COMBINACION DE PIGMENTO-COADYUVANTE CON PROPIEDADES
COLORANTES MEJORADAS
DESCRPCION DE LA INVENCION La presente invención se refiere a una combinación de pigmento-coadyuvante con una coloración y/o poder colorante relativo mejorados, a su fabricación y a su uso. Los pigmentos inorgánicos se encuentran en. muchos campos de la vida diaria. Se utilizan para la tinción de materiales de construcción como hormigón ' y asfalto, * pinturas en dispersión, lacas, plásticos y demás. Sin embargo, muy frecuentemente los pigmentos se recubren después de la propia síntesis. Mediante dicho recubrimiento, deben mejorarse esencialmente más las propiedades de los pigmentos . En el documento EP 0199975 Al se describen pigmentos rojos de óxido de hierro con propiedades colorantes mejoradas, en los que el punto isoeléctrico de los pigmentos es mayor de 7, de forma muy especialmente preferida mayor de 8. Los pigmentos descritos según esta enseñanza deben presentar un recubrimiento que está compuesto por compuestos incoloros de uno o varios elementos del grupo de Mg, Zn, Al, La, Y, Zr, Sn o Ca. Para el recubrimiento son adecuados compuestos difícilmente solubles de Mg, Ca, Al y/o Zn que se aplican mediante pulverización, molido y/o depósito en fase acuosa sobre el pigmento. El procedimiento para la
REF.: 174261 fabricación de estos pigmentos rojos de óxido de hierro es complicado y requiere la supervisión constante del punto isoeléctrico. En el documento DE 3632913 Al se amplía este procedimiento también a otros pigmentos coloreados de óxido de hierro. Sin embargo, las desventajas del procedimiento siguen siendo las mismas. El documento EP 0634991 Al describe partículas de superficie modificada así como un procedimiento para su fabricación. Las partículas allí dadas a conocer son similares a las del documento EP 0199975 Al . ¦ Se diferencian sólo mediante un segundo recubrimiento con al menos un agente potenciador de la dispersión. Como tales se citan, por ejemplo, sulfonato de lignina y poliacrilatos . La fabricación de dichas partículas es siempre un proceso de varias etapas y por tanto extenso. El documento US 6.758.893 B2 describe un procedimiento para la fabricación de granulos de extrusión. En ejemplos individuales dados a conocer, se utilizan granulos amarillos de óxido de hierro para la tinción de un sistema de cemento. Aunque el objetivo de la invención era fabricar granulos rápidamente dispersables , un cemento teñido con granulo amarillo de óxido de hierro es ciertamente más amarillo, pero también esencialmente menos colorante. A partir de los valores publicados de AL*, puede concluirse que los gránulos de extrusión son de aproximadamente 10% a 15% menos colorantes que el polvo de partida amarillo de óxido de hierro utilizado. El procedimiento de extrusión dado a conocer proporciona pues sólo granulos poco colorantes . El documento US 5.853.476 Al o EP 1027302 Bl describe un procedimiento para la tinción de un sistema de cemento con granulos pigmentados inorgánicos compactados , en el que el efecto colorante de los gránulos inorgánicos compactados en el sistema de tipo cemento supera al polvo estándar. Aunque en dos ejemplos se describe la medida del color en el sistema de cemento, con la que se registra el "efecto" colorante dé los gránulos pigmentados compactados inorgánicos y del polvo estándar con ayuda de un aparato de medida del color, no se da a conocer ningún dato de los valores de color y poder colorante. En ambos ejemplos dados a conocer, se describen únicamente matizaciones visuales de las probetas fabricadas. Las probetas teñidas con los gránulos pigmentados compactados inorgánicos se describen con respecto al polvo estándar, en el caso de gránulo rojo de óxido de hierro compactado, como "más rojas y más claras" o, en el caso de un gránulo amarillo de óxido de hierro compacto, como "más amarillas y más claras" . Estos gránulos pigmentados son según sus propios datos menos colorantes que el polvo de partida ("más claros"). Es además desventajoso en el procedimiento de fabricación descrito para los gránulos pigmentados compactados inorgánicos la proporción relativamente alta de un agente dispersante de más de un 3% en peso respecto al pigmento, que actúa simultáneamente como aglutinante. .Como agente dispersante se utiliza preferiblemente sulfonato de lignina. Sin embargo, éste actúa en mezclas, de hormigón como fluidificante, influye en la relación agua-cemento y actúa sobre la consistencia del hormigón. Por tanto, ha sido objetivo de la presente invención preparar una combinación de pigmento-coadyuvante que presente en el medio de aplicación una coloración y/o poder colorante relativo' mejorados, y que pueda "fabricarse mediante un procedimiento sencillo en una etapa utilizando coadyuvantes orgánicos comerciales . Este objetivo se consigue mediante una combinación de pigmento-coadyuvante que contiene uno o varios pigmentos inorgánicos y uno o varios coadyuvantes orgánicos, que presenta • una coloración ACab*, medida en unidades CIELAB según DIN 5033 y DIN 6174, > 1,5,. especialmente > 1,8 y/o, • un poder colorante relativo = 108%, especialmente = 110%, referido al pigmento utilizado sin el/los coadyuvante (s) usado (s), según el ensayo de color de material de construcción . Los procedimientos para la medida de los valores de color, para el cálculo de la coloración ACab*, así como del poder colorante relativo, se dan en los ejemplos. La combinación de pigmento-coadyuvante presenta preferiblemente una coloración ACab* , medida en unidades CIELAB según DIN 5033 y DIN 6174, > 1,5, especialmente > 1,8 y un poder colorante relativo >95% referido al pigmento utilizado sin el (los) coadyuvante (s) usado (s), según el ensayo de color de material de construcción. La combinación de pigmento-coadyuvante utiliza preferiblemente como pigmentos inorgánicos pigmentos coloreados, preferiblemente pigmentos de óxido de hierro, óxido de cromo y de fase mixta de rutilo, o mezclas de" los mismos. También pueden utilizarse ventajosamente según las circunstancias pigmentos negros no coloreados como negro de óxido de hierro o negro de humo -: (pigmentos hidrocarbonados) o pigmentos blancos como dióxido de titanio u óxido de cinc . La combinación de pigmento-coadyuvante contiene preferiblemente como coadyuvante orgánico productos de la serie Neomere® TINT de la compañía Chryso, polivinilalcoholes parcial o totalmente hidrolizados, alquilsulfatos , alquilsulfonatos, alquilfosfatos y alquilfosfonatos en forma de sus sales metálicas alcalinas, o mezclas de los mismos. Los polivinilalcoholes parcialmente hidrolizados han de interpretarse teóricamente como un copolimerizado de alcohol vinílico con acetato de vinilo. En la combinación de pigmento-coadyuvante se añade preferiblemente el coadyuvante orgánico en una cantidad de 0,01% en peso a 20% en peso, preferiblemente de 0,1% en peso a 5% en peso, calculado respectivamente como principio activo, referido al/a -ios pigmento(s) inorgánico (s) . Ya que el coadyuvante orgánico a menudo no se utiliza en forma sólida, sino en forma de disoluciones, suspensiones o emulsiones, se entienden los datos anteriores referidos al principio activo. La combinación de pigmento-coadyuvante contiene preferiblemente otros coadyuvantes potenciadores de _la procesabilidad. Como otros coadyuvantes potenciadores de la procesabilidad en el sentido de esta invención son también válidos emulsionantes,. humectantes, coadyuvantes de dispersión, coadyuvantes de fluencia, coadyuvantes de disgregación o aglutinantes de granulación. La combinación de pigmento-coadyuvante ' presenta preferiblemente un contenido de agua residual menor de 4% en peso, preferiblemente menor de 2% en peso. Éste puede alcanzarse, dado el caso, mediante un secado posterior. El procedimiento para la determinación del contenido de agua residual se da en los ejemplos. La combinación de pigmento-coadyuvante se presenta preferiblemente en forma de gránulo. Por "gránulo" se entiende en el contexto de la invención cualquier material cuyo tamaño medio de grano haya sido aumentado en comparación con los materiales de partida mediante una etapa de tratamiento. "Gránulo" comprende por tanto no sólo gránulos de pulverización y gránulos de compactación, sino también, por ejemplo, productos de un tratamiento en mojado o húmedo con posterior trituración, y productos de etapas de procesamiento secas o esencialmente secas, por ejemplo, gránulos, briquetas y similares fabricados en seco. La combinación de pigmento-coadyuvante se presenta preferiblemente en forma de gránulo de tipo perla. Los gránulos de tipo perla pueden obtenerse, por ejemplo, mediante granulación por pulverización (secado por pulverización mediante discos o toberas) en procedimientos de corriente paralela o a contracorriente . Al menos un 85% de la combinación de pigmento-coadyuvante granulada presenta preferiblemente un tamaño de partícula entre 60 pm y 3.000 µp?, preferiblemente entre 80 pm y 1.500 pm. La combinación de pigmento-coadyuvante contiene preferiblemente sustancias conservantes, antiespumantes , agentes de retención, modificadores de la reología, inhibidores de deposición y/o aromatizantes adicionales. La invención comprende también un procedimiento para la fabricación de una combinación de pigmento-coadyuvante, caracterizado porque se mezclan de modo conocido pigmentos inorgánicos fabricados con al menos un coadyuvante orgánico, y la mezcla se seca, dado el caso, y/o se muele. Es una ventaja del procedimiento de fabricación según la invención que no es necesario el depósito de una sustancia de tratamiento posterior o incluso de un procedimiento de síntesis de varias etapas para tratamiento posterior en la fabricación de la combinación de pigmento-coadyuvante según la invención. La fabricación de la combinación de pigmento-coadyuvante según la invención puede realizarse a partir de pigmento seco o también en fase húmeda (suspensión o pasta) . En el primer caso, se mezcla el pigmento fabricado de modo conocido con al menos un coadyuvante orgánico y se muele, dado el caso, la mezcla. Para el mezclado de pigmento y coadyuvante, pueden utilizarse todos los mezcladores conocidos por el experto. Según la unidad de mezclado usada, puede ser favorable según las circunstancias en este modo de procedimiento conectar a continuación un molino para obtener una combinación de pigmento-coadyuvante completa y homogénea. Los pigmentos inorgánicos fabricados de modo conocido en suspensión o pasta se mezclan preferiblemente con al menos un coadyuvante orgánico, se secan y dado el caso se muelen. En el caso de fabricación en fase húmeda (suspensión o pasta) , puede añadirse el o los coadyuvantes después de la propia síntesis de pigmento en principio en cualquier etapa del procedimiento de reacondicionamiento y procesamiento del pigmento hasta el envasado terminado, por ejemplo, después de la filtración y lavado del pigmento y antes de su secado. La suspensión de pigmento o pasta es preferiblemente una suspensión del proceso de fabricación de pigmento. La adición del coadyuvante a la fase húmeda es especialmente preferida, ya que es posible la adición a la suspensión y el mezclado del o de los coadyuvante (s) sin problemas. La suspensión de pigmento es preferiblemente una nueva dispersión de partículas aglomeradas. Mediante la nueva dispersión de partículas ya aglomeradas, puede fabricarse a partir de polvo de pigmento selectivamente una suspensión de pigmento para reacción con el o los coadyuvante (s) orgánico (s) . A continuación, se realiza un secado. Para la etapa de secado, se ponen a disposición del experto una serie de unidades. Se citan en este punto sólo túnel de secado, secador de cinta, de pisos, por rodillos, en tambor, de tubo, de paletas o también cámara de secado de bandejas de funcionamiento discontinuo. El secado se realiza preferiblemente mediante secado por pulverización o secado en lecho fluidizado. Preferiblemente, se utilizan secadores por pulverización (secadores por atomización) que funcionan con discos o toberas de pulverización en procedimientos de corriente paralela o a contracorriente . Según la unidad de secado seleccionada, puede ser necesario añadir aún una etapa de molido. Antes o después del molido, puede llevarse a cabo ' aún una etapa de acondicionamiento térmico adicional. No es esencial para la invención si la combinación de pigmento y coadyuvante se presenta en forma de polvo o en forma granulada. Cuando la combinación de pigmento- coadyuvante debe fabricarse en forma granulada, son adecuados para ello los procedimientos corrientes . Según el estado de la técnica, se tienen en cuenta como procedimientos de fabricación para granulos pigmentados granulación por pulverización (secado por pulverización mediante discos1 o toberas) en procedimientos de corriente paralela o a contracorriente, granulación por acreción (mezclador, granulador de lecho fluidizado, en plato o tambor) , procedimientos de compactación o extrusión. Naturalmente, son concebibles también combinaciones de estos procedimientos de granulación. La selección del procedimiento de granulación adecuado depende entre otras cosas de si el coadyuvante se ha añadido ya en la fase húmeda (suspensión o pasta) o al pigmento ya seco. En el primer caso, se proponen los procedimientos de secado por pulverización o extrusión, en el segundo caso el procedimiento de compactación. La combinación de pigmento-coadyuvante se somete aún a continuación, preferiblemente en estado seco y dado el caso molido, a un proceso de granulación. La invención comprende también el uso de la combinación de pigmento-coadyuvante para la tinción de materiales de construcción unidos por cal y/o cemento como, por ejemplo, hormigón, mortero de cemento, revoque, ladrillo silicocalcáreo o también para la tinción de asfalto. Sin embargo, en principio la combinación de pigmento-coadyuvante fabricada según la invención es adecuada también para la tinción de lacas, pinturas en dispersión y plásticos. La combinación de pigmento-coadyuvante se mezcla preferiblemente con los materiales de construcción en una cantidad de 0,1 a 10% en peso, referida al cemento, o en el asfaltó referida a los ingredientes totales. La combinación de pigmento-coadyuvante se suspende preferiblemente primero en agua y a continuación se mezcla con los materiales de construcción. El objeto de invención de la presente invención no sólo procede del objeto de las reivindicaciones individuales, sino también de la combinación de las reivindicaciones individuales entre sí. Lo mismo es válido para todos los parámetros dados a conocer en la descripción y cualquiera de sus combinaciones . Mediante los siguientes ejemplos se ilustra detalladamente la invención, sin que deban causar por ello una limitación de la invención. Los datos de cantidades dados en % en peso se refieren respectivamente al pigmento utilizado.
Ejemplos 1. Descripción de los procedimientos de medida usados 1.1 Ensayo de color de material de construcción El ensayo de valores de color en materiales de construcción se realizó en mortero de cemento mediante la medida colorimétrica de prismas fabricados con cemento blanco con los siguientes datos (basados en DIN EN 12878: 2005, "Pigmentos para la tinción de materiales de construcción unidos por cal y/o cemento", cap, 5.12): Relación de cemento-arena de cuarzo 1:4, valor de agua- cemento: 0,35, cantidad de pigmentación 1,2% referida al cemento, mezclador usado de RK Toni Technik, Berlín, con un recipiente dé mezcla de 5 1, modelo 1551, frecuencia de giro: 140 rpm, preparación: 1.200 g de arena de cuarzo de 0,1 a 1 mm, 600 g de arena de cuarzo de 1 a 2 mm, 200 g de caliza molida (<5% de residuo de tamizado con tamiz de 90 µp?) , 500 g de cemento blanco. Se disponen las fracciones de arena de cuarzo y la caliza molida conjuntamente en el recipiente de mezclado. A continuación, se añade el pigmento y se premezcla durante 10 s (posición 1 del mezclador: lenta) . Se añade entonces a esta mezcla el agua, teniendo cuidado de incorporar ésta en mitad de la mezcla. Después de la absorción, se añade el cemento y se mezcla (posición 1 del mezclador: lenta) . Después de 100 s o 200 s de tiempo de mezclado, se . extrae una muestra (600 g) y se fabrica con ella una probeta (10 x 10 x 2,5 cm) a presión (fuerza de compresión 114 kN durante 2 segundos) . Endurecimiento de la probeta hasta el bloque preparado: 24 horas a 30°C y 95% de humedad relativa con secado posterior de 4 horas a 60 °C. Medición de los datos de color mediante Dataflash 2000 Datacolor International, 4 puntos de medida por bloque (geometría de medida d/8°, tipo de luz C/2° con inclusión de brillo) . Los valores medios obtenidos se comparan con los valores de una muestra de referencia. Se evalúan la variación de coloración ACab* y el poder colorante relativo (muestra de referencia: 100%) (DIN 5033, DIN 6174) . En el sentido de esta solicitud, - se usan las siguientes abreviaturas y cálculos colorimétricos, como son conocidos en el sistema CIELAB : • a* corresponde al eje rojo-verde, con Aa*= a* (muestra) - a* (referencia) , • b* corresponde al eje amarillo-azul, con Ab*= b* (muestra) - b* (referencia) , • Csb* corresponde a la coloración, en la que (<¾,*)2= (a*)2+(b*)2(
• ACgb* corresponde a la variación de coloración, con ACab*= (¾,* (muestra) - Cat>* (referencia), • L* corresponde a la luminosidad, con AL*= L* (muestra) - L* (referencia) . .2 Poder colorante relativo Para los poderes colorantes relativos en % son válidas las siguientes ecuaciones: (K/S) Poder colorante relativo en % = muestra xlOO referencia
r/ioo -r0 ß* = l- r0 - r2 x(l- 7/100)
en las que r0= 0,04 y x2= 0,6 e Y' es el valor de color normal
(luminosidad) . ¦El cálculo se realiza basándose en DIN 53234. „
1.3 Densidad aparente Se determinó la densidad . aparente en el producto terminado sin más tratamiento del producto mediante relación de masa y volumen. 1.4 Humedad residual Se determinó la humedad residual mediante secado suave de la combinación de pigmento-coadyuvante hasta peso constante . 1.5 Resistencia a la compresión Se determinó la resistencia a la compresión basándose en DIN EN 196-1. Se ensayó a este respecto la resistencia a la compresión de mortero de cemento pigmentado en comparación con una muestra no pigmentada, no debiendo ser mayores las desviaciones que las dadas anteriormente en EN 12878 "Pigmentos para tinción de materiales de construcción unidos por cal y/o cemento" (máximo -8% para hormigón armado) . I.6 Comportamiento de solidificación Se determinó el comportamiento de solidificación basándose en DIN EN 196-3. A este respecto, se compararon entre sí el inicio de la solidificación y el final de la solidificación de una pasta de cemento con y sin pigmentación, no debiendo ser las desviaciones mayores que las dadas anteriormente en EN 12878.
II. Ejemplo 1 • Se mezclaron intensivamente 10 kg de rojo de óxido de hierro Bayferrox® 110 (producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH) con 2,5% en peso de Neomere® TINT 317 (producto comercial de Chryso, SAS) en un mezclador, y a continuación se homogeneizó mediante un molino Bauermeister con uso de tamiz de 3 mm. El producto obtenido poseía una humedad residual de 0,7% en peso, así como una densidad aparente de 0,40 g/cm3, y se procesó como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 100 s de tiempo de mezclado. El bloque obtenido se tiñó homogéneamente y proporcionó en la medida de color Aa*= 1,0, Ab*= 1,4, correspondiente a una variación de coloración ACab*= 1,7, y un poder colorante relativo de 111%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de material de partida Bayferrox® 110, que se muele igualmente mediante el molino Bauermeister con uso de tamiz de 3 mm. La muestra tratada a continuación es pues esencialmente más colorante y esencialmente más saturada que el material de partida. III. Ejemplo 2 Se mezclaron intensivamente 10 kg de rojo de óxido de hierro Bayferrox® 110 con 2,0% en peso de Texapon® 842 (producto comercial de Cognis Deutschland ' GmbH) en un mezclador, y a continuación se homogeneizó mediante un molino Bauermeister con uso de tamiz de 3 mm. El producto obtenido poseía una humedad residual de 0,5% en peso, así como una densidad aparente de 0,38 g/cm3, y se procesó como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 100 s de tiempo de mezclado. El bloque obtenido se tiñó homogéneamente y proporcionó en la medida de color ña*= 1,0, Ab*= 1,4, correspondiente a una variación de coloración ACab*= 1,6, y un poder colorante relativo de 108%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de material de partida Bayferrox® 110 , que se muele igualmente mediante el molino Bauermeister con uso de tamiz de 3 mm. La muestra tratada a continuación es pues esencialmente más colorante y esencialmente más saturada que el material de partida. IV. Ejemplo 3 Se suspendieron 25 kg de una mezcla, marrón de rojo y negro de óxido de hierro con 25 kg de agua y con adición de 2,5% en peso de Neomere® TINT 317. La suspensión presentaba un contenido de sólidos de 48,1% y un valor de pH de 5,1, y se secó mediante un secador de pulverización por toberas . El granulo obtenido es fluido y poseía una humedad residual de 0,5% en peso, asi como una densidad aparente de 1,08 g/cm3. Los exámenes de resistencia a la compresión basados en DIN EN 196-1 y del comportamiento de solidificación basados en DIN EN 196-3 muestran que los requisitos de la norma EN 12878 se satisfacen también para hormigón armado. Se procesó el granulo como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 200 s de tiempo de mezclado. El bloque fabricado se tiñó homogéneamente y proporcionó en la medida de color Aa*= 0,8, ñb*= 1,4, correspondiente a una variación de coloración /\Cab* = 1,6, y un poder colorante relativo de 110%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de mezcla marrón sin adición de un coadyuvante. El gránulo mezclado con coadyuvante es pues esencialmente más colorante y esencialmente más saturado que el material de partida. Es perceptible a simple vista dicha mayor variación de coloración y diferencia de poder colorante relativo entre ambos bloques . V. Ejemplo 4 Se suspendieron 25 kg de amarillo de óxido de hierro Bayferrox® 920 (producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH) en 37,5 kg de agua y 1,5% en peso de una disolución acuosa al 40% de un poliacrilato de sodio y con 0,5% en peso de un polivinilalcohol parcialmente hidrolizado con peso molecular bajo. La suspensión presentaba un contenido de sólidos de 38,3% y un valor de pH de 6,4, y se secó mediante un secador de pulverización por toberas. El granulo obtenido es fluido y poseía una humedad residual de 0,7% en peso, asi como una densidad aparente de 0,48 g/cm3. Los exámenes de resistencia a la compresión basados en DIN EN 196-1, _y del comportamiento de solidificación basados en DIN EN 196-3 muestran que los requisitos de la norma EN 128.78 se satisfacen también para hormigón armado. Se procesó el gránulo como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 200 s de tiempo de mezclado. El bloque fabricado se tiñó homogéneamente y proporcionó en la medida de color ña*= 0,0, Ab*= 2,3, correspondiente a una variación de coloración ACab*= 2,2, y un poder colorante relativo de 102%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de polvo Bayferrox® 920 utilizado sin adiciones. El gránulo mezclado con coadyuvante es pues esencialmente más coloreado que el material de partida. Es claramente perceptible a simple vista dicha mayor variación de coloración entre ambos bloques. VI. Ejemplo 5 Se suspendieron 25 kg de amarillo de óxido de hierro Bayferrox® 920 en 37,5 kg de agua y 1,5% en peso de una disolución acuosa al 40% de la sal de sodio del ácido poliaspárt ico y con 1,0% en peso de un polivinilalcohol parcialmente hidrolizado con peso molecular elevado. La suspensión presentaba un conteni-do de sólidos de 38,6% y un valor de pH de 5,9, y se secó mediante un secador de pulverización por toberas. El gránulo obtenido es fluido y poseía una humedad residual de 0,7% en peso, así como una densidad aparente de. 0,49 g/cm3. Los exámenes de resistencia a la compresión basados en DIN EN 196-1 y del comportamiento de solidificación basados en DIN EN 196-3 muestran que los requisitos de la norma EN 12878 se satisfacen también para hormigón armado. Se procesó el gránulo como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 200 s de tiempo de mezclado. El bloque fabricado se tiñó homogéneamente y proporcionó en la medida de color Aa*= 0,3, Ab*= 3,8, correspondiente a una variación de coloración ACab*= 3,8, y un poder colorante relativo de 110%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de polvo Bayferrox® 920 utilizado sin adiciones. El gránulo mezclado con coadyuvante es pues esencialmente más coloreado y más colorante que el material de partida. Es claramente perceptible a simple vista dicha mayor variación de coloración y poder colorante relativo entre ambos bloques .
VII. Ejemplo 6 (ejemplo comparativo) Se suspendieron 25 kg de amarillo de óxido de hierro Bayferrox® 920 en 37,5 kg de agua y 1,5% en peso de una disolución acuosa al 40% de la sal de sodio del ácido poliaspártico . La suspensión presentaba un contenido de sólidos de 38,3% y un valor de pH de 6,3, y se secó mediante un secador de pulverización por toberas . El granulo obtenido es fluido y poseía una humedad residual de 0,7% en peso, así como una densidad aparente de 0,54 g/cm3. Los exámenes de resistencia a la compresión basados en DIN EN 196-1 y del comportamiento de solidificación basados en DIN EN 196-3 muestran que los requisitos de la norma EN 12878 se satisfacen también para hormigón armado. Se procesó el gránulo como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 200 s de tiempo de mezclado. El bloque fabricado se tiñó homogéneamente y proporcionó en la medida de color Aa*= 0,2, Ab*= 0,9, correspondiente a una variación de coloración ACat,*= 0,9, y un poder colorante relativo de' 102%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de polvo Bayferrox® 920 utilizado sin adición. El gránulo es pues colorimétricamente comparable con el material de partida. VII. Ejemplo 7 Se mezclaron intensivamente 6 kg de mezcla de amarillo de óxido de hierro/rojo de óxido de hierro Bayferrox® 960 (producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH) con 1,5% en peso de Neomere® TINT 305 (producto comercial de Chryso, SAS) y con 1,5% en peso de una disolución acuosa al 20% de un polivinilalcohol parcialmente hidrolizado con peso molecular elevado en un mezclador, y a continuación se homogeneizó mediante un molino Bauermeister con uso de tamiz de 3 rara. El producto obtenido poseía una humedad residual de 0,9% en peso, así como una densidad aparente de 0,26 g/cm3, y se procesó como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 100 s de tiempo de mezclado. El bloque fabricado se tiñó homogéneamente y proporcionó en la medida de color Aa*= 0,5, Ab*= 1,4, correspondiente a una variación de coloración ACab*= 1/5, y un poder colorante relativo de 108%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de material de partida Bayferrox® 920, que se molió igualmente mediante el molino Bauermeister con uso de tamiz de 3 mm. La muestra tratada posteriormente es pues esencialmente más colorante y esencialmente más saturada que el material de partida. VII. Ejemplo 8 Se mezclaron intensivamente 25 kg de rojo de óxido de hierro Bayferrox® 110 con 1,5% en peso de Neomere® TINT 317 y con 2,0% en peso de una disolución acuosa al 25% de un polivinilalcohol parcialmente hidrolizado de bajo peso molecular en un mezclador. Se trituró la mezcla mediante un compactador 200/50P (compañía Bepex, Leingarten) con aprox. 10 kN (2 kN/cm) y a continuación en un molino (compañía Frewitt, Friburgo, Suiza) con un tamiz de 1,25 rara de tamaño de malla. Se tamizó el producto triturado mediante una máquina de tamizado Allgaier con 250 µp? de tamaño de malla. La proporción de granulación superior ascendió aprox. a 82%.
La granulación superior obtenida es fluida y poseía una humedad residual de 1,0% en peso" así como una densidad aparente de 0,98 g/cm3. Los exámenes de resistencia a la compresión basados en DIN EN 196-1 y del comportamiento de solidificación basados en DIN EN 196-3 muestran qué los requisitos de la norma EN 12878 se satisfacen también para hormigón armado. Se procesó la granulación superior como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 100 s de tiempo de mezclado. El bloque fabricado se tiñó homogéneamente y proporcionó en la medida de color Aa*= 0,7, Ab*= 1,8, correspondiente a una variación de coloración de ACab*= 1/7, y un poder colorante relativo de 103%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de material de partida Bayferrox® 110. La granulación superior es pues esencialmente más saturada que el material de partida. VIII. Ejemplo 9 Se suspendieron 20 kg de óxido de cromo de verde de óxido de cromo GN (producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH) en 24,5 kg de agua con 2,0% en peso de Neomere® TINT 317 y con 0,5% en peso de un polivinilalcohol parcialmente hidrolizado de bajo peso molecular. La suspensión mostró un contenido de sólidos de 46,0% y un valor de pH de 6,8, y se secó mediante un secador de pulverización por toberas. El gránulo obtenido es fluido y poseía una humedad residual de 0,5% en peso, así como una. densidad relativa de 1,52 g/cm3. El granulo se procesó como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 100 s o 200 s de tiempo de mezclado. Los bloques fabricados se tiñeron homogéneamente y proporcionaron a 100 s de tiempo de mezclado en la medida de color Aa*= -0,9, Ab*= 1,4, correspondiente a una variación de coloración ACat>*= 1 7, y un poder colorante relativo de 109%; o a 200 s de tiempo de mezclado en la medida de color Aa*= -1,3, Ab*= 1,6, correspondiente a una variación de coloración ACab*= 2,1, y un poder colorante relativo de 114%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de polvo de verde de óxido de cromo GN utilizado sin adiciones a 100 s o 200 s de tiempo de mezclado. El gránulo mezclado con coadyuvante es pues esencialmente más coloreado y más colorante que el material de partida. Es perceptible a simple vista dicha mayor variación de coloración y diferencia de poder colorante relativo entre ambos bloques a 100 s de tiempo de mezclado y entre ambos bloques a 200 s de tiempo de mezclado.
IX. Ejemplo 10 (ejemplo comparativo) Se suspendieron 20 kg de óxido de cromo de verde de óxido de cromo GN en 24,5 kg de agua y 2,0% en peso de una disolución acuosa al 40% de poliacrilato de sodio. La suspensión presentó un contenido de sólidos de 46,0% y un valor de pH de 8,3, y se secó mediante un secador de pulverización por toberas. El granulo obtenido es fluido y poseía una humedad residual de 0,5% en peso, así como una densidad aparente de 1,48 g/cm3. El granulo se procesó como se describe anteriormente según el ensayo de color de material de construcción con 100 s o 200 s de tiempo de mezclado. Los bloques fabricados se tiñeron homogéneamente y proporcionaron a 100 s de tiempo de mezclado en la medida de color ña*= +0,0, ñb*= 0,2, correspondiente a una variación de coloración ACab*= 0,2, y un poder colorante relativo de 103%; o a 200 s de tiempo de mezclado en la medida de color, ña*= 0,1, Ab*= 0,3, correspondiente a una variación de coloración ACab*= 0,3, y un poder colorante relativo de 105%. Como referencia, sirvió el bloque igualmente teñido homogéneamente de polvo de verde de óxido de cromo GN utilizado sin adiciones a 100 s o 200 s de tiempo de mezclado. El gránulo es pues comparable colorimétricamente con el material de partida. Todos los resultados se resumen en la Tabla 1.
Tabla 1
a 100 s de tiempo de mezclado a 200 s de tiempo de mezclado Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la olicitante, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.