METODO DE PRODÜCCCION DE LAMINADO DE EMPAQUE
CAMPO DE LA. INVENCION La presente invención se refiere a un método en conexión con la unión continua de una primera capa de un primer material y una segunda capa de un segundo material, para producir un material laminado de empaque que comprende la primera y la segunda capa. La invención también se refiere al material de empaque así producido y a un recipiente de empaque que es manufacturado con el laminado de empaque. ANTECEDENTES DE LA INVENCION Los recipientes de empaque del tipo disponible para uso individual para alimentos líquidos frecuentemente son producidos a partir de un material laminado de empaque del tipo como el mencionado anteriormente. Un recipiente de empaquetamiento comúnmente producido es comercializado bajo la marca registrada Tetra Brik Aseptic® y principalmente se emplea para alimentos líquidos tales como leche, jugos de fruta, etc. El material de empaque de éste conocido recipiente de empaque típicamente es un material laminado que comprende una capa central volumétrica de papel o cartón y las últimas capas de termoplásticos de ambos lados impermeables a líquidos. Con el propósito de producir el recipiente de empaque hermético a la luz y gas, en particular hermético al gas oxígeno, por ejemplo para propósitos de empaquetamientos Ref.:l67035
asépticos y empaquetamiento de jugos de fruta, el laminado para estos recipientes de empaque normalmente está provisto con por lo menos una capa adicional, más comúnmente una hoja de aluminio, la cual más aun produce el empaque termo sellable el cual es una técnica eficiente de sellado para obtener uniones o costuras selladas herméticas al gas y líquidos, y mecánicamente fuertes durante la producción de los recipientes. Sobre el interior del laminado, en este caso, el lado previsto para estar en contacto con los contenidos de un recipiente producido con el material laminado, hay una ultima capa, aplicada a la hoja de aluminio, la ultima capa del lado interno, puede estar compuesta de varias partes de capa, que comprende adhesivos y/o termoplásticos . Los recipientes de empaque generalmente son producidos por medio de modernas maquinas de empaquetamiento del tipo que forma, llena y sella paquetes a partir de una membrana o de piezas prefabricadas de material de empaque. Por ejemplo, de una membrana, los recipientes de empaque son producidos de modo que la membrana es reconstituida en forma de tubo por la unión de ambos filos longitudinales de la membrana uno con el otro en una unión de junta montada. El tubo es llenado con el producto alimenticio líquido previsto y es dividido en empaques individuales por repetidos sellados transversales del tubo a una distancia uno del otro por debajo del nivel de los contenidos en el tubo . Los empaques son separados del tubo por
incisiones en los sellos transversales y se les da la configuración geométrica deseada, normalmente paralelepípedos, por la formación de un pliegue a lo largo de las líneas de pliegue preparadas en el material de empaque . Generalmente, es un requisito que las diferentes capas del laminado de empaque se encuentren suficientemente adheridas a las otras capas sobre sus superficies completas que entran en contacto con las otras. La solicitud Europea EP-A-94114184.8 enseña como mejorar la energxa superficial de una primera y una segunda membrana de material plástico, sometiéndolas a un tratamiento de corona, tratamiento de plasma o tratamiento de flama, antes de laminar juntas las membranas para formar un material laminado, con el fin de mejorar la adhesión entre las capas del laminado. Desde el punto de vista del consumidor, también es deseable que el recipiente de empaque sea fácil de manejar y fácil de abrir cuando se llegue el momento de vaciar el empaque de su contenido, y con le propósito de satisfacer esta necesidad, el recipiente de empaque frecuentemente está provisto con algún tipo de arreglo de apertura, que ayude a que pueda ser fácilmente abierto sin la necesidad de emplear ti eras u otros implementos . Un arreglo de apertura usado comúnmente en tales recipientes de empaque incluye un orificio punzonado en la capa central de la pared de empaque, el orificio es cubierto
en lado interno y en el lado externo de la pared de empaque, por las respectivas capas exteriores de la pared de empaque las cuales se encuentran selladas una con la otra en la región del contorno de apertura del orificio de paso, asi, formar una membrana de capas que no son las de cartón (generalmente denotada como Orificio de Pre Laminado, PLH por sus siglas en inglés) . Un ejemplo de arreglo de apertura en el estado previo de la técnica tiene una pestaña para jalar o una tira de apertura que se aplica sobre el orificio y el cual es un sello que se puede romper en con la capa exterior del lado de afuera de la pared de empaque a lo largo de una unión sellada alrededor de todo el contorno de apertura del orificio y al mismo tiempo permanentemente sellado a la capa exterior en la región interior del contorno de apertura del orificio. En arreglos de apertura más avanzados, un dispositivo de apertura, generalmente de plásticos moldeados, tiene un pico vertedor y un tapón tornillo para resellar, es aplicado sobre la región y alrededor del orificio, tal dispositivo de apertura está diseñado para penetrar o remover la membrana dentro de la región del orificio por un movimiento de empuje hacia abajo o de atornillado hacia abajo, alternativamente, para retirar la membrana con el movimiento de atornillado y/o de jalar hacia arriba del dispositivo de apertura. En el dispositivo de apertura del último tipo, el lado interno de una parte atornillable del dispositivo de apertura es adherida
a la membrana del orificio, de tal forma que cuando es desatornillada hacia arriba de la pared de empaque, la membrana se levanta a lo largo con la parte atornillable y se desprende de los bordes del orificio, dejando un orificio prácticamente limpio de cortes para verter fuera del empaque los contenidos llenados. En particular, el último arreglo de apertura puede funcionar de forma similar a un tapón de tornillo de una botella y frecuentemente es deseable, puesto que esto evita empujar residuos de la membrana hacia el fondo a través del orificio en el empaque y el producto llenado . Una condición previa para que un arreglo de apertura funcione eficientemente y expeditamente es que, exista una adecuada adherencia entre las diferentes capas de la membrana, en particular entre la hoja de aluminio y las ultima capa sobre el lado interno del laminado, por lo que la membrana no se deslamina cuando le son aplicadas fuerzas de atornillado-y/o jalar hacia arriba, o fuerzas de atornillado y/o de empuje hacia abajo, durante la operación de apertura. Generalmente es difícil obtener tal adherencia adecuada en las regiones de los orificios, debido a las diferencias de espesor de laminado total entre las regiones externas de los orificios cuando se laminan juntas la hoja de aluminio y las capas termoplásticos de la membrana. Cuando pasa una membrana de las capas laminadas a través de una compresión por prensado
en una estación de laminación, las capas son prensadas para adherirse con la otra por medio de rodillos de presión y un cilindro enfriado. En las regiones definidas por el orificio o el corte, la compresión por prensado es incapaz de prensar juntas la hoja de aluminio y las capas poliméricas de forma suficiente para alcanzar la adherencia requerida. Así, las diferencias de espesor de la capa central pueden provocar que la hoja de aluminio, que es relativamente delgada, no sea prensada y adherida lo suficiente contra las capas de termoplásticos que la rodean dentro del orificio de la región definida por el orificio, lo que podría formar ampollas de aire adyacentes a los bordes de los orificios. Entonces esto podría formar fracturas en la hoja de aluminio, lo cual puede conducir a la pérdida de hermeticidad al gas de los recipientes de empaque lo que lo dañaría, y por lo mismo también los valores de color, sabor y nutricionales del producto alimenticio empaquetado. Adicionalmente, la integridad del empaque puede ser perjudicada, lo cual en su momento puede perturbar el funcionamiento aséptico del empaque . La inclusión de aire también resulta en la dificultad de ser penetrada o retirada la membrana constituida de la hoja de aluminio y las películas poliméricas en el orificio o corte, con una capacidad restringida para abrir el empaque y/o con ésta no es posible realizar un corte limpio durante la
penetración, lo que resulta en la formación de bordes desgarrados . Hasta ahora, estos problemas deben ser eliminados o al menos reducidos a un nivel aceptable, por medio de un rodillo de prensado que comprende un núcleo metálico con una superficie cubierta cilindrica circular, la superficie cubierta es recubierta con una capa de recubrimiento interior que se constituye de un material elástico, que tiene una primera dureza y un primer espesor, y son arreglados sobre el lado exterior de la capa de recubrimiento interior, una capa de recubrimiento externo que se constituye de un material elástico, que tiene una segunda dureza y un segundo espesor, siendo la primer dureza mayor que la segunda dureza y con el primer espesor siendo mayor que el segundo espesor. Un rodillo de prensado ha sido descrito en una solicitud Internacional pendiente separada WO 01/02751 por el presente solicitante.
• En la solicitud Internacional WO 01/85565 se ha descrito otro intento para tratar de solucionar el problema de adhesión en una membrana en una región de orificio para un dispositivo de apertura. Por consiguiente en WO 01/85565, se sugiere el mejoramiento de la adhesión con el tratamiento de flama o tratamiento de corona de por ejemplo la hoja de aluminio, antes de la laminación. Sin embargo, subsecuentemente se ha descubierto que tal tratamiento, aunque proporciona un cierto efecto positivo en la adhesión, no es suficiente para brindar
una capacidad de apertura aceptable en un recipiente de empaquetamiento comercial, al menos no para ciertos laminados específicos, especialmente no para aquellos adaptados para un producto que es agresivo al almacenarse por un largo plazo. Para el propósito de un arreglo de apertura como el descrito anteriormente, en particular el que funciona con un movimiento de jalar/atornillar, una última capa sellada térmicamente del lado interno de LDPE es generalmente unida a la hoja de aluminio por medio de una capa de unión de un polímero adhesivo, tal como, por ejemplo, un injerto de poliolefina modificada o un copolímero de etileno y ácido (met) acrílico o un ionómero. Durante los últimos años, se ha incrementado el interés en el uso de últimas capas del lado interno en laminados de empaque que comprenden el tipo de copolímeros de etilen-alfa-olefinas que son polimerizadas en la presencia de un catalizador de metaloceno, en este caso polietilenos de metaloceno (de aquí en adelante se denotarán como m-PE, por sus siglas en inglés) , los cuales normalmente son del tipo de polietilenos de baja densidad lineal (m-LLDPE, por sus siglas en inglés) . Los polietilenos de metaloceno polimerizados generalmente tienen propiedades deseables como resistencia mejorada al desgarre y perforación, resistencia al impacto, tenacidad, claridad, propiedades antibloqueo y de desempeño de sellado
térmico en comparación con los de LDPE ordinarios . En la manufactura de recipientes de empaque por lo mismo seria ampliamente deseable habilitar el uso de m-PE en la última capa de sellado interior con el propósito de mejorar la integridad del empaque y las propiedades de sellado. Por integridad del empaque generalmente es considerada la durabilidad del empaque, en este caso la resistencia a fugarse del recipiente de empaque. Por propiedades de sellado se considera la capacidad de sellar térmicamente apropiadamente dentro de un intervalo de temperatura o en un intervalo de suministro de energía. Así, por intercambio de la ultima capa de termoplásticos del lado interno en el laminado de empaque descrito anteriormente del LDPE tradicional con una capa que comprende un m-PE en la mayor parte, propiedades de sellabilidad térmica así como la integridad del empaque puede ser mejorada o alternativamente, mantenida en bajas cantidades de polímero sellable térmico. Sin embargo, cuando se emplea m-PE en la última capa interior de un laminado de empaque convencional, en lugar del LDPE normal, aparece un considerable deterioro en la capacidad de apertura del dispositivo de apertura. La membrana se rompe de repente entre la hoja de aluminio y las ultimas capas interiores de termoplásticos, en este caso entre la hoja de aluminio y la capa que comprende un polímero adhesivo, causado
por el movimiento de atornillado y/o de jalar la membrana cuando se abre el dispositivo de apertura, por lo que parte de la membrana permanece, cubriendo el orificio, e impide verter hacia fuera el contenido del empaque. El problema parece ser causado por una insuficiente adhesión entre la hoja de aluminio y la capa adyacente al polímero adhesivo sobre el lado interior de la hoja de aluminio. BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Es, por lo tanto un objetivo de la presente invención superar o aliviar los problemas descritos anteriormente. Es un objetivo general de la invención proporcionar un laminado de empaque con una adhesión interna mejorada entre las capas de laminado. Especialmente, es un objetivo proporcionar un laminado de empaque con adhesión interna mejorada entre una capa barrera de aluminio y una capa/capas del lado interno de termoplásticos . Un objetivo adicional de la invención es proporcionar un laminado de empaque con sellabilidad mejorada, que cuente con una capa central con orificios punzonados, aberturas o cortes, que proporcione una buena capacidad de apertura de un recipiente de empaque provisto con un dispositivo de apertura, el cual es arreglado para extraer la membrana de las capas laminadas de hoja de aluminio y termoplásticos de la región del orificio punzonado en la capa central en una operación de apertura. Especialmente, es un objetivo proporcionar un
laminado de empaque en el cual la última capa interior comprende m-PE por lo general. También es un objetivo mejorar la capacidad de apertura por una adhesión interna mejorada en el laminado, sin que a la vez se provoquen fracturas en las líneas de pliegue del laminado, provocadas por la adhesión mejorada, cuando el laminado es conformado por dobleces en las líneas de pliegues . Aun un objetivo adicional de la invención es proporcionar un laminado de empaque que cuente con propiedades de sellabilidad mejoradas para el propósito de manufacturar un recipiente de empaquetamiento hermético al gas y aséptico, que cuente con una integridad de empaque mejorada o que se mantenga, el recipiente de empaque que es provisto con un dispositivo de apertura, el cual está arreglado para retirar la membrana de las capas laminadas de hoj de aluminio y termoplásticos de la región del orificio punzonado en la capa central durante la operación de apertura. Estos objetivos son alcanzados de conformidad con la presente invención, por el método, el laminado de empaque y el recipiente de empaque de acuerdo a como se define en las reivindicaciones anexadas . Así, los objetivos son alcanzados de conformidad con la presente invención por un método en conexión con la unión continua de una primera capa de un primer material y una segunda capa de un segundo material, para producir un laminado
de empaque que comprende la primera capa y la segunda capa, en el método una superficie libre de la primera capa y/o una superficie libre de la segunda capa es sometida a ambos, un tratamiento de plasma y un tratamiento de flama, en donde después las superficies libres son unidas juntas. Aunque se conoce previamente el uso ya sea del tratamiento de plasma o tratamiento de flama para mejorar la adhesión interna en un laminado de empaque, actualmente se ha descubierto muy sorpresivamente que la adhesión puede ser aun mejorada adicionalmente por una combinación de tratamiento plasma y flama, uno precedido del otro antes de la laminación de las capas para formar el laminado. Una teoría de trabajo, que no restringe la invención, es que aunque ambos tratamientos resultan en el mejoramiento de energías superficiales, estos dan diferentes grupos funcionales sobre la superficie que es tratada, lo cual en su momento da más puntos de adhesión y por consiguiente una adhesión completamente mejorada en comparación con el método que únicamente utiliza un tratamiento. Aún más sorpresivamente, se ha descubierto que la capacidad de apertura es mejorada a lo máximo cuando un tratamiento de plasma precede a un tratamiento de flama. Actualmente, aún no puede ser presentada una teoría de trabajo que proporcione este resultado verdaderamente sorpresivo. El tratamiento de flama, y opcionalmente también el
tratamiento de plasma, es llevado a cabo sobre esencialmente la. superficie libre completa de la primera y/o la segunda capa, la primera y/o segunda capa que se extiende por todo el laminado que es producido. Es sin embargo también concebible, con el propósito de reducir el riesgo de fracturas en las líneas de pliegue cuando son formados los dobleces del laminado en las líneas de pliegue, para efectuar el tratamiento de plasma localmente en las regiones para los orificios de paso, el tratamiento de plasma preferiblemente, es realizado intermitentemente sobre una membrana corrida continuamente que comprende la primera o segunda capa. Realizando el tratamiento de plasma localmente, en este caso únicamente en los orificios de paso en la capa volumétrica, sobre la capa que cubre estos orificios, la adhesión será localmente muy alta en estos orificios, mientras que la adhesión en las líneas de pliegue es menor pero aun mejorada por el tratamiento de flama. Es aún posible un tratamiento de plasma en una sección de la membrana que es más estrecha que el diámetro de los orificios, debido al hecho de que la deslaminación de la membrana que cubre los orificios normalmente es inducida centralmente. Otra opción es un tratamiento de plasma en una tira continua de la membrana en la tira que se ubican los orificios . La tira tratada con plasma puede ser más estrecha que el diámetro de los orificios, ligeramente más amplia que el diámetro de los
orificios, o puede ser sustancialmente del mismo ancho como el diámetro de los orificios . El tratamiento de plasma preferiblemente está basado en aire únicamente, en este caso no es utilizado ningún otro gas. Por lo tanto, se prefiere que esencialmente no se forme ozono.
El tratamiento de flama está basado en la combustión en aire de un gas combustible. De conformidad con un aspecto de la invención, el tratamiento es realizado sobre una membrana que corre continuamente de la primera capa la cual preferiblemente es una hoja de aluminio que está ya unida con una capa central volumétrica, opcionalmente está provista con orificios prepunzados para dispositivos de apertura y una ultima capa o capas del lado exterior que comprenden una capa decorativa. Preferiblemente, la capa central volumétrica es una capa de papel o de cartón. Se prefiere que el tratamiento de flama sea previo al tratamiento de plasma aunque se ha descubierto que la adhesión puede ser mejorada también cuando se invierte el orden. En cualquier caso, se prefiere que ambos pasos de tratamiento se lleven a cabo en conexión directa con la laminación de la capa tratada con una segunda capa, en este caso, directamente antes de la laminación. Preferiblemente, la laminación se lleva a cabo en una estación de laminación en la cual la capa/capas interior del
laminado es/son extruída/co-extruídas en una línea de contacto entre rodillos en donde toma lugar la unión de la primera, capa tratada y la segunda, capa(s) extruída. De conformidad con otro aspecto de la invención, las capas interiores comprenden una última capa que comprende en la mayor parte un copolímero de etilen- -olefina, polimerizado en la presencia de un catalizador de metaloceno, un llamado polietileno de metaloceno (m-PE) . Más preferiblemente el laminado está previsto con una estructura de capa interior que comprende tres partes de capa que comprenden respectivamente polímero adhesivo, LDPE y m-PE en este orden, a través de la cual se obtiene una mejora en las cualidades de sellabilidad e integridad del empaque así como propiedades de capacidad de apertura requeridas, para el propósito de un recipiente de empaque que cuente con un dispositivo de apertura, el cual al abrir retira la membrana de las capas laminadas de una hoja de aluminio y termoplásticos de la región de un orificio en la capa central, realizado previo a la laminación. Preferiblemente, la segunda parte de capa intermedia es extruída a una temperatura más alta que la primera y tercera partes de capa. Una vez realizado, el calor se trasferirá de la segunda parte de capa a la primera parte de capa adhesiva y el efecto anterior será adicionalmente incrementado. Preferiblemente, la tercera, parte de última capa interior será extruída a una temperatura tan baja como sea posible, por
ejemplo 260-280°C con el propósito de evitar posibles rastros de sustancias de la degradación del polímero, debida a la influencia de la alta temperatura en el polímero fundido, son liberados y desplazados en el contenido llenado del empaque, en este caso para evitar los llamados problemas de "perdida de sabor" en el producto alimenticio llenado. La segunda parte intermedia de capa de LDPE es co-extruída con la primera y tercera partes de capa a una temperatura mayor aproximada de 265-320°C, preferiblemente a aproximadamente 265-300°C. Esto es la adhesión mejorada debida a la invención que habilita el rango de temperatura inferior a ser usado, el cual es benéfico en términos de problemas de "perdida de sabor" . Si la invención no se utiliza, la segunda parte intermedia de capa de LDPE tendría que ser co-extruída con la primera y tercera partes de capa en la parte superior del primer rango de temperatura mencionado, y aun la adhesión no sería tan buena como en el caso cuando el tratamiento es usado de conformidad con la invención. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS A continuación, se describirán las modalidades preferidas de la invención con referencia a las figuras, de las cuales: la Figura 1 es una demostración esquemática de una línea de tratamiento preferido de una membrana que corre continuamente en la cual un tratamiento de flama precede a un tratamiento de plasma,
la Figura 2 es una demostración esquemática de otra modalidad de una línea de tratamiento para una membrana que corre continuamente, en la cual un tratamiento de plasma precede a un tratamiento de flama, las Figuras 3a~3b son demostraciones de un dispositivo propulsor de plasma adaptado para el tratamiento intermitente de la membrana, la Figura 4 es una demostración, en una sección transversal, de una primera modalidad de un laminado de empaque producido de conformidad con la invención, la Figura 5 es una demostración, en una sección transversal, de una segunda modalidad de un laminado de empaque producido de conformidad con la invención. la Figura 6 es una demostración de un recipiente de empaque formado a partir de un laminado de empaque de conformidad con la invención y provisto con un arreglo de apertura, la Figura 7 es un diagrama que muestra una comparación de las propiedades de adhesión para diferentes tipos de materiales de empaquetamiento, almacenados a 23 °C por seis meses , la Figura 8 es un diagrama que muestra una comparación de propiedades de adhesión para diferentes tipos de materiales de empaquetamiento, almacenados a 35°C por seis meses, la Figura 9 es un diagrama que muestra de una comparación
de la capacidad de apertura para diferentes tipos de materiales de empaque, almacenados por seis meses. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En la Figura 1, una membrana 10 de capa de una hoja de aluminio/adhesivo/cartón/decorativa, en este orden como se ve desde arriba es conducida a una línea de contacto entre rodillos entre dos rodillos 12 y 14 en una estación de laminación. La estación de laminación también comprende una maquina de extrusión 18 que extruye una película 16 de una capa polimérica individual o dos o más capas polímericas, que en ese caso son co-extruídas dentro de la línea de contacto entre rodillos. En la línea de contacto entre rodillos, la membrana 10 y la película 16 son unidas una a la otra esencialmente sobre sus superficies libres que entran en contacto con la otra. Justo antes de la laminación, la membrana 10, o más específicamente su superficie de hoja de aluminio libre superior, es sometida a un tratamiento de flama 20 por el cual es activada la superficie. El tratamiento de flama 20 es realizado sobre la totalidad, o esencialmente la totalidad del ancho de la membrana 10. Inmediatamente después del tratamiento de flama, mientras la superficie de la membrana aún está activada y antes de la entrada a la línea de contacto entre rodillos, la membrana 10 es sometida al tratamiento de plasma 22 por el cual la superficie se activa aún más y en una
forma diferente . En la modalidad preferida mostrada, el dispositivo de tratamiento de plasma 22 está constituido por un aparejo que sostiene varias boquillas propulsoras de plasma individuales 24 para un tratamiento puntualmente acertado, en este caso tres boquillas pero el número de las boquillas puede ser cualquiera de uno o dos hasta diez o aun más . Las boquillas operan intermitentemente y en cada intervalo de tiempo discreto la membrana puede ser tratada en un número de ubicaciones igual al número de propulsores 24. La Figura 2 corresponde a la Figura 1, únicamente difiere en que el tratamiento de plasma 22 precede al tratamiento de flama 20. En las Figuras 3a-3b, se muestra una forma posible de arreglo de las boquillas propulsoras de plasma 24 para operar intermitentemente sobre la membrana 10. En realidad, la boquilla 24 está en operación todo el tiempo, pero es arreglada para desplazarse mecánicamente fuera del enganche operacional con la membrana 10, por la boquilla 24 que está unida .como pivote con un vástago 26 el cual en su momento está unido como pivote con un disco de rotación 28, de centrado del mismo. Por supuesto, muchos otros arreglos mecánicos se pueden concebir para el desengranado periódico del rango operativo de la boquilla de operación continua 2 . Otro método que alcanza el tratamiento de plasma intermitente es controlar las
boquillas para que sean intercambiadas en encendido y apagado en tal caso es benéfico contar con un número mayor de boquillas 24 en el aparejo, por lo que los intervalos de tiempo para el intercambio de encendido y apagado puedan ser grandes . En la Figura 4, se muestra, en sección transversal, una primera modalidad de un laminado de empaque 44 producido de conformidad con la invención. El laminado comprende una capa central volumétrica 30, normalmente de cartón. Un orificio 32 ha sido punzonado en la capa volumétrica 30, el orificio está previsto para el montaje de un dispositivo de apertura, tal como una tapa de tornillo, por ejemplo (no se muestra) . Una última capa del lado exterior 34 comprende una capa decorativa de un material termoplástico el cual se extiende sobre el orificio 32. Sobre el lado opuesto de la capa volumétrica 30, es arreglada una capa adhesiva 36, una hoja de aluminio 38 y una última capa del lado interior que en este caso consiste de dos capas 40 y 42 (co-extruídas) de material termoplástico. Las capas 34, 30, 36 y 38 constituyen la membrana 10 en las Figuras 1 y 2, y la hoja de aluminio 38 constituye la primera capa de conformidad con la invención, la primera capa es tratada con flama y plasma. La segunda capa de conformidad con la invención es la capa termoplástica 40 la cual preferiblemente está compuesta de un material de polietileno tal como polietileno de baja densidad (LDPE) , ácido acr lico
de etileno (EAA, por sus siglas en inglés) o ácido metacrílico de etileno (EMAA, por sus siglas en inglés) , que dependen de la aplicación de laminado 44. También se puede concebir utilizar ionómeros, por ejemplo Surlin (nombre comercial) . La última capa del lado interior 42, en este caso la capa que estará en contacto con el producto llenado en el interior del recipiente de empaque a ser producido a partir del laminado 44, preferiblemente está compuesto de un material de polietileno tal como polietileno de baja densidad (LDPE) y aún mas preferido un material de polietileno que comprende en la mayor parte polietileno de metaloceno (m-PE) . En el caso de que ambas capas 40 y 42 estén compuestas de, opcionalmente diferentes tipos de, material de polietileno, se prefiere por razones de perdida de sabor que la ultima capa 42 sea extruída a una temperatura más baja que la capa 40 que es la que se unirá directamente con la hoja de aluminio 38. Las capas 40 y 42 constituyen la película 16 en las Figuras 1 y 2. En la Figura 5, se muestra, en sección transversal, una segunda modalidad de un laminado de empaque 48 producido de conformidad con la invención. El laminado 48 corresponde al laminado 44 en la Figura 1, con la excepción que la estructura de capa del lado interior del laminado 48 comprende tres partes de capa que respectivamente comprende polímero adhesivo 40, LDPE 46 y m-PE 42. El polímero adhesivo 40 es preferiblemente ácido acrílico de etileno (EAA) o ácido
metacrílico de etileno (EMAA) . La capa 42 que en su mayoría comprende m-PE es extruída a una temperatura más baja que la capa 46 de LDPE. La capa 46 puede sin embargo puede estar compuesta de algún otro termoplastico o de la calidad del PEE. Preferiblemente las capas de lado interior 40, 46 y 42 han sido co-exturídas como una película 16 de conformidad con la Figura 1 y Figura 2. Con referencia a la Figura 6, un empaque aséptico típico 50 del tipo Tetra Brick Aseptic® es provisto con una arreglo de apertura 52 como el descrito anteriormente. El orificio con la membrana está provisto en la parte superior del recipiente de empaque y ahí es unido un dispositivo de apertura 52 de plástico moldeado sobre la membrana sobre el orificio, el dispositivo de apertura consiste de un marco y una tapa de tornillo roscada en este. El dispositivo de apertura puede ser además provisto con un llamado indicador de violación, la posición del cual indica si el recipiente de empaque ha sido abierto o no. EJEMPLO 1 Se llevó a cabo una serie de pruebas con respecto a la adhesión y capacidad de apertura para una membrana que cubre un orificio prepunzonado en tres tipos de laminados que tienen diferentes estructuras interiores. En la primera serie de pruebas, las cuales fueron desarrolladas en una planta piloto, la estructura termoplástico interior constituida de LDPE/m-PE
y en la segunda serie de pruebas, la cual fue realizada en una planta piloto, la estructura termoplástica interior consiste de EAA/m-PE. En todos los casos, la hoja de aluminio a ser unida con la estructura interior fue tratada con plasma y/o flama. Los resultados relativos a la adhesión y capacidad de apertura se muestran en la Tabla 1. Tabla 1
Como se puede observar, para el laminado que cuenta con una estructura interior de EAA/m-PE, la adhesión y capacidad de apertura fueron ambas enormemente mejoradas por la combinación de un tratamiento de plasma y un tratamiento de flama. Más aun, parece que mientras la adhesión fue mejorada a lo máximo cuando el tratamiento de flama precedió al tratamiento de plasma, la capacidad de apertura fue mejorada al máximo cuando el tratamiento de plasma precede al tratamiento de flama. Más específicamente, mientras que 150 de 150 paquetes virtualmente no exhibieron capacidad de apertura
cuando no se ha conducido un tratamiento en todos, 97 de 150 paquetes exhibieron muy buena capacidad de apertura y 21 de 150 exhibieron buena capacidad de apertura cuando el tratamiento de plasma precedió al tratamiento de flama, y los 32 de 150 restantes aun son difíciles de abrir. Cuando el tratamiento de flama precedió al tratamiento de plasma, 21 de 150 paquetes exhibieron muy buena capacidad de apertura y 23 de 150 exhibieron buena capacidad de apertura, los 106 de 150 restantes aun son difíciles de abrir. EJEMPLO 2 Una serie de pruebas fue realizada a escala piloto para producir materiales de empaque PLH mediante técnicas alternativas destinadas a incrementar la adhesión a largo plazo entre la hoja de aluminio y las capas del lado interno de los materiales de empaque, y para mejorar la capacidad de apertura para las tapas que fueron ubicadas en los orificios en los empaques hechos con los materiales de empaque . Los empaques hechos con los materiales de empaque fueron llenados con un producto agresivo. Los siguientes materiales de empaque, tratados en diferentes formas , f eron examinados : Interior prefabricado: Las capas del lado interior fueron prefabricadas junto con la hoja de aluminio. Después las capas prefabricadas fueron laminadas con cartón con orificios prefabricados, y una capa decorativa. La intención fue
disminuir el aire atrapado en el área de los orificios . Adhesivo doble: Una cantidad doble de polímero adhesivo fue utilizada para la primera parte de capa de lado interior, con el propósito de incrementar la adhesión y resistencia a la migración de ácidos grasos libres en el producto agresivo. Flama/plasma: De conformidad con la presente invención. Un material de empaque con un lado interior de tres partes de capa de conformidad con la Figura 5 (de donde la capa de lado interior en contacto con el producto era m-PE) . La hoja de aluminio fue tratada con flama sobre la membrana completa y el área de las zonas del orificio fue tratada con plasma. .Referencia mPE: Este material fue la referencia para el material Flama/plasma, en este caso el mismo material pero sin el tratamiento de flama y plasma. Hoja lacada: El material fue manufacturado con el empleo de una hoja de aluminio lacada para incrementar la adhesión y capacidad de apertura. Tres partes de capa de lado interno fueron usadas de conformidad con la Figura 5 (de donde la capa de lado interior en contacto con el producto era m-PE) . Novex: Tres partes de capa de lado interior fueron usadas
(de donde la capa de lado interior en contacto con el producto fue m-PE) , pero la parte intermedia de capa fue cambiada de LDPE a Novex con el fin de incrementar la resistencia a los ácidos grasos . Referencia LDPE: Este material fue la referencia
concerniente a un material de empaque con un interior con dos partes de capa de LDPE. Los resultados se muestran en la Figura 7-9. Como se puede observar, el material de empaque tratado con el tratamiento combinado de flama y plasma proporcionó ambas, la adhesión más fuerte y la mejor capacidad de apertura durante el periodo de prueba de 6 meses . La invención no está limitada por la modalidad mostrada y descrita anteriormente, sino que puede ser variada dentro del alcance de las reivindicaciones. Por ejemplo, se debe entender que el dispositivo de tratamiento de plasma puede ser arreglado para proporcionar un propulsor de plasma sobre la totalidad, o esencialmente la totalidad del ancho de la membrana y que el dispositivo de tratamiento de plasma en el caso de operación continua, de forma que esencialmente la superficie libre completa de la membrana sea tratada con plasma. Si, por otro lado, una boquilla propulsora de plasma arreglada puntualmente acertada es operada continuamente, una tira de la membrana puede ser tratada. Adicionalmente, se debe entender que la capa a ser tratada con flama o plasma puede estar compuesta de otro material diferente del aluminio y que ambas capas a ser unidas pueden ser tratadas con plasma y flama de conformidad con la invención. Por supuesto, también se debe entender por lo anterior que simplemente un tratamiento de plasma local en las membranas que cubren los
orificios para los arreglos de apertura, en este caso sin un tratamiento de flama, podrían ser benéfico para la adhesión y/o capacidad de apertura; sin embargo, el concepto está incluido aquí . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por el solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.