Figura 5 muestra otro artículo 100 que incorpora las características de la invención. El artículo 100 incluye un sustrato 12, por ejemplo un sustrato vitreo que tiene un primer recubrimiento conductor, por ejemplo, funcional 102 depositado sobre al menos una porción del sustrato 12 de cualquier manera convencional tal como por PVD o CVD. Un primer electrorrecubrimiento 104 se deposita sobre el primer recubrimiento conductor 102. Otro, por ejemplo, un segundo recubrimiento conductor 106 puede depositarse sobre al menos una porción del primer electrorrecubrimiento 104 y otro electrorrecubrimiento, por ejemplo, un segundo electrorrecubrimiento 108, puede depositarse sobre al menos una porción del segundo recubrimiento conductor 106. ün segundo sustrato opcional puede unirse al sustrato recubierto, tal como mediante el segundo electrorrecubrimiento 108. El primer y segundo recubrimientos conductores 102, 106 pueden ser de la misma composición o diferente. El primer y segundo electrorrecubrimientos 104, 108 pueden ser de la misma o diferente composición. Por ejemplo, el primer y segundo electrorrecubrimientos 104, 108 pueden ser del mismo o diferente índice de refracción o de la misma o diferente transmitancia o color. Adicionalmente, no es necesario que el primer y segundo recubrimientos conductores 102, 106 se formen por el mismo proceso. Por ejemplo, aunque sin considerarlo limitante, el primer recubrimiento conductor 102 puede depositarse por un proceso, tal como PVD (por ejemplo, MSVD) o CVD y el segundo recubrimiento conductor 106 puede formarse por un proceso diferente tal como, aunque sin limitación sol-gel, pulverización o inmersión. Otro artículo no limitante 120 que incorpora las características de la invención se muestra en la Figura 6. El artículo 120 incluye un sustrato 12, tal como un sustrato de vidrio, que tiene un primer recubrimiento conductor 122 depositado sobre al menos una porción del sustrato 12. El primer recubrimiento conductor 122 puede estar formando un patrón o sobre diferentes porciones de la superficie del sustrato. Un primer electrorrecubrimiento 124 se deposita sobre el primer recubrimiento conductor 122. Un segundo recubrimiento conductor 126 puede depositarse sobre el primer electrorrecubrimiento 124 y puede llenar las áreas no cubiertas por el primer recubrimiento conductor 122 o el primer electrorrecubrimiento 124. Un segundo electrorrecubrimiento 128 puede depositarse sobre el segundo recubrimiento conductor 126. El primer y segundo electrorrecubrimiento 124, 128 (y/o el primer y segundo recubrimientos conductores 122, 126) pueden ser de igual o diferente composición. Por ejemplo, el primer y segundo electrorrecubrimientos 124, 128 pueden tener igual o diferente índice de refracción o igual o diferente transmitancia o color. En la Figura 7 se muestra un artículo no limitante adicional 132. El artículo 132 incluye al menos un sustrato 12, tal como un sustrato de vidrio. El artículo 132 puede tener una pluralidad de regiones electrorrecubiertas tales como las regiones 134, 136 y 138, que tienen el mismo o diferente electrorrecubrimiento. Por ejemplo, los recubrimientos conductores (tales como los descritos anteriormente) pueden depositarse sobre regiones o áreas discretas del sustrato. Las regiones de recubrimientos conductores que pueden aislarse eléctricamente entre sí por huecos o aberturas entre las diferentes regiones de recubrimiento. Los recubrimientos conductores pueden ser iguales o diferentes para proporcionar el mismo o diferente rendimiento óptico o mecánico. Como alternativa, pueden aplicarse uno o más recubrimientos conductores sobre porciones del sustrato 12 usando técnicas de enmascarado convencionales o un recubrimiento conductor puede aplicarse sobre al menos una porción del sustrato 12 y después las áreas del recubrimiento pueden aislarse eléctricamente entre si retirando porciones del recubrimiento conductor, tal como mediante supresión con láser para formas huecos o aberturas entre las diferentes áreas de recubrimiento. Una vez que se hayan formado las áreas de recubrimiento conductor aisladas eléctricamente, las áreas de recubrimiento aisladas pueden electrorrecubrirse selectivamente para aplicar electrorrecubrimientos sobre las áreas de recubrimiento aisladas para formar regiones electrorrecubiertas 134, 136 y 138. Por ejemplo, el sustrato conductoramente recubierto puede colocarse en un primer baño de electrorrecubrimiento y una de las áreas de recubrimiento eléctricamente aislada puede cargarse eléctricamente tal como poniendo en contacto esta área de recubrimiento con un rodillo de contacto eléctrico. Como las áreas de recubrimiento están aisladas eléctricamente, la composición de recubrimiento electrodepositable sólo se depositará sobre el área de recubrimiento conductora cargada, por ejemplo para formar la región electrorrecubierta 134. De una manera similar, el sustrato puede colocarse en otros baños de electrorrecubrimiento y las otras áreas de recubrimiento conductoras pueden cargarse selectivamente para formar las otras regiones electrorrecubiertas 136 y 138. Las composiciones de electrorrecubrimiento usadas para formar las regiones electrorrecubiertas pueden tener igual o diferentes propiedades ópticas y/o mecánicas tales como color, transmitancia de energía electromagnética o reflectancia, y similares . La invención puede llevarse a la práctica en una amplia variedad de campos. Por ejemplo, un artículo (véase la Figura 1) puede utilizarse como puerta para un aparato tal como un horno microondas convencional. El artículo 10 (sin el segundo sustrato opcional 20) puede colocarse en el marco de una puerta con el electrorrecubrimiento 18 mirando hacia el interior del microondas. Como alternativa, el artículo 10 puede formar la puerta del microondas (sin el marco de la puerta) , con un soporte físico tal como bisagras, tirador de la puerta y pestillo de la puerta unido directamente al artículo 10. En otra realización no limitante, una lámina no conductora tal como de vidrio o plástico puede recubrirse con un recubrimiento conductor como se ha descrito anteriormente. Las áreas de recubrimiento pueden aislarse eléctricamente entre sí (tales como enmascarado durante el recubrimiento o porciones suprimidas del recubrimiento aplicado) . Una o más de las áreas aisladas eléctricamente pueden electrorrecubrirse después de cualquier manera convencional para formar un electrorrecubrimiento sobre las áreas de recubrimiento conductoras seleccionadas. Las áreas del recubrimiento conductor no electrorrecubiertas pueden retirarse después, tal como por deleción mecánica o por láser o mediante un disolvente. Opcionalmente, el electrorrecubrimiento puede retirarse después tal como mediante un disolvente apropiado, para dejar las áreas de recubrimiento conductoras subyacentes sobre el sustrato. En una realización no limitante adicional, las áreas de recubrimiento conductoras eléctricamente aisladas pueden formarse sobre un sustrato como se ha descrito anteriormente. Un primer electrorrecubrimiento que tiene una primera composición puede aplicarse sobre una o más de las áreas de recubrimiento conductoras aisladas y un segundo electrorrecubrimiento que tiene una segunda composición puede aplicarse sobre una o más áreas de recubrimiento distintas. El primer electrorrecubrimiento puede tener una solubilidad diferente para un disolvente particular que el segundo electrorrecubrimiento de manera que el primer o segundo electrorrecubrimiento pueden retirarse (por ejemplo disolverse) para exponer el recubrimiento conductor subyacente mientras se deja el otro electrorrecubrimiento restante . Los siguientes Ejemplos ilustran la invención, y no debe considerarse que la invención se limita a sus detalles. EJEMPLOS Ejemplo 1 Este Ejemplo ilustra la aplicación de electrorrecubrimientos disponibles en el mercado sobre dos recubrimientos conductores. En todos los siguientes Ejemplos, el recubrimiento 1 fue un recubrimiento SüNGATE® (denominación comercial SA03) disponible en el mercado en PPG Industries, Inc. de Pittsburg, Pennsylvania . Este recubrimiento incluye dos capas de plata metálica (de 10 nm cada una) intercaladas entre capas dieléctricas de 30 nm a 60 nm. La estructura de este recubrimiento disponible en el mercado puede describirse en general como vidrio/dieléctrico (30 nm) /plata (10 nm) /dieléctrico (60 nm) /plata (10 nm) /dieléctrico (30 nm) /titania (3 nm) . El recubrimiento 2 era un recubrimiento de control solar que tiene tres capas de plata metálica separadas por capas dieléctricas . La estructura del recubrimiento 2 se describe en la Solicitud de Patente de Estados Unidos N° 10/364.089 presentada el 11 de febrero de 2003 y publicada el 25 de septiembre de 2003 como Publicación de Estados Unidos N° US 2003-0180547 Al. Un recubrimiento protector que comprende una bicapa de alúmina y sílice (espesor total de 60 nm a 80 nm) se aplicó sobre el recubrimiento 2. El sobrerrecubrimiento protector se describe en la Solicitud de Patente de Estados Unidos N° 10/422.096 presentada el 24 de Abril de 2003. Los recubrimientos 1 y 2 se depositaron sobre vidrio flotado de 3 mm de espesor usando un proceso MSVD convencional. Los sustratos recubiertos se calentaron a 1100°F (593,33°C) y después se dejó enfriar a temperatura ambiente antes de la aplicación de los electrorrecubrimientos como se describe a continuación. Se usaron cuatro composiciones de electrorrecubrimiento disponibles en el mercado en este Ejemplo. Las composiciones de recubrimiento fueron: Electrorrecubrimiento El-Clear Duraprime® (una composición de electrorrecubrimiento catiónica duradera) disponible en el mercado en PPG Industries, Inc; El recubrimiento E2-EC 2800® (un recubrimiento de uretano acrílico catiónico) disponible en el mercado en PPG Industries, Inc; El recubrimiento E3~No pigmentado W780® (recubrimiento de epoxi-uretano) disponible en el mercado en PPG Industries, Inc; y El recubrimiento transparente E4-P930® (un uretano acrílico catiónico no pigmentado) disponible en el mercado en PPG Industries, Inc.

Las muestras con los recubrimientos aplicados por MSVD se electrorrecubrieron usando un aparato de electrorrecubrimiento de laboratorio convencional. Las muestras se electrorrecubrieron en las condiciones mostradas en la Tabla 1. La Tabla 1 muestra también la apariencia visual de los sustratos electrorrecubiertos .

Tabla 1 N° de Recubrimiento Electro- Max . Max. Tiempo Baño Culombios Espesor Ciclo de observaciones visuales Muestra conductor recubrimiento (V) (I) (s) (°F/°C) estimado curado (µp?) (°F/°C minutos ) 5 1 Recubrimiento El 120 0, 30 120 95/35 9, 5-10, 9 21-24 350°F/176°C Turbio - e- 2 20 minutos recubrimiento helado; manchas plateadas en el recubrimiento MSVD 2 Recubrimiento El 120 0, 30 120 95/35 10,5-11,0 23-24 350°F/176°C Turbio - e- 1 20 minutos recubrimiento helado; menos manchas plateadas 10 en el recubrimiento MSVD 3 Recubrimiento E2 80 0,25 90 85/29 6, 9-8,3 9-11 325°F/163°C Desprendimiento 2 20 minutos naranja; recubrimiento MSVD bueno 4 Recubrimiento E2 80 0,25 90 85/29 13, 6-14,7 17-19 325°F/163°C Desprendimiento 15 1 20 minutos naranja; apariencia turbia arenosa 5 Recubrimiento E3 120 0, 30 120 90/32 9,8-11,3 14-16 355°F/179°C Desprendimiento 2 20 minutos naranja; manchas plateadas claras en el recubrimiento MSVD 6 Recubrimiento E3 120 0, 30 120 90/32 9, 8-10, 0 14 355°F/179°C Desprendimiento 20 1 20 minutos naranja; recubrimiento MSVD bueno 7 Recubrimiento E4 80 0, 25 90 80/26 8, 1-10, 1 17-22 36S°F/185°C Desprendimiento 2 20 minutos naranja; manchas plateadas claras en el recubrimiento MSVD 8 Recubrimiento E4 120 0,25 90 80/26 8,2-8,8 18-19 365°F/185°C Desprendimiento 1 20 minutos naranja; recubrimiento Las muestras 1-8 se sometieron después a diversos ensayos de durabilidad química y mecánica. Los ensayos fuero : Cloruro Sódico - 2,5% de cloruro sódico en peso en agua desionizada; exposición por inmersión durante 24 horas a temperatura ambiente ( 65-75°F/18-24°C) . Ácido Acético - Concentración 1 normal en agua desionizada (pH aproximadamente 2,4); exposición por inmersión durante 24 horas a temperatura ambiente (65-75°F/18-24°C) . Hidróxido de Amonio - Concentración 1 normal de NH4OH en agua desionizada (pH de aproximadamente 12,2); exposición por inmersión durante 24 horas a temperatura ambiente (65-75°F/18-24°C) . Detergente Dart 210 - 1% en volumen en agua desionizada (pH aproximadamente 2,9); exposición por inmersión durante 24 horas a temperatura ambiente ( 65-75°F/18-24°C) ; Dart 212 es un detergente disponible en el mercado en Madison Chemical Company . Agua Desionizada en Ebullición - exposición por inmersión durante 2 horas. Cámara de Condensación de Cleveland (CCC) - Condensación continua a 140°F (60°C) durante 91 horas. Después se realizó un "ensayo de tirón de cinta" convencional en el que un trozo de cinta marca Scotch® se puso en contacto con la superficie recubierta y después se despegó para ensayar la adhesión del recubrimiento . Abrasión de Taber - Muestras Abrade 10 ciclos usando instrumento Teledyne Taber Abraser ajustado con ruedas abrasivas CS-10F, cada rueda cargada con 500 g. Se tomaron fotos microscópicas del rastro de abrasión y se procesaron mediante el programa Photoshop para medir la densidad de arañado (longitud total de todos los arañazos por área) . Estabilidad Térmica - Exposición de 66 horas a 275°F (135°C) en un horno Blue M Stabil-Therm Gravity. El color se midió antes y después de la exposición usando un Espectrofotómetro BYK Gardner TCS Plus. El cambio de color se expresa por AEcmc ( Illuminant D6500, Observador grado 10). Neblina-Q (Ensayo de Lardy Simulado) - Duración temporal = 60 ciclos/1440 horas, acidez de la solución = pH de 4,0 (ácido sulfúrico), Solución de Electrolito = 1% ± 0,025% de NaCl, temperatura de operación 40°C, se usó agua desionizada. Ciclo de exposición: Etapa 1: neblina de sal a 40°C 20 minutos Etapa 2: HR al 100% a 40°C 3 horas 40 minutos Etapa 3: Secado a 40°C 4 horas Etapa 4: RH al 100% a 40°C 4 horas Etapa 5: Secado a 40°C 4 horas Etapa 6: HR al 100% a 40°C 4 horas Etapa 7: Secado a 40°C 4 horas Etapa 8 : Etapa final - vuelta a 4 horas la etapa 1 Los resultados de estos ensayos se muestran en la siguiente Tabla 2 Por "pasa" significa que las muestras parece que tiene una calidad suficiente para aplicación comercial.

Tabla 2 5 15 20 Otro conjunto de sistemas recubiertos se expuso después al ensayo neblina-Q (Lardy simulado) . Se ensayaron artículos laminados y monolíticos (no laminados) con y sin electrorrecubrimiento y los resultados se muestran en la siguiente Tabla 3. Para los laminados, réplicas de las muestras recubiertas 1-8 anteriores se laminaron en otra pieza de vidrio flotado de 3 mm de espesor usando un adhesivo de polivinilbutiral convencional. Para los artículos laminados con y sin electrorrecubrimiento se mide la penetración hacia adentro desde el borde del artículo.

Tabla 3 Nebl¡na-Q (Lardy Simulado) Monolítico Laminados (exposición 1430 horas) (exposición 718 horas) N° de Recubrimiento Electro- Penetración dentro del Desperfectos al Muestra conductor recubrimiento Penetración con Desperfectos con Electro- 5 recubrimiento SVD sin recubrimiento MSVD sin electrorrecubrimiento recubrimiento electrorrecubrimiento electrorrecubrimiento Recubrimiento manchas de corrosión 5x del 1 E1 1/2" (1 ,3 cm) 0 a 1/16" (0,16 mm) Grave 2 recubrimiento 1 Recubrimiento muchas manchas de 2 E1 3/8" (0,9 cm) Ninguno Grave 1 corrosión 3/8" (0,9 mm) en el borde 10 Recubrimiento Ninguno 3 E2 1/2" (1 ,3 cm) Destruido Inferior y manchas menores 2 (pasa para automóvil) de corrosión electrorrecubrimiento Recubrimiento 0 a 1/16" (0,16 mm) descascarillado durante la 4 E2 1/4" (0,6 cm) Destruido 1 (pasa para automóvil) limpieza aunque recubrimiento no corroído 15 Recubrimiento mala corrosión; manchas 5 E3 1/2" (1 ,3 cm) Ninguno Destruido 2 extensivas; separación numerosas manchas; Recubrimiento 6 E3 1/4" (0,6 cm) 0 a 1/16" (0,16 mm) destruido penetración en los bordes de 1 1/16" (0,16 mm) Recubrimiento Fallo de laminado - sin corrosión muy extensiva, 7 E4 1/2" (1 ,3 cm) destruido 2 conclusión 20 3/16" (0,5 mm) en los bordes 8 Recubrimiento E4 1/4" (0,6 cm) 0 a 1/8" (0,32 mm) destruido sin manchas de corrosión, 1 1/16" (0,16 mm) en los bordes - bueno Ejemplo 2 Basándose en los resultados anteriores, se seleccionaron dos combinaciones de recubrimiento para ensayo adicional. Estas fueron el electrorrecubrimiento E4 sobre el recubrimiento 1 y el electrorrecubrimiento E2 sobre el recubrimiento 2. Se prepararon dos muestras (9 y 10 a continuación) que tenian estas combinaciones de recubrimiento en las condiciones mostradas en la siguiente Tabla 4. Tabla 4 Estas muestras se sometieron después a los mismos ensayos químicos y mecánicos descritos anteriormente y los resultados se muestran en la siguiente Tabla 5. Tabla 5 Ácido Dart Estabilidad Muestra NaCI NH4OH Ebullición CCC Taber Neblina-Q Acético 210 térmica Manchas de corrosión en las CMC 26 mm" picaduras; área 9 Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa ?? = 0,46 no para superficie R1 electrorrecubierta destruida Pocas manchas CMC de corrosión; 41 mm" 10 Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa ?? = 1 ,05 área no para superficie R1 electrorrecubierta destruida Ejemplo 3 A continuación, los artículos recubiertos que incorporan las características de la invención se ensayaron usando sustratos de vidrio de mayor tamaño. Los siguientes ejemplos los sustratos eran de dos tamaños : Tamaño 1 - 3,15 mm x 12,5 pulgadas (31,7 cm) x 28 pulgadas (71 cm) o Tamaño 2 - 3,15 mm x 12,5 pulgadas (31,7 cm) x 25 pulgadas (64 cm) . La combinación de recubrimientos seleccionada para ensayar fue el recubrimiento 2 que tenía el electrorrecubrimiento comercial E2. Las muestras 11-13 se prepararon como se muestra en la siguiente Tabla 6. Tabla 6 Los resultados del experimento anterior muestran que el proceso de electrorrecubrimiento utilizado sobre un recubrimiento conductor de área superficial grande es generalmente equivalente a los resultados de las muestras más pequeñas presentados anteriormente. Esto demuestra la viabilidad de producción de utilización de invención en tamaño de vidrio típicos comercialmente . El vidrio recubierto de mayor tamaño pareció equivalente a la calidad de recubrimiento de las muestras a menor escala descritas anteriormente .

Ejemplo 4 A continuación, se examinó la deposición sobre un recubrimiento conductor sobre sustratos de vidrio doblado. Un sustrato de vidrio transparente de 3,5 mm se recubrió con el recubrimiento 2 descrito anteriormente y después se dobló en un doblador de hierro durante 7 minutos y medio a 1300°F (703°C) para formar un doblez complejo es decir en "forma de U" con un radio máximo de curvatura de 4,75 pulgadas (12 cm) . Un sustrato se recubrió después sobre el lado cóncavo del doblado con electrorrecubrimiento E2 en las condiciones mostradas en la Tabla 7 y otro de dichos sustratos se electrorrecubrió con E2 sobre el lado convexo del doblado en las condiciones mostradas en la siguiente Tabla 7. Tabla 7 Los sustratos recubiertos se inspeccionaron después visualmente. Ambos sustratos parecieron tener un electrorrecubrimiento uniforme formado sobre el mismo. Los sustratos curvados recubiertos tenían las mismas características visuales que y suavidad de recubrimiento que los paneles planos descritos anteriormente. Esto es diferente de los recubrimientos aplicados por pulverización convencionales que tienden a pudelar o salirse. Estos recubrimientos aplicados por pulverización tienden a ser más finos por los bordes y más gruesos en los puntos bajos del sustrato . Ejemplo 5 El siguiente ejemplo ilustra la viabilidad de áreas eléctricamente aislantes del recubrimiento conductor y después electrorrecubrir selectivamente estas áreas. Los sustratos usados en este ejemplo fueron sustratos de vidrio flotado transparente que tenían espesores en el intervalo de 2,7 MI a 3,15 mm. Los recubrimientos conductores mostrados en la siguiente Tabla 8 se aplicaron usando un proceso MSVD convencional y después las secciones de recubrimientos conductores se aislaron eléctricamente suprimiendo porciones del recubrimiento conductor usando un láser modelo M-300 disponible en el mercado en Universal Láser Systems, Inc. de Scottsdale, Arizona. El láser era un láser de dióxido de carbono de 25 vatios con un ancho de rayo de 125 micrómetros. Los electrorrecubrimientos "rojo E4" y "negro E4" en este ejemplo son los mismos que en el electrorrecubrimiento E4 descrito anteriormente excepto que se añadió pigmento rojo o negro respectivamente a la composición de electrorrecubrimiento para proporcionar un color final rojo o negro al recubrimiento.

Tabla 8 10 15 20 Se observó que el electrorrecubrimiento no recubría las áreas suprimidas con láser (es decir, áreas del sustrato sobre las que se había suprimido el recubrimiento) . La anchura del área suprimida se había ajustado entre 0,12 mm a 1 cm y ninguna de estas anchuras de área suprimidas tenía una acumulación de electrorrecubrimientos sobre la misma. Tampoco había electrorrecubrimiento depositado en el área aislada eléctricamente del recubrimiento conductor (es decir el área de recubrimiento conductor que no estaba en contacto eléctrico durante el proceso de electrorrecubrimiento) . Aunque en el ejemplo anterior se usó un láser para suprimir el recubrimiento conductor, un especialista en la técnica entenderá que puede usarse también cualquier medio de supresión convencional tal como aunque sin limitación escribas mecánicos, abrasivos, ruedas, elementos químicos, materiales solubles aplicados antes del recubrimiento conductor, etc. para suprimir áreas del recubrimiento conductor o el recubrimiento conductor puede depositarse en áreas discretas enmascarando el sustrato antes de la deposición del recubrimiento conductor. Los especialistas en la técnica entenderán fácilmente que puede realizarse modificaciones a la invención sin alejarse de los conceptos descritos en la descripción anterior. En consecuencia, en las realizaciones particulares descritas con detalle en este documento son únicamente ilustrativas y no limitantes del alcance de la invención, que se da mediante las reivindicaciones adjuntas y todos y cada uno de los equivalentes de las mismas.

Claims

Reivindicaciones Un método de preparación de un articulo recubierto, que comprende las etapas de: proporcionar un sustrato; formar al menos un recubrimiento conductor sobre al menos una porción del sustrato, teniendo el recubrimiento conductor un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á; y electrodepositar al menos un recubrimiento polimérico sobre al menos una porción del recubrimiento conductor.
2. El método de la reivindicación 1, en el que el sustrato está hecho de un material no conductor.
3. El método de la reivindicación 1, en el que el sustrato se selecciona entre vidrio y plástico.
4. El método de la reivindicación 1, en el que el sustrato es vidrio revenido o templado.
5. El método de la reivindicación 1, en el que el sustrato es un sustrato doblado.
6. El método de la reivindicación 1, en el que el sustrato es un sustrato doblado y el método incluye: formar el recubrimiento conductor sobre al menos una porción del sustrato doblado; y formar el recubrimiento polimérico sobre al menos una porción del recubrimiento conductor.
7. El método de la reivindicación 1 que incluye: doblar el sustrato a una forma deseada después de la formación de un recubrimiento conductor; y formar el recubrimiento polimérico sobre el recubrimiento conductor sobre el sustrato doblado.
8. El método de la reivindicación 1, en el que el recubrimiento conductor tiene una resistencia de lámina en un intervalo de mayor de 0 ohm/cuadrado a 1.000 ohm/cuadrado .
9. El método de la reivindicación 1, en el que el recubrimiento conductor tiene una resistencia de lámina en el intervalo de mayor de 0 ohm/cuadrado a 30 ohm/cuadrado.
10. El método de la reivindicación 1, en el que el recubrimiento conductor tiene una resistencia de lámina en el intervalo de mayor de 0 ohm/cuadrado a 15 ohm/cuadrado.
11. El método de la reivindicación 1, en el que el recubrimiento conductor es un recubrimiento inorgánico.
12. El método de la reivindicación 1, en el que el recubrimiento conductor incluye al menos una capa metálica.
13. El método de la reivindicación 12, en el que la capa metálica incluye plata.
14. El método de la reivindicación 1, en el que el recubrimiento conductor incluye un apilamiento de recubrimiento multicapa que tiene al menos una capa metálica y al menos una capa dieléctrica.
15. El método de la reivindicación 1, que incluye depositar el recubrimiento conductor mediante un proceso seleccionado entre deposición química en fase vapor o deposición física en fase vapor.
16. El método de la reivindicación 1, en el que el recubrimiento polimérico tiene un espesor en el intervalo de 0,2 mils a 1,5 mils (5,08 a 38,1 micrómetros ) .
17. El método de la reivindicación 1, que incluye laminar otro sustrato al artículo usando el recubrimiento polimérico.
18. El método de la reivindicación 1, en el que el sustrato es no conductor y el método incluye cargar eléctricamente el recubrimiento conductor para electrodepositar el recubrimiento polimérico.
19. El método de la reivindicación 1, que incluye adicionalmente : suprimir al menos una porción del recubrimiento conductor para formar una pluralidad de regiones de recubrimiento conductoras/ y cargar selectivamente eléctricamente una o más de las regiones de recubrimiento para electrorrecubrir selectivamente las regiones de recubrimiento cargadas.
20. El método de la reivindicación 19, en el que la etapa de deleción incluye al menos uno de enmascarado, deleción por láser, deleción mecánica, deleción química, o deleción por disolvente .
21. El método de la reivindicación 15 que incluye depositar el recubrimiento conductor por deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón.
22. Un método de preparación de un artículo recubierto que comprende las etapas de: proporcionar un sustrato que tiene al menos un recubrimiento conductor formado sobre al menos una porción del sustrato, teniendo el recubrimiento conductor un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á; y electrodepositar al menos un recubrimiento polimérico sobre al menos una porción del recubrimiento conductor.
23. ün método de preparación de un artículo recubierto, que comprende las etapas de: proporcionar un primer sustrato no conductor, donde el primer sustrato comprende vidrio; formar al menos un recubrimiento conductor sobre al menos una porción del primer sustrato mediante un proceso seleccionado entre deposición química en fase vapor o deposición física en fase vapor, teniendo el recubrimiento conductor un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á; y electrodepositar al menos un recubrimiento polimérico sobre al menos una porción del recubrimiento conductor.
24. El método de la reivindicación 23, que incluye depositar el recubrimiento conductor por deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón.
25. Un método de preparación de un articulo recubierto, que comprende las etapas de: proporcionar un sustrato no conductor; aplicar al menos un recubrimiento inorgánico conductor sobre al menos una porción del sustrato; y electrodepositar al menos un electrorrecubrimiento sobre al menos una porción del recubrimiento conductor.
26. Un método de preparación de un articulo recubierto, que comprende las etapas de: proporcionar un sustrato que tiene una pluralidad de regiones de recubrimiento conductoras; y depositar selectivamente uno o más materiales de recubrimiento electrodepositables sobre las regiones de recubrimiento conductoras.
27. Un proceso para formar un recubrimiento compuesto multxcapa sobre un sustrato, comprendiendo el proceso: formar un recubrimiento conductor sobre al menos una porción del sustrato mediante un proceso seleccionado entre deposición quimica en fase vapor o deposición física en fase vapor; y formar al menos un recubrimiento polimérico sobre al menos una porción del recubrimiento conductor por electrodeposición .
28. El método de la reivindicación 27, que incluye depositar el recubrimiento conductor por deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón.
29. Un articulo recubierto que comprende: un primer sustrato; al menos un recubrimiento conductor formado sobre al menos una porción del primer sustrato; teniendo el recubrimiento conductor un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á; y al menos un recubrimiento polimérico electrodepositado sobre al menos una porción del recubrimiento conductor.
30. El articulo de la reivindicación 29 en el que el sustrato es no conductor.
31. El articulo de la reivindicación 29, en el que el sustrato se selecciona entre vidrio y plástico.
32. El articulo de la reivindicación 29, en el que el sustrato es vidrio revenido o templado.
33. El articulo de la reivindicación 29 en el que el sustrato es un sustrato doblado.
34. El articulo de la reivindicación 29, en el que el recubrimiento conductor tiene una resistencia de lámina en el intervalo de mayor de 0 ohm/cuadrado a 1.000 ohm/cuadrado .
35. El artículo de la reivindicación 29, en el que el recubrimiento conductor tiene una resistencia de lámina en el intervalo de mayor de 0 ohm/cuadrado a 30 ohm/cuadrado.
36. El artículo de la reivindicación 29, en el que el recubrimiento conductor tiene una resistencia de lámina en el intervalo de mayor de 0 ohm/cuadrado a 15 ohm/cuadrado.
37. El artículo de la reivindicación 29, en el que el recubrimiento conductor es un recubrimiento inorgánico.
38. El artículo de la reivindicación 29, en el que el recubrimiento conductor incluye al menos una capa metálica.
39. El artículo de la reivindicación 29, en el que el recubrimiento conductor incluye un apilamiento de recubrimiento multicapa que tiene al menos una capa metálica y al menos una capa dieléctrica.
40. El artículo de la reivindicación 29, en el que el recubrimiento conductor es un recubrimiento de control solar.
41. El artículo de la reivindicación 29, en el que el recubrimiento polimérico tiene un espesor en el intervalo de 0,2 mils a 1,5 mils (5,08 a 38,1 micrómetros) .
42. El artículo de la reivindicación 29, que incluye otro sustrato laminado al artículo usando el recubrimiento polimérico .
43. Un artículo recubierto, que comprende: un primer sustrato no conductor, en el que el primer sustrato comprende vidrio; al menos un recubrimiento conductor formado sobre al menos una porción del primer sustrato mediante un proceso seleccionado entre deposición química en fase vapor o deposición física en fase vapor, teniendo el recubrimiento conductor un espesor en el intervalo de mayor de 0 Á a menor de 25.000 Á; y al menos un recubrimiento polimérico electrodepositado sobre al menos una porción del recubrimiento conductor.
44. El artículo de la reivindicación 43, en el que el recubrimiento conductor se deposita por deposición en fase vapor por bombardeo con magnetrón.
45. El artículo de la reivindicación 43, en el que el recubrimiento conductor comprende: una primera capa dieléctrica que comprende al menos un óxido metálico, un óxido de aleación metálica, un nitruro metálico, oxinitruro metálico o mezclas o combinaciones de los mismos; una capa metálica depositada sobre la primera capa dieléctrica, comprendiendo la capa metálica al menos un metal seleccionado entre el grupo compuesto por oro, cobre, plata, mezclas o aleaciones o combinaciones que contienen al menos uno de los mismos; y una segunda capa dieléctrica depositada sobre la capa metálica, comprendiendo la segunda capa dieléctrica al menos un óxido metálico, óxido de aleación metálica, nitruro metálico, oxinitruro metálico o mezclas o combinaciones de los mismos que pueden ser iguales o diferentes que las de la primera capa dieléctrica.
46. Un artículo recubierto que comprende: un sustrato; al menos un recubrimiento inorgánico conductor formado sobre al menos una porción del sustrato; y un electrorrecubrimiento electrodepositado sobre el recubrimiento conductor.
47. El artículo de la reivindicación 46, en el que el recubrimiento conductor comprende: una primera capa dieléctrica que comprende al menos un óxido, nitruro, oxinitruro metálico o mezcla de los mismos; una capa metálica depositada sobre la primera capa dieléctrica, comprendiendo la capa metálica al menos un metal seleccionado dentro del grupo compuesto por oro, cobre, plata o mezclas o aleaciones o combinaciones que contienen al menos uno de los mismos; y una segunda capa dieléctrica depositada sobre la capa metálica, comprendiendo la segunda capa dieléctrica al menos un óxido, nitruro, oxinitruro metálico o mezclas de los mismos que pueden ser iguales o diferentes que las de la primera capa dieléctrica.
48. Un artículo recubierto, que comprende: un sustrato; una pluralidad de regiones de recubrimiento conductoras formadas sobre el sustrato; y uno o más electrorrecubrimientos electrodepositados selectivamente sobre las regiones de recubrimiento conductoras .