MXPA05007213A

MXPA05007213A - Metodo para recubrir superficies metalicas, una composicion de revestimiento y los revestimientos asi producidos.

Info

Publication number: MXPA05007213A
Application number: MXPA05007213A
Authority: MX
Inventors: Stefan Waidelich
Original assignee: Chemetall Gmbh
Priority date: 2003-01-11
Filing date: 2004-01-09
Publication date: 2006-04-27
Also published as: ES2628231T3; AU2004203920B2; US9695322B2; EP1585793A1; AU2004203920A1; CA2513003C; PL378248A1; DE10300751A1; BRPI0406487A; CA2513003A1; CN1759150A; WO2004063294A1; CN100560659C; ZA200505526B; US20110045201A1; EP1585793B1; US20060228481A1; BRPI0406487B1; AU2004203920C1; PL209668B1

Abstract

Un procedimiento para recubrir superficies de sustratos metalicos con alguna composicion anticorrosiva, organica, endurecible anionica, cationica y/o radicalmente, la cual representa una dispersion o solucion que contiene por lo menos dos componentes seleccionados entre el grupo de monomeros, oligomeros y polimeros que pueden ser endurecidos anionica, cationica y/o radicalmente al menos en parte, en que el contenido de por lo menos un monomero y/o oligomero mono funcional dentro de la citada composicion anticorrosiva esta presente en la misma en una cantidad de 1% a 50% en peso. La composicion anticorrosiva de acuerdo con la presente invencion comprende ademas, por lo menos un fotoiniciador utilizado para el entrelazamiento anionico, cationico y/o radical, y un primer inhibidor de corrosion organico. La composicion anticorrosiva se aplica a las superficies metalicas como una pelicula humeda cuyo espesor varia de 1 a 25 micrometros, se seca opcionalmente y luego se endurece anionica, cationica y/o radicalmente a fin de obtener un revestimiento anticorrosivo.

Description

MÉTODO PARA RECUBRIR SUPERFICIES METÁLICAS, UNA COMPOSICIÓN DE REVESTIMIENTO Y LOS REVESTIMIENTOS ASÍ PRODUCIDOS La invención se refiere a un método para recubrir superficies metálicas con una composición anticorrosiva orgánica, a la composición anticorrosiva asi como a los revestimientos obtenidos de esta manera. Las bandas, láminas y piezas moldeadas metálicas se producen en un elevado número y deben protegerse contra la corrosión. En determinados procesos de producción, los sustratos metálicos revestidos con cuando menos una capa de laca aún presentan la desventaja de no poseer una suficiente anticorrosión si los revestimientos son más delgados que, por ejemplo, 30 µ?a. Hasta el día de hoy la solicitante no conoce ningún método suficientemente resistente contra la corrosión y adecuado para el rápido recubrimiento, para revestir con un solo revestimiento anticorrosivo polimérico delgado, libre de cromato, el cual permita una suficiente protección contra la corrosión. La solicitante no conoce hasta el dia de hoy el uso industrial de una asi llamada imprimación de pretratamiento, con la cual se aplique directamente sobre la superficie metálica una película de laca delgada, por ejemplo, de 5 a 15 ¡im, o una película orgánica delgada, tipo laca, de elevada resistencia a la corrosión, sin que se aplique previamente un revestimiento de pretratamiento o un revestimiento similar, en particular para incrementar la adherencia de la laca y la anticorrosión . La Patente Alemana DE-A1-196 23 268 describe composiciones de laca en polvo en la que se utiliza un contenido comparativamente elevado de un inhibidor de corrosión orgánico junto con un inhibidor de corrosión inorgánico . La Patente Alemana DE 199 25 631 Al instruye sobre un método para aplicar una capa anticorrosiva deslizable sobre un sustrato metálico, utilizándose una mezcla de un aglutinante orgánico polimérico, un compuesto liquido de bajo peso molecular, polimerizable radicalmente, un compuesto que forma radicales bajo la acción de radiación actinica y un pigmento conductor. Sin embargo, las composiciones no indican ningún contenido de acrilato ni metacrilato de isobornilo.. Por lo tanto, existia el objetivo de proporcionar una composición anticorrosiva que fuera pobre o libre de agua o solvente orgánico (llamado "sistema 100%") y que fuera de valor particularmente elevado en cuanto a la adherencia de la laca y la anticorrosión, o que tuviera incluso tal valor que en muchas aplicaciones se pudiera prescindir de intercalar un revestimiento de pretratamiento, por lo cual, en este último caso, la composición anticorrosiva también se pudiera designar como imprimación de pretratamiento . De ser posible, la composición anticorrosiva debia ser polifacética y poderse emplear en producciones en serie, asi como lo más económica posible. En lo anterior, seria ventajoso poder reducir el contenido de inhibidores de corrosión particularmente costosos y otros componentes caros. El revestimiento anticorrosivo obtenido de esta manera, junto con el sustrato metálico y la eventual cuando menos una capa de laca adicional aplicada sobre él, debe poderse remodelar bien y presentar una buena anticorrosión y adherencia de la laca incluso después del moldeo. En lo anterior es deseable que las mayor cantidad posible de estas propiedades puedan lograrse también con películas delgadas, con un espesor de película seca en particular en el intervalo de 4 a 12 µp?, eventualmente en el caso de bajos requisitos de anticorrosión también con un espesor de película seca en el intervalo de 1 a 4 µp?. De igual manera se prefiere que la composición anticorrosiva sea adecuada para un rápido recubrimiento de bandas metálicas. De ser posible, la composición anticorrosiva debe poder satisfacer cuando menos algunas de los siguientes requisitos, por un lado como revestimiento anticorrosivo sobre cuando menos una capa de pretratamiento, por el otro, a pesar de omitir toda capa de pretratamiento, en cada caso como revestimiento orgánico de película delgada con un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 µ?a y, de preferencia, de menos de 10 µp?: 1. Que sea posible obtener la anticorrosión de los revestimientos de imprimación convencionales en cuando menos aproximadamente la misma medida o, incluso, excederla considerablemente, debiendo ser la anticorrosión en función del campo de aplicación de más de 100 h o 150 h en el ensayo de niebla salina de conformidad con la norma DIN 50021. 2. Que sea posible incrementar de tal manera la adherencia del revestimiento anticorrosivo, que se pueda omitir la capa de pretratamiento, la cual, de otro modo, se emplea principalmente también para incrementar la adherencia de la capa de laca al sustrato. 3. Que sea posible incrementar la flexibilidad del revestimiento anticorrosivo, por ejemplo, a valores = T3, de = T2 o de = TI en el ensayo de flexión T de conformidad con el estándar ECCA T7, de ser posible en tal medida, que con un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 µp?, presente una flexibilidad mucho mayor que un revestimiento de imprimación convencional de, en la actualidad, normalmente alrededor de 5 a 20 µ??, dado que hasta el momento en ninqún sistema ÜV 100% se ha determinado un valor de T0 o ha sido descrito de conformidad con los conocimientos de la solicitante. 4. Que sea posible incrementar considerablemente la elasticidad y la adherencia del revestimiento de imprimación, de modo que presente una elasticidad y una adherencia mucho mayores conforme a la embutición en mm de conformidad con la norma DIN EN ISO 1520 en comparación con un revestimiento de imprimación convencional. 5. Que sea posible desarrollar de tal manera las propiedades de deslizamiento y moldeo del revestimiento anticorrosivo, que en el moldeo de láminas por embutición de copa esté libre de desgaste por abrasión y rayones. 6. Que sea posible incrementar la resistencia a los agentes químicos del revestimiento anticorrosivo, de modo que presente una resistencia a los agentes químicos mucho mayor que lo normal en el caso de un revestimiento de imprimación convencional de normalmente en la actualidad por lo general < 10 ciclos MEK, de ser posible = 60 ciclos. 7. Y/o que sea posible minimizar la fragilidad del revestimiento anticorrosivo aplicado directamente sobre la superficie metálica, referida al comportamiento pocos días después de la aplicación o reticulación, de modo que el revestimiento presente una fragilidad mucho menor, determinada por el ensayo de flexión T = 1 después de un envejecimiento breve, en comparación con un revestimiento de imprimación, la cual aún endurece después de la radiación y, así, como es sabido, también se torna frágil. Sorpresivamente se observó que, incluso en el caso de capas delgadas tales como en el intervalo de 4 a 8 um de espesor de película seca, es posible generar un revestimiento altamente anticorrosivo, aun sin aplicar una capa de pretratamiento sobre las láminas de acero revestidas con zinc galvanizado por inmersión en caliente y disponiendo el revestimiento anticorrosivo directamente sobre la capa galvanizada por inmersión en caliente: en el ensayo de niebla salina de más de 250 , incluso sin un revestimiento de pretratamiento intermedio, en la grieta se obtuvo una submigración de menos de 2 mm. La solicitante no conoce por la práctica ni por la literatura especializada una película de laca aplicada directamente sobre la capa galvanizada por inmersión en caliente que presente una anticorrosión así. El objetivo se logra con un método para el recubrimiento de superficies de sustratos metálicos, en particular de piezas, perfiles o/y bandas, de preferencia de aquéllos a base de aluminio, magnesio o/y acero, eventualmente recubiertos antes con cuando menos un revestimiento metálico, tal como una capa de zinc, o con cuando menos una capa de aleación que contiene zinc, con una composición anticorrosiva orgánica, endurecible de manera aniónica, catiónica o/y radical, caracterizado porque: la composición anticorrosiva es una dispersión o solución que contiene cuando menos dos componentes seleccionados del grupo integrado por monómeros, oligómeros y polímeros, con un contenido total en el intervalo de 50 a 95% en peso, los cuales endurecen cuando menos en parte de forma aniónica, catiónica o/y radical, presentándose en lo anterior un contenido de cuando menos un monómero o/y oligómero mono-funcional en el intervalo de 1 a 58% en peso, con un contenido de resina elastificante o/y resina elastificante modificada, así como de acrilato de isobornilo o/y metacrilato de isobornilo, conteniendo la composición anticorrosiva además cuando menos un fotoiniciador para la reticulación aniónica, catiónica o/y radical, con un contenido en el intervalo de 0.5 a 22% en peso, si no se utiliza radiación de electrones, así como un primer inhibidor de corrosión orgánico, en particular con un contenido en el intervalo de 0.05 a 6% en peso, eventualmente en cada caso cuando menos otro inhibidor de corrosión orgánico o/e inorgánico, con un contenido total en el intervalo de 0.1 a 12% en peso, eventualmente cuando menos un endurecedor para una reticulación química posterior, con un contenido en el intervalo de 0.05 a 8% en peso, eventualmente hasta 35% en peso de aditivo (s), y eventualmente agua o/y cuando menos un solvente orgánico con un contenido total de 0.01 hasta 5% en peso, en cada caso referido a los contenidos de sólidos en % en peso, seleccionándose los monómeros , oligómeros o/y polímeros de tal manera que en la reticulación de estos componentes se logra una distribución estrecha de longitudes de cadena de tamaño medio, y aplicándose la composición anticorrosiva sobre las superficies metálicas con un espesor de película húmeda en el intervalo de 0.5 a 25 µp?, eventualmente se seca y después se endurece de forma aniónica, catiónica o/y radical para obtener un revestimiento anticorrosivo, presentando el revestimiento anticorrosivo un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 µp? y una resistencia a los agentes químicos de más de 40 ciclos MEK, determinada en el ensayo MEK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etilcetona . De preferencia, el revestimiento anticorrosivo endurecido presenta una flexibilidad y una adherencia = T3, en particular = T2 o incluso. = Ti, determinadas mediante un ensayo de flexión T de conformidad con el estándar ECCA T7 en láminas de acero de 0.3 mía de espesor, revestidas orgánicamente con 8 µ?a de espesor, galvanizadas por inmersión en caliente. La composición anticorrosiva de conformidad con la invención es de preferencia un así llamado sistema UV 100%, el cual está en gran medida o totalmente libre de agua o/y solvente orgánico. En lo anterior se prefieren cantidades de hasta 5% en peso de agua o/y de hasta 5% en peso de solvente orgánico, en particular cantidades de hasta 3% en peso de agua o/y de hasta 3% en peso de solvente orgánico, en especial cantidades de 1% en peso de agua o/y de hasta 1% en peso de solvente orgánico, ya que, asi, el trabajo y la duración de secado son menores y porque el revestimiento que se obtiene, de ser necesario, se puede incitar a endurecer y endurecer más rápidamente y a una menor distancia de la zona de aplicación de la mezcla polimérica, mediante la acción de radiación. De este modo, por ejemplo, una banda con el revestimiento de conformidad con la invención, de ser necesario, se puede incitar a endurecer y endurecer más rápidamente y a una menor distancia de la zona de aplicación de la composición anticorrosiva, mediante la acción de radiación actinica. Por radiación actinica debe entenderse aquella radiación cuya energía, frecuencias y dosis utilizada son adecuadas para la activación del iniciador de polimerización (= fotoiniciador ) , o bien, son suficientes para una polimerización en un elevado grado o, de ser posible, total. Normalmente debe poseer cuando menos la energía o la frecuencia de la luz visible o de la luz ultravioleta. Se prefiere la luz de onda corta visible o/y ultravioleta (luz UV) . Por naturaleza, también es adecuada cualquier radiación de longitud de onda corta, es decir, de mayor energía. Así, por ejemplo, también se puede emplear radiación de electrones, con la cual, eventualmente, incluso se puede prescindir del uso de un fotoiniciador . Con la liberación de radicales libres, las reacciones químicas disparadas por la radiación actínica también se designan como endurecimiento radical o reticulación radical, o bien, endurecimiento UV, abarcando éste en el sentido de la presente solicitud el endurecimiento con cualquier tipo de radiación actínica. El endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical tiene lugar de preferencia en el intervalo de temperatura de 12 a 200°C, en particular de 15 a 140°C, en especial a temperaturas en el intervalo que va desde la temperatura ambiente hasta 70°C. La mezcla de revestimiento de conformidad con la invención puede presentar un contenido de cuando menos un compuesto que forma radicales libres bajo la acción de radiación actínica (llamado fotoiniciador) , pudiendo ubicarse el contenido total de compuestos que forman radicales libres en particular en el intervalo de 3 a 15% en peso, referido a la sustancia seca. De preferencia, su contenido total se ubica en el intervalo de 4 a 14% en peso, en especial en el intervalo de 5 a 13% en peso, en particular en el intervalo de 6 a 12% en peso. Sin embargo, para alcanzar las máximas reactividades y resistencias MEK, este intervalo se puede elevar en hasta 4% en peso, es decir, ubicarse en, por ejemplo, 8 a 18% en peso. Bajo la acción de radiación actinica, en especial de radiación UV, el cuando menos un fotoiniciador forma radicales libres que reaccionan con el aglutinante polimerizable de manera radical y lo reticulan parcial o totalmente eventualmente después de poco tiempo de la radiación actinica. Los compuestos polimerizables de manera radical - presentan grupos insaturados polimerizables que reaccionan con los grupos inicializados por radiación que se forman a partir de los fotoiniciadores y pueden formar una red insoluble en agua. Después de esta reacción química, este aglutinante puede presentar eventualmente grupos aún reactivos tales como grupos OH y poliol, los cuales pueden limitar la resistencia química y la resistencia a la corrosión del revestimiento obtenido de esta manera. De preferencia, la mezcla polimérica se diseña especialmente reactiva mediante contenidos elevados de cuando menos un fotoiniciador, en particular para lograr un endurecimiento (más) rápido o/y lo mayor posible. En especial para lograr una buena resistencia a los agentes químicos se requiere por lo regular una suficiente reticulación básica. Alternativa, o bien, adicionalmente se puede elevar la dosis de radiación o/y utilizar un polímero de endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical más reactivo. De este modo se logra rápidamente un mayor grado de reticulación, en especial también una reticulación total.

De preferencia, la composición anticorrosiva contiene agua o/y cuando menos un solvente orgánico con un contenido total de sólo hasta 2.5% en peso, en particular de sólo hasta 1.5% en peso, en especial sólo de hasta 0.8% en peso, muy especialmente de menos de 0.5% en peso, principalmente de menos de 0.3 o de menos de 0.15% en peso. El contenido total de agua o/y de cuando menos un solvente se ubica de preferencia entre 0.02 y 4.5% en peso, en particular entre 0.025 y 4% en peso, en especial es de cuando menos 0.03% en peso hasta 3.5% en peso, muy especialmente de cuando menos 0.05% en peso hasta 3.2% en peso. Como solventes orgánicos se prefieren en particular solventes poco viscoso exentos de identificación, tales como alcoholes, de preferencia ésteres, cetonas, glicoléter o/y hidrocarburos aromáticos, tales como xileno, en particular propilenglicoléter . Se prefiere que la composición anticorrosiva esté en gran medida libre de solvente orgánico. También se prefiere que a la composición anticorrosiva casi no o no se agregue agua por separado o/y que no se agregue solvente orgánico por separado y que estos contenidos eventualmente se agreguen sólo para, por ejemplo, ajusfar la viscosidad de la composición anticorrosiva. Normalmente, cuando menos uno de los componentes de materia prima contiene una pequeña o muy pequeña porción de agua o/y solvente orgánico. La consistencia liquida de la composición anticorrosiva de conformidad con la invención resulta, de preferencia, del contenido, la consistencia y el comportamiento soluble en especial de los monómeros o/y oligómeros agregados para los polímeros, que, por esta razón, también se denominan como diluyentes reactivos. Sin embargo, si al inicio de la radiación actínica todavía se tuviera una cantidad mínima de agua o solvente orgánico en el revestimiento polimérico, puede ocurrir fácilmente la generación de burbujas de gas y el rompimiento o/y el alabeo de partes del revestimiento (llamado formación Kocher) . En lo anterior, las composiciones se refieren a contenidos de sólidos en % en peso, yendo los contenidos de agua o/y de solvente orgánico más allá de 100% en peso. De preferencia, el revestimiento anticorrosivo de conformidad con la invención asume, a su vez, la función de la capa de pretratamiento, de modo que, por esta razón, la adherencia de un revestimiento de imprimación de conformidad con la invención sobre el sustrato y la anticorrosión deben ser correspondientemente elevadas, con el fin de alcanzar resultados cuando menos suficientes incluso sin la capa de pretratamiento . En el método de conformidad con la invención, durante la aplicación sobre el sustrato metálico, la composición anticorrosiva puede presentar una viscosidad de preferencia en el intervalo de 80 a 20 '000 mPa*s, en especial en el intervalo de 150 a 15 '000 mPa*s, en particular en el intervalo de cuando menos 200 hasta 12 '000 mPa*s, especialmente sobre banda metálica en el intervalo de 350 a 10 '000 mPa*s, o bien, en el intervalo de 450 a 1'200 mPa*s, medido a una temperatura de 25°C con un viscosimetro de rotación VT 500 de la firma Haake, con un cilindro graduado DIN V de conformidad con la norma DIN 53019. En el método de conformidad con la invención, la composición anticorrosiva puede presentar al aplicarse una temperatura en el intervalo de 5 a 90 °C, en particular en el intervalo de cuando menos 15, 20 ó 25°C hasta 70 ó 60°C, en especial en el intervalo de 20 a 50°C. En el método de conformidad con la invención, la composición anticorrosiva se puede aplicar sobre la superficie metálica por vertido sin o con rasqueta, por pulverización, rociado, inmersión o/y laminación. En el método de conformidad con la invención se puede revestir las superficies de aluminio aleaciones que contienen aluminio, cromo, aleaciones de cromo, aleaciones de magnesio, aceros refinados, aceros, zinc, aleaciones que contienen zinc, estaño o/y aleaciones que contienen estaño. En el método de conformidad con la invención se puede revestir una banda metálica con una velocidad de avance de la misma en especial en el intervalo de 20 a 220 m por minuto, pudiéndose mantener fijo (s) en el lugar el dispositivo de aplicación para la mezcla de revestimiento o/y el dispositivo para la radiación actinica del revestimiento polimérico. En la actualidad, muchas instalaciones de banda operan a una velocidad en el intervalo de 30 a 130 m/min. Sin embargo, es previsible que todas las instalaciones operen en el futuro a una velocidad en el intervalo de 80 a 200 m/min, en especial en el intervalo de 100 a 180 m/min. En lo anterior, el aumento de la velocidad en especial a más de 120 m/min presupone satisfacer con seguridad los requisitos especialmente elevados para el equipo, la automatización del método, la calidad de las mezclas utilizadas para el revestimiento y la seguridad del proceso. Además, una elevada velocidad de banda exige un revestimiento y una reticulación particularmente rápidos, para no hacer demasiado largos los equipos de banda. En el método de conformidad con la invención, la película húmeda de la composición anticorrosiva se puede aplicar en especial con un espesor de capa en el intervalo de 0.45 a 22 µ?a, de preferencia en el intervalo de 0.5 a 18 µp?, en particular en el intervalo de 0.6 a 14 µp?, en especial de cuando menos 0.8 µp? hasta 10 µ???, principalmente de cuando menos 1 µ?a hasta 8 µ?a. En el método de conformidad con la invención, la película húmeda de la composición anticorrosiva se puede secar en especial a temperaturas en el intervalo de 30 a 95°C, en particular en el intervalo de 40 a 80°C, de preferencia por calentamiento en un horno, secado inductivo, radiación IR, radiación NIR (cercana al infrarrojo) o/y radiación de microondas. En el método de conformidad con la invención, la película en gran medida o totalmente seca de la composición anticorrosiva se puede irradiar de preferencia con radiación de electrones o/y radiación UV, ésta en especial en el intervalo de longitud de onda de 180 a 700 nm, en particular con máximos de emisión en el intervalo de longitud de onda de 200 a 600 nm, y, de esta manera, reticular parcial, en gran medida o totalmente, en particular de forma aniónica, catiónica o/y radical. Se prefiere también la reticulación catiónica y radical simultánea con radiación UV. También se pueden utilizar lámparas que emiten esencialmente en el intervalo visible de onda corta de aproximadamente 400 a 550 nm. Como fuentes de radiación se prefieren fuentes luminosas UV, tales como lámparas de descarga gaseosa, lámparas de xenón o lámparas de vapor de sodio. En lo anterior, la potencia de las lámparas se ubica a menudo en el intervalo de 100 hasta en lo futuro de más de 300 watts/cm, de preferencia actualmente en el intervalo de 160 a 240 watts/cm. Se puede irradiar eventualmente también bajo la exclusión en gran medida o total de oxígeno, pudiéndose lograr un mejor aprovechamiento de la energía y una mayor velocidad de avance de la banda. En principio, para el endurecimiento se puede emplear también radiación de mayor energía, por ejemplo, radiación de electrones. La radiación actínica, al igual que el revestimiento, se lleva a cabo de preferencia a temperaturas del entorno, las cuales no se ubican por encima, o no considerablemente, de la temperatura ambiente, es decir, en general no por encima de aproximadamente 65 °C. La superficie de la capa irradiada alcanza en lo anterior a menudo temperaturas en el intervalo de 50 hasta aproximadamente 130°C por la estimulación UV, la cual eventualmente presenta partes de radiación IR. Alternativa o adicionalmente a la reticulación radical se puede realizar una polimerización con cuando menos un fotoiniciador para la reticulación anónica o/y catiónica, en especial para la reticulación catiónica. Como reticulación aniónica o/y catiónica se entiende una polimerización en la que el cuando menos un fotoiniciador adecuado se activa mediante radiación, por ejemplo, con luz IR, luz NIR (cercana al infrarrojo) , luz visible o/y luz UV y se descompone, y en la que los productos de la descomposición reaccionan con sustancia polimerizable de forma aniónica o/y catiónica e incrementan las longitudes de cadena. Eventualmente se puede utilizar también adicionalmente energía térmica a manera de apoyo, en especial para la reticulación catiónica.

Normalmente, las reacciones son un poco más lentas que en la reticulación radical. Los fotoiniciadores que se pueden emplear para ello son, por ejemplo, compuestos de diazonio, ferroceno, yodonio, sulfonio o/y tiapirilio, en especial sales, de preferencia sales de arildiazonio, sales de diarilyodonio, sales de triarilsulfonio, o bien, aquéllas tales como sales complejas tipo metaloceno, como aquéllas a base de un compuesto de ciclopentadienilo, por ejemplo, a base de un compuesto de ciclopentadienilo-arilo, y un complejo de fluoro que contiene boro, fósforo, arsénico o antimonio, o a base de un derivado de bisciclopentadienilo-hierro y, por ejemplo, un quinoide, que bajo la acción de radiación forman ácidos Lewis o Brónsted. En lo anterior puede resultar ventajosa la presencia de cuando menos un sensibilizador. Como sustancias polimerizables de forma aniónico o/y catiónica se pueden agregar, por ejemplo, acétales cíclicos, ésteres cíclicos, éteres cíclicos, organosiloxanos cíclicos, sulfuros cíclicos, compuestos etilénicamente insaturados, compuestos heterocíclicos, compuestos de metiloílo, monómeros de vinilo, prepolímeros de vinilo, resinas epóxicas, o bien, mezclas con cuando menos un compuesto de estos grupos, tales como mezclas con epoxis alifáticos, cicloalifáticos, aromáticos o/y heterocíclicos, poliésteres, polibutadieno epoxidado, epoxisilanos, compuestos que contienen grupos epoxi, mezclas de epoxi con sustancia termo-plástica o mezclas epoxi-poliéster, por ejemplo, también mor.omeros que contienen grupos epoxi, como tales a base del glicidiléter de alcoholes o derivados de epoxiciclohexilo . El contenido de fotoiniciadores para la reticulación aniónica o/y catiónica asciende en particular a 0.1 hasta 5% en peso del contenido de sustancias polimerizables de forma aniónica o/y catiónica, en especial de 0.8 a 3.5% en peso. De preferencia asciende a en total 1 a 20% en peso, referido a la sustancia seca de la composición anticorrosiva, en particular a 1.2 hasta 18% en peso, o bien, a 1.8 hasta 16% en peso, muy particularmente a 3 hasta 15% en peso, en especial a cuando menos 3.5% en peso hasta 12% en ,peso, principalmente a cuando menos 4% en peso hasta 11% en peso, sobre todo a cuando menos 5% hasta 9% en peso. En el método de conformidad con la invención, la composición anticorrosiva y la película seca hecha con la misma, endurecida de forma aniónica, catiónica o/y radical, puede contener cuando menos un endurecedor para la reticulación química, de modo que la película seca, eventualmente después de calentar a cuando menos 60°C u 80°C, se puede endurecer posteriormente de forma química, de preferencia calentada a temperaturas en el intervalo de 100 a 320 °C, en particular a temperaturas en el intervalo de 120 a 180°C. En el método de conformidad con la invención, el sustrato recubierto con el revestimiento anticorrosivo se puede revestir con cuando menos otra composición similar a laca, con laca, pintura o/y adhesivo. En el método de conformidad con la invención, el revestimiento anticorrosivo aplicado sobre el cuerpo metálico se puede moldear con el sustrato, en particular una lámina, manteniéndose el revestimiento anticorrosivo en gran medida o totalmente sin daños, eventualmente a pesar de las fuertes condiciones de moldeo. En el método de conformidad con la invención, el sustrato recubierto con el revestimiento anticorrosivo, moldeado, en forma de una lámina moldeada, cortada o/y punzonada, se puede unir con otro elemento constructivo por adhesión, soldadura o/y cuando menos otro proceso de unión. En el método de conformidad con la invención la superficie metálica, antes de la aplicación de la capa de imprimación de pretratamiento, se puede limpiar o/y morder y eventualmente en cada caso después, enjuagar cuando menos una vez con agua o una solución acuosa. En el método de conformidad con la invención, la solución o dispersión se puede aplicar sobre una banda metálica guiada en una instalación de banda, en particular sobre una banda revestida con aluminio, una aleación que contiene aluminio o/y con cuando menos una aleación que contiene zinc, como, por ejemplo, a base de aleaciones AISi, ZnAl, tal como Galfan®, AlZn, tal como Galvalume®, o/y otras aleaciones de Al. Si el revestimiento que contiene aluminio o/y zinc se aplica recién sobre la banda metálica en la misma instalación de banda, es decir, por lo regular sólo pocos segundos o minutos antes, este revestimiento es especialmente reactivo y, en caso de recubrimiento inmediato con la composición anticorrosiva de conformidad con la invención, arroja valores mucho mejores en cuanto a adherencia y resistencia contra los agentes químicos y a los impactos, que si dicho revestimiento primero puede oxidarse superficialmente, se aceita, se vuelve a revestir o/y se ensucia . El objetivo también se logra con un método para recubrir superficies de sustratos metálicos, en particular piezas, perfiles o/y bandas, de preferencia aquéllos a base de aluminio, magnesio o/y acero, que eventualmente están recubiertos previamente con cuando menos un revestimiento metálico tal como una capa de zinc, o con cuando menos una capa de aleación que contiene zinc, con una composición anticorrosiva orgánica, endurecible de manera aniónica, catiónica o/y radical, la cual también se puede caracterizar porque antes del recubrimiento con una primera composición anticorrosiva orgánica, no se aplica sobre las superficies metálicas ninguna capa de pretratamiento tal como a base de cromato, fosfato, fluoruro complejo, silano o/y siloxano, porque la composición anticorrosiva es una dispersión o solución que se aplica directamente sobre las superficies metálicas con un espesor de capa húmeda en el intervalo de 0.4 a 25 um, de preferencia de 0.6 a 15 µp?, en particular de 0.8 a 10 µt?, en especial de 1 a 8 µp?, eventualmente se seca y después se endurece de forma aniónica, catiónica o/y . radical para obtener un revestimiento anticorrosivo, en donde la película endurecida (revestimiento anticorrosivo) presenta un espesor de película seca en el intervalo^ de 0.4 a 20 µp?, de preferencia de 0.6 a 18 µp?, en particular de cuando menos 0.8 hasta 12 µp?, en especial de cuando menos 1 hasta 8 um, presentando el revestimiento anticorrosivo una resistencia a los agentes químicos de más de 40 ciclos MEK, determinada en el ensayo MEK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etil-cetona, y de preferencia una flexibilidad y una adherencia = T3, en especial = T2 o incluso = TI, determinado mediante un ensayo de flexión T de conformidad con el estándar ECCA T7 en láminas de acero de 8 um de espesor, revestidas orgánicamente, pre-revestidas mediante galvanización por inmersión en caliente. En lo anterior se desea especialmente que el revestimiento anticorrosivo de conformidad con la invención asuma simultáneamente también la función del revestimiento de pretratamiento, es decir, que se aplique directamente sobre una superficie metálica sin intercalar una capa de pretratamiento . El objetivo también se logra con una composición anticorrosiva orgánica, endurecible de manera aniónica, catiónica o/y radical, caracterizada porque es una dispersión o solución que contiene cuando menos dos componentes seleccionados del grupo integrado por monómeros, oligómeros y polímeros, los cuales son al menos parcialmente endurecibles de forma aniónica, catiónica o/y radical, y con un contenido en el intervalo de 50 a 95% en peso, presentándose un contenido de cuando menos un monómero o/y oligómero mono-funcional en el intervalo de 1 a 58% en peso, con un contenido de resina elastificante o/y resina elastificante modificada, así como de acrilato de isobornilo o/y metacrilato de isobornilo, y conteniendo la composición anticorrosiva además cuando menos un fotoiniciador para la reticulación aniónica, catiónica o/y radical, con un contenido en el intervalo de 0.5 a 22% en peso, si no se utiliza radiación de electrones, así como un primer inhibidor de. corrosión orgánico, en particular con un contenido en el intervalo de 0.05 a 6% en peso, eventualmente cuando menos un endurecedor para una reticulación química posterior, con un contenido en el intervalo de 0.05 a 8% en peso, eventualmente cuando menos otro inhibidor de corrosión orgánico o/e inorgánico, en cada caso con un contenido en el intervalo de 0.1 a 12% en peso, eventualmente hasta 35% en peso de aditivo (s) tales como aditivos para humectar el sustrato, en particular para la adherencia de capas de laca electroforéticas por inmersión, humectantes, desespumantes, lubricantes, adhesivos, pigmentos, agentes de nivelar, agentes para incrementar la reactividad, aditivos de superficie para aumentar la resistencia a los rayones o/y coadyuvantes tixotrópicos , y eventualmente en total 0.01 hasta 5% en peso de agua o/y cuando menos un solvente orgánico, en cada caso referido a los contenidos de sólidos en % en peso. En la composición anticorrosiva están contenidos monómeros y oligómeros, oligómeros y polímeros, monómeros y polímeros o monómeros, oligómeros y polímeros, siendo la porción de este tipo de compuestos endurecibles de forma aniónica, catiónica o/y radical, en especial de cuando menos 40% en peso, en particular de cuando menos 44% en peso, muy especialmente de cuando menos 48% en peso, principalmente de cuando menos 52% en peso, en particular de cuando menos 56% en peso, o bien,' en especial hasta máximo 92% en peso, muy especialmente de máximo 88% en peso, muy particularmente de 84% en peso, principalmente de máximo 80% en peso, en especial de máximo 76% en peso. La porción de este tipo de compuestos, incluyendo fotoiniciadores, los cuales pueden endurecer, o bien, endurecen de forma aniónica, catiónica o/y radical, es en especial de cuando menos 45% en peso, en particular de cuando menos 50% en peso, en especial de cuando menos 55% en peso, principalmente de cuando menos 60% en peso, y en particular de máximo 99% en peso, en especial de máximo 94% en peso, muy particularmente de máximo 88% en peso, principalmente de máximo 82% en peso. El procedimiento de conformidad con la invención, o bien, la composición anticorrosiva de conformidad con la misma, puede caracterizarse también porque a la composición anticorrosiva se agregan cuando menos dos componentes seleccionados del grupo integrado por monómeros, oligómeros y polímeros, los cuales pueden endurecer al menos en parte de manera aniónica, catiónica o/y radical, ubicándose el contenido en monómeros en el intervalo de 0 a 60% en peso; el contenido en oligómeros, en el intervalo de 0 a 60% en peso, y eventualmente se requiere también un contenido de polímero, pudiendo ubicarse éste en el intervalo de 10 a 70% en peso, estando presente, por un lado, cuando menos un monómero o/y cuando menos un oligómero, así como, en otras modalidades, también cuando menos un polímero. El peso molecular de los monómeros agregados se ubica a menudo el intervalo de hasta 500, venta osamente en el intervalo de 100 a 350. El peso molecular de los oligómeros se ubica venta osamente en el intervalo de 300 a 20 '000. De forma especialmente preferida, el contenido de monómeros se ubica en el intervalo de 1 a 58% en peso, en particular en más de 16, o bien, menos de 52% en peso, en especial en más de 22, o bien, menos de 44% en pese-de manera especialmente preferida, el contenido de oligómeros se ubica en el intervalo de 1 a 58% en peso, en particular en más de 16, o bien, menos de 52% en peso, en especial en más de 22, o bien, menos de 44% en peso; de forma particularmente preferida, el contenido de polímeros se ubica en el intervalo de 15 a 60% en peso, en especial en más de 20, o bien, menos de 52% en peso, en particular en más de 25, o bien, menos de 44% en peso. De preferencia, si están presentes, cuando menos algunos compuestos de cada uno de los tres componentes monómeros, oligómeros y polímeros se pueden polimerizar de manera aniónica, catiónica o/y radical; de preferencia, todos los compuestos de estos componentes se pueden polimerizar de forma radical, cuando no se efectuará ninguna reticulación química posterior o/ni ninguna polimerización catiónica. En el método de conformidad con la invención, a la composición anticorrosiva se puede agregar de preferencia cuando menos un polímero de base, a base de acrilato, epoxi, metacrilato, poliéster, poliuretano o/y sus polímeros mixtos, en especial acrilato epoxi, acrilato de poliéster, acrilato de uretano o/y sus mezclas de diversa química básica o/y diversos pesos moleculares. A diferencia de la resina elastificante eventualmente modificada y del polímero que proporciona adherencia, el polímero básico sirve para proporcionar una buena base anticorrosiva polimérica. Todos los polímeros que en el marco de la presente solicitud no se denominan como resina elastificante eventualmente modificada ni tampoco como polímero que proporciona adherencia, se denominan en el marco de esta solicitud como polímeros básicos. El polímero base puede estar eventualmente modificado alifáticamente y eventualmente ser, así, flexible. Se prefiere que todos los olxgómeros y polímeros utilizados, eventualmente incluso los monómeros agregados, no tengan tendencia a la fragilidad. En la reticulación química por vía aniónica, catiónica, radical o/y térmica, el polímero básico puede reaccionar, entre otros, con monómeros, oligómeros o/y polímeros, o bien, con fotoiniciadores o/y endurecedores . Se puede disolver en determinados monómeros, oligómeros o/y polímeros. Resulta ventajoso agregar un contenido total de polímero (s) básico (s) en el intervalo de 5 a 50% en peso, en particular cuando menos 15% en peso, o bien, máximo 42% en peso, principalmente cuando menos 22% en peso, o bien, máximo 34% en peso. Dadas las condiciones, los monómeros, oligómeros o/y polímeros se pueden copolimerizar o/y están copolimerizados con una porción reducida. Los índices de ácido de los monómeros, oligómeros o/y polímeros agregados se ubican en especial en el intervalo de 1 a 5 mg/g KOH, medido de conformidad con la norma DIN 53402. Los valores de pH de los monómeros, oligómeros o/y polímeros agregados, se ubican en particular en el intervalo de 4 a 9, en especial en el intervalo de 5 a 8. El método de conformidad con la invención también puede caracterizarse porque a la composición anticorrosiva se agregan monómeros o/y oligómeros a base de compuestos insaturados, eventualmente alifáticos o/y aromáticos, como, por ejemplo, a base de acrilatos alifáticos insaturados. En lo anterior resultan particularmente ventajosos los monómeros o/y oligómeros mono, di o/y trifuncionales , pero principalmente los compuestos monofuncionales . En la selección de los monómeros, oligómeros o/y polímeros especialmente adecuados, se puede prestar atención a que en la reticulación de estos componentes se logra una densidad de reticulación de dimensión media y una estrecha distribución de longitudes de cadena de tamaño medio. Sorpresivamente se logró de este modo, en una optimización, por un lado una flexibilidad extraordinariamente elevada y una muy buena adherencia al sustrato metálico, así como, por otro lado, a su vez también una resistencia a los agentes químicos muy elevada. Pues normalmente se pueden ajusfar de forma elevada, ya sea, la flexibilidad y la adherencia, o' bien, la resistencia a los agentes químicos. Los compuestos mono-funcionales reticulan con malla más ancha, sin formar posibles puntos de ruptura en la red. La mono-funcionalidad puede incrementar en muchos casos la flexibilidad mediante una mayor longitud del arco de red y, eventualmente, reducir la densidad de reticulación. De preferencia, el contenido total de monómeros mono-funcionales o/y de oligómeros mono-funcionales tales como acrilato de isobornilo o/y metacrilato de isobornilo, se ubica en un intervalo de 3 a 58% en peso, en particular en cuando menos 12, o bien, menos de 43% en peso,, en especial en cuando menos 18, o bien, menos de 40% en peso. En particular, el contenido de acrilato de isobornilo o/y de metacrilato de isobornilo asciende a 16 hasta 45% en peso, principalmente a 28 hasta 42% en peso. Los compuestos mono-funcionales se prefieren especialmente, pues por lo general no afectan negativamente la elasticidad. Los compuestos di-funcionales tales como acrilato de 2-etilhexilo o/y diacrilato de dipropilenglicol, son normalmente buenos solventes para polímeros y, por ello, son adecuados para ajusfar la viscosidad de los sistemas que estén en gran medida o totalmente libres de agua o/y de solvente orgánico. Los compuestos tri-funcionales tales como acrilato de hexandioldicilo, diacrilato de tripropilenglicol, acrilato de trimetilolpropanformal o/y acrilato de trimetilolpropano, son causa de una reactividad especialmente elevada, la cual puede ser relevante en especial para los rápidos revestimientos de bandas, y de una dureza particularmente elevada. De preferencia, el contenido total de monómeros di-funcionales o/y oligómeros di-funcionales, si se utilizan, se ubica en el intervalo de 3 a 30% en peso, en particular en cuando menos 6, o bien, en menos de 22% en peso, en especial en cuando menos 12, o bien, en menos de 16% en peso. De preferencia, la porción de compuestos monoméricos o/y oligoméricos mono-funcionales o/y di-funcionales, los cuales se pueden endurecer de forma aniónica, catiónica o/y radical, es en particular de cuando menos 10% en peso, en especial de cuando menos 20% en peso, muy particularmente de cuando menos 30% en peso, principalmente de cuando menos 35% en peso, en particular de cuando menos 40% en peso, especialmente de cuando menos 42% en peso, o bien, en particular de hasta 62% en peso, especialmente de hasta 56% en peso, muy particularmente de hasta 50% en peso. De preferencia, la porción de compuestos poliméricos en la composición anticorrosiva, los cuales se pueden endurecer de forma aniónica, catiónica o/y radical, es cuando menos de 20% en peso, en particular de cuando menos 24% en peso, en especial de cuando menos 28% en peso, principalmente de cuando menos 30% en peso, en particular de cuando menos 32% en peso, o bien, en especial de hasta 62% en peso, en particular de hasta 56% en peso, muy especialmente de hasta 50% en peso. El contenido del cuando menos un raonómero mono-funcional o/y cuando menos un oligómero mono-funcional, asciende de preferencia a 1 hasta 66% en peso, en particular a 10 hasta 58% en peso, muy particularmente a cuando menos 20% en peso, o bien, a hasta 52% en peso, en especial a cuando menos 28% en peso, o bien, a hasta 48% en peso, principalmente a cuando menos 34% en peso, o bien, a hasta 44% en peso. El método de conformidad con la invención también puede caracterizarse porque a la composición anticorrosiva se agrega cuando menos un monómero o/y oligómero polimerizable de manera aniónica, catiónica o/y radical, seleccionado del grupo integrado por compuestos a base de acrilato o/y metacrilato, de preferencia aquéllos a base de bencilo, butilo, diol, diacrilato, etilo, formalacrilato, glicol, hexilo, isobornilo, metilo, propilo o/y estireno, en especial aquéllos seleccionados del grupo integrado por diacrilato de butandiol, diacrilato de dietilenglicol DEGDA, diacrilato de dipropilenglicol DPGDA, acrilato de 2-etilhexilo EHA, acrilato de hexandioldicilo HDDA, metacrilato de hidroxipropilo ????, acrilato de isobornilo IBOA, metacrilato de isobornilo IBOMA, diacrilato de polietileno, acrilato de trietilolpropanformal, triacrilato de trimetilpropano TMPTA, acrilato de trimetilolpropanformal TMPFA, acrilato de trietilolpropano, acrilato de trimetilolpropano ???? y diacrilato de tripropilenglicol TPGDA, muy especialmente aquéllos seleccionados del grupo integrado por compuestos a base de isobornilo. Se prefieren IBOA e IBO A para revestimientos especialmente flexibles. En el método de conformidad con la invención, a la composición anticorrosiva se le puede agregar como oligómeros o/y polímeros adicionalmente cuando menos una resina elastificante o/y cuando menos una resina elastificante modificada, en particular cuando menos una a base de polímeros alifáticos insaturados, tales como aquéllos a base de acrilato, metacrilato, poliéster o/y poliuretano, en especial a base de acrilato, metacrilato o/y poliuretano. Puede estar disuelta en cuando menos un monómero o/y oligómero. De este modo obtienen una viscosidad favorable para el procesamiento. Una resina elastificante polimerizable de manera aniónica, catiónica o/y radical, eventualmente modificada, puede ayudar considerablemente a generar una película seca especialmente flexible. La resina elastificante eventualmente modificada se caracteriza de preferencia porque al utilizarla sin adición de otras sustancias excepto cuando menos un fotoiniciador y eventualmente cuando menos un monómero para disolver la resina elastificante, se obtiene un revestimiento endurecido que presenta una flexibilidad particularmente elevada determinada como alargamiento de rotura, en especial un alargamiento de rotura de respectivamente cuando menos 200, 250, 300, 350 ó 400% de la longitud inicial. La modificación se puede realizar, por ejemplo, con grupos acrilo. Por ello resulta ventajoso agregar de ellos un contenido total en el intervalo de 0.1 a 30% en peso, en particular cuando menos 0.8% en peso, o bien, máximo 22% en peso, en especial cuando menos 1.5% en peso, o bien, máximo 15% en peso, muy particularmente cuando menos 2% en peso, o bien, máximo 8% en peso. En el método de conformidad con la invención, la composición anticorrosiva se puede seleccionar de tal modo en cuanto a los enlaces dobles de los oligómeros o/y polímeros y al contenido de monomeros, oligómeros o/y polímeros, asi como en cuanto a la duración, la intensidad y la longitud de onda de la radiación actinica, que, en particular con monómeros, oligómeros o/y polímeros que presentan enlaces dobles o/y grupos insaturados, se forma una red polimérica de longitud de arco de red de tamaño medio, simultáneamente de elevada flexibilidad y gran resistencia a los agentes químicos, de manera que el revestimiento formado y reticulado presenta una flexibilidad de flexión T de cuando menos T = 2, en especial T = 1. En el método de conformidad con la invención, a la composición anticorrosiva se le puede agregar ventajosamente cuando menos un fotoiniciador para la reticulación radical a base de compuestos seleccionados del grupo integrado por alquilbenzoilformatos, aminocetonas , benzoinéteres, benzofenonas , dimetilcetales, glioxilatos, hidroxi.cetonas , hidroxifenonas, isopropiléteres , metalocenos, compuestos orgánicos de yodo, fenilcetonas, fenilpropanos y óxidos de fosfina o/y cuando menos un fotoiniciador para la reticulación aniónica o/y catiónica a base de compuestos seleccionados del grupo integrado por ácidos de protones, ácidos Lewis y catalizadores Friedel-Crafts y sales de iones de carbonio, en particular cuando menos una dispersión o/y solución, asi como eventualmente cuando menos un reticulante para una reticulación química posterior, en especial cuando menos un endurecedor recortado. Los reticulantes son principalmente aquéllos a base de isocianato, isocianurato, resina de melamina o/y compuestos que pueden liberar isocianato o isocianurato a temperatura elevada, tales como TDI, MDI, HDMI o/y HDI . Éstos pueden tener fundamento, por ejemplo, en diisocianato de 2,4 - ó 2,6-tolueno (TDI), isocianato de 4 , 4 ' -metilendi (fenilo) (MDI) o diisocianato de hexametileno (HDI) . En principio son adecuados como fotoiniciadores para la reticulación radical los compuestos que forman radicales libres bajo la acción de radiación actinica. Para un revestimiento anticorrosivo de valor extraordinariamente elevado, como se propone en el marco de la presente invención, es recomendable en especial si se debe revestir la banda con una velocidad de más de 40 m/min, utilizar fotoiniciadores particularmente reactivos con el fin de garantizar en muy poco tiempo una suficiente polimerización aniónica, catiónica o/y radical. Se puede hablar de una suficiente polimerización aniónica, catiónica o/y radical en especial cuando en el ensayo de la resistencia a los solventes se pasan con éxito más de 60 ciclos MEK. Para el caso de la reticulación química posterior, a la composición anticorrosiva se le agrega también cuando menos un compuesto de reticulación posterior, tal como cuando menos un aglutinante ETL, en especial cuando menos un compuesto de reticulación posterior, polimerzable, soluble en agua o/y dispersable en agua, con el fin de permitir un endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical y a continuación o/y más tarde, al coactuar con cuando menos un endurecedor, una reticulación química posterior, la cual se inicia o/y refuerza de preferencia por calentamiento. El contenido total del cuando menos un compuesto de reticulación posterior puede ser en particular de 0.3 a 30% en peso, referido a la sustancia seca. De preferencia, su contenido total se ubica en el intervalo de 1 a 25% en peso, en particular en el intervalo de 1.5 a 20% en peso, en especial en el intervalo de 1.8 a 15% en peso, principalmente cuando menos 2% en peso, o bien, hasta 9% en peso. Por ello es posible producir una parte de la reticulación, por ejemplo, por endurecimiento ÜV e iniciar después una reticulación posterior paulatina, la cual se extiende eventualmente durante alrededor de 12 días. La reticulación posterior se puede extender a temperatura ambiente durante algunos días y se puede acelerar mediante temperatura elevada o/y en presencia de un catalizador para el compuesto de reticulación posterior, tal como laurato de dibutilestaño (DBTL) . Con la presencia de este tipo de aglutinantes, la reticulación posterior puede tener lugar lentamente a temperatura ambiente y contribuir a la demás polimerización. A temperatura elevada tiene lugar una reticulación posterior más fuerte y más rápida. Sin embargo, si se utilizan aglutinantes recortados, primero se debe interrumpir de manera química el recorte térmicamente a alrededor de cuando menos 80°C, antes de poder llevar a cabo la reticulación térmica. De este modo, con los compuestos recortados y reticulados posteriormente es posible iniciar el demás endurecimiento controladamente más adelante, si no ocurren previamente cargas elevadas de temperatura. Los ejemplos de compuestos de reticulación posterior incluyen isocianatos e isocianuratos, los cuales actúan normalmente como endurecedores o reticulantes . Pueden tener fundamento, por ejemplo, en diisocianato de 2,4- ó 2,6-tolueno (TDI), isocianato de 4 , 4 ' -metilendi (fenilo) (MDI) o diisocianato de hexametileno (HDI) . De preferencia se emplean isocianatos e isocianuratos a base de HDI o/y TDI. Los compuestos de reticulación posterior reaccionan con los grupos libres de OH y poliol de la resina que endurece con UV, formando poliureas que, como se conoce, son compuestos muy resistentes, y compuestos químicos afines. Como reticulantes para una reticulación química posterior son adecuados en especial los isocianatos o isocianuratos alifáticos o/y aromáticos, en el caso de los endurecedores recortados en particular los isocianatos o isocianuratos alifáticos o/y aromáticos. El contenido del cuando menos un endurecedor eventualmente recortado para la reticulación química posterior, es de preferencia de 0.8 a 9% en peso, en particular de 1.2 a 6% en peso, en especial de 1.5% en peso, o bien, de hasta 4% en peso, especialmente de cuando menos 1.8% en peso, o bien, de hasta 3.6% en peso. La proporción de todos los aglutinantes sin reticulante respecto a todos los reticulantes para la reticulación química y la reticulación posterior, incluyendo los fotoiniciadores para la reticulación aniónica, catiónica o/y radical, es de preferencia de 60:40 hasta 92:8, en particular de 65:35 hasta 88:12, en especial de cuando menos 70:30, o bien, de hasta 85:15. La proporción de todos los aglutinantes sin reticulante respecto a todos los reticulantes para la reticulación química, es de preferencia de 80:20 hasta 95:5, en particular de 85:15 hasta 92:8, en especial de cuando menos 88:12, o bien, de hasta 90:10. La proporción de todos los polímeros básicos respecto a todas las resinas elastificantes, incluyendo las resinas elastificantes modificadas, es de preferencia de 80:20 hasta 95:5, en particular de 82:18 hasta 92:8, en especial de cuando menos 6:1, o bien, de hasta 8:1. La proporción de todos los polímeros básicos respecto a todos los monómeros y oligómeros endurecibles de forma aniónica, catiónica o/y radical, es de preferencia de 90:10 hasta 35:65, en particular de 80:20 hasta 45:55, en especial de cuando menos 45:55, o bien, de hasta 60:40. La proporción de todos los polímeros endurecibles de forma aniónica, catiónica o/y radical, sin reticulantes, respecto a todos los monómeros y oligómeros endurecibles de manera aniónica, catiónica o/y radical, sin reticulantes, es de preferencia de 25:75 hasta 80:20, en particular de 32:68 hasta 65:35, en especial de cuando menos 40:60, o bien, de hasta 50:50. En el método de conformidad con la invención, a la composición anticorrosiva se puede agregar de preferencia cuando menos un primer inhibidor de corrosión orgánico, seleccionado del grupo integrado por compuestos a base de aminas, derivados de un ácido orgánico, tales como derivados de ácido dicarboxílico, tioles y polímeros conductores, en especial a base de derivados de ácido succínico, derivados de etilmorfolina, derivados de ácido poliamingraso o/y derivados de triazol . Este inhibidor puede ser cuando menos una alcanolamina, de preferencia una alcanolamina de cadena larga, cuando menos un polímero conductor, por ejemplo, a base de polianilina o/y cuando menos un tiol . De preferencia, no es volátil a temperatura ambiente. También puede resultar ventajoso que se disuelva bien o/y que se disperse bien en agua, en particular con más de 0.5 g/L. Se prefieren especialmente, entre otros, alquilaminoetanoles tales como dimetilaminoetanol o complejos a base de una amina ??? tal como el complejo N-etilmorfolina con ácido 4-metil-y-oxobencinbutánico . El primer inhibidor de corrosión orgánico se puede agregar con el fin de producir una mayor inhibición de la corrosión o para reforzarla aun más. Resulta especialmente ventajoso cuando se deben revestir superficies de acero sin galvanizar, en particular acero laminado en frío (CRS) . El contenido del cuando menos un primer inhibidor de corrosión orgánico es de preferencia de 0.1 a 5.5% en peso, en particular de 0.2 a 5% en peso, en especial de cuando menos 0.3% en peso, o bien, de hasta 4.5% en peso, particularmente de cuando menos 0.4% en peso, o bien, de hasta 4% en peso, principalmente de cuando menos 0.45% en peso, o bien, de hasta 2.5% en peso, sobre todo de menos de 2 o menos de 1.8% en peso.

En el método de conformidad con la invención, a la composición anticorrosiva se puede agregar ventajosamente cuando menos otro inhibidor de corrosión orgánico o/e inorgánico, pudiéndose seleccionar el cuando menos un inhibidor de corrosión inorgánico del grupo a base de pigmentos anticorrosivos y compuestos a base de titanio, hafnio, circonio, carbonato o/y carbonato de amonio, siendo los pigmentos anticorrosivos de preferencia aquéllos a base de ácido (s) silícico (s) , óxido ( s) o/y silicato { s) , tales como pigmento (s) anticorrosivo (s) que contienen tierra alcalina, en particular a base de pigmento de ácido silícico o silicato, modificado con calcio. El contenido del cuando menos otro inhibidor de corrosión orgánico o/e inorgánico, es en cada caso de preferencia de 0.1 a 16% en peso, en particular de 1 a 12% en peso, en especial de cuando menos 3% en peso, o bien, de hasta 7.5% en peso, particularmente de cuando menos 4.5% en peso, o bien, de hasta 6.5% en peso. Los pigmentos de silicato se prefieren especialmente si amortiguan los iones de hidrógeno en la mezcla de revestimiento y, de este modo, ni siquiera dejan iniciar una corrosión. La mezcla de revestimiento de conformidad con la invención puede contener de preferencia cuando menos un pigmento anticorrosivo, pudiéndose ubicar el contenido total de pigmento anticorrosivo en algunas modalidades de preferencia en el intervalo de 0.1 a 15% en peso, en particular en el intervalo de 0.5 a 10% en peso, en especial en el intervalo de 1.2 a 8% en peso, referido al contenido de sólidos. En otras modalidades, el contenido total de pigmento anticorrosivo se puede ubicar de preferencia en el intervalo de 0.1 a 8% en peso, en particular en el intervalo de 0.5 a 6.5% en peso, en especial en el intervalo de 1 a 5% en peso. Como pigmentos anticorrosivos se pueden utilizar en particular aquéllos a base de respectivamente cuando menos un óxido, fosfato o/y silicato. Los pigmentos modificados de ácido silícico y los pigmentos de silicato, conocidos a menudo como pigmentos coloidales, a menudo se prefieren especialmente, ya que pueden amortiguar los iones de hidrógeno en la mezcla de revestimiento y, de este modo, hacen que la corrosión se retrase aún más. La composición anticorrosiva de conformidad con la invención contiene de preferencia cuando menos un pigmento tal como cuando menos un pigmento colorante o/y cuando menos un pigmento anticorrosivo, asignándose en el marco de la presente solicitud los pigmentos anticorrosivos a los inhibidores de corrosión, y considerándose los demás pigmentos como aditivos . Asimismo, en una modalidad preferida, la mezcla de revestimiento de conformidad con la invención no debe presentar ningún contenido o presentar un contenido lo menor posible -en total de preferencia no más de 5% en peso- de pigmento con una absorción más fuerte o fuerte en el intervalo espectral de la radiación o/y tipo de luz actinica seleccionada, la cual se utiliza para la reticulación aniónica, catiónica o/y radical, en especial una radiación UV. En otra modalidad, la mezcla de revestimiento de conformidad con la invención puede contener de preferencia hasta 20% en peso de pigmentos colorantes o/y pigmentos blancos, cuya absorción se encuentra en particular de forma predominante o en gran medida fuera de la longitud de onda por irradiar en el caso del endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical; puede ser necesario irradiar con energía considerablemente elevada, si la reflexión de la radiación debe ser entonces considerablemente mayor. Sin embargo, el contenido total de pigmentos sin los pigmentos anticorrosivos se ubica de preferencia en el intervalo de 1 a 12% en peso, en particular en el intervalo de 2 a 10% en peso, en especial en el intervalo de 3 a 8% en peso. Pues, a menudo, sólo resulta ventajosa la adición de un contenido comparativamente reducido de pigmento anticorrosivo u otro pigmento. En algunos casos, además, resulta problemática la coloración visible a los ojos, o bien, la absorción de muchos pigmentos. Por el otro lado, la composición anticorrosiva de conformidad con la invención es excelentemente adecuada para agregarse también a otros tipos de pigmentos como pigmento anticorrosivo, por ejemplo, pigmentos colorantes o ureas tales como pigmentos o polvos de partículas huecas isométricos, o bien, más o menos esféricos. El contenido total del cuando menos un aditivo es de preferencia de 1.2 a 12.5% en peso, en particular de 1.8 a 10% en peso, en especial de cuando menos 2.5% en peso, o bien, de hasta 9% en peso, particularmente de cuando menos 3.5% en peso, o bien, de hasta 8% en peso. Sin embargo, en el caso de un elevado contenido de pigmentos colorantes o/y blancos, puede ocurrir un desplazamiento de estos intervalos en respectivamente 10 o incluso 15 ó 20% en peso absoluto. En lo anterior, el contenido del cuando menos un aditivo puede ser de preferencia de 10 a 32.5% en peso, en particular de 13 a 30% en peso, en especial de cuando menos 16% en peso, o bien, de hasta 28% en peso, particularmente de cuando menos 18% en peso, o bien, de hasta 26% en peso. La mezcla de revestimiento de conformidad con la invención puede contener cuando menos uno de los aditivos indicados a continuación, tales como humectantes como, por ejemplo, a base de aceite de lecitina, silano(s), siloxano (s) , otro aceite o/y desespumantes como, por ejemplo, a base de aceite (s) mineral (es), polisiloxano (s) o/y sus derivados, tales como copolímeros, aditivos de superficie para incrementar la resistencia a los rayones, como, por ejemplo, a base de silano(s), siloxano (s) o/y dispersión (es) de lavado, aditivos para humectar el sustrato, como, por ejemplo, a base de aceite de lecitina, silano(s) , siloxano(s), otro aceite o/y adhesivo, tal como para la adhesión sobre sustrato metálico, como, por ejemplo, a base de éster(es) orgánicos de ácido fosfórico, fluoruro(s) complejo (s) o/y epoxi(s), coadyuvantes tixotrópicos como, por ejemplo, a base de silicato altamente disperso o/y S1O2 altamente disperso, aditivos para incrementar la reactividad (llamados co-iniciadores) , como, por ejemplo, aquéllos que pueden capturar el oxigeno y, a su vez, forman radicales, como, por ejemplo, a base de aminas terciarias. Un humectante se encarga de una humectación homogénea del sustrato, o bien, para vencer las distintas tensiones de superficie entre diversas películas. Un desespumante sirve para que casi no se encierren burbujas de aire en el revestimiento aplicado y, de este modo, no se le formen poros, ün agente de nivelar ayuda a que se forme una superficie homogénea y se evite en especial una estructura de rodillo o/y un efecto de piel de naranja. ?1 utilizar en particular cuando menos cuatro tipos o sustancias en aditivos o cuando se agregan varios tipos de aditivos en un elevado contenido, el contenido total de todos los aditivos se puede ubicar en especial en el intervalo de 0.05 a 22% en peso, referido al contenido de sólidos. De preferencia, su contenido total se ubica en el intervalo de 0.3 a 20% en peso, en particular en el intervalo de cuando menos 1, o bien, de hasta 17.5% en peso, en especial en el intervalo de cuando menos 2, o bien, de hasta 15% en peso. La mezcla de revestimiento de conformidad con la invención puede contener como aditivo (s) cuando menos un lubricante como, por ejemplo, cuando menos uno a base de grafito, polietileno, polipropileno tal como a base de óxido de polietileno u óxido de polipropileno, polxtetrafluoretileno (PTFE) , otros tipos de ceras, silano, siloxano tal como dimetilsiloxano o/y sus derivados, en especial seleccionados de microcera(s) cristalina (s) , silano (s) o/y polisiloxano (s) , pudiéndose ubicar el contenido total de lubricante en particular en el intervalo de 0.05 a 5% en peso, referido al contenido de sólidos. De preferencia, su contenido total se ubica en el intervalo de 0.2 a 4% en peso, en particular en el intervalo de 0.4 a 3% en peso, en especial en el intervalo de 0.6 a 2.5% en peso, particularmente en 2% en peso, üna adición de lubricante se debe seleccionar de tal modo en cuanto al tipo y a la cantidad del mismo, que las superficies tratadas de esta manera después se puedan también eventualmente estampar, laquear, adherir o revestir de otra manera. En el método de conformidad con la invención, a la composición anticorrosiva se puede agregar de preferencia adicionalmente cuando menos un polímero adhesivo, en especial cuando menos uno a base de amina, tal como amina terciaria, ésteres de ácido fosfórico o/y otros ácidos que contengan fósforo, tales como ácidos fosfónicos, en particular aquéllos, por ejemplo, con polímeros a base de acrilato, epoxi, metacrilato, poliéster, poliuretano o/y sus polímeros mixtos, o bien, como sus mono, di o triésteres. Por ello resulta ventajoso agregar un contenido total en el intervalo de 1 a 20% en peso, en especial de cuando menos 7% en peso, o bien, de máximo 14% en peso. En el método de conformidad con la invención, la composición anticorrosiva puede contener como aditivo cuando menos un pigmento seleccionado del grupo de compuestos a base de pigmento colorante, pigmento de metal, óxido, fosfato, fosfuro, fosfosilicato, silicato, pigmento eléctricamente conductor y pigmento revestido o/y seleccionado del grupo integrado por aluminio, aleaciones de aluminio, aleaciones de hierro, hidróxido de hierro, óxido de hierro, fosfato de hierro, fosfuro de hierro, grafito, ácido silícico, ácido silícico modificado; silicato de aluminio, tierra alcalina y alumosilicato eventualmente modificados, óxido eléctricamente conductor sub-estequiométrico, negro de humo, zinc y aleación anticorrosiva de aluminio o/y que contiene zinc. La mezcla de revestimiento de conformidad con la invención y el revestimiento hecho de ella están de preferencia libres o en gran medida libres del cromato tóxico. De preferencia, están libres o en gran medida libres de metales pesados, tales como cromo, cobalto, cobre o/y níquel. Muchas veces están libres de componentes colorantes y presentan entonces, sólo un tono débil o ningún tono -incluso como revestimiento polimérico endurecido-. Se prefiere generar un revestimiento polimérico lo más incoloro posible, claro o cuando menos transparente. Sin embargo, para determinadas aplicaciones, podría desearse generar revestimientos anticorrosivos con color mediante colorantes o/y pigmentos. De preferencia, la composición anticorrosiva presenta los siguientes contenidos, no teniendo forzosamente que agregarse todos los componentes o grupos de componentes indicados: a) Componentes que endurecen de forma aniónica, catiónica o/y radical: 50 - 99 % en peso Polímero (s) básico (s) 10 - 45 % en peso Resina (s) elastificante (s) eventualmente modificadas 1 - 25 % en peso onómero(s) y oligómero(s) . 5 - 65 % en peso de los cuales monomeros y oligómeros monofuncionales 5 - 55 % en peso de los cuales monomeros y oligómeros difuncionales 1 - 55 % en peso de los cuales monomeros y oligómeros trifuncionales 5 — 55 o. o en peso Fotoiniciador (es) 1 - 20 0. o en peso Fotoiniciador (es) para la reticulación aniónica/catiónica 1 - 20 Q_ O en peso b) Componentes de endurecimiento químico posterior: 1 - 24 a o en peso Compuesto (s) de reticulación posterior 0 .5 - 12 g. o en peso Endurecedor 0 .5 - 12 o. o en peso c) Inhibidores de corrosión: 0 .5 - 15 o. o en peso primer orgánico 0 .1 - 5 o, o en peso eventualmente inorgánico (s) 0 .1 - 12 o o en peso de ellos eventualmente pigmento (s) anticorrosivo ( s ) 1 - 12 o, "o en peso eventualmente otro(s) orgánico (s) 0 .1 - 8 Q. o en peso d) Aditivos : 1 - 35 o o en peso Humectante ¦ 0 .1 - 2 o, 'o en peso Desespumante 0 .1 - 2 o o en peso Lubricante 0 .1 - 5 o. *o en peso Polímero adhesivo 1 - 18 o. o en peso Adhesivo 1 - 18 o. o en peso Pigmentos sin pigmento anticorrosivo 0 .1 - 18 o. o en peso Coadyuvantes tixotrópicos 0 .1 - 5 o o en peso Agentes de nivelar 0.1 - 3 o, o en peso Aditivo para aumentar la resistencia a los rayones 0 .1 - 2 g, o en peso Aditivo para aumentar la reactividad 0 .1 - 5 o, o en peso Aditivo para humectar el sustrato 0 .1 - 2 o, o en peso e) Solventes: 0.01 - 5 % en peso Agua 0.01 - 5 % en peso Solvente (s) orgánico (s) 0.01 - 5 % en peso De forma especialmente preferida, la composición anticorrosiva presenta los siguientes contenidos, no teniendo forzosamente que agregarse todos los componentes o grupos de componentes indicados: a) Componentes que endurecen de forma aniónica, catiónica o/y radical: 60 - 98 % en peso Polímero (s) básico (s) 20 - 40 % en peso Resina (s) elastificante (s) eventualmente modificadas 2 - 20 % en peso Monómero(s) y oligómero (s) 10 - 48 % en peso de los cuales monómeros y oligómeros monofuncionales 10 - 50 % en peso de los cuales monómeros y oligómeros difuncionales 10 - 50 % en peso de los cuales monómeros y oligómeros trifuncionales 10 50 en peso Fotoiniciador (es) 2 - 18 % en peso ¦ Fotoiniciador (es) para la reticulación aniónica/catiónica 2 - 18 en peso b) Componentes de endurecimiento químico posterior: 1 - 16 % en peso Compuesto (s) de reticulación posterior 0. 5 - 8 en peso Endurecedor 0. 5 - 8 en peso c) Inhibidores de corrosión: 2 - 12 % en peso primer orgánico 0. 1 - 3 % en peso eventualmente inorgánico ( s ) 0. 5 - 10 en peso de ellos eventualmente pigmento (s) anticorrosivo ( s ) 1 - 10 en peso eventualmente otro(s) orgánico (s) 0. 1 - 6 % en peso d) Aditivos: 1. 5 - 30 % en peso Humectante 0. 1 - 1.5 % en peso Desespumante 0. 1 -1.5 en peso Lubricante 0. 1 - 1.5 % en peso Polímero adhesivo 3 - 14 % en peso Adhesivo 3 - 14 % en peso Pigmentos sin pigmento anticorrosivo 0. 1 - 14 % en peso Coadyuvantes tixotrópicos 0.1 — 4 en peso Agentes de nivelar 0 .1 - 2 en peso Aditivo para aumentar la resistencia a los rayones o. 0 .1 -1 .5 en peso Aditivo para aumentar la reactividad 0 .1 - 4 en peso Aditivo para humectar el sustrato o 0 .1 -1 .5 en peso e) Solventes, si se agregan: 0. .01 - 4 o en peso Agua o 0. .01 - 3 o en peso Solvente (s) orgánico (s) o 0. .01 - 3 o en peso De forma muy particularmente preferida, la composición anticorrosiva presenta los siguientes contenidos, no teniendo forzosamente que agregarse todos los componentes o grupos de componentes indicados: a) Componentes que endurecen de forma aniónica, catiónica o/y radical: 70 - 97 % en peso Polímero (s) básico (s) 25 - 35 % en peso Resina (s) elastificante (s) eventualmente modificadas 3 - 10 % en peso Monómero(s) y oligómero(s) 30 - 45 % en peso de los cuales monomeros y oligómeros monofuncionales 20 - 45 % en peso de los cuales monomeros y oligómeros difuncionales 10 - 45 o "o en peso de los cuales monómeros y oligómeros trifuncionales 10 - 45 o o en peso Fotoiniciador (es) 4 - 14 o, o en peso Fotoiniciador (es) para la reticulación aniónica/catiónica 4 - 14 o. en peso b) Componentes de endurecimiento químico posterior: 3 - 12 o. o en peso Compuesto (s) de reticulación posterior 1.5 - 6 o, "O en peso Endurecedor 1.5 - 6 o en peso c) Inhibidores de corrosión: 5 - 8 Q. o en peso primer orgánico 0.1 - 1 o o en peso eventualmente inorgánico (s) 1 - 7 o. o en peso de ellos eventualmente pigmento (s) anticorrosivo ( s ) 1 - 7 o. o en peso eventualmente otro(s) orgánico (s) 0.1 - 4 o, o en peso El objetivo también se logra con un revestimiento anticorrosivo orgánico, endurecido de manera aniónica, catiónica o/y radical, sobre un sustrato metálico que presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 µ?a y que también puede caracterizarse: a) porque presenta una flexibilidad y una adherencia al disponer directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, < T3, en particular = T2 o incluso TI, determinado mediante un ensayo de flexión T de conformidad con el estándar ECCA T7, flexionando sobre una prensa plegadora de aire a presión láminas de acero revestidas de forma orgánica con 8 µ?a de espesor, galvanizadas por inmersión en caliente (= prerrecubiertas con HDG), de 0.3 mm de espesor, b) porque al disponerlo directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta una adherencia = Gt 3, = Gt 2, = Gt 1 o de Gt 0, determinado mediante un ensayo de corte de rejilla de conformidad con la norma DIN EN 2409 (con dispositivo de corte de electromotor, modelo 430/11 de la firma Erichsen, cepillos con un cepillo suave a lo largo de los cortes) y desprendiendo hacia atrás de la superficie de corte de rejilla una cinta adhesiva Tesa® 4651 presionada con fuerza, evaluando visualmente la superficie de corte de rejilla y sus desconchamientos, c) porque al disponerlo directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta una resistencia a la corrosión examinada como submigración en una fisura de = 5 mm, = 4 mm, = 3 mm, = 2 mm ó = 1 mm, en particular determinada en el ensayo de niebla salina SS de conformidad con la norma DIN 50021 a 35 °C, durante cuando menos 150 h o durante cuando menos 200 h, de preferencia cuando menos 200 h, cuando menos 250 h, cuando menos 300 h, cuando menos 350 h, cuando menos 400 h, cuando menos 450 o, incluso, cuando menos 500 h, manteniéndose el revestimiento anticorrosivo libre de burbuj as, d) porque presenta una elasticidad y una adherencia perfectas en el ensayo de embutición de conformidad con la norma DIN EN ISO 1520, examinadas con una máquina para ensayos de lacas y pinturas, modelo 142-20 de la firma Erichsen, con un diámetro de esfera de 20 mm, con un avance en el intervalo de 0.1 a 0.3 mm/seg, en más de 7 mm de profundidad, hasta que surgen fallas talles como fisuras, e) porque al disponerlo directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta copas libres de desgaste por abrasión y defectos en la determinación de la embutición de copas (tracción de copas) de conformidad con Erichsen, en una máquina de ensayos de lámina universal y bandas 142-20, con herramienta de copa de embutición profunda de la firma Erichsen, con un diámetro de punzón de 33 mm y una velocidad de presión de 750 mm/min, en rodajas de 60 mm de diámetro de láminas metálicas revestidas de conformidad con la invención, f) porque al disponerlo directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta una resistencia a los agentes químicos de más de 20 ciclos MEK, de más de 30 ciclos MEK, de más de 40 ciclos MEK, de más de 50 ciclos MEK, de más de 63 ciclos MEK o de más de 76 ciclos MEK, determinada en el ensayo MEK con metil-etil-cetona de conformidad con el estándar ECCA Til, g) porque presenta una resistencia a los agentes químicos de más de 50 ciclos MEK, de más de 60 ciclos MEK, de más de 63 ciclos MEK, de más de 70 ciclos MEK, de más de 76 ciclos MEK, de más de 80 ciclos MEK, de más de 86 ciclos MEK, de más de 90 ciclos MEK o de más de 96 ciclos MEK, de más de 100 ciclos MEK, de más de 110 ciclos MEK, de más de 120 ciclos MEK o de más de 130 ciclos MEK, determinada en el ensayo MEK con metil-etil-cetona de conformidad con el estándar ECCA Til, h) por un revestimiento anticorrosivo orgánico endurecido sobre un sustrato metálico, el cual presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.1 a 20 µp? o de 0.4 a 20 µp?, y una resistencia a los agentes químicos de más de 50 ciclos MEK, determinada ésta última en el ensayo MEK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etil-cetona, y porque presenta una elasticidad y una adherencia en el ensayo de embutición de conformidad con la norma DIN EN ISO 1520 con presión de esfera de cuando menos 6 mm, de preferencia de cuando menos 6.5 mm, en particular de cuando menos 7, 7.5 u 8 mm, examinado de preferencia con un espesor de lámina de 0.75 mm en relación a la apariencia perfecta, i) porgue no presenta fragilidades mediante radiaciones UV adicionales, determinado a través del ensayo de flexión T de conformidad con el estándar ECCA T7, antes y después de irradiar adicionalmente diez veces con ÜV, a una longitud de onda de aproximadamente 340 nm y a una densidad de iluminación de respectivamente alrededor de 600 mJ/cm2. Una resistencia a los agentes químicos de más de 20 ciclos MEK ya debe considerarse como muy elevada. Según los conocimientos de la solicitante, en este tipo de sistemas químicos, los cuales, sin embargo, contienen considerablemente más de en total 5% en peso de agua o/y solvente orgánico, no se conocen 20 ciclos MEK. 20 a 100 ciclos MEK sólo se pueden alcanzar con una reactividad muy elevada del sistema químico. Como indicio de lo anterior se puede emplear la capacidad de reticulación, y de ésta, el número de ciclos MEK. Sin embargo, la capacidad de rendimiento extraordinariamente elevada de los revestimientos de conformidad con la invención también se muestra en que con ellos, no sólo se logra una resistencia a los agentes químicos extraordinariamente elevada, sino también simultáneamente en muchos casos una flexibilidad y una adherencia muy altas. Además, en muchos casos el revestimiento de conformidad con la invención se puede sobre-laquear con cualquier sistema de lacas de endurecimiento térmico. Son especialmente adecuadas en particular las lacas de colores. Debido a la resistencia a la corrosión permanente normalmente muy elevada, este revestimiento es adecuado en especial para la producción de aplicaciones laqueadas para la arquitectura, tales como aceros para la construcción. Debido al uso de la composición anticorrosiva de conformidad con la invención, es posible ahorrarse no sólo la cuando menos una capa de pretratamiento, la cual se utiliza actualmente siempre debajo de una primera capa de laca o capa tipo laca, sino también el cuando menos un enjuague y la cuando menos una solución de enjuague a menudo utilizada de forma adicional, y el cuando menos un secado, sin observarse una afectación de la calidad. La composición anticorrosiva de conformidad con la invención es sorprendentemente económica. Los sustratos recubiertos de conformidad con la invención se pueden utilizar en particular en la industria del acero, en la construcción de vehículos o/y en la construcción de aviones, en especial en la producción en serie de automóviles, como alambre, arrollamiento de alambre, tejido de alambre, lámina, revestimiento, protección, carrocería o parte de una carrocería, parte de un vehículo, remolques, casas móviles o aparatos volantes, cubierta, caja, lámpara, lamparilla, elemento de semáforo, pieza o elemento de mobiliario, elemento de un aparato doméstico, bastidor, perfil, pieza moldeada de geometría complicada, elemento de carril protector, de radiador o de barda, defensa, parte de o con cuando menos un tubo o/y un perfil, marcos para ventanas, puertas y bicicletas, o como parte pequeña como, por ejemplo, un tornillo, una tuerca, una brida, un resorte o un armazón para lentes . El revestimiento anticorrosivo obtenido de conformidad con la invención se puede utilizar en especial como revestimiento de protección al moldear o/y unir, como protección contra la corrosión de superficies o en la zona de ¦ los bordes, la costura o/y la costura de soldadura, como protección en .lugar de un sellado de espacio hueco o/y sellado de costura, en particular para la construcción de vehículos o aviones . Además se observó de forma inesperada que mediante la combinación de diversos aglutinantes, se puede lograr tanto una gran flexibilidad como también simultáneamente una elevada resistencia a los agentes químicos, lo cual no conoce la solicitante especializada ni por la práctica ni por la literatura. Asimismo resultó sorpresivo que es posible mediante la selección de los fotoiniciadores para la reticulación catiónica o radical y de los monómeros, ajustar una reactividad muy elevada para estos revestimientos orgánicos . También se observó de forma sorprendente que la proporción de los inhibidores de corrosión orgánicos respecto a los inorgánicos en la composición anticorrosiva, favorable para resistencias a la corrosión extremadamente altas, no se ubica, como se esperaba, en el intervalo de aproximadamente 1:1 hasta aproximadamente 2.5:1, sino en el intervalo de 1:8 hasta 1:20. Las láminas de acero revestidas de conformidad con la invención, en especial aquéllas producidas en la banda, son excelentemente adecuadas para poderse moldear sin fallas junto con el delgado revestimiento anticorrosivo de conformidad con la invención, para obtener, por ejemplo, lámina ondulada incluyendo el rebordeo en forma de "U" en el borde de la lámina ondulada. El objeto de la presente solicitud se refiere también a revestimientos anticorrosivos orgánicos en general sobre sustratos metálicos, presentando los revestimientos un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 um y una resistencia a los agentes químicos de más de 100 ciclos MEK, determinada en el ensayo MEK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etil-cetona . Dicha resistencia a los agentes químicos se alcanza en especial con una elasticidad y una adherencia determinadas en el ensayo de embutición de conformidad con la norma DIN EN ISO 1520, con presión de esfera de cuando menos 6 mm.

Ejemplos : ? continuación se describen a manera de ejemplo algunas modalidades selectas. Se utilizaron principalmente aglutinantes que se presentaron en forma de mezclas. Primero se mezclaron los aglutinantes, los monómeros, los inhibidores de corrosión, los fotoiniciadores y los aditivos de conformidad con los ejemplos en la Tabla 1. En ellos (véase la Tabla 1), 1.a, l.b y l.d fungen como polímeros básicos, l.c como resina elastificante, l.e como endurecedor para la reticulación química posterior, 2.a y 2.b como monómeros mono-funcionales, 2.c hasta 2. i como monómeros di y multif ncionales respectivamente y 3.a como adhesivo, 3.b y 3.c como lubricante, 3.d como humectante o/y 3.e como co-iniciador para incrementar la reactividad. La porción de monómeros agregado al inicio fue en cada caso de sólo 85 a 90% en peso de los contenidos indicados en la Tabla 1. Después, las mezclas se molieron en un molino de perlas. En lo anterior, los sólidos que ya se encontraban en forma de partículas finas, se molieron a una fineza de menos de 10 µ?t?. Acto seguido se agregaron los demás monómeros (10 a 15% en peso del contenido total de monómeros) . Finalmente la carga se agitó rápidamente y después se tamizó a 40 um con el fin de retirar las partes secas y los aglomerados que eventualmente se formaron. El contenido de agua fue según la carga de aproximadamente 0.1% en peso hasta aproximadamente 0.2% en peso. El contenido de solvente orgánico fue de 0 y 0.05% en peso. La reticulación química posterior eventualmente deseada se inició por calentamiento a una temperatura de 140 °C PMT. Para los ejemplos de la Tabla 1 se utilizaron láminas de acero de 0.3 mm de espesor, sin capa de pretratamiento . La mezcla de revestimiento de conformidad con la invención se aplicó mediante racleado y en el revestidor de laboratorio o por pulverización, con un espesor de película húmeda de 7 a 9 µp?. Para la pulverización se utilizó un diámetro de tobera de máximo 1 mm. No fue necesario un secado de las láminas revestidas, ya que prácticamente no había contenido de solvente. El revestimiento polimérico se endureció a temperatura ambiente dos veces directamente sucesivas, con una lámpara UV dotada de Hg en el intervalo de longitudes de onda entre 200 y 300 nm, con una potencia de 120 W/cm a 5 m/min de velocidad de banda, teniendo lugar una radiación de aproximadamente 15 cm en dirección de la banda. Las películas secas obtenidas de este modo presentaron un espesor de película en el intervalo de 7.6 a 8.4 µ?a. Ventajosamente, las resinas elastificantes ya se encontraban previamente disueltas en ???? o/e IBOMA, con lo cual se pudo lograr un alargamiento de rotura muy elevado. Éste se determinó de conformidad con la norma DIN 53504 en películas orgánicas endurecidas libres, con una máquina de ensayo de tracción, sujetadas, alargadas y rotas a temperatura ambiente, midiéndose el alargamiento en el instante de la rotura como % de la longitud inicial: se alcanzaron incluso valores de cuando menos 300% si a la resina elastificante previamente disuelta se le agregó sólo un fotoiniciador y si la mezcla se aplicó y se endureció. La composición de las mezclas de revestimiento de conformidad con la invención, se indica en la Tabla 1, las viscosidades y las propiedades de los revestimientos se encuentran en la Tabla 2. En estos ensayos se probaron variantes sin y con un compuesto de reticulación posterior adicional. En ensayos paralelos, sobre láminas producidas de la misma manera se aplicó y se coció adicionalmente una laca de secado al horno industrial estándar con el fin de examinar una conformación de dos capas; sin embargo, en comparación con la conformación de laca sencilla, no se obtuvieron otros resultados significativos, por lo que las correspondientes propiedades tampoco se presentan por separado. Pero la protección contra la corrosión, como se esperaba, mejoró con la conformación de capas de laca superior y la flexibilidad o/y la elasticidad en parte empeoraron ligeramente. En los ensayos preliminares se observó que los revestimientos únicamente a base de acrilato de epoxi arrojaron en una propiedad resultados relativamente malos, pues el revestimiento se había desprendido en parte y porque no presentó una flexibilidad suficiente. Se obtuvieron buenos resultados a base de mezclas con una porción de acrilato de epoxi considerablemente menor a 50% en peso, en particular en la resistencia a la corrosión incluso muy buenos. El acrilato de epoxi puede hacer muy duro al revestimiento polimérico. También los ensayos con un contenido un poco mayor de solvente orgánico produjeron resultados menos buenos. Se acreditaron en especial las muestras a base de acrilato de poliesteruretano con acrilato de uretano alifático o mezclas que contenían cuando menos dos acrilatos de poliesteruretano modificados. El contenido de aglutinantes a base de cuando menos un acrilato de . poliesteruretano, cuando menos un acrilato de poliesteruretano modificado o/y cuando menos un acrilato de uretano, es de preferencia de 25 a 37% en peso, en particular de 27 a 35% en peso, en especial de cuando menos 28% en peso, o bien, particularmente de hasta 34% en peso. El contenido de aglutinantes radicales incluyendo los reticulantes químicos posteriores, es de preferencia de 25 a 41% en peso, en particular de 27 a 39% en peso, en especial de cuando menos 28% en peso, o bien, particularmente de hasta 37% en peso. La flexibilidad se determinó por un lado mediante un ensayo de flexión T, por ejemplo, < T4 de conformidad con el estándar ECCA. T7 (European Coil Coating Association 1985) : se rebordearon tiras de lámina de un ancho de máximo 60 mm, con una prensa plegadora de aire a presión de la Wilhelm Jonescheit Maschinenf brik . En ello, TI indica el espesor triple, T2 el espesor doble, etc. de la tira de lámina utilizada como medida para el diámetro y la distancia de la tira de lámina flexionada en forma de "ü" con superficies paralelas, en donde dependiendo de la flexibilidad de la película de laca de cubrición en el caso de láminas con laca de cubrición, por ejemplo, se ajusta en TI a T4 con un radio de flexión, por ejemplo, de (TI) /2 en el caso de láminas sin laca de cubrición y en donde con, por ejemplo, TI se indica la medida más pequeña de la flexión a la que, a pesar de adherir, por ejemplo, Tesafilm® No. 4104 en la zona de la flexión y tirando en cada caso a continuación del Tesafilm, no se detecta ningún daño visible a simple vista. Para reforzar el contraste, previamente se aplicó una solución de sulfato de cobre. Si de este modo no se observa ninguna decoloración visible de la superficie, es de suponer que la superficie no está dañada. Por otro lado se examinaron la elasticidad, la flexibilidad y la adherencia mediante un ensayo de impacto de bola como Inapact Test de conformidad con la norma DIN EN ISO 6272 con el modelo 304, incluyendo el tubo de caída, de la firma Erichsen, con una bola de 1 kg y, además, con un peso adicional de 1 kg con una altura de caída de 1 m. Las láminas revestidas de conformidad con la invención en cuestión se mantuvieron por lo general sin daño al inspeccionarlas a simple vista. En el "direct impact test" se trabajó con el lado revestido hacia arriba, pero sin cuadricula de corte de rej illa . Se logró una flexibilidad extremadamente elevada mediante la selección de aglutinantes y monómeros reactivos adecuados, de modo que con un espesor de película seca de 8 µta, se alcanzaron incluso valores de ensayo de flexión T = TI e incluso de TO, mientras que en el caso de los sistemas de aglutinantes similares de endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical, como en el caso de una laca de protección de bordes UV, sólo se habían alcanzado hasta la fecha valores de T3. Las propiedades de deslizamiento y moldeado se determinaron como embutición de copa de conformidad con Erichsen. Se trabajó con un aparato de tracción de copas modelo 142-20 de la firma Erichsen, con un diámetro de punzón de 33 mm y una velocidad de presión de 750 mm/min, en rodajas de 60 mm de diámetro de láminas metálicas revestidas de conformidad con la invención. De este modo se determinó si las láminas moldeadas están libres de desgaste por abrasión y de estrías, sirviendo esto también como medida de la acción de los procesos de forja por laminación. En comparación con revestimientos de imprimación convencionales, las propiedades de deslizamiento y moldeo resultaron sorprendentemente buenas. La elasticidad y la adherencia se determinaron además en láminas revestidas de conformidad con la invención con el ensayo de embutición de Erichsen de acuerdo con la norma DIN EN ISO 1520, con presión de esfera, con una esfera de 20 mm de diámetro y con un aparato tipo 202-C de la firma Erichsen, en donde la esfera se presionó a una velocidad de 0.1 a 0.3 mm/seg en el reverso sin revestimiento de la lámina revestida de conformidad con la invención por un lado. En ello no se utilizó una cuadricula de corte de rejilla. Las láminas moldeadas no deben mostrar fisuras ni desprendimientos del revestimiento; en lo anterior se mide la profundidad de penetración en mm hasta el inicio de la formación de los primeros puntos defectuosos, tales como desprendimientos o fisuras que se pueden observar a simple vista. Se trabajó con espesores de lámina de 0.75 mm. Asimismo, en caso necesario, en las partes deformadas se pueden volver a examinar con una cinta Tesafilm adherida y después desprendida, la adherencia y la ausencia de desprendimientos y fisuras. Mientras mayores sean los valores de embutición, mejor son la elasticidad y la adherencia. La elasticidad determinada es en parte considerablemente mejor que en el caso de revestimientos de imprimación convencionales . La resistencia a la corrosión se determinó en láminas revestidas de conformidad con la invención en el ensayo de niebla salina de conformidad con la norma DIN 50021, por un lado, en la superficie de las láminas revestidas de conformidad con la invención, por el otro, en láminas agrietadas revestidas de conformidad con la invención, mediante la sub-migración en la grieta después de distintos tiempos de ensayo. Se obtuvo una protección contra la corrosión extraordinariamente elevada para los revestimientos tipo laca con un espesor de película seca de 8 |xm. Según los conocimientos de la solicitante, no se habían alcanzado hasta ahora estos valores con una laca o un material similar a la laca: pues después de más de 200 horas de ensayo de niebla salina no se había evidenciado aún ninguna señal significativa de corrosión en los ejemplos de conformidad con la invención Bl a B10; después de 150 h y 300 h, sin embargo, ninguna evidencia. La norma fue satisfecha por las muestras incluso después de más de 400 h, ya que tampoco pasado este tiempo se formaron burbujas. La sub-migración en la grieta en las láminas revestidas de conformidad con la invención fue de sólo 1 a 2 miti después de 150 h y 350 h, cuando normalmente se determinan 4 a 10 mm de sub-migración. Algunas muestras soportaron con éxito incluso 400 h en la grieta. La adherencia se examinó en el ensayo de corte de rejilla de conformidad con la norma DIN EN 2409. Excepto en los ejemplos B14 y B15, en los ejemplos de conformidad con la invención se determinaron valores menores a Gt 2, a menudo incluso de Gt 0. Los revestimientos de imprimación convencionales que se aplican directamente sobre una superficie metálica son capa de pretratamiento, muestran prácticamente siempre valores de Gt4 ó Gt5, yendo los valores de GtO a Gt5, siendo Gt5 el peor. En cuanto a la adherencia al sustrato metálico, de acuerdo a los conocimientos de la solicitante, en el ensayo de flexión T se alcanzaron ahora por primera vez valores de T0 incluso sin la presencia de una capa de pretratamiento con un sistema de aglutinantes de endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical. Sin embargo, una adherencia asi de alta, lograda a través de las propiedades de entrelazamiento de los polímeros y los aditivos adhesivos, parece conveniente y en algunos casos hasta necesaria, si la composición anticorrosiva de conformidad con la invención se aplica como imprimación de pretratamiento directamente sobre el sustrato metálico . El revestimiento anticorrosivo de conformidad con la invención se pudo sobrelaquear muy bien, lo cual no era evidente, y mostró una resistencia a los agentes químicos muy elevada, alcanzándose la alta calidad también a través de la selección de las resinas y su reticulación. La posibilidad de sobrelaquear se pudo mejorar con las mismas medidas con las que se mejoró la adherencia. El revestimiento anticorrosivo de conformidad con la invención prácticamente no mostró fragilidades incluso con el enve ecimiento del sistema de aglutinantes, a diferencia de los sistemas UV acuosos en los que se puede observar claramente una fragilidad, por un lado,- después de un tiempo de 2 a 3 días de endurecimiento después de la radiación ÜV, o bien, pasados los años en el envejecimiento de largo plazo. De acuerdo con los conocimientos de la solicitante, hasta la fecha no se sabia de sistemas de aglutinantes de endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical, pobres en fragilidad, en el caso de un sistema 100% (sistema tipo laca con ningún contenido o sólo un bajo contenido de agua o/y solvente (s) ) . La tendencia a la fragilidad se determinó en láminas revestidas y endurecidas de conformidad con la invención, en cada caso mediante el ensayo de flexión T como ensayo de flexibilidad de conformidad con el estándar ECCA T7, antes y después de irradiar con ÜV adicionalmente diez veces-, a alrededor de 340 nm de longitud de onda y a una densidad de iluminación de respectivamente alreddor de 600 mJ/cm2 después de 2 días de la aplicación. Si después de irradiar con ÜV adicionalmente cinco veces los valores del ensayo de flexión T no varían respecto a los valores del ensayo de flexión T antes de estas radiaciones adicionales, la tendencia a la fragilidad es baja o no se puede detectar, al utilizar otras ocho radiaciones es extraordinariamente reducida o no se puede detectar. En este caso se parte de que la película había endurecido previamente de manera suficiente, de modo que se puede simular una fragilidad o un sobre-endurecimiento, üna reticulación suficiente se pudo garantizar mediante la selección adecuada de los monómeros, oligómeros o/y polímeros, así como de los iniciadores adecuados o de sus cantidades utilizadas. Por ello, no se efectúa ningún endurecimiento posterior medible ni ninguna fragilidad medible. En las Tablas 2 y 3 se indican las propiedades después de diez radiaciones adicionales. En lo anterior, las fisuras son indicios de que incluso sin una radiación adicional, se logró una reticulación comparativamente muy elevada. El revestimiento anticorrosivo de conformidad con la invención también se acreditó como no adhesiva (tack-free) inmediatamente después de la aplicación y la suficiente reticulación de la composición anticorrosiva sobre una banda. La resistencia a los agentes químicos se determinó en el ensayo ME con solvente de metil-etil-cetona, de conformidad con el estándar ECCA Til. Se determinó bajo el limpiado reiterado y regular con guata, con un peso de carga de aproximadamente 40 g en una longitud de 25 cm de la superficie del revestimiento anticorrosivo, de conformidad con el estándar ECCA Til por más de 30 ciclos (= elevaciones dobles) , cuántos ciclos soporta el revestimiento anticorrosivo de conformidad con la invención sin que su superficie se dañe visiblemente al examinar a simple vista. La reactividad del sistema de aglutinantes de conformidad con la invención se pudo incrementar drásticamente, en particular mediante la selección de los fotoiniciadores -en especial en función de su reactividad, de aglutinantes más reactivos y la adición de amina terciaria, seleccionándose de preferencia aglutinantes que, con una reticulación suficiente, presentan ya desde un espesor de película seca de 8 µp? una resistencia MEK mayor a 40 ciclos; sin embargo, en los ensayos se alcanzó incluso una resistencia MEK de hasta 132 ciclos. Además, con una menor velocidad de banda y, alternativamente, con un mayor número de lámparas UV, que con el mismo espesor de capa también producen un endurecimiento UV más largo, se lograron cantidades de ciclos MEK de 106, 110, 119, 123 y 132. En el ensayo MEK debe ponerse atención en mantener constantes todas las condiciones de ensayo, en especial las condiciones del limpiado. La resistencia al agua se examinó durante 400 h en el ensayo de . agua de condensación-clima alternante de conformidad con la norma DIN 50017. En lo anterior, las láminas revestidas de conformidad con la invención se alojaron inmovilizadas en agua desionizada. Al ajustar suficientemente la composición anticorrosiva y las condiciones de la técnica de procesamiento, se pudieron obtener en muchos casos después de 400 h en el ensayo, revestimientos anticorrosivos sin daños a simple vista. Algunas muestras pudieron soportar con éxito este ensayo por más de 500 h e incluso por más de 600 h. En otra serie de ensayos, la composición anticorrosiva de conformidad con la invención se siguió variando partiendo de la composición del Ejemplo B 14 de la Tabla 1 (véase a este respecto la Tabla 4) : En los Ejemplos B 25 a B 29, se agregó otro acrilato de poliuretano modificado, mejorado en cuanto a la reactividad, en lugar del acrilato de poliuretano no modificado utilizado hasta la fecha. En los Ejemplos B 26 a B 29, este contenido se incrementó todavía un poco y se redujo correspondientemente la porción de metacrilato de isobornilo. En los Ejemplos B 27 a B 29, la benzofenona se sustituyó adicionalmente por una mezcla aún más reactiva a base de alquilbenzoilformato . En los Ejemplos B 28 y B 29, este contenido se incrementó aún ligeramente. En el Ejemplo B 29, se agregó adicionalmente cera de polipropileno. Por lo demás, las condiciones de elaboración de los sustratos revestidos fueron en gran medida idénticas a aquéllas de los ejemplos previamente descritos. Se espera que las modificaciones del método similares a las aquí descritas, con fundamento en los demás ejemplos comparativos, produzcan cuando menos en parte los revestimientos de conformidad con la invención y arrojen valores MEK de hasta aproximadamente 150 ciclos.

Tabla 1: Composición de los ejemplos de conformidad con la invención, calculada respecto a contenidos de sólidos en % en peso. Ejemplos B 1 B 2 B 3 B 4 B 5 B 6 B 7 B 8 B 9 B 10 B 11 B 12 Aglutinantes radicales v reticulante químico posterior 1.a. Acriiato de poliesteruretano 12 20 15.5 16 16 16 16 16 16 16 16 16 1.b. Acriiato modificado de poliesteruretano 12 12 11 9 15 11 12 12 12 12 12 12 1.c. Acriiato de uretano alifático insaturado 4 4 4 4 4 · 4 m 1 7 4 4 Id. Acriiato de epoxi aromático . 5 1.e. HDI, isocianurato, recortado Diluyentes reactivos 2.a. Acriiato de isobomilo 20.6 13 21.6 20 14 . 18.3 27 21 18 20 18.5 25 2.b. Metacrilato de isobornilo 22.5 19 18 19 19 19 15 18 15 10 19 19 2.c. Acriiato de 2-etilhexilo 2.d. Diacrilato de dipropilenglicol - 5 2.e. Diacrilato de tripropilenglicol ? 2,f. Diacrilato de hexandiol 2.g. Acriiato de trimetilolpropanformal 2.h. Triacrilato de trimetilolpropano 2.i. Acriiato de butandiol Aditivos 3.a. Éster parcial de ácido fosfórico 12 12.5 12.5 12,5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 modificado con acrilo 3.b. Polidimetilsiloxano acriiato-funcional 0.9 1 0.9 1 1 0.7 1 1 1 1 1 1 3.c. Cera PTFE .. 3.d. Aceite de lecitina de soya m m 3.e. Amina terciaria m Inhibidores de corrosión 4.a. Derivado de ácido (benzitiazol-2-iltio)- 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 - 0.5 succínico 4.b. Ácido 4-oxo-4-tolilbutánico m 1 m 4.c. Pigmento de silicato modificado con 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 -Ca Fotoiniciadores 5.a. 1 -hidroxi-ciclo exil-fenilcetona 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 5.b. 1-hidroxi-ciclohexil-fenilcetona y - - - - - - - - - - - -benzofenona 5.c. Benzofenona 4 4 4 4 4 4 4 5.d. Derivado de hidroxifenona 2 2 2 - 2 2 Ejemplos B 1 B 2 B 3 B 4 B 5 B 6 B 7 B 8 B 9 B 0 B 11 B 2 Ejemplos B 13 B 14 B 15 B 16 B 17 B 18 B 19 B 20 B 21 B 22 B 23 B 24 Aglutinantes radicales y reticulante químico posterior 1.a. Acrilato de poiiesteruretano 16.5 16 18 16 16 16 17 17 17 17 17 17 1.b. Acrilato modificado de poiiesteruretano 12 12 15 12 12 12 12 12 11 11 11 11 5 le. Acrilato de uretano alifático insaturado 4 4 5 6 4 4 4 5 4 4 4 4 1.d. Acrilato de epoxi aromático le. HDI, ¡socianurato, recortado 3 Di uyentes reactivos 10 2.a. Acrilato de isobomílo 16.1 23.5 22.5 17,5 16 16 19.5 34.5 18 18 18 18 2,b. Metacrilato de isobomilo 18 18 15 18 2 2 16 2 2 2 2 2.c. Acrilato de 2-etilhexilo 5 18 2.d. Diacrilato de dipropilengiicol 18 2.e. Diacrilato de tripropilenglicol 18 15 2.f. Diacrilato de hexandiol m m 18 2.g. Acrilato de trimetilolpropanformal 19.5 2.h. Triacrilato de trimetilolpropano 19.5 Aditivos 20 3.a. Éster parcial de ácido fosfórico 12.5 8 - 13 13 13 12 12 12 12 12 12 modificado con acrilo 3,b. Polidimetilsiloxano acrilato-funcional 0.9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3.c. Cera PTFE 1 3.d. Aceite de lecitina de soya 0.5 3.e. Amina terciaria -. Inhibidores de corrosión 4.a. Derivado de ácido (benzitiazol-2-iltio)- 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 succínico 4.b. Ácido 4-oxo-4-tolilbutánico . . 4.c. Pigmento de silicato modificado con 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Ca Fotoiniciadores 5.a. 1-hidroxi-ciclohexil-fenilcetona 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 5.b. 1-hidroxi-ciclohexil-fenilcetona y 10 - - - - - - - - - - -benzofenona 5.c. Benzofenona .. 4 2 4 2 4 5.d. Derivado de hidroxifenona ,. 2 2 2 2 2 2 2 2 .

Ejemplos B 13 B 14 B 15 B 16 B 17 B 18 B 19 B 20 B 21 B 22 B 23 B 24 Tabla 2: Propiedades de los revestimientos de conformidad con la invención espesor de película seca de 8 µp? -sin capa de pretratamiento Propiedades B 1 B 2 B 3 B 4 B 5 B 6 B 7 B 8 Intervalo de viscosidad a temperatura ambiente 850 850 850 850 850 850 850 850 en mPa*s Flexibilidad por ensayo de flexión T de T0 T0 T0 T0 T0 T0 T3 T3 conformidad con ECCA T7 Adherencia del revestimiento al sustrato de Gt O Gt O Gt O Gt O Gt O Gt O Gt O Gt O conformidad con la norma DIN EN ISO 2409 Capacidad de embutición profunda por ok ok ok · ok ok ok Desgaste por Desgaste por . embutición de copa abrasión abrasión Elasticidad del revestimiento en mm: ensayo de 9 9 9 8.5 8,5 8.5 6 6.5 embutición de conformidad con la norma DIN EN IS01520 con presión de esfera Ensayo de impacto de bola con bola de 2 kg y ok ok ok ok ok ok Fisuras Fisuras una altura de calda de 1 m de conformidad con la norma DIN EN ISO 6272 Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok ok °? ok ok ok norma DIN 50021 SS, muestra plana después de 150 h y de igual manera después de 350 h Burbujas ok Burbujas ok ok ok ok ok Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok ok ok ok ok ok norma DIN 50021 SS, submigración en la grieta después de 150 h = 2 mm y de Igual manera después de 350 h > 3 mm ok > 3 mm ok ok ok > 2 mm ok Resistencia a ios agentes químicos, ensayo 70 100 80 60 90 · 90 75 70 ME de conformidad con ECCA T11 en ciclos Resistencia al agua después de 400 h de ok ok ok ok ok ok ok ok conformidad con ISO 6270 Envejecimiento después de 2 días en el ensayo ok ok ok ok ok ok Fisuras Fisuras de flexión T después de 10 radiaciones claras claras adicionales Posibilidad de sobrelaquear, evaluación visual ok ok ok ok ok ok ok ok Propiedades B 9 B 10 B 11 B 12 B 13 B 14 B 15 B 16 Intervalo de viscosidad a temperatura ambiente 850 1050 850 850 850 850 1 100 900 en mPa*s Flexibilidad por ensayo de flexión T de T0 T2 T0-1 T0-1 T0-1 T2-3 T5 T0 conformidad con ECCA T7 Adherencia del revestimiento al sustrato de Gt O Gt O Gt O Gt O Gt O Gt 3 Gt 5 Gt O conformidad con la norma DIN EN ISO 2409 Capacidad de embutición profunda por ok Desgaste por ok ok ok Desgaste por Mucho ok embutición de copa abrasión abrasión desgaste por abrasión Elasticidad del revestimiento en mm: ensayo de 9 7 8 8.5 9 7 5 7.5 embutición de conformidad con la norma DIN EN IS0 1520 con presión de esfera Ensayo de impacto de bola con bola de 2 kg y ok Fisuras ok ok ok Muchas Muchas ok 10 una altura de calda de 1 m de conformidad con fisuras fisuras la norma DIN EN ISO 6272 Desconcha- miento Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok Burbujas ok ok Burbujas ok norma DIN 50021 SS, muestra plana después de 150 h y de igual manera después de 350 h ok ok Burbujas Corrosión Burbujas Burbujas Corrosión ok Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok Corrosión > 2 mm > 2 mm Corrosión ok norma DIN 50021 SS, submigración en la grieta después de 150 h = 2 mm y de igual manera después de 350 h ok ok > 2 mm Corrosión > 3 mm > 3 mm Corrosión ok 20 Resistencia a los agentes químicos, ensayo 70 75 70 70 80 60 40 80 MEK de conformidad con ECCA T1 en ciclos Resistencia al agua después de 400 h de ok ok ok Burbujas ok Burbujas Burbujas ok conformidad con ISO 6270 Envejecimiento después de 2 días en el ensayo ok Fisuras ok ok ok Fisuras Fisuras ok de flexión T después de 10 radiaciones ligeras claras claras adicionales Posibilidad de sobrelaquear, evaluación visual ok ok ok ok ok ok ok ok Propiedades B17 B18 B19 B20 B21 B22 B23 B24 Intervalo de viscosidad a temperatura ambiente 1100 1100 850 850 850 • 950 1000 1000 en mPa*s Flexibilidad por ensayo de flexión T de T2 T3 T0 T1-2 T2-3 T2-3 T3-4 T3-4 conformidad con ECCA T7 Adherencia del revestimiento al sustrato de Gt1 Gt1 GtO GtO GÍ1-2 Gt1-2 Gt1-2 Gt 1-2 conformidad con la norma DIN EN ISO 2409 Capacidad de embutición profunda por Desgaste por Desgaste por ok ok Desgaste por Desgaste por Desgaste por Desgaste por embutición de copa abrasión abrasión abrasión abrasión abrasión abrasión Elasticidad del revestimiento en mm: ensayo de 5-6 5-6 8 6-7 5-6 5-6 5-6 5-6 embutición de conformidad con la norma DIN EN IS01520 con presión de esfera Ensayo de impacto de bola con bola de 2 kg y Muchas Muchas ok ok Muchas Muchas Muchas Muchas una altura de caída de 1 m de conformidad con 10 fisuras fisuras fisuras fisuras fisuras fisuras la norma DIN EN ISO 6272 Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok ok ok ok ok ok norma DIN 50021 SS, muestra plana después de 150 h y de igual manera después de 350 h ok ok ok ok ot ok ok ok Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok ok ok ok ok ok norma DIN 50021 SS, submigración en la grieta después de 150 h = 2 mm y de igual manera después de 350 h >2mm >2mm ok >2mm >2mm >2mm >2 mm >2mm 20 Resistencia a los agentes químicos, ensayo 75 75 60 60 60 60 60 60 EK de conformidad con ECCA T1 en ciclos Resistencia al agua después de 400 h de ok ok ok ok ok ok ok ok conformidad con ISO 6270 Envejecimiento después de 2 días en el ensayo Fisuras Fisuras ok ok Fisuras Fisuras Fisuras Fisuras de flexión T después de 10 radiaciones ligeras claras ligeras ligeras claras claras adicionales Posibilidad de sobrelaquear, evaluación visual ok ok ok ok ok ok ok ok Tabla 3 : Propiedades de los revestimientos de conformidad con la invención con un espesor de película seca de 8 µ??, para cuatro ejemplos a la izquierda adicionalmente sobre una capa de pretratamiento. y a la derecha, en cambio, con una capa de laca de cubrición bajo condiciones por lo demás iguales, que en las tablas anteriores Propiedades B 1 | B 2 B 3 B 4 B 1 B 2 B 3 B 4 Diferencias respecto a los ejemplos anteriores Adicionalmente sobre capa de pretratamiento libre de Sin capa de f jretratamiento, adicionalmente con capa de cromo a base de una composición con fluoruro y fosfato, laca de cubríc :¡ón con un espesor de película seca de 30 sin laca de cubrición µ?t? de una laca de secado al horno de reticulación térmica, 20 m n 160°C Flexibilidad por ensayo de flexión T de = T1 < T1 = T1 = T1 T2 = T2 < T3 < T3 conformidad con ECCA T7 Adherencia del revestimiento al sustrato de Gt O Gt O G O Gt O Gt O Gt O Gt O Gt O conformidad con la norma DIN EN ISO 2409 Capacidad de embutición profunda por ok ok ok ok - - - -embutición de copa Elasticidad del revestimiento en mm: ensayo de 8.5 8.5 8.5 8 7.5 8 7 7 embutición de conformidad con la norma DIN EN IS0 1520 con presión de esfera Ensayo de impacto de bola con bola de 2 kg y ok ok ok ok ok ok ok ok una altura de caída de 1 m de conformidad con la norma DIN EN ISO 6272 Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok ok norma DIN 50021 SS, muestra plana después de 200 h y de Igual manera después de 500 h Burbujas ok Burbujas ok Ensayo de niebla salina de conformidad con la ~ ok ok ok ok norma DIN 50021 SS, muestra plana después de 500 h y de igual manera después de 1000 h ok ok ok ok Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok ok norma DIN 50021 SS, submigración en la grieta después de 200 h = 2 mm y de igual manera después de 400 h > 2 mm ok > 2 mm ok Ensayo de niebla salina de conformidad con la ok ok ok ok norma DIN 50021 SS, submigración en la grieta después de 400 h = 2 mm y de igual manera después de 800 h ok. ok ok ok Resistencia a los agentes químicos, ensayo 70 100 80 60 100 100 100 100 E de conformidad con ECCA T11 en ciclos Resistencia al agua después de 400 h de ok ok ok ok ok ok ok ok conformidad con ISO 6270 Envejecimiento después de 2 días en el ensayo ok ok ok ok Fisuras Fisuras Fisuras Fisuras de flexión T después de 10 radiaciones adicionales Posibilidad de sobrelaquear, evaluación visual ok ok ok ok ok ok ok ok Tabla : Propiedades de 1os revestimientos obtenidos en la otra seríe de ensayos Ejemplo B 25 B 26 B 27 B 28 B 29 Resistencia a los agentes químicos, 106 110 119 123 132 ensayo EK de conformidad con ECCA T11 en ciclos Elasticidad del revestimiento en mm: 8 8 7 8 9 ensayo de embutición de conformidad con la norma DIN EN ISO 1520 con presión de esfera, espesor de la lámina 0.75 mm Capacidad de embutición profunda por ok, sin desgaste poco desgaste Desgaste por poco desgaste ok, sin desgaste embutición de copa por abrasión por abrasión abrasión por abrasión por abrasión Posibilidad de sobrelaqueado, ok ok ok ok ok evaluación visual

Claims

REIVINDICACIONES

1. ün método para el recubrimiento de superficies de sustratos metálicos, eventualmente recubiertos antes con cuando menos un revestimiento metálico, tal como una capa de zinc, o con cuando menos una capa de aleación que contiene zinc, con una composición anticorrosiva orgánica, endurecible de manera aniónica, catiónica o/y radical, caracterizado porque : la composición anticorrosiva es una dispersión o solución que contiene cuando menos dos componentes seleccionados del grupo integrado por monómeros, oligómeros y polímeros, con un contenido total en el intervalo de 50 a 95% en peso, los cuales endurecen cuando menos en parte de forma aniónica, catiónica o/y radical, presentándose en lo anterior un contenido de cuando menos un monómero o/y oligómero mono-funcional en el intervalo de 1 a 58% en peso, con un contenido de resina elastificante o/y resina elastificante modificada, así como de acrilato de isobornilo o/y metacrilato de isobornilo, conteniendo la composición anticorrosiva además cuando menos un fotoiniciador para la reticulación aniónica, catiónica o/y radical, con un contenido en el intervalo de 0.5 a 22% en peso, si no se utiliza radiación de electrones, así como un primer inhibidor de corrosión orgánico, en particular con un contenido en el intervalo de 0.05 a 6% en peso, en cada caso referido a los contenidos de sólidos en % en peso, seleccionándose los rnonómeros, oligómeros o/y polímeros de tal manera que en la reticulación de estos componentes se logra una distribución estrecha de longitudes de cadena de tamaño medio, y aplicándose la composición anticorrosiva sobre las superficies metálicas con un espesor de película húmeda en el intervalo de 0.5 a 25 µ??, eventualmente se seca y después se endurece de forma aniónica, catiónica o/y radical para obtener un revestimiento anticorrosivo, presentando el revestimiento anticorrosivo un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 µ?a y una resistencia a los agentes químicos de más de 40 ciclos EK, determinada en el ensayo MEK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etilcetona .

2. ün método para el recubrimiento de superficies de sustratos metálicos, los cuales están eventualmente prerrecubiertos con cuando menos un revestimiento metálico tal como una capa de zinc con cuando menos una capa de aleación que contiene zinc, con una composición anticorrosiva de endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical, caracterizado porque antes del recubrimiento con una primera composición anticorrosiva orgánica, sobre la superficie metálica no se aplica ninguna capa de pretratamiento tal como a base de cromato, fosfato, fluoruro complejo, silano o/y siloxano, la composición anticorrosiva es una dispersión o solución que se aplica directamente sobre la superficie metálica con un espesor de capa húmeda en el intervalo de 0.4 a 25 µ??, eventualmente se seca y después se endurece de forma aniónica, catiónica o/y radical para obtener un revestimiento anticorrosivo, presentando la película endurecida (revestimiento anticorrosivo) un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 pm y una resistencia a los agentes químicos de más de 40 ciclos MEK, determinado en el ensayo EK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etil-cetona.

3. Un método de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agregan cuando menos dos componentes seleccionados del grupo integrado por monómeros, oligómeros y polímeros, los cuales pueden endurecer al menos en parte de manera aniónica, catiónica o/y radical, ubicándose el contenido en monómeros en el intervalo de 0 a 60% en peso; el contenido en oligómeros, en el intervalo de 0 a 60% en peso y el contenido en polímeros en el intervalo de 10 a 70% en peso, en donde, por un lado, está presente cuando menos un monómero o/y cuando menos un oligómero, asi como, por el otro lado, cuando menos un polímero.

4. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agregan monómeros o/y oligómeros a base de compuestos insaturados, eventualmente alifáticos o/y aromáticos, tales como acrilatos alifáticos insaturadas.

5. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agrega cuando menos un monómero o/y oligómero polimerizable de forma aniónica, catiónica o/y radical, seleccionado del grupo integrado por compuestos a base de acrilato, metacrilato, poliéster o/y poliuretano, de preferencia aquéllos a base de bencilo, butilo, dioles, diacrilato, etilo, formalacrilato, glicol, hexilo, isobornilo, metilo, propilo o/y estireno.

6. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agrega cuando menos un monómero o/y oligómero polimerizable de manera aniónica, catiónica o/y radical, seleccionado del grupo integrado por compuestos de diacrilato de butandiol, diacrilato de dietilenglicol, diacrilato de dipropilenglicol, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de hexandioldicilo, metacrilato de hidroxipropilo, acrilato de isobornilo, metacrilato de isobornilo, diacrilato de polietileno, acrilato de trietilolpropanformal, triacrilato de trimetilpropano, acrilato de trimetilolpropanformal, acrilato de trietilolpropano, acrilato de trimetilolpropano y diacrilato de tripropilenglicol .

7. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agrega adicionalmente cuando menos una resina elastificante o/y cuando menos una resina de elastificación modificada, en especial cuando menos uno a base de polímeros alifáticos insaturados, tales como aquéllos a base de acrilato, etacrilato, poliéster o/y poliuretano.

8. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se le agrega adicionalmente cuando menos un polímero adhesivo, en particular cuando menos uno a base de ésteres de ácido fosfórico tales como aquéllos con polímeros a base de acrilato, epoxi, metacrilato, poliéster, poliuretano o/y sus polímeros mixtos.

9. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agrega cuando menos un polímero básico a base de acrilato, epoxi, metacrilato, poliéster, poliuretano o/y sus polímeros mixtos.

10. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agrega la dispersión o solución de cuando menos un fotoiniciador a base de compuestos seleccionados del grupo integrado por aminocetonas, benzoinéteres, benzofenonas, dinaetilcetales, glioxilatos, hidroxilcetonas, idrofenonas, isopropiléteres , metalocenos, compuestos orgánicos de yodo, fenilcetonas, fenilpropanos, óxidos de fosfina y sus derivados, para permitir un endurecimiento aniónico, catiónico o/y radical.

11. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agrega cuando menos un reticulante a base de isocianato, isocianurato, resina de melamina o/y compuestos que pueden liberar isocianato o isocianurato a temperatura elevada, tal como TDI, MDI, HDMI o/y HDI, en particular un compuesto de reticulación posterior, polimerizable, dispersable en agua, con el fin de permitir una reticulación química posterior, la cual se refuerza de preferencia por calentamiento.

12. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se agrega cuando menos un primer inhibidor de corrosión orgánico, seleccionado del grupo de compuestos a base de aminas, derivados de un ácido orgánico tales como derivados de ácido dicarboxilico, tioles y polímeros conductores, en particular a base de derivados de ácido succínico, derivados de etilmorfolina, derivados de ácido poliamingraso o/y derivados de triazol.

13. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se le agrega cuando menos otro inhibidor de corrosión orgánico o/e inorgánico, seleccionado del grupo a base de pigmentos anticorrosivos y de compuestos de titanio, hafnio, circonio, carbonato, carbonato de amonio, aminas, derivados de amina, derivados de un ácido orgánico, tioles o/y polímeros conductores, siendo los pigmentos anticorrosivos de preferencia aquéllos a base de ácido (s) silícico (s), óxido(s) o/y silicato (s).

14. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición anticorrosiva se le agregan inhibidores de corrosión en una proporción de los inhibidores de corrosión orgánicos respecto a los inorgánicos en el intervalo de 1:8 hasta 1:20.

15. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la composición .anticorrosiva se agrega cuando menos un aditivo, como por ejemplo, en cada caso cuando menos un humectante, desespumante, lubricante, adhesivo, pigmentos, agentes de nivelar, agentes para aumentar la reactividad, aditivos de superficie para elevar la resistencia a los rayones, coadyuvantes tixotrópicos o/y aquéllos para la humectación del sustrato, como se utilizan en particular para la adherencia a capas de laca electroforática por inmersión.

16. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición anticorrosiva contiene cuando menos un lubricante seleccionado del grupo de compuestos a base de grafito, polietileno, polipropileno, politetrafluoretileno, silano, siloxano y cera, en especial seleccionado de entre microceras cristalinas, silanos o/y polisiloxanos .

17. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición anticorrosiva contiene como aditivo cuando menos un pigmento seleccionado del grupo integrado por compuestos a base de pigmento colorante, pigmento metálico, óxido, fosfato, fosfuro, fosfosilicato, silicato, pigmento eléctricamente conductor y pigmento revestido, o bien, seleccionado en particular del grupo integrado por aluminio, aleaciones de aluminio, aleaciones de hierro, hidróxido de hierro, óxido de hierro, fosfato de hierro, fosfuro de hierro, grafito, ácido silícico, ácido silícico modificado; silicato de aluminio, tierra alcalina y alumosilicato eventualmente modificados, óxido eléctricamente conductor sub-estequiométrico, negro de humo, zinc y aleación anticorrosiva de aluminio o/y que contiene zinc.

18. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición anticorrosiva presenta al aplicarse una viscosidad en el intervalo de 80 a 20 '000 mPa*s, en particular sobre banda en el intervalo de 350 a 10' 000 mPa*s, medido a una temperatura de 25 °C con un viscosimetro de rotación VT 500 de la firma Haake con un cilindro graduado DIN MV de conformidad con la norma DIN 530

19. 19. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición anticorrosiva presenta al aplicarse una temperatura en el intervalo de 5 a 90 °C.

20. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición anticorrosiva se aplica sobre la superficie metálica por vertido sin o con rasqueta, por pulverización, rociado, inmersión o/y laminación.

21. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se revisten superficies de aluminio, aleaciones que contienen aluminio, cromo, aleaciones de cromo, aleaciones de magnesio, acero refinado, acero, zinc, aleaciones que contienen zinc, estaño o/y aleaciones que contienen estaño.

22. ün método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la película húmeda de la composición anticorrosiva se seca a una temperatura en el intervalo de 30 a 95°C, de preferencia por calentamiento en un horno, por secado inductivo, por radiación IR, radiación NIR o/y radiación con microondas.

23. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la película de la composición anticorrosiva seca en gran medida o totalmente, se retícula con radiación UV, por ejemplo, una lámpara de vapor de mercurio, en particular en el intervalo de longitudes de onda de 180 a 700 nm y de esta manera se retícula parcialmente, en gran medida o totalmente.

24. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición anticorrosiva se elige de tal manera en cuanto a los enlaces dobles de los monómeros, oligómeros o/y polímeros y al contenido de los mismos así como en cuanto a la duración, la intensidad y la. longitud de onda de la radiación UV, que se forma una red polimérica de longitud de arco de red de tamaño medio, simultáneamente de gran flexibilidad y elevada resistencia a los agentes químicos.

25. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición anticorrosiva y la película seca hecha con la misma, endurecida de forma aniónica, catiónica o/y radical, contienen cuando menos un endurecedor, de modo que la película seca endurece posteriormente de manera química, eventualmente después de un calentamiento a cuando menos 60°C.

26. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sustrato revestido con el revestimiento anticorrosivo, se reviste con cuando menos otra composición tipo laca, laca, pintura o/y adhesivo .

27. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el revestimiento anticorrosivo aplicado sobre el cuerpo metálico, se moldea con el sustrato, en particular una lámina, manteniéndose el revestimiento anticorrosivo en gran medida o totalmente libre de daños .

28. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sustrato revestido con el revestimiento anticorrosivo y moldeado, en forma de una lámina moldeada, cortada o/y punzonada, se une con otro elemento constructivo por enganche, adhesión, soldadura o/y cuando menos otro proceso de unión.

29. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la superficie metálica se limpia o/y muerde antes de la aplicación de la capa de imprimación de pretratamiento y eventualmente en cada caso después se enjuaga cuando menos una vez con agua o una solución acuos .

30. Un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la solución o dispersión se aplica sobre una banda metálica guiada en una instalación de banda, en particular sobre una banda recién revestida con aluminio, con una aleación que contiene aluminio o con una aleación que contiene aluminio.

31. Una composición anticorrosiva orgánica que se puede endurecer de manera aniónica, catiónica o/y radical, caracterizada porque es una dispersión o solución que contiene cuando menos dos componentes seleccionados del grupo de los monómeros los oligómeros y los polímeros, con un contenido en el intervalo de 50 a 95% en peso, los cuales se pueden endurecer al menos en parte de manera aniónica, catiónica o/y radical, presentándose un contenido de cuando menos un monómero o/y oligómero monofuncional en el intervalo de 1 a 58%, con un contenido de resina elastificante o/y resina elastificante modificada, asi como de acrilato de isobornilo o/y metacrilato de isobornilo, conteniendo la composición anticorrosiva cuando menos un fotoiniciador para la reticulación aniónica, catiónica o/y radical, con un contenido en el intervalo de 0.5 a 22% en peso, si no se utiliza radiación de electrones, así como un primer inhibidor de corrosión orgánico, en cada caso referido a los contenidos de sólidos en % en peso.

32. Un revestimiento anticorrosivo orgánico, endurecido de forma aniónica, catiónica o/y radical, el cual presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 µ?t?, caracterizado porque al disponerse directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta una flexibilidad y una adherencia = T3, determinada mediante un ensayo de flexión T de conformidad con el estándar ECCA T7.

33. Un revestimiento anticorrosivo orgánico, endurecido de manera aniónica, catiónica o/y radical sobre un sustrato metálico, que presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 um, caracterizado porque al disponerse directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta una adherencia = Gt 3, determinada mediante el ensayo de corte de rejilla de conformidad con la norma DIN EN 2409, con un desprendimiento hacia atrás de una cinta adhesiva adherida fijamente de la superficie de corte de rejilla, bajo la evaluación visual de la misma y sus desconchamientos .

34. Un revestimiento anticorrosivo orgánico, endurecido de manera aniónica, catiónica o/y radical sobre un sustrato metálico que presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 t?, caracterizado porque al disponerse directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta una resistencia a la corrosión examinada como sub-migración en una grieta = 5 mm, determinada en el ensayo de niebla salina SS de conformidad con la norma DIN 50021 por 150 h ó más de 360 h, manteniéndose el revestimiento anticorrosivo libre de burbuj as .

35. ün revestimiento anticorrosivo orgánico, endurecido de manera aniónica, catiónica o/y radical sobre un sustrato metálico que presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 µp?, caracterizado porque al disponerse directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta copas libres de desgaste por abrasión y de defectos en una determinación de la embutición de copas (tracción de copas) de conformidad con Erichsen en una máquina de ensayo de lámina universal ' y banda 142-20 con herramienta de copas de embutición profunda de la firma Erichsen, con un diámetro de punzón de 33 mm y una velocidad de presión de 750 mm/min, en rodajas de 60 mm de diámetro de láminas metálicas revestidas con el revestimiento anticorrosivo.

36. ün revestimiento anticorrosivo orgánico, endurecido de manera aniónica, catiónica o/y radical sobre un sustrato metálico que presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 um, caracterizado porque al disponerse directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta una resistencia a los agentes químicos de más de 40 ciclos EK, determinada en el ensayo MEK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etil-cetona .

37. Un revestimiento anticorrosivo orgánico, endurecido de manera aniónica, catiónica o/y radical sobre un sustrato metálico que presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.4 a 20 um, caracterizado porque al disponerse directamente sobre una superficie metálica, sin intercalar una capa de pretratamiento, presenta una resistencia a los agentes químicos de más de 50 ciclos MEK, determinada en el ensayo MEK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etil-cetona.

38. Un revestimiento anticorrosivo orgánico sobre un sustrato metálico, que presenta un espesor de película seca en el intervalo de 0.1 a 20 um, caracterizado porque presenta una resistencia a los agentes químicos de más de 50 ciclos MEK -determinada en el ensayo MEK de conformidad con el estándar ECCA Til con metil-etil-cetona- y porque presenta una elasticidad y una adherencia en el ensayo de embutición de conformidad con la norma DIN EN ISO 1520 con presión de esfera, de cuando menos 6 mm.

39. El uso de los sustratos revestidos de acuerdo con el método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 30, en la industria del acero, en la construcción de vehículos o/y en la construcción de aviones, en especial en la producción en serie de automóviles, como alambre, arrollamiento de alambre, tejido de alambre, lámina, revestimiento, protección, carrocería o parte de una carrocería, parte de un vehículo, remolques, casas móviles o aparatos volantes, cubierta, caja, lámpara, lamparilla, elemento de semáforo, pieza o elemento de mobiliario, elemento de un aparato doméstico, bastidor, perfil, pieza moldeada de geometría complicada, elemento de carril protector, de radiador o de barda, defensa, parte de o con cuando menos un tubo o/y un perfil, marcos para ventanas, puertas y bicicletas, o como parte pequeña como, por ejemplo, un tornillo, una tuerca, una brida, un resorte o un armazón para lentes.

40. El uso del revestimiento anticorrosivo obtenido de acuerdo - con el método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 30, como revestimiento de protección al moldear o/y unir, como protección contra la corrosión de superficies, o bien, en la zona de bordes, costura o/y costura de soldadura, como protección en lugar de un sellado de espacio hueco o/y sellado de costura, en particular para la construcción de vehículos o aviones.