BRPI0406487B1 - Processo para revestimento de superfícies metálicas, composição de revestimento, bem como uso dos referidos revestimentos - Google Patents

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO

PARA REVESTIMENTO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS, COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO, BEM COMO USO DOS REFERIDOS REVESTIMEN- TOS". A invenção refere-se a um processo para o revestimento de su- perfícies metálicas com uma composição anticorrosiva orgânica, à composi- ção anticorrosiva bem como aos revestimentos assim preparados.

Fitas, folhas e peças moldadas metálicas são fabricadas em grande número de peças e precisam ser protegidas contra corrosão. Subs- tratos metálicos revestidos com pelo menos uma camada de laca possuem, ainda, em determinados ciclos de fabricação, a desvantagem de apresenta- rem insuficiente proteção anticorrosiva quando os revestimentos são mais finos que, por exemplo, 30 pm. Até hoje não é conhecido pela requerente nenhum processo para revestimento suficientemente resistente à corrosão e apropriado para o rápido revestimento com um revestimento único, fino, po- límero, livre de cromato, resistente à corrosão, que permita uma suficiente proteção anticorrosiva.

Até hoje também não há, segundo conhecimento da requerente, uma denominada tinta de base de pré-tratamento no emprego industrial, no qual uma película de laca fina, por exemplo, de 5 até 15 pm de espessura, ou uma película orgânica fina contendo laca com maior resistência contra corrosão seja diretamente aplicada sobre a superfície metálica sem que an- tes seja aplicado um revestimento de pré-tratamento ou um revestimento semelhante, particularmente para aumentar a aderência da laca e proteção contra corrosão. A patente DE-A1-196 23 268 descreve uma composição de laca em pó, na qual é empregado um teor comparativamente elevado de um inibidor de corrosão orgânico juntamente com um inibidor de corrosão inorgânico. A patente DE 199 25 631 A1 apresenta um processo para aplica- ção de uma camada anticorrosiva fluida sobre um substrato metálico, sendo empregada uma mistura de um aglutinante orgânico polímero, de um compos- to de baixo peso molecular, fluido polimerizável através de radical, de um composto formador de radicais sob ação de irradiação actíníca e de um pig- mento condutivo. As composições, no entanto, não apresentam nenhum teor de acrilato de isobornila ou metacrilato de isobomila. É, pois, tarefa da invenção, prover uma composição anticorrosi- va que seja pobre ou isenta de água ou solvente orgânico (chamado "siste- ma 100%”) e que seja particularmente de alto valor em relação à aderência da laca e proteção contra corrosão ou mesmo de valor tão alto de modo que em muitas finalidades de aplicação possa ser prescindido da intercalação de um revestimento de pré-tratamento, razão pela qual no último caso esta composição anticorrosiva pode ser denominada também de tinta de base de pré-tratamento. A composição anticorrosiva deve apresentar, dentro das possibilidades, muitas facetas e ser empregável em série bem como a mais econômica possível. Com isto, seria vantajoso poder reduzir o teor de inibi- dores de corrosão particularmente onerosos e outros componentes onero- sos. O revestimento anticorrosivo preparado desta forma juntamente com o substrato metálico e com pelo menos uma outra camada de laca eventual- mente aplicada adicionalmente sobre ele deveria ser facilmente remodelável e também apresentar após a remodelagem uma boa proteção anticorrosiva e boa aderência de laca. É, pois, desejável que o mais possível destas pro- priedades também sejam alcançadas por películas finas com espessura de película seca particularmente na faixa de 4 até 12 pm, eventualmente com reduzida exigência anticorrosiva também com uma espessura de película seca na faixa de 1 até 4 pm. Além disso, é preferido quando a composição anticorrosiva seja bem apropriada para um ligeiro revestimento de fitas me- tálicas. A composição anticorrosiva deveria, na medida do possível, po- der preencher pelo menos as exigências a seguir, por um lado como reves- timento anticorrosivo aplicado sobre pelo menos uma camada de pré- tratamento, por outro lado, apesar de omitir todas as camadas de pré- tratamento, em cada caso como revestimento de película fina orgânica com espessura de película seca na faixa de 0,4 até 20 pm e, de preferência, de menos de 10 um: 1. conseguir manter a resistência à corrosão de revestimentos de primer convencionais pelo menos no mesmo nível ou até aumentá-la niti- damente, sendo que a resistência à corrosão, dependendo do campo de a- plicação, deve ser resistente por mais de 100 h ou 150 h no teste de pulveri- zação com sal de acordo com DIN 50021; 2. conseguir aumentar a aderência do revestimento anticorrosivo de tal modo, que a camada de pré-tratamento empregada sobretudo tam- bém para aumentar a aderência da camada de laca sobre o substrato possa ser economizada; 3. conseguir aumentar a flexibilidade do revestimento de anticor- rosivo, por exemplo, para valores de < T3, de < T2 ou de < T1 no teste de "de Dobramento” segundo padrão ECCA T7, o mais possível de modo que ele apresente com uma espessura de película seca na faixa de 0,4 até 20 pm uma flexibilidade muito maior que a de um revestimento de tinta de base convencional, hoje usualmente pelo menos cerca de 5 até 20 pm, já que até agora não foi calculado em nenhum sistema 100% UV um valor T0 ou des- crito para este, segundo conhecimento da requerente; 4. conseguir aumentar nitidamente a elasticidade e aderência do revestimento da tinta de base de modo que ele apresente elasticidade e ade- rência muito maiores, determinadas pela profundidade em mm segundo DIN EN IS0 1520, que um revestimento de tinta de base convencional; 5. conseguir desenvolver as propriedades de deslize e de de- formação do revestimento anticorrosivo de modo que ele seja livre de des- gaste e estrias na deformação de folhas por ensaio de indentação em con- cavidade; 6. conseguir aumentar a resistência a produtos químicos do re- vestimento anticorrosivo de modo que ele apresente uma resistência a pro- dutos químicos muito maior que a usual em um revestimento de tinta de ba- se convencional, usualmente hoje no máximo < 10 ciclos MEK, se possível > 60 ciclos, e/ou 7. conseguir minimizar a fragilização do revestimento anticorro- sivo que foi aplicado diretamente sobre a superfície metálica, em relação ao comportamento poucos dias depois da aplicação ou reticulação, de modo que o revestimento apresente fragilização muito mais reduzida - calculada pelo teste de dobramento < T1 após envelhecimento rápido - que um reves- timento de tinta de base que após a irradiação ainda endurece e com isto também fragiliza de modo conhecido.

Surpreendentemente verificou-se que mesmo em camadas mui- to finas como na faixa de 4 até 8 μιτι de espessura de película seca é possí- vel produzir um revestimento com elevada resistência anticorrosiva, mesmo quando não foi aplicada qualquer camada de pré-tratamento sobre a chapa de aço revestida com zinco galvanizado a quente e sendo que o revestimen- to anticorrosivo foi aplicado diretamente sobre a camada galvanizada a quente: no teste de pulverização de sal por mais de 250 h ocorreu também sem um revestimento de pré-tratamento intermediário no calor uma migra- ção menor que 2 mm. Uma resistência anticorrosiva deste tipo de uma pelí- cula de laca aplicada diretamente sobre a camada galvanizada a quente não é conhecida da requerente nem da prática nem da literatura. A tarefa é solucionada com um processo para o revestimento de superfícies de substratos metálicos, particularmente de peças, perfis e/ou tiras, de preferência, aqueles à base de alumínio, magnésio e/ou aço, que são eventualmente pré-revestidos com pelo menos um revestimento metáli- co como, por exemplo, uma camada de zinco ou com pelo menos uma ca- mada de liga contendo zinco, com uma composição anticorrosiva orgânica, endurecível anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, caracte- rizado pelo fato de que a composição anticorrosiva é uma dispersão ou solução, que contém pelo menos dois componentes escolhidos a partir do grupo dos mo- nômeros, oligômeros e polímeros com um teor total na faixa de 50 até 95% em peso, que são pelo menos parcialmente endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, sendo contido aqui um teor de pelo menos um monômero e/ou oligômero monofuncional na faixa de 1 até 58% em peso com um teor de resina flexibilizante e/ou resina flexibilizante modificada bem como de acrila- to de isobornila e/ou metacrilato de isobornila, sendo que a composição anticorrosiva contém, além disso, pelo menos um fotoiniciador para reticulação aniônica, catiônica e/ou através de radical com um teor na faixa de 0,5 até 22% em peso, caso não seja empre- gada nenhuma irradiação eletrônica, bem como um primeiro inibidor de corrosão orgânico particular- mente com um teor na faixa de 0,05 até 6% em peso, eventualmente em cada caso pelo menos um outro inibidor de corrosão orgânico e/ou inorgânico com um teor total na faixa de 0,1 até 12% em peso, eventualmente pelo menos um acelerador para uma pós- reticulação química com um teor na faixa de 0,05 até 8% em peso, eventualmente até 35% em peso de aditivo(s) e eventualmente água e/ou pelo menos um solvente orgânico em teor total de 0,01 até 5% em peso, em cada caso em relação aos teores sólidos em % em peso, sendo que os monômeros, oligômeros e/ou polímeros são esco- lhidos de tal forma que na reticulação destes componentes é obtida uma es- treita distribuição de comprimentos médios de cadeia e sendo que a composição anticorrosiva é aplicada sobre a super- fície metálica em uma espessura de película úmida na faixa de 0,5 até 25 pm, eventualmente secada e a seguir endurecida anionicamente, cationica- mente e/ou através de radical para formar um revestimento anticorrosivo, sendo que o revestimento anticorrosivo endurecido apresenta uma espessura de película seca na faixa de 0,4 até 20 pm e uma resistência a produtos químicos de mais de 40 ciclos MEK, verificada no teste MEK se- gundo padrão ECCAT11 com metil-etil-cetona. O revestimento anticorrosivo endurecido apresenta, de preferên- cia, uma flexibilidade e força de aderência de < T3, particularmente de < 12 ou mesmo de < T1, determinadas por um teste de dobramento segundo pa- drão ECCA T7 em chapas de aço de 0,3 mm de espessura galvanizadas a quente, organicamente revestidas com 8 pm de espessura.

Na composição anticorrosiva de acordo com a invenção trata-se, de preferência, do chamado sistema 100% UV que é consideravelmente ou totalmente isento de água e/ou de solvente orgânico. Aqui são preferidas quantidades de até 5% em peso de água e/ou de até 5% em peso de solven- te orgânico, particularmente quantidades de até 3% em peso de água e/ou de até 3% em peso de solvente orgânico, particularmente preferidas são quantidades de até 1 % em peso de água e/ou de até 1 % em peso de solven- te orgânico, porque as despesas para secagem e a duração de secagem são mais reduzidas e porque o revestimento resultante - caso necessário - pode ser estimulado a endurecer por ação de irradiação mais rápido ou em intervalos mais curtos durante a aplicação da mistura polímera. a seguir, por exemplo, uma tira com o revestimento de acordo com a invenção - caso ne- cessário - pode ser estimulada para endurecer por ação de irradiação actí- nica e endurecer mais rápido ou em intervalos mais curtos durante a aplica- ção da composição anticorrosiva.

Sob irradiação actínica deve ser entendida aquela irradiação cu- ja energia, freqüência ou dose empregada é apropriada para ativação do iniciador de polímerização (=fotoiníciador) ou suficiente para uma considerá- vel ou se possível total polimerização. Ela deveria ter normalmente pelo me- nos a energia ou a freqüência da luz visível ou da luz UV. Preferida é luz visível de onda curta e/ou ultravioleta (luz UV). Naturalmente, qualquer irra- diação de comprimento de onda mais curto, portanto energia mais elevada, é igualmente apropriada. Assim, por exemplo, pode ser empregada também irradiação eletrônica, na qual eventualmente não é necessário nem mesmo emprego de um fotoiniciador. As reações químicas iniciadas por irradiação actínica, na liberação de radicais livres, são denominadas também endure- cimento através de radical ou reticulação através de radical ou endurecimen- to UV, sendo que o endurecimento UV no sentido deste pedido deve abran- ger o endurecimento com qualquer tipo de irradiação actínica. O endureci- mento aniônico, catiônico e/ou através de radical ocorre, de preferência, na faixa de temperaturas de 12 até 200°C, particularmente preferido a 15 até 140°C, em particular a temperaturas na faixa da temperatura ambiente até 70°C. A mistura de revestimento de acordo com a invenção pode con- ter um teor de pelo menos um composto formador de radicais livres pela a- ção de irradiação actínica (chamado fotoiniciador), sendo que o teor total de compostos formadores de radicais livres pode situar-se particularmente na faixa de 3 até 15% em peso em relação à substância seca. Seu teor total situa-se, de preferência, na faixa de 4 até 14% em peso, particularmente preferido na faixa de 5 até 13% em peso, muito particularmente preferido na faixa de 6 até 12% em peso. Para obtenção de reatividades e resistências MEK mais elevadas esta faixa pode, no entanto, ser aumentada em até 4% em peso, isto é, situar-se, por exemplo, em 8 até 18% em peso. Com em- prego de irradiação actínica, particularmente de irradiação de UV, pelo me- nos um fotoiniciador forma radicais livres que reagem com o aglutinante po- limerízável através de radical e reticula este totalmente ou não-totalmente na irradiação e eventualmente pouco tempo após a irradiação actínica. Os compostos polimerizáveis através de radical possuem grupos polímerizáveis insaturados, que reagem com os grupos iniciados com irradiação resultantes dos fotoiniciadores e podem formar uma rede hidroinssolúvel. Após esta re- ação química este aglutinante pode apresentar eventualmente ainda grupos reativos como grupos OH e grupos poiiol, que podem limitar a resistência química e a resistência à corrosão dos revestimentos formados a partir des- tes. A mistura polímera é, de preferência, formada particularmente reativa por elevados teores de pelo menos um fotoiniciador, particularmente para alcançar uma têmpera homogênea mais rápida e/ou mais constante possível. Particularmente para uma boa resistência a produtos químicos é, através de de regra, necessária uma suficiente reticulação inicial.

De modo alternativo ou adicional, a dose de irradiação pode ser aumentada e/ou pode ser empregado um polímero reativo endurecível anio- nicamente, cationicamente e/ou através de radical. Deste modo é rapida- mente alcançado um elevado grau de reticulação, particularmente também uma reticulação total. A composição anticorrosiva contém, de preferência, água e/ou pelo menos um solvente orgânico em um teor total de somente até 2,5% em peso, particularmente preferido de somente até 1,5% em peso, muito parti- cularmente preferido somente de até 0,8% em peso, em particular de menos de 0,5% em peso, sobretudo de menos de 0,3 ou de menos de 0,15% em peso, em cada caso em relação a teores sólidos em % em peso. O teor total de água e/ou de pelo menos um solvente perfaz, de preferência, 0,02 até 4,5% em peso, particularmente preferido 0,025 até 4% em peso, muito parti- cularmente preferido pelo menos 0,03% em peso ou até 3,5% em peso, par- ticularmente pelo menos 0,05% em peso ou até 3,2% em peso. Como sol- ventes orgânicos são apropriados de modo particularmente preferido solven- tes fluidos sem marca como álcoois ou ésteres, cetonas, glicoléter e/ou hi- drocarbonetos aromáticos como, por exemplo, xileno, particularmente éter de propilenoglicol. É preferido que a composição anticorrosiva seja consideravel- mente isenta de solventes orgânicos. Além disso, é preferido que a compo- sição anticorrosiva não seja adicionada em separado de quase nenhuma ou nenhuma água e/ou nenhum solvente orgânico e que teores deste tipo de- vem ser eventualmente adicionados somente para ajustar a viscosidade da composição anticorrosiva. Usualmente pelo menos um dos componentes brutos contém uma fração reduzida ou muito reduzida de água e/ou solvente orgânico. A consistência fluida da composição anticorrosiva de acordo com a invenção resulta, de preferência, do teor, da consistência e do comporta- mento de dissolução particularmente dos monômeros e/ou oligômeros adi- cionados aos polímeros, que podem por isto ser chamados também de dilu- entes reativos. No entanto, caso ainda esteja presente uma quantidade mí- nima de água ou solvente orgânico no revestimento polímero no início da irradiação actínica, esta pode facilmente levar à formação de bolhas de gás e à quebra e/ou estufamento de partes do revestimento (chamada empola- mento).

As composições são, aqui, em relação aos teores de sólido em % em peso, sendo que teores de água e/ou solvente orgânico ultrapassam 100% em peso.

De preferência, o revestimento anticorrosivo de acordo com a invenção assume também a função de camada de pré-tratamento, de modo que, desta forma, a aderência de um revestimento de tinta de base de acor- do com a invenção sobre o substrato e a resistência contra corrosão precisa ser correspondentemente elevada para alcançar resultados pelo menos sufi- cientes também sem a camada de pré-tratamento.

No processo de acordo com a invenção, a composição anticor- rosiva pode apresentar na aplicação sobre substratos metálicos, uma visco- sidade, de preferência, na faixa de 80 até 20000 mPa.s, particularmente pre- ferido na faixa de 150 até 15000 mPa.s, muito particularmente preferido na faixa de pelo menos 200 ou até 12000 mPa.s, em particular em tiras metáli- cas na faixa de 350 até 10000 mPa.s ou na faixa de 450 até 1200 mPa.s, medida a uma temperatura de 25°C com um viscosímetro rotativo VT 500 da firma Haake com um cilindro de medição DIN MV segundo DIN 53019.

No processo de acordo com a invenção, a composição antícor- rosiva pode apresentar na aplicação uma temperatura na faixa de 5 até 90°C, particularmente preferido na faixa de pelo menos 15, 20 ou 25°C ou até 70 ou 60°C, particularmente na faixa de 20 até 50oC.

No processo de acordo com a invenção, a composição anticor- rosiva pode ser aplicada, de preferência, por rega com ou sem nivelamento, pulverização, borrifação, imersão elou rolos sobre a superfície metálica.

No processo de acordo com a invenção podem ser revestidas superfícies de alumínio, ligas contendo alumínio, cromo, ligas de cromo, li- gas de magnésio, aços inox, aços, zinco, ligas contendo zinco, estanho e/ou ligas contendo estanho.

No processo de acordo com a invenção uma fita metálica pode ser revestida com uma velocidade de funcionamento de fita particularmente na faixa de 20 até 220 m por minuto, sendo que o dispositivo de aplicação para a mistura de revestimento e/ou o dispositivo para irradiação actínica do revestimento polímero pode/podem ser mantido(s) fixo(s). Hoje muitas insta- lações de fita são operadas com uma velocidade na faixa de 30 até 130 m/min. No entanto, é previsível que algumas instalações irão funcionar no futuro com velocidade na faixa de 80 até 200 m/min, particularmente na faixa de 100 até 180 m/min. O aumento da velocidade particularmente acima de 120 m/min pressupõe aqui o preenchimento seguro das exigências particu- larmente grandes da instalação, de automatização do processo, de qualida- de das misturas empregadas para o revestimento e da segurança do pro- cesso. Além disso, uma maior velocidade de fita exige revestimento e reticu- lação particularmente rápidos a fim de não tornar a instalação de fita muito lenta.

No processo de acordo com a invenção, a película úmida da composição anticorrosiva pode ser aplicada particularmente em uma espes- sura de camada na faixa de 0,45 até 22 pm, de preferência, na faixa de 0,5 até 18 pm, particularmente preferido na faixa de 0,6 até 14 pm, muito parti- cularmente preferido de pelo menos 0,8 pm ou até 10 pm, sobretudo de pelo menos 1 pm ou até 8 pm.

No processo de acordo com a invenção, a película úmida da composição anticorrosiva pode ser secada particularmente a temperaturas na faixa de 30 até 95°C, particularmente preferido na faixa de 40 até 80°C, de preferência, por meio de aquecimento em um forno, por secagem induti- va, irradiação IV, irradiação NIV (próximo a infravermelho) e/ou irradiação com microondas.

No processo de acordo com a invenção, a película considera- velmente ou totalmente seca da composição anticorrosiva é irradiada, de preferência, com irradiação eletrônica, outra irradiação de energia de ondas curtas, irradiação visível e/ou irradiação UV, a última particularmente no campo de comprimento de onda de 180 até 700 nm, particularmente preferi- do com máxima de emissão na faixa de comprimento de onda de 200 até 600 nm, e, com isto, parcialmente, consideravelmente ou totalmente reticu- lada, em particular reticulada anionicamente, cationicamente e/ou através de radical. Preferida também é a reticulação simultaneamente catiônica e atra- vés de radical com irradiação UV. Também podem ser empregadas lâmpa- das que emitem essencialmente na faixa visível ondas curtas de cerca de 400 até 550 nm. Como fontes de irradiação são preferias fontes de luz UV como lâmpadas de descarga gasosa, lâmpadas de xenônio ou lâmpadas de vapor de sódio. A carga das lâmpadas situa-se, aqui, freqüentemente na faixa de 100 até no futuro acima de 300 Watts/cm, de preferência, hoje na faixa de 160 até 240 Watts/cm. Com isto, pode ser irradiado eventualmente também sob exclusão considerável ou total de oxigênio, o que torna possível uma melhor utilização de energia e velocidade maior da fita. De modo geral, para o endurecimento também pode ser empregada irradiação de energia mais elevada, por exemplo, irradiação eletrônica. A irradiação actínica ocor- re, do mesmo modo que o revestimento, de preferência, em temperaturas ambientais, que não se situam ou não se situam essencialmente acima da temperatura ambiente, isto é, de modo geral não se situam acima de cerca de 65°C. A superfície de camada irradiada alcança, aqui, freqüentemente temperaturas na faixa de 50 até cerca de 130°C pelo estímulo com UV, que apresenta eventualmente uma fração de irradiação IV.

De modo alternativo ou adicional para reticulação através de ra- dical, pode ser efetuada uma polimerização com pelo menos um fotoinicia- dor para reticulação aniônica e/ou catiônica, particularmente para reticulação catiônica. Como reticulação aniônica e/ou catiônica entende-se uma polime- rização na qual pelo menos um fotoiniciador apropriado é ativado por irradia- ção, por exemplo, com luz IV, luz NIV (próximo a infravermelho), luz visível e/ou luz UV e decompõe-se e na qual os produtos de decomposição reagem com substância anionicamente e/ou cationicamente polimerizável e aumen- tam os comprimentos de cadeia. Eventualmente também podem ser introdu- zidas adicionalmente energias térmicas de apoio para a reticulação catiôni- ca. As reações são usualmente um pouco mais lentas que na reticulação através de radical. Fotoiniciadores que podem sem empregados são, por exemplo, aqueles como compostos de diazônio, de ferroceno, de iodônio, de sulfônio e/ou de tiapirilio, particularmente de sais - de preferência, sais de arildiazônio, sais de diariliodônio, sais de triarilsulfônio - ou aqueles como sais complexos do tipo metaloceno como â base de um composto ciciopen- tadienila, por exemplo, à base de um composto ciclopentadienit-arila, e um complexo de flúor contendo boro, fósforo, arsênio ou antimônio ou à base de um derivado de ferro bisciclopentadienila e, por exemplo, um quinóide - que sob ação de irradiação formam ácidos de Lewis ou de Brõnsted. Aqui pode ser vantajosa a presença de pelo menos um sensibilizador. Como substân- cias anionicamente e/ou cationicamente polimerizáveis podem ser adiciona- dos, por exemplo, acetais cíclicos, ésteres cíclicos, éteres cíclicos, organos- siloxanos cíclicos, sulfetos cíclicos, compostos etilenicamente insaturados, compostos heterocíclicos, compostos de metilol, monômeros de vinila, pré- polímeros de vinila, resinas epóxi ou misturas com pelo menos um composto destes grupos, como misturas com epóxido alifático, cicloalifático, aromático e/ou heterocíclico, poliéster, polibutadieno epoxidado, silanos epóxi, com- postos contendo grupos epóxi, misturas de epóxidos com substância termo- plástica ou misturas de epóxi-poliéster, por exemplo, também monômeros contendo grupos epóxi como aqueles à base de éter de glicidila de álcoois ou derivados de epoxiciclohexila. O teor de fotoiniciadores para reticulação aniônica e/ou catiônica perfaz particularmente 0,1 até 5% em peso do teor de substâncias anionicamente e/ou cationicamente polimerizáveis, particu- larmente preferido 0,8 até 3,5% em peso. Ele perfaz, de preferência, no total 1 até 20% em peso em relação à substância seca da composição anticorro- siva, particularmente preferido 1,2 até 18% em peso ou 1,8 até 16% em pe- so, muito particularmente preferido 3 até 15 % em peso, em particular pelo menos 3,5% em peso ou até 12% em peso, sobretudo pelo menos 4% em peso ou até 11% em peso, sobretudo pelo menos 5% em peso ou até 9% em peso.

No processo de acordo com a invenção, a composição anticor- rosiva e a película seca endurecida anionicamente, cationicamente e/ou a- través de radical preparada com ela pode conter pelo menos um acelerador para reticulação química, de modo que a película seca seja posteriormente endurecida quimicamente eventualmente após um aquecimento até pelo menos 60°C ou 80°C, de preferência, aquecida a temperaturas na faixa de 100 até 320°C, particularmente preferido a temperaturas na faixa de 120 até 180T.

No processo de acordo com a invenção, o substrato revestido com revestimento anticorrosivo pode ser revestido com pelo menos uma ou- tra composição semelhante à laca, com laca, corante e/ou adesivo.

No processo de acordo com a invenção, o revestimento anticor- rosivo aplicado sobre o corpo metálico pode ser deformado com o substrato, particularmente uma chapa, sendo que o revestimento anticorrosivo perma- nece consideravelmente ou totalmente inalterado, eventualmente apesar de fortes condições de deformação.

No processo de acordo com a invenção, o substrato deformado, revestido com o revestimento anticorrosivo em forma de uma chapa defor- mada, cortada e/ou estampada pode estar ligada com um outro elemento de construção por colagem, solda e/ou pelo menos um outro processo de jun- ção.

No processo de acordo com a invenção, a superfície metálica pode ser limpa e/ou decapada antes da aplicação da camada de tinta de base de pré-tratamento e eventualmente em cada caso, a seguir, ser lavada pelo menos uma vez com água ou uma solução aquosa.

No processo de acordo com a invenção, a solução ou dispersão pode ser aplicada em uma fita metálica conduzida por uma instalação de fita, particularmente em uma fita revestida com alumínio, com uma liga contendo alumínio, e/ou com pelo menos uma liga contendo zinco como, por exemplo, à base de liga de AISi, ZnAI como Galfan®, AlZn como Galvalume® e/ou outras ligas de Al. Se o revestimento contendo alumínio e/ou zinco tiver aca- bado de ser aplicado sobre a fita metálica na mesma esteira de fita, isto é, através de de regra, tiver sido aplicado somente poucos segundos ou minu- tos antes, este revestimento é particuíarmente reativo e com revestimento imediato com a composição anticorrosiva de acordo com a invenção fornece valores muito melhores de aderência e resistência contra produtos químicos e choque do que, quando este revestimento pode primeiro oxidar superfici- almente, é lubrificado, é revestido de outra forma e/ou pode ser sujado. A tarefa é também solucionada com um processo para revesti- mento de superfícies de substratos metálicos, particularmente de partes, perfis e/ou fitas, de preferência, aquelas à base de alumínio, magnésio e/ou aço, que eventualmente são pré-revestidas com pelo menos um revestimento metálico como, por exemplo, uma camada de zinco ou com pelo menos uma camada de liga contendo zinco, com uma composição anticorrosiva orgânica, endurecível anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, que tam- bém pode ser caracterizado pelo fato de que antes do revestimento com uma composição anticorrosiva orgânica não é aplicado sobre a superfície metálica qualquer revestimento de pré-tratamento como, por exemplo, à base de cro- mo, fosfato, fluoreto complexo, silano e/ou siloxano, de que esta composição anticorrosiva é uma dispersão ou solução, que é aplicada diretamente sobre a superfície metálica em uma espessura de película úmida na faixa de 0,4 até 25 pm - de preferência, de 0,6 até 15 pm, particularmente preferido de 0,8 até 10 pm, em particular de 1 até 8 pm -, eventualmente é secada e a seguir é endurecida anionicamente, cationicamente e/ou através de radical para formar um revestimento anticorrosivo, sendo que a película endurecida (revestimento anticorrosivo) apresenta uma espessura de película seca na faixa de 0,4 até 20 pm - de preferência, de 0,6 até 18 pm, particularmente preferido de menos de 0,8 pm ou de até 12 pm, em particular de pelo menos 1 ou de até 8 pm, sendo que o revestimento anticorrosivo apresenta uma resistência a produtos químicos de mais de 40 ciclos MEK, verificada no teste MEK segundo padrão ECCA T11 com metil-etil-cetona, e alcança, de preferência, uma flexibilidade e força de aderência de < T3, particularmente de < T2 ou mesmo de < T1, determinado por um teste de dobramento segundo padrão ECCA T7 em cha- pas de aço de 0,3 mm de espessura pré-revestidas, galvanizadas a quente, organicamente revestidas com 8 pm de espessura, Com isto é particularmente desejável que o revestimento anticor- rosivo de acordo com a invenção preencha simultaneamente a função de revestimento de pré-tratamento, isto é, é diretamente aplicado sobre uma superfície metálica, sem que uma camada de pré-tratamentò seja aplicada entre elas. A tarefa é igualmente solucionada com uma composição antícorrosí- va orgânica, endurecível anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, que é caracterizada pelo fato de ela ser uma dispersão ou solução que con- tém pelo menos dois componentes escolhidos do grupo dos monômeros, oligômeros e polímeros, que são endurecíveis pelo menos parcialmente ani- onicamente, cationicamente e/ou através de radical, e que estão contidos com um teor na faixa de 50 até 95% em peso, sendo que nela é contido um teor de pelo menos um monômero e/ou oligômero monofuncional na faixa de 1 até 58% em peso com um teor de resina flexibilizante e/ou resina flexibilizante modificada bem como de acrilato de isobornila e/ou metacrilato de isobornila, e sendo que a composição anticorrosiva contém pelo menos um fotoiniciador para reticulação aniônica, catiônica e/ou através de radical com um teor na faixa de 0,5 até 22% em peso, caso não seja empregada qual- quer irradiação eletrônica, bem como um primeiro inibidor de corrosão orgânico particular- mente com um teor na faixa de 0,05 até 6% em peso, eventualmente pelo menos um acelerador com um teor na faixa de 0,05 até 8% em peso para uma reticulação química posterior, eventualmente pelo menos um outro inibidor de corrosão orgâni- co e/ou inorgânico particularmente em cada caso com um teor na faixa de 0,1 até 12% em peso, eventualmente até 35% em peso de aditivo(s) como, por exem- plo, aditivos para umectação do substrato como particuíarmente para ade- rência sobre camadas de esmalte eletroforéticas, agentes de umectação, antiespumantes, deslizantes, promotores de aderência, pigmentos, eluentes, agentes para aumento da reatividade, aditivos de superfície para aumento da resistência a arranhões e/ou agentes auxiliares de tixotropia, e eventualmente no total 0,01 até 5% em peso de água e/ou pe- lo menos um solvente orgânico, em cada caso em relação aos teores de sólidos em % em peso.

Na composição anticorrosiva são contidos monômeros e oligô- meros, oligômeros e polímeros, monômeros e polímeros ou monômeros, oligômeros e polímeros, sendo que a fração de compostos deste tipo, que são endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, perfaz particularmente pelo menos 40% em peso, particularmente preferido pelo menos 44% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 48% em peso, sobretudo, de preferência, pelo menos 52% em peso, particular- mente pelo menos 56% em peso ou em particular até no máximo 92% em peso, particularmente preferido no máximo 88% em peso, muito particular- mente preferido no máximo 84% em peso, sobretudo preferido no máximo 80% em peso, em particular no máximo 76% em peso. A fração de compos- tos deste tipo incluindo fotoiniciadores, que são endurecíveis ou endurecidos anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, perfaz particularmen- te pelo menos 45% em peso, particularmente preferido pelo menos 50% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 55% em peso, sobretudo preferido pelo menos 60% em peso ou em particular até no máximo 99% em peso, particularmente preferido no máximo 94% em peso, muito particular- mente preferido no máximo 88% em peso, sobretudo preferido no máximo 82% em peso. O processo de acordo com a invenção ou a composição anticor- rosiva de acordo com a invenção podem ser caracterizados também pelo fato de que à composição anticorrosiva podem ser adicionados pelo menos dois componentes escolhidos a partir do grupo dos monômeros, oligômeros e polímeros, que são pelo menos parcialmente endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, sendo que o teor de monômeros é necessário na faixa de 0 até 60 % em peso, o teor de oligômeros na faixa de 0 até 60% em peso e eventualmente também é necessário um teor de polí- mero, sendo que o teor de polímeros pode situar-se na faixa de 10 até 70% em peso, sendo que por um lado está presente pelo menos um monômero e/ou pelo menos um oligômero bem como em outras formas de aplicação também pelo menos um polímero. O peso molecular dos monômeros adicio- nados situa-se freqüentemente na faixa de até 500, vantajosamente na faixa de 100 até 350. O peso molecular dos oligômeros situa-se vantajosamente na faixa de 300 até 20000. De modo particularmente preferido, o teor de monômeros situa-se na faixa de 1 até 58% em peso, muito particularmente preferido em mais de 16 ou em menos de 52% em peso, particularmente em mais de 22 ou em menos de 44% em peso; de modo particuiarmente prefe- rido, o teor de oligômeros situa-se na faixa de 1 até 58% em peso, muito par- ticularmente preferido em mais de 16 ou em menos de 52% em peso, parti- cularmente em mais de 22 ou em menos de 44% em peso; de modo particu- larmente preferido, o teor de polímeros situa-se na faixa de 15 até 60% em peso, muito particularmente preferido em mais de 20 ou em menos de 52% em peso, particularmente em mais de 25 ou em menos de 44% em peso.

Pelo menos compostos individuais de cada um dos três componentes mo- nômeros, oligômeros e polímeros - desde que presentes - são, de preferên- cia, polimerizàveis aníonicamente, cationicamente e/ou através de radical, particularmente preferidos são todos os compostos destes componentes po- limerizáveís através de radical, quando não deve ocorrer nenhuma reticula- ção química posterior e/ou nenhuma polimerização catiônica.

No processo de acordo com a invenção pode ser adicionado à composição anticorrosiva, de preferência, pelo menos um polímero-base com base em acrilato, epóxido, metacrilato, poliéster, poliuretano e/ou seus copolímeros, particularmente acrilato epóxi, acrilato de poliéster, acrilato de uretano e/ou suas misturas de química base diferente e/ou diferentes pesos moleculares. O polímero-base serve, ao contrário da resina flexibilizante e- ventualmente modificada e do polímero promotor de aderência, para prepa- ração de uma boa base anticorrosiva polímera. Todos os polímeros, não de- nominados no âmbito deste pedido eventualmente como resina flexibilizante modificada e como polímero promotor de aderência, são denominados no âmbito deste pedido como polímeros-base. O polímero-base pode ser even- tualmente alifaticamente modificado e com isto eventualmente flexível. É preferível que todos os oligômeros e polímeros empregados, eventualmente mesmo inclusive os monômeros adicionados, não tendam para'fragiIização.

Na reticulação química por meios aniônicos, catiônicos, através de radical e/ou térmicos, o polímero-base pode, entre outros, reagir com monômeros, oligômeros e/ou polímeros ou com fotoiniciadores e/ou aceleradores. Ele pode ser dissolvido em determinados monômeros, oligômeros e/ou políme- ros. É vantajoso adicionar um teor total de polímero{s)-base na faixa de 5 até 50% em peso, empregar particularmente pelo menos 15% em peso ou no máximo 42% em peso, sobretudo pelo menos 22% em peso ou no máximo 34% em peso. Os monômeros, oligômeros e/ou polímeros são, dependendo das condições, vantajosamente copolimerizáveis e/ou copolimerizados pelo menos com uma fração reduzida.

Os índices de acidez dos monômeros, oligômeros e/ou políme- ros situam-se na faixa de 1 até 5 mg/g de KOH, medidos segundo DIN 53402. Os valores pH dos monômeros, oligômeros e/ou polímeros adiciona- dos situam-se particularmente na faixa de 4 até 9, particularmente preferido na faixa de 5 até 8. O processo de acordo com a invenção também pode ser carac- terizado pelo fato de que à composição anticorrosiva são adicionados mo- nômeros e/ou oligômeros à base de compostos insaturados, eventualmente alifáticos e/ou aromáticos como, por exemplo, à base de acrilatos insatura- dos alifáticos. Particularmente vantajosos aqui são monômeros e/ou oligô- meros mono-, di- e/ou trifuncionais, sobretudo compostos monofuncionais.

Na escolha de monômeros, oligômeros e/ou polímeros particularmente a- propriados pode-se cuidar para que na reticuíação destes componentes se- jam obtidas uma densidade de reticuíação média e uma distribuição aperta- da de comprimentos médios de cadeia. Surpreendentemente, foi possível obter, com isto, em uma otimização por um lado uma excelente flexibilidade elevada e uma aderência muito boa ao substrato metálico bem como por outro lado também uma resistência muito elevada a produtos químicos.

Normalmente podem ser ajustados em valores elevados ou a flexibilidade e a aderência ou a resistência a produtos químicos. Compostos monofuncio- nais reticulam com malhas mais largas, sem possíveis pontos de quebra na rede. A monofuncionalidade pode aumentar muitas vezes a flexibilidade pelo aumentado comprimento do arco da rede e eventualmente a densidade de reticuíação diminui. O teor total de monômeros monofuncionais e/ou oligô- meros monofuncionais como, por exemplo, acrilato de isobomila e/ou meta- crilato de isoborniia situa-se, de preferência, em uma faixa de 3 até 58% em peso, particularmente preferido em pelo menos 12 ou em menos de 43% em peso, muito particularmente preferido em pelo menos 18 ou em menos de 40% em peso. Particularmente o teor de acrilato de isobornila e/ou metacriia- to de isobornila perfaz 16 até 45% em peso, sobretudo 28 até 42% em peso.

Compostos monofuncionais são particularmente preferidos porque a elastici- dade na maioria não influencia estes negativamente. Compostos difuncio- nais como, por exemplo, acrilato de 2-etilhexila e/ou diacrilato de dipropile- noglicol são usualmente bons solventes para polímeros e são apropriados, por isso, para ajustar a viscosidade de sistemas que são consideravelmente ou totalmente isentos de água e/ou de solventes orgânicos. Compostos tri- funcionais como, por exemplo, acrilato de hexanodioldicila, diacrilato de tri- propilenoglicol, acrilato de trimetilolpropanoformal e/ou acrilato de trimetilol- propano requerem reatividade particularmente elevada, que pode ser parti- cularmente significativa para revestimentos de fitas mais rápidos, e uma du- reza particularmente elevada. O teor total de monômeros di-funcionais e/ou oligômeros difuncionais, desde que estes sejam empregados, situa-se, de preferência, na faixa de 3 até 30% em peso, particularmente preferido em pelo menos 6 ou em menos de 22% em peso, muito particularmente preferi- do em pelo menos 12 ou em menos de 16% em peso.

De preferência, a fração de compostos monômeros e/ou oligô- meros monofuncionais e/ou difuncionais na composição anticorrosiva, que são endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical per- faz particularmente pelo menos 10% em peso, particularmente preferido pelo menos 20% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 30% em peso, sobretudo preferido pelo menos 35% em peso, em particular pelo me- nos 40% em peso, em especial pelo menos 42% em peso ou particularmen- te até 62% em peso, particularmente preferido até 56% em peso, muito par- ticularmente preferido até 50% em peso.

De preferência, a fração de compostos polímeros na composição anticorrosiva que são endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou atra- vés de radical perfaz pelo menos 20% em peso, particularmente preferido pelo menos 24% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 28% em peso, sobretudo preferido pelo menos 30% em peso, particularmente pelo menos 32% em peso, em particular até 62% em peso, particularmente preferido até 56% em peso, muito particularmente preferido até 50% em pe- so. O teor de pelo menos um monômero monofuncional e/ou de pelo menos um oligômero monofuncional perfaz, de preferência, 1 até 66% em peso, particularmente preferido 10 até 58% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 20% em peso ou até 52% em peso, particularmente pelo menos 28% em peso ou até 48% em peso, sobretudo pelo menos 34% em peso ou até 44% em peso. O processo de acordo com a invenção também pode ser carac- terizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicionado pelo me- nos um monômero e/ou oligômero polimerizável anionicamente, cationica- mente e/ou através de radical, escolhido do grupo dos compostos à base de acrilato e/ou metacrilato, de preferência, aqueles à base de benzila, butila, diol, diacrilato, etila, fomalacrilato, glicol, hexila, isobornila, metila, propila e/ou estireno, particularmente aqueles escolhidos a partir dos grupos de dia- crilato de butenodiol, diacrilato de dietilenoglicol DEGDA, diacrilato de dipro- pilenoglicol DPGDA, acrilato de 2-etilhexíla EHA, acrilato de hexanodioldicila HDDA, metacrilato de hidroxipropila HPMA, acrilato de isobornila IBOA, me- tacrilato de isobornila IBOMA, diacrilato de polietileno, acrilato de trietilolpro- panoformal, triacrilato de trimetilpropano TMPTA, acrilato de trimetilolpropa- noformal TMPFA, acrilato de trietilolpropano, acrilato de trimetilolpropano TMPA e diacrilato de tripropilenoglicol TPGDA muito particularmente preferi- dos aqueles escolhidos do grupo de compostos à base de isobornila. IBOA e IBOMA são preferidos para revestimentos particularmente flexíveis.

No processo de acordo com a invenção, à composição anticor- rosiva pode ser adicionalmente adicionada pelo menos uma resina flexibili- zante e/ou pelo menos uma resina flexibilizante modificada como oligômeros e/ou polímeros, particularmente pelo menos uma à base de polímeros insa- turados alífáticos como, por exemplo, aqueles à base de acrilato, metacrilato, poliéster e/ou poliuretano, particularmente aqueles à base de acrilato, meta- crilato e/ou poliuretano. Ele pode ser dissolvido em pelo menos um monôme- ro e/ou oligômero. Eles obtêm, com isto, uma viscosidade favorável para o processamento. Uma resina flexibilizante polimerizável anionicamente, cati- onicamente e/ou através de radical, eventualmente modificada pode essen- cialmente ajudar a produzir uma película seca particularmente flexível. A re- sina flexibilizante eventualmente modificada caracteriza-se, de preferência, pelo fato de que no emprego sem adição de outras substâncias além de pelo menos um fotoiniciador e eventualmente pelo menos um monômero para dissolução da resina flexibilizante resulta um revestimento endurecido que apresenta uma flexibilidade particularmente elevada determinada como dila- tação de ruptura, particularmente uma dilatação de ruptura de, em cada ca- so, pelo menos 200, 250, 300, 350 ou 400% do comprimento de partida. A modificação pode ocorrer, por exemplo, com grupos acrila. Assim, é vantajo- so adicionar um teor total deste na faixa de 0,1 até 30% em peso, particu- larmente pelo menos 0,8% em peso ou no máximo 22% em peso, particu- larmente preferido pelo menos 1,5% em peso ou no máximo 15% em peso, muito particularmente preferido 2% em peso ou no máximo 8% em peso.

No processo de acordo com a invenção, a composição anticor- rosiva em relação às ligações duplas dos oligômeros e/ou dos polímeros e ao teor de monômeros, oligômeros e/ou polímeros bem como em relação à duração, intensidade e comprimento de onda da irradiação actínica pode ser escolhida de tal modo que - particularmente com monômeros, oligômeros e/ou polímeros que apresentam ligações duplas e/ou grupos insaturados - é formada uma rede polímera de comprimento médio de curvatura de rede de simultânea elevada flexibilidade e elevada resistência a produtos químicos, de modo que o revestimento formado e reticulado apresenta uma flexibilida- de de Dobramento de pelo menos T < 2, particularmente T < 1.

No processo de acordo com a invenção, à composição anticor- rosiva pode ser vantajosamente adicionado pelo menos um fotoiniciador pa- ra reticulação através de radical à base de compostos escolhidos a partir dos grupos de formiatos de alquilbenzoila, aminocetonas, éteres de benzoíla, benzofenonas, dimetilcetais, glicoxilatos, hidroxicetonas, hidroxifenonas, éte- res de isopropila, metalocenos, compostos orgânicos de iodo, fenilcetonas, fenilpropanos e óxidos de fosfina e/ou pelo menos um fotoiniciador para reti- culação aniônica e/ou catiônica à base de compostos escolhidos a partir do grupo de ácidos protônicos, ácidos de Lewis ou catalisadores de Friedel- Craft e sais de íons de carbono - particularmente pelo menos uma dispersão e/ou solução - bem como eventualmente pelo menos um agente de reticula- ção para uma pós-reticulação química, particularmente pelo menos um ace- lerador mascarado. Os agentes de reticulação são sobretudo aqueles à base de isocianato, isocianurato, resina de melamina e/ou compostos que podem liberar isocianato ou isocianurato sob temperatura elevada como, por exem- plo, TDI, MDI, HDMI e/ou HDI. Estes podem, por exemplo, ser à base de 2,4- ou 2,6-toiuenodiisocianato (TDI), 4,4'-meti!enodi(fenil)isocianato (MDI) ou hexametilenodiisocianato (HDI). Basicamente são apropriados como foto- iniciadores para a reticulação através de radical, compostos que formam ra- dicais livres sob ação de irradiação actínica. Para um revestimento anticor- rosivo de excepcional valor elevado, tal como é proposto no âmbito desta invenção, é aconselhável, particularmente quando na fita condutora deve ocorrer revestimento com uma velocidade de mais de 40 m/min, empregar determinados fotoiniciadores reativos a fim de garantir uma suficiente poli- merização aniônica, catiônica e/ou através de radical em tempo muito redu- zido. De uma suficiente polimerização aniônica, catiônica e/ou através de radical pode ser falado particularmente quando no teste da resistência a sol- ventes são suportados, com sucesso, mais de 60 ciclos MEK.

Para o caso da reticulação química, à composição anticorrosiva é adicionado também pelo menos um composto pós-reticulador como, por exemplo, pelo menos um aglutinante ETL, particularmente preferido pelo menos um composto hidrossolúvel e/ou dispersável em água, polimerizável pós-reticulador, a fim de permitir um endurecimento aniônico, catiônico e/ou através de radica! e a seguir e/ou posteriormente em cooperação com pelo menos um acelerador permitir uma pós-reticulação química que é, de prefe- rência, iniciada e/ou reforçada por aquecimento. O teor total de pelo menos um composto pós-reticulador pode perfazer particularmente 0,3 até 30% em peso, em relação à substância seca. Seu teor total situa-se, de preferência, na faixa de 1 até 25 % em peso, particularmente preferido na faixa de 1,5 até 20% em peso, muito particularmente preferido na faixa de 1,8 até 15% em peso, sobretudo pelo menos 2% em pés ou até 9% em peso. Assim, é pos- sível efetuar somente uma parte da reticulação, por exemplo, por meio de endurecimento por UV e a seguir, provocar uma pós-reticulação gradual, que eventualmente dura cerca de 12 dias. A pós-reticulação pode durar um dia à temperatura ambiente e pode ser acelerada por temperatura elevada e/ou em presença de um catalisador para o composto pós-reticulador como, por exemplo, laurato de dibutílestanho (DBTL). A pós-reticulação pode ser len- tamente efetuada à temperatura ambiente em presença de aglutinantes des- te tipo e contribuir para outra polimerização. Sob temperatura elevada ocorre uma forte e rápida pós-reticulação. Caso, no entanto, sejam empregados aglutinantes mascarados, o mascaramento precisa ser primeiro termicamen- te acabado quimicamente a cerca de pelo menos 80°C, antes que possa ocorrer a reticulação térmica. Com isto, é possível iniciar com compostos mascarados pós-reticuladores o outro endurecimento conseqüentemente em um momento mais tarde, desde que não ocorram previamente cargas de temperatura mais elevada. Exemplos para compostos pós-reticuladores pre- feridos abrangem isocianatos e isocianuratos que usualmente agem como aceleradores ou reticuladores. Estes podem, por exemplo, ser à base de 2,4- ou 2,6-toluenodiisocianato (TDI), 4,4'-metilenodi(fenil)isocianato (MDI) ou hexametilenodiisocianato (HDI). De preferência, são empregados isociana- tos e isocianuratos à base de HDI e/ou TDI. Os compostos pós-reticuladores reagem com os grupos OH e poíiol livres da resina endurecedora com UV com formação de poliuréias, que são sabidamente compostos muito resis- tentes, e compostos químicos afins.

Como agente de reticulação para uma pós-reticulação química são apropriados particularmente isocianatos ou isocianuratos alifáticos e/ou aromáticos, no caso dos aceleradores mascarados particularmente isociana- tos ou isocianuratos alifáticos e/ou aromáticos. O teor de pelo menos um acelerador eventualmente mascarado para a pós-reticulação química perfaz, de preferência, 0,8 até 9% em peso, particularmente preferido 1,2 até 6% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 1,5 % em peso ou até 4% em peso, particularmente pelo menos 1,8% em peso ou até 3,6% em peso. A proporção de todos os aglutinantes sem agente de reticuiação para todos agentes de reticuiação para reticuiação química e pós-reticulação inclusive fotoiniciadores para reticuiação aniônica, catiônica e/ou através de radical perfaz, de preferência, 60:40 até 92:8, particularmente preferido 65:35 até 88:12, particularmente preferido pelo menos 70:30 ou até 85:15. A proporção de todos os aglutinantes sem agente de reticuiação para todos os agentes de reticuiação para pós-reticulação perfaz, de prefe- rência, 80:20 até 95:5, particularmente preferido 85:15 até 92:8, particular- mente preferido pelo menos 88:12 ou até 90:10. A proporção de todos os polímeros de base para todas as resi- nas elásticas inclusive resinas elásticas modificadas perfaz, de preferência, 80:20 até 95:5, particularmente preferido 82:18 até 92:8, particularmente pre- ferido pelo menos 6:1 ou até 8:1. A proporção de todos os polímeros de base para todos os mo- nômeros e oligômeros endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou a- través de radical perfaz, de preferência, 90:10 até 35:65, particularmente preferido 80:20 até 45:55, particularmente preferido pelo menos 45:55 ou até 60:40. A proporção de todos os polímeros endurecíveis anionicamente, cationicamente ou através de radical sem agente de reticuiação para todos os monômeros e oligômeros endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical sem agente de reticuiação perfaz, de preferência, 25:75 até 80:20, particularmente preferido 32:68 até 65:35, particularmente preferido pelo menos 40:60 ou até 50:50.

No processo de acordo com a invenção, à composição anticor- rosiva pode ser adicionado, de preferência, pelo menos um primeiro inibidor de corrosão orgânico, escolhido a partir dos grupos de compostos à base de aminas, derivados de um ácido orgânico como, por exemplo, derivados de ácido dicarboxílico, tióis e polímeros condutivos, particularmente à base de derivados de ácido succínico, derivados de etilmorfolina, derivados de ácido poliamina-graxo e/ou derivados de triazol. Este inibidor pode ser pelo menos uma alcanolamina, de preferência, uma alcanolamina de cadeia longa, pelo menos um polímero condutivo, por exemplo, à base de polianilina e/ou pelo menos um tiol. De preferência, ele não é de fácil volatilidade à temperatura ambiente. Além disso, pode ser vantajoso quando ele for bem solúvel em água e/ou bem dispersável em água, particularmente com mais de 0,5 g/L.

Particularmente preferidos são, entre outros, alquilamínoetanóis como dime- tilaminoetanol ou complexos à base de uma amina TPA como complexo de N-etilmorfolina com ácido 4-metil-Y-oxobenzenobutânico. O primeiro inibidor de corrosão orgânico pode ser adicionado para provocar ou ainda reforçar mais uma forte inibição de corrosão. É particularmente vantajoso quando devem ser revestidas superfícies de aço não-galvanizadas, particularmente aço laminado a frio (CRS). O teor de pelo menos o primeiro inibidor de corrosão orgânico perfaz, de preferência, 0,1 até 5,5% em peso, particularmente preferido 0,2 até 5% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 0,3% em peso ou até 4,5% em peso, particularmente pelo menos 0,4% em peso ou até 4% em peso, sobretudo pelo menos 0,45% em peso ou até 2,5% em peso, so- bretudo menos de 2 ou menos de 1,8% em peso.

No processo de acordo com a invenção, pode ser adicionado à composição anticorrosiva vantajosamente pelo menos um outro inibidor de corrosão orgânico e/ou inorgânico, sendo que pelo menos um inibidor de corrosão inorgânico pode ser escolhido do grupo à base de pigmentos anti- corrosivos e de compostos à base de titânio, háfnio, zircônio, carbonato e/ou carbonato de amônio, sendo que os pigmentos anticorrosivos são, de prefe- rência, aqueles à base de ácido(s) silícico(s), óxido(s) e/ou silicato(s) como, por exemplo, pigmento(s) anticorrosivo(s) contendo ácidos alcalino-terrosos, particularmente à base de pigmento de ácido silícico ou de siiicato modifica- dos com cálcio. O teor de pelo menos um outro inibidor de corrosão orgânico e/ou inorgânico, perfaz em cada caso, de preferência, 0,1 até 16% em peso, particularmente preferido 1 até 12% em peso, muito particularmente preferi- do pelo menos 3% em peso ou até 7,5% em peso, particularmente pelo me- nos 4,5% em peso ou até 6,5% em peso. Pigmentos de silicato são particu- larmente preferidos quando eles tamponam os íons de hidrogênio na mistura de revestimento e com isto não deixam iniciar nenhuma corrosão. A mistura de revestimento de acordo com a invenção pode con- ter, de preferência, pelo menos um pigmento anticorrosivo, sendo que o teor total de pigmento anticorrosivo em algumas formas de execução pode situar- se, de preferência, na faixa de 0,1 até 15% em peso, particularmente prefe- rido na faixa de 0,5 até 10% em peso, muito particularmente preferido na faixa de 1,2 até 8% em peso, em relação ao teor de sólido. Em outras for- mas de execução, o teor total de pigmento anticorrosivo pode situar-se, de preferência, na faixa de 0,1 até 8% em peso, particularmente preferido na faixa de 0,5 até 6,5% em peso, muito particularmente preferido na faixa de 1 até 5% em peso. Como pigmentos anticorrosivos podem ser empregados particularmente aqueles à base de, em cada caso, pelo menos um óxido, fosfato e/ou silicato. Pigmentos de ácido silícico modificados e pigmentos de silicato, frequentemente como pigmentos coloidais, são usualmente particu- larmente preferidos porque eles podem tamponar os íons de hidrogênio na mistura de revestimento e com isto retardar ainda mais o início da corrosão. A composição anticorrosiva de acordo com a invenção contém, de preferência, pelo menos um pigmento como, por exemplo, pelo menos um pigmento corante e/ou pelo menos um pigmento anticorrosivo, sendo que os pigmentos anticorrosivos, no âmbito deste pedido, são incorporados aos inibidores de corrosão e sendo que os pigmentos restantes são qualifi- cados de aditivos.

Além disso, a mistura de revestimento de acordo com a inven- ção, em uma forma preferida, não deveria apresentar ou deveria apresentar em um teor mais reduzido possível - junto, de preferência, não mais que 5% em peso - de pigmento com uma absorção mais forte ou forte no campo do espectro da irradiação actínica escolhida e/ou do tipo de luz que será em- pregada para a reticulação aniônica, catiônica e/ou através de radical, parti- cularmente uma irradiação UV. Em uma outra forma, a mistura de revesti- mento de acordo com a invenção pode conter, de preferência, até 20% em peso de pigmentos corantes e/ou brancos, sendo que sua absorção situa-se particularmente de modo preponderante ou consideravelmente fora do com- primento de onda a ser irradiada para o endurecimento aniônico, catiônico e/ou através de radical; com isto, pode ser necessário irradiar com energia nitidamente mais elevada, devendo a reflexão dos raios ser nitidamente maior. O teor total dos pigmentos sem pigmentos anticorrosivos situa-se, de preferência, no entanto, na faixa de 1 até 12% em peso, particularmente pre- ferido na faixa de 2 até 10% em peso, muito particularmente preferido na faixa de 3 até 8% em peso. Freqüentemente somente a adição de um teor comparativamente reduzido de pigmento anticorrosivo ou outro pigmento é, pois, vantajoso. Em alguns casos, além disso, o colorido ou absorção de muitos pigmentos visível pelo olho também perturba. Por outro lado, é muito apropriado adicionar à composição anticorrosiva de acordo com a invenção também outros tipos de pigmentos como pigmentos anticorrosivos, por e- xemplo, pigmentos corantes ou substâncias duras como, por exemplo, pig- mentos isométricos ou maís ou menos em forma de esfera ou pó de partícu- las ocas. O teor total de pelo menos um aditivo perfaz, de preferência, 1,2 até 12,5% em peso, particuiarmente preferido 1,8 até 10% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 2,5% em peso ou até 9% em peso, particularmente peio menos 3,5% em peso ou até 8% em peso. No entanto, um teor elevado de pigmentos corantes e/ou brancos pode causar uma mo- dificação destes campos em cada caso em valores absolutos de 10 ou mesmo em 15 ou 20% em peso. Aqui, o teor de pelo menos um aditivo pode perfazer, de preferência, 10 até 32,5% em peso, particularmente preferido 13 até 30% em peso, muito particularmente preferido pelo menos 16% em peso ou até 28% em peso, particularmente pelo menos 18% em peso ou até 26% em peso. A mistura de revestimento de acordo com a invenção pode con- ter pelo menos um dos aditivos mencionados a seguir como, por exemplo, agente de umectação como, por exemplo, à base de óleo de lecitina, sila- no(s), siloxano(s), outros óleos elou antiespumantes como, por exemplo, à base de óleo(s) mineral(is), polissiloxano(s) e/ou seus derivados como, por exemplo, copolímeros, aditivos de superfície para aumento da resistência a arranhões como, por exemplo, à base de silano(s), siloxano(s) e/ou disper- são(ões) de cera, aditivos para umectação do substrato como, por exemplo, à base de óleo de lecitina, silano(s), siloxano(s), outros óleos e/ou promoto- res de aderência como, por exemplo, para aderência sobre substrato metáli- co como, por exemplo, à base de éster(es) de ácido fosfórico orgânico(s), fluoreto(s) complexo(s) e/ou epóxido(s), agentes auxiliares de tixotropia co- mo, por exemplo, à base de silicato altamente disperso e/ou S1O2 altamente disperso, aditivos para aumento da reatividade (chamados co-iniciadores) como, por exemplo, aqueles que podem apanhar oxigênio e simultaneamen- te podem formar radicais como, por exemplo, à base de aminas terciárias.

Um agente de umectação provê a umectação homogênea do substrato ou ajuda a superar a diferente tensão da superfície entre diferentes películas.

Um antiespumante serve para que, se possível, não apareça nenhuma bolha de ar no revestimento aplicado e, com isto, não seja formado nenhum poro nele. Um agente de processamento ajuda para que seja formada uma super- fície homogênea e para que seja evitada particularmente uma estrutura ci- líndrica e/ou um efeito corrugado de pele de laranja. Empregando-se particu- larmente pelo menos quatro tipos ou substâncias em aditivos ou adicionan- do-se vários tipos de aditivos com elevado teor, 0 teor total de todos os aditi- vos pode situar-se particularmente na faixa de 0,05 até 22% em peso em relação ao teor de sólido. Seu teor total situa-se, de preferência, na faixa de 0,3 até 20% em peso, particularmente preferido na faixa de pelo menos 1 ou até 17,5% em peso, muito particularmente preferido na faixa de pelo menos 2 ou até 15% em peso. A mistura de revestimento de acordo com a invenção pode con- ter como aditivo(s) pelo menos um deslizante como, por exemplo, um à base de grafite, polietileno, polipropileno como à base de óxido de polietileno ou óxido de polipropileno, politetrafluoretileno (PTFE), outros tipos de cera, sila- no, síloxano como dimetilsiloxano e/ou seus derivados, particularmente es- colhidos de microcera(s) cristalina{s), silano(s) e/ou polissiloxano(s), sendo que o teor total de deslizante pode situar-se particularmente na faixa de 0,05 até 5% em peso em relação ao teor de sólidos. Seu teor total situa-se, de preferência, na faixa de 0,2 até 4% em peso, particularmente preferido na faixa de 0,4 até 3% em peso, muito particularmente preferido na faixa de 0,6 até 2,5% em peso, particularmente 2% em peso. Uma adição de deslizante, em relação ao tipo e quantidade de deslizante, deve ser escolhido de tal modo que a superfície a ser tratada deste modo possa ser posteriormente eventualmente também impressa, sobrelaqueada, colada ou de outro modo revestida.

No processo de acordo com a invenção, podem ser adicionados à composição anticorrosiva, de preferência, adicionalmente pelo menos um polímero promotor de aderência, particularmente pelo menos um à base de amina como amina terciária, ésteres de ácido fosfórico e/ou outros ácidos contendo fósforo como ácidos fosfônicos, particularmente aqueles, por e- xemplo, com polímeros à base de acrilato, epóxido, metacrilato, poliéster, poliuretano e/ou seus copolímeros ou como seus mono-, di- e/ou triésteres.

Assim, é vantajoso adicionar um teor total destes na faixa de 1 até 20% em peso, particularmente pelo menos 7% em peso ou no máximo 14% em peso.

No processo de acordo com a invenção, a composição anticor- rosiva pode conter como aditivo pelo menos um pigmento escolhido a partir do grupo de compostos à base de pigmento corante, pigmento metálico, oxi- do, fosfato, fosfito, fosfossilicato, silicato, pigmento eletricamente condutivo e pigmento revestido e/ou escolhido do grupo de alumínio, ligas de alumínio, ligas de ferro, hidróxido de ferro, óxido de ferro, fosfato de ferro, fosfito de ferro, grafite, ácido silícico, ácido silícico modificado, silicato de alumínio e- ventualmente modificado, silicato alcalino-terroso ou alumossilicato, óxido eletricamente condutivo subestequiométrico, fuligem, zinco e ligas contendo alumínio e/ou zinco resistentes à corrosão. A mistura de revestimento de acordo com a invenção e o reves- timento preparado a partir dela são, de preferência, livres ou consideravel- mente livres de cromato prejudicial ao ambiente. Eles são, de preferência, livres ou consideravelmente livres de metais pesados como, por exemplo, cromo, cobalto, cobre e/ou níquel. Eles são muitas vezes livres de compo- nentes corantes e apresentam, assim, somente uma tonalidade fraca ou ne- nhuma tonalidade - mesmo como revestimento polímero endurecido. É pre- ferível produzir um revestimento polímero o mais incolor possível, claro ou pelo menos transparente. Para determinadas finalidades de emprego pode ser desejado produzir revestimentos anticorrosivos coloridos por corantes e/ou pigmentos.

De preferência, a composição anticorrosiva contém os teores a seguir, sendo que nem todos os componentes ou grupos de compostos mencionados precisam ser adicionados: a) Componentes endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical: 50-99 % em peso Polímero(s)-base 10-45 % em peso Resina(s) flexibilizante(s), eventualmente modificadas 1 -25 % em peso Monômero(s) e oligômero(s) 5-65 % em peso dos quais monômeros + oligômeros monofuncionais 5-55 % em peso dos quais monômeros + oligômeros difuncionais 1 -55 % em peso dos quais monômeros + oligômeros trifuncionais 5-55 % em peso fotoiniciadorfes) 1 -20 % em peso fotoiniciador(es) para reticulação aniônica/catiônica 1 -20 % em peso b) Componentes pós-endurecíveis quimicamente: 1 -24 % em peso Composto(s) pós-reticulável(eis) 0,5-12 % em peso Aceleradores 0,5-12 % em peso c) Inibidores de corrosão: 0,5-15 % em peso primeiro orgânico 0,1 -5 % em peso eventualmente inorgânico(s) 0,1 -12 % em peso dos quais eventualmente pigmento(s) anticorrosivo(s) 1 -12 % em peso eventualmente outro(s) orgânico(s) 0,1-8 % em peso d) Aditivos: 1 -35 % em peso Agentes de umectação 0,1 -2 % em peso Antiespumantes 0,1-2 % em peso Lubrificante 0,1 -5 % em peso Polímero promotor de aderência 1 -18 % em peso Promotor de aderência 1 -18 % em peso Pigmentos, sem pigmento anticorrosivo 0,1 -18 % em peso Agente auxiliar de tixotropia 0,1-5 % em peso Agente de processamento 0,1 -3 % em peso Aditivo para aumentar a resistência a arranhões 0,1-2 % em peso Aditivo para aumentar a reatividade 0,1-5 % em peso Aditivo para umectação do substrato 0,1-2 % em peso e) Solventes: 0,01-5 % em peso Água 0,01-5% em peso Solvente(s) orgânico(s) 0,01-5 % em peso A composição anticorrosiva contém, de modo particularmente preferido, os teores a seguir, sendo que nem todos os componentes ou gru- pos mencionados precisam ser adicionados: a) Componentes endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical: 60-98 % em peso Polímero(s)-base 20-40 % em peso Resina(s) flexibilizante(s), eventualmente modificadas 2-20 % em peso Monômero(s) e oligômero(s) 10-48 % em peso Dos quais monômeros + oligômeros monofuncionias 10-50 % em peso Dos quais monômeros + oligômeros difuncionais 10-50 % em peso Dos quais monômeros + oligômeros trifuncionais 10-50 % em peso Fotoiniciador(es) 2-18 % em peso Fotoiniciador(es) para reticulação aniônica/catiônica 2-18 % em peso b) Componentes pós-endurecíveis quimicamente: 1-16 % em peso Composto(s) pós-reticulável(eis) 0,5-8 % em peso Acelerador 0,5-8 % em peso c) Inibidores de corrosão: 2-12 % em peso primeiro orgânico 0,1-3 % em peso eventualmente inorgânico(s) 0,5-10 % em peso dos quais eventualmente pigmento(s) anticorrosivo(s) 1-10 % em peso eventualmente outro(s) orgânico(s) 0,1-6 % em peso d) Aditivos: 1,5-30 % em peso Agente de umectação 0,1-1,5 % em peso Antiespumante 0,1-1,5 % em peso Lubrificante 0,1-1,5 % em peso Polímero promotor de aderência 3-14 % em peso Promotor de aderência 3-14 % em peso Pigmentos, sem pigmento anticorrosivo 0,1-14 % em peso Agente auxiliar de tixotropia 0,1-4 % em peso Agente de processamento 0,1-2 % em peso Aditivo para aumentar a resistência a arranhões 0,1-1,5 % em peso Aditivos para aumentar a reatividade 0,1-4 % em peso Aditivo para umectação do substrato 0,1 -1,5 % em peso e) Solvente, se adicionado: 0,01-4 % em peso Água 0,01-3% em peso Solvente(s) orgânico(s) 0,01-3 % em peso A composição anticorrosiva contém, de modo muito particular- mente preferido, os teores a seguir, sendo que nem todos os componentes ou grupos de compostos mencionados precisam ser adicionados: a) Componentes endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical: 70-97 % em peso Polímero{s)-base 25-35 % em peso Resina(s) fiexibilizante(s), eventualmente Modificada(s) 3-10 % em peso Monômero(s) e oligômero(s) 30-45 % em peso Dos quais monômeros + oligômeros monofuncionais 20-45 % em peso Dos quais monômeros + oligômeros difuncionais 10-45 % em peso Dos quais monômeros + oligômeros trifuncionais 10-45 % em peso Fotoiniciador(es) 4-14 % em peso Fotoiniciador(es) para reticulação aniônica/catiônica 4-14 % em peso b) Componentes pós-endurecíveis quimicamente: 3-12 % em peso Composto(s) pós-retículáveis 1,5-6 % em peso Acelerador 1,5-6 % em peso c) Inibidores de corrosão: 5-8 % em peso primeiro orgânico 0,1-1 % em peso eventualmente inorgânico 1 -7 % em peso dos quais eventualmente pigmento(s) anticorrosivos 1-7 % em peso eventualmente outro(s) orgânico(s) 0,1-4 % em peso A tarefa é, além disso, solucionada com um revestimento anti- corrosivo orgânico, endurecido anionicamente, cationicamente e/ou através de radical sobre um substrato metálico, que apresenta uma espessura de película seca na faixa de 0,4 até 20 pm e que também pode ser caracteriza- do pelo fato de que a) ele apresenta flexibilidade e força de aderência na aplicação direta sobre uma superfície metálica, sem que seja intercalada uma camada de pré-tratamento, de < T3, particularmente de <T2 ou mesmo de < T1 - de- terminada por um teste de dobramento segundo padrão ECCA T7 - com cur- vatura sobre uma prensa de chanfrar de ar comprimido em chapas de aço de 0,3 mm de espessura galvanizadas a quente (= pré-revestidas com HDG), organicamente revestidas com 8 pm de espessura, b) ele, na aplicação direta sobre uma superfície metálica, sem que seja intercalada uma camada de pré-tratamento, apresenta uma resis- tência de aderência de < Gt 3, de < Gt 2, de < Gt 1 ou de Gt 0, determinada por meio de um teste de seção estrutural segundo DIN EN 2409 (com dispo- sitivo de corte elétrico modelo 430/II da firma Erichsen, escovas com um es- cova macia ao longo do corte) e com ruptura tipo golpe de uma fita adesiva Tesa® 4651 firmemente apertada na superfície da seção estrutural por ava- liação visual da superfície da seção estrutura e seus estalos, c) ele, na aplicação direta sobre uma superfície metálica, sem que seja intercalada uma camada de pré-tratamento, apresenta uma resis- tência à corrosão testada como migração em uma fenda de < 5 mm, < 4 mm, < 3 mm, < 2 mm ou < 1 mm, particularmente determinada no teste de pulve- rização de sal SS segundo DIN 50021 a 35°0 durante pelo menos 150 h ou durante pelo menos 200 h, de preferência, de pelo menos 200 h, de pelo menos 250 h, de pelo menos 300 h, de pelo menos 350 h, de pelo menos 400 h, de pelo menos 450 ou mesmo de pelo menos 500 h, sendo que o re- vestimento anticorrosivo permanece sem bolhas, d) ele apresenta elasticidade e força de aderência intactos no teste de indentação segundo DIN EN ISO 1520 com uma máquina de teste de laca e de tingimento modelo 142-20 da firma Erichsen testada em diâme- tro de esfera de 20 mm com um dispositivo na faixa de 0,1 até 0,3 mm/seg por mais de 7 mm de profundidade até que apareçam defeitos como, por exemplo, rachaduras; e) ele, na aplicação direta sobre uma superfície metálica, sem que seja intercalada uma camada de pré-tratamento, apresenta concavida- des sem abrasão e sem defeitos na determinação da indentação de conca- vidade (ensaio de indentação em concavidade) segundo Erichsen com uma máquina de teste universal de chapa e fita 142-20 com ferramenta de repu- xamento profundo em concavidade da firma Erichsen com um diâmetro de estampagem de 33 mm e uma velocidade de prensagem de 750 mm/min em discos redondos de 60 mm de diâmetro de chapas metálicas revestidas de acordo com a invenção, f) ele, na aplicação direta sobre uma superfície metálica, sem que seja intercalada uma camada de pré-tratamento, apresenta resistência a produtos químicos de mais de 20 ciclos MEK, de mais de 30 ciclos MEK, de mais de 40 ciclos MEK, de mais de 50 ciclos MEK, de mais de 63 ciclos MEK e de mais de 76 ciclos MEK, calculado no teste MEK com metil-etil-cetona segundo padrão ECCA T11, g) ele apresenta mais de 50 ciclos MEK, mais de 60 ciclos MEK, mais de 63 ciclos MEK, mais de 70 ciclos MEK, mais de 76 ciclos MEK, mais de 80 ciclos MEK, mais de 86 ciclos MEK, mais de 90 ciclos MEK, ou mais de 96 ciclos MEK, mais de 100 ciclos MEK, mais de 110 ciclos MEK, mais de 120 ciclos MEK ou mais de 130 ciclos MEK, calculado no teste MEK com metil-etíl-cetona segundo padrão ECCA T11, h) um revestimento anticorrosivo orgânico endurecido sobre um substrato metálico apresenta uma espessura de película seca na faixa de 0,1 até 20 pm e ou de 0,4 até 20 μιτι resistência a produtos químicos de mais de 50 ciclos MEK - o último calculado no teste MEK segundo padrão ECCA T11 com metil-etiI-cetona - e que este apresenta uma elasticidade e força de aderência no teste de indentação segundo DIN EN ISO 1520 com pressão de esfera de pelo menos 6 mm, de preferência, de pelo menos 6,5 mm, particularmente preferido de pelo menos 7, 7,5 ou 8 mm, testado, de preferência, em uma espessura de chapa de 0,75 mm em relação ao estado intacto, e/ou i) e!e não apresenta qualquer fragilidade na irradiação adicional com UV, determinada pelo teste de dobramento como teste de flexibilidade segundo padrão ECCA T7 antes e depois de uma irradiação UV adicional de dez vezes com cerca de 340 nm de comprimento de onda e com densidade de iluminação em cada caso de cerca de 600 mJ/cm2.

Uma resistência a produtos químicos de mais de 20 ciclos MEK já deve ser vista como muito elevada. 20 ciclos MEK não são, de acordo com o conhecimento da requerente, conhecidos nos sistemas químicos des- te tipo, que no entanto contêm nitidamente mais que, no total, 5% em peso de água e/ou de solvente orgânico. 20 até 100 ciclos MEK são obtidos so- mente em reatividade muito elevada do sistema químico. Como indicação para isto pode valer a reticulação e para esta o número de ciclos MEK. A excelente elevada condutividade dos revestimentos de acordo com a inven- ção é mostrada, no entanto, pelo fato de que com isto é obtida não só uma excelente elevada resistência a produtos químicos, mas também simultane- amente em muitos casos uma flexibilidade muito elevada e resistência à a- derência. Além disso, o revestimento de acordo com a invenção pode, mui- tas vezes, ser sobrelaqueado com qualquer sistema de laca termicamente endurecedor. Particularmente apropriadas são em especial as lacas colori- das. Em virtude da duradoura resistência à corrosão usualmente muito ele- vada, estes revestimentos são apropriados particularmente para a prepara- ção de aplicações laqueadas na arquitetura como, por exemplo, em aços para construção.

Em virtude do uso da composição anticorrosiva de acordo com a invenção é possível economizar não somente pelo menos uma camada de pré-tratamento, que atualmente é empregada sempre sob uma primeira ca- mada de laca ou camada tipo laca, mas também deixar de efetuar pelo me- nos um enxágüe e pelo menos uma solução de enxágue freqüentemente adicionaímente empregada ou pelo menos uma secagem, sem comprometer a qualidade. A composição anticorrosiva de acordo com a invenção é admi- ravelmente econômica.

Os substratos revestidos de acordo com a invenção podem ser empregados particularmente na indústria do aço, na fabricação de automó- vel e/ou na construção de avião, particularmente no acabamento em série de automóveis, como fio de aço, enrolamento de fio, chapa, revestimento, blin- dagem, carroceria ou parte de carroceria, parte de um veículo, reboques, trailer ou míssil, cobertura, estufas, lanternas, luminárias, elemento de semá- foro, parte móvel ou elemento móvel, elemento de um aparelho eletrodomés- tico, armação, perfil, peça moldada de geometria complicada, elemento guarda-corpo, elemento térmico ou elemento para cerca, pára-choques, par- te de ou com pelo menos um tubo e/ou um perfil, caixilho de janela, porta ou quadro de bicicleta ou como pequena peça como, por exemplo, um parafu- so, uma porca, um conector, uma mola ou uma armação de óculos. O revestimento anticorrosivo preparado de acordo com a inven- ção pode ser empregado particularmente como revestimento de proteção na deformação e/ou junção, como anticorrosivo de superfícies ou em partes de arestas, costuras e/ou soldas, como proteção em lugar de uma seiagem de cavidade e/ou vedação de costura, particularmente para a fabricação de au- tomóveis ou de aviões.

Verificou-se, também, inesperadamente, que pela combinação de diferentes aglutinantes pode ser obtido tanto uma elevada flexibilidade como também simultaneamente uma elevada resistência a produtos quími- cos, que não são conhecidas pela especializada requerente nem da prática nem da literatura.

Além disso, foi surpreendente o fato de ser possível, pela esco- lha dos fotoiniciadores para a reticulação catiônica ou através de radical e dos monômeros ajustar uma reatividade muito elevada para estes revesti- mentos orgânicos.

Além disso, foi surpreendentemente constatado que a proporção favorável para a resistência extremamente elevada à corrosão dos inibidores de corrosão orgânicos para os inorgânicos na composição anticorrosiva situ- ou-se não como esperado na faixa de cerca de 1:1, até cerca de 2,5:1, mas na faixa de 1:8 até 1:20.

As chapas de aço revestidas de acordo com a invenção, partícu- larmente aquelas que foram preparadas na fita são muito apropriadas para serem deformadas junto com o revestimento anticorrosivo fino de acordo com a invenção sem problemas, por exemplo, para chapas onduladas inclu- sive rebordos em forma de U na extremidade da chapa ondulada. O objeto do presente pedido refere-se também a revestimentos anticorrosivos orgânicos de modo geral sobre substratos metálicos, sendo que os revestimentos apresentam uma espessura de película seca na faixa de 0,4 até 20 pm e uma resistência a produtos químicos de mais de 100 ci- clos MEK, calculada no teste MEK segundo padrão ECCA T11 com metil- etil-cetona.

Esta resistência a produtos químicos é particularmente alcança- da com uma elasticidade e força de aderência calculadas no teste de inden- tação segundo DIN EN ISO 1520 com pressão de esfera de pelo menos 6mm.

Exemplos: A seguir, algumas formas de execução isoladas escolhidas são descritas como exemplo.

Foram preponderantemente empregados aglutinantes que esta- vam presentes em forma de misturas. Primeiramente foram misturados aglu- tinante, monômeros, inibidores de corrosão, fotoiniciadores e aditivos de modo correspondente aos exemplos na tabela 1. Nos exemplos (veja tabela 1) 1.a, 1.b e 1.d servem como polímeros-base, 1,c como resina flexibilizante, 1 .e como acelerador para a pós-reticulação química, 2.a e 2.b como monô- meros monofuncionais, 2.c e 2.i como monômeros di- ou multifuncionais ou 3.a como promotor de aderência, 3.b e 3.c como deslizantes, 3.d como a- gente de umectação e/ou 3.e como co-iniciador para o aumento da reativi- dade. A fração de monômeros inicialmente adicionada perfez, em cada caso, somente 85 até 90% em peso dos teores mencionados na tabela 1. A seguir, as misturas foram moídas em um moinho de pérolas. Os sólidos presentes já finamente moídos foram moídos aqui até uma finura de menos de 10 pm.

Então foram adicionados os monômeros restantes (10 até 15% em peso do teor total de monômero). Finalmente, o preparado foi rapidamente: misturado e a seguir peneirado em 40 pm, a fim de retirar eventuais partes secas e a- glomerados. O teor de água perfez em cada preparado cerca de 0,1% em peso ou até cerca de 0,2% em peso. O teor de solvente orgânico perfez 0 ou 0,05% em peso. Uma pós-reticulação química eventualmente desejada foi iniciada pelo aquecimento até uma temperatura de 140°C PMT.

Para os exemplos da tabela 1 foram empregadas chapas de aço galvanizadas a quente de 0,3 mm de espessura, que não estavam providas com uma camada de pré-tratamento. A mistura de revestimento de acordo com a invenção foi aplicada por meio de nivelamento e no aparelho de re- vestir de laboratório ou por pulverização em uma espessura de película úmi- da de 7 até 9 pm. Para a pulverização foi empregado um diâmetro de bocal de no máximo 1 mm. Uma secagem das chapas revestidas não foi necessá- ria, pois praticamente não continha solvente. O revestimento polímero foi endurecido à temperatura ambiente duas vezes diretamente uma depois da outra com uma lâmpada de UV dotada de Hg na faixa de comprimento de onda entre 200 e 300 nm, com uma carga de 120 W/cm com velocidade de fita de 5m/min, sendo que ocorreu uma irradiação de cerca de 15 cm em direção da fita. As películas secas assim preparadas tinham uma espessura de película na faixa de 7,6 até 8,4 pm.

As resinas elásticas estavam presentes vantajosamente já pré- dissolvidas em IBOA e/ou IBOMA, através do que pôde ser obtida um alon- gamento até ruptura muito elevado. O alongamento até ruptura foi fixado segundo DIN 53504 em películas orgânicas endurecidas livres em uma má- quina de teste, alongada e rompida à temperatura ambiente, sendo que o alongamento no momento da ruptura foi medida em % do comprimento de partida: com isto resultam valores de até pelo menos 300%, quando à resina flexibilizante pré-dissolvida foi adicionado somente um fotoiniciador e quando esta mistura foi aplicada e endurecida. A composição das misturas de revestimento de acordo com a invenção é indicada na tabela 1, as viscosidades e propriedades dos reves- timentos encontram-se na tabela 2. Nestes testes foram testadas variantes sem, mas também uma com um composto adicional pós-reticulador. Em en- saios paralelos foi aplicada sobre chapas preparadas do mesmo modo um verniz padrão de secagem em estufa industrial e seco em estufa para testar uma estrutura de duas camadas; com isto, no entanto, não resultou, em comparação com a estrutura simples de laca, nenhum outro resultado signi- ficativo diferente do esperado, razão pela qual as propriedades afins também não são mencionadas separadamente. Porém, a proteção contra corrosão foi aperfeiçoada de acordo com o esperado pela estrutura de camada de laca mais elevada e em parte a flexibilidade e/ou elasticidade foi piorada de modo insignificante.

Em pré-ensaios verificou-se que os revestimentos sozinhos à base de acrilato epóxi em uma propriedade apresentaram resultados relati- vamente piores, porque o revestimento se dissolveu em parte e porque o revestimento não apresentou suficiente flexibilidade. Bons resultados foram obtidos à base de misturas com uma fração de acrilato epóxi nitidamente menor que 50% em peso, particularmente na resistência à corrosão, mesmo muito bons resultados. Acrilato epóxi pode formar revestimento polímero muito duro. Também os testes com um teor um pouco mais elevado de sol- vente orgânico levaram a propriedades piores. Deram particularmente bons resultados amostras à base de acrilato de poliéster-uretano com acrilato de uretano alifático ou misturas contendo pelo menos dois acrilatos de poliéster- uretano modificados. O teor de aglutinantes à base de pelo menos um acrila- to de poliéster uretano, pelo menos um acrilato de poliéster uretano modifi- cado e/ou pelo menos um acrilato de uretano perfaz, de preferência, 25 até 37% em peso, particularmente preferido 27 até 35% em peso, particularmen- te pelo menos 28% em peso ou particularmente até 34% em peso. O teor de aglutinantes através de radical inclusive pós-reticuladores químicos perfaz, de preferência, 25 até 41% em peso, particularmente preferido 27 até 39% em peso, particularmente pelo menos 28% em peso ou particularmente até 37% em peso. A flexibilidade foi determinada, por um lado, com um teste de dobramento, por exemplo, de < T4 segundo padrão ECCA T7 (European Coil Coatíng Associantion 1985): foram chanfradas tiras de chapa com largu- ra de no máximo 60 mm com prensa de chanfrar de ar comprimido da Wi- Ihelm Jonescheit Maschinenfabrik. Aqui T1 representa a espessura simples, T2 a espessura dupla e assim por diante das tiras de chapa empregadas como medida para o diâmetro e a distância das tiras de chapa curvadas em forma de U com superfícies paralelas, sendo que dependendo da flexibilida- de da película de verniz de cobertura em chapas recobertas, por exemplo, em T1 até T4 é ajustado em um raio de curvatura, por exemplo, de (T1 )/2 em chapas sem cobertura e sendo que com, por exemplo, T1 é dada a me- nor medida de curvatura na qual não ocorre nenhum dano visível a olho nu apesar da colagem, por exemplo, com Tesafilm© n° 4104 na faixa da curva- tura e em cada caso subseqüente retirada do Tesafilm. Para aumentar o contraste foi aplicada previamente uma solução de sulfato de cobre. Quando com isto não é visível nenhum fingimento da superfície, pode-se observar que a superfície não está danificada.

Por outro lado, a elasticidade, flexibilidade e força de aderência foram testadas por um teste de queda de esfera como teste de impacto se- gundo DIN EN ISO 6272 com modelo 304 inclusive tubo de queda da firma Erichsen com uma esfera de 1 kg e com peso adicional de 1 kg por 1 m de altura de queda. As chapas revestidas de acordo com a invenção assim a- tingidas permaneceram no teste a olho nu na maioria sem danos. Foi traba- Ihado no "teste de impacto direto" com o lado revestido com primer para ci- ma, no entanto, sem retícula de seção transversal.

Foi obtida uma flexibilidade extremamente elevada pela escolha de aglutinantes e monômeros apropriados reativos, de modo que em espes- suras de película seca de 8 pm foram obtidos até valores de teste de do- bramento de < T1 e até de TO, onde em sistemas de aglutinante semelhan- tes endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical co- mo em uma laca de proteção de cantos LIV até agora somente tinham sido obtidos valores de T3.

As propriedades de deslize e remodelação foram verificadas como indentação de concavidade segundo Erichsen. Foi testado com um aparelho ensaio de indentação em concavidade modelo 142-20 da firma Eri- chsen com 33 m de diâmetro de impressão com uma velocidade de prensa de 750 mm/min em discos redondos de 60 mm de diâmetro a partir de cha- pas revestidas de acordo com a invenção. Com isto, foi determinado se as chapas moldadas são livres de atrito e estrias, sendo que isto serve também como medida do efeito em processos rotiformes.

As propriedades de deslize e curvatura mostraram-se surpreen- dentemente boas em comparação com revestimentos com tinta de base u- suais. A elasticidade e força de aderência foram, além disso, determi- nadas em chapas revestidas de acordo com a invenção com o teste de in- dentação de Erichsen segundo DIN EN ISO 1520 com pressão de esfera com uma esfera de 20 mm de diâmetro e com um aparelho do tipo 202-C da firma Erichsen, no qual a esfera foi pressionada com uma velocidade de 0,1 até 0,3 mm/s no lado posterior não revestido da chapa revestida em um lado de acordo com a invenção. Com isto, não foi empregada nenhuma retícula de seção transversal. As chapas moldadas não devem mostrar nenhuma rachadura e nenhuma separação do revestimento; com isto é medida a pro- fundidade de penetração em mm até o início da formação do primeiro defeito como, por exemplo, separações ou rachaduras, que são visíveis a olho nu.

Foi testado com espessuras de chapa de 0,75 mm. Além disso, em caso de necessidade, a força de aderência e liberação de separações e rachaduras pode ser testada ainda mais uma vez com partes moldadas com uma tira de Tesafilm colada e depois rasgada, Quanto maiores forem os valores de in- dentação, tanto melhores são a elasticidade e força de aderência. A elasticidade pesquisada é em parte nitidamente melhor que em revestimentos com tinta de base tradicionais. A resistência à corrosão foi determinada em chapas revestidas de acordo com a invenção no teste de pulverização de sal segundo DIN 50021 por um lado pela superfície das chapas revestidas de acordo com a invenção, por outro lado, em chapas revestidas de acordo com a invenção arranhadas, pela migração no arranhão após diferentes tempos de teste lon- gos.

Resultou uma proteção contra corrosão excepcionalmente ele- vada para revestimentos do tipo laca com uma espessura de película seca de 8 pm. Tais valores nunca foram alcançados antes, segundo conhecimen- to da requerente, com uma laca ou material semelhante à laca: pois após mais de 200 horas de teste de pulverização de sal não houve qualquer apa- recimento de corrosão significativo nos exemplos B1 até B10 de acordo com a invenção, após 150 h ou 300 h, nenhum traço sequer. A norma foi preen- chida por amostras isoladas também após mais de 400 h, pois mesmo após este tempo não apareceram quaisquer bolhas. A migração em arranhão per- fez após 150 h ou 350 h em chapas revestidas de acordo com a invenção somente 1 até 2 mm, onde usualmente são averiguadas migrações de 4 até 10 mm. Em algumas amostras foram superadas com sucesso até mesmo 400 h no arranhão. A aderência foi testada no teste de seção transversal segundo DIN EN 2409. Nos exemplos de acordo com a invenção foram pesquisados valores, exceto nos exemplos B14 e B15, valores menores que Gt 2, fre- qüentemente mesmo de Gt 0. Revestimentos convencionais de tinta de base que são aplicados diretamente sobre uma superfície metálica mostram sem- pre valores de Gt 4 ou Gt 5, sendo que os valores de Gt 0 até Gt 5 são sufi- cientes e Gt 5 é o pior.

Em relação à aderência ao substrato metálico foram obtidos va- lores no teste de dobramento agora, segundo conhecimento da requerente, pela primeira vez, valores de TO mesmo sem presença de uma camada de pré-tratamento com um sistema aglutinante endurecedor anionicamente, cationicamente e/ou através de radical. Uma elevada aderência deste tipo, obtida pelas propriedades de ligação dos polímeros e aditivos promotores de aderência parece sensata e em muitos casos até necessária quando a com- posição anticorrosiva de acordo com a invenção é diretamente aplicada so- bre o substrato metálico como primer de pré-tratamento. O revestimento anticorrosivo de acordo com a invenção era, o que de modo algum é lógico, muito bem sobrelaqueável e mostrou uma re- sistência muito elevada a produtos químicos, sendo que a elevada qualidade também foi alcançada pela escolha das resinas e sua reticulação. A capaci- dade de sobrelaqueamento pôde ser melhorada com as mesmas medidas com as quais a aderência foi melhorada. O revestimento anticorrosivo de acordo com a invenção pratica- mente também não se mostrou fragilizado pelo envelhecimento do sistema aglutinante diferentemente de sistemas UV aquosos, nos quais uma fragili- zação por um lado pode ser nitidamente observada após um tempo de 2 até 3 dias da aderência após a irradiação UV ou por um ano depois de longo envelhecimento. Até agora não são conhecidos, segundo conhecimento da requerente, nenhum sistema aglutinante endurecedor anionicamente, catio- nicamente e/ou através de radical em um sistema 100% (sistema tipo laca com nenhum ou reduzido teor de água e/ou solvente(s))tão pouco frágil. A tendência à fragilidade foi avaliada em chapas revestidas e endurecidas de acordo com a invenção em cada caso pelo teste de dobramento como teste de flexibilidade segundo padrão ECCA T7 antes e após irradiações UV adi- cionais de dez vezes em cerca de 340 nm de comprimento de onda e em uma densidade de iluminação em cada caso de 600 mJ/cm2 após 2 dias da aplicação. Quando após a irradiação UV de cinco vezes adicional os valores do teste de dobramento não se modificam em comparação com os valores do teste de dobramento antes destas irradiações adicionais, a tendência à fragilidade é reduzida ou mesmo não perceptível, no uso de irradiações adi- cionais de oito vezes excepcionalmente reduzidas ou não detectáveis. Com isto, parte-se do fato de que a película anteriormente já estava endurecida suficientemente, de modo que pode ser simulada uma fragilidade ou um su- perendurecimento. Uma reticulação suficiente poderia ser garantida pela escolha apropriada dos monômeros, oligômeros e/ou polímeros, bem como dos iniciadores apropriados ou suas quantidades empregadas. Não ocorre nenhum pós-endurecimento mensurável e nenhuma fragilidade mensurável.

Nas tabelas 2 e 3 são mencionadas as propriedades após 10 irradiações adicionais. Rachaduras são, aqui, um sinal de que já sem uma irradiação adicional foi alcançada uma reticulação comparativamente muito elevada. O revestimento anticorrosivo de acordo com a invenção mos- trou-se também imediatamente após aplicação e reticulação suficiente da composição anticorrosiva em uma faixa como não aderente ("livre de gomo- sidade").

A resistência a produtos químicos foi determinada no teste MEK com solvente metíl-etil-cetona segundo padrão ECCA T11. Foi testado por constante limpeza homogênea com algodão com peso de apoio de cerca de 40 g de carga por 25 cm de com 25 cm de comprimento da superfície do revestimento anticorrosivo segundo padrão ECCA T11 por mais de 30 ciclos (= cursos duplos), quantos ciclos do revestimento de acordo com a invenção foram suportados, sem danificar sua superfície com teste visível a olho nu. A reatividade do sistema aglutinante de acordo com a invenção pôde ser drasticamente aumentada, particularmente pela escolha dos fotoi- niciadores - particularmente segundo sua reatividade, aglutinante reativo e adição de amina terciária, sendo que de preferência foram escolhidos agluti- nantes que na reticuiação suficiente já apresentam uma resistência MEK maior que 40 ciclos em uma espessura de película seca de 8 pm; nos ensai- os foi alcançado, no entanto, até mesmo uma resistência MEK de até 132 ciclos. Além disso, foram obtidos em velocidades de fita mais lentas e alter- nativamente em números maiores de lâmpadas de UV, que levou também a um endurecimento UV mais longo com mesma espessura de camada, nú- meros de ciclos MEK de 106,110,119,123 e 132. No teste MEK deve-se cuidar para que todas as condições de teste sejam mantidas constantes, particularmente as condições de limpeza. A resistência à água foi testada no teste de condensação de á- gua - troca de clima segundo DIN 50017 durante 400 h. Aqui, as chapas re- vestidas de acordo com a invenção foram mantidas imóveis em água desio- nizada. No ajuste suficiente da composição anticorrosiva e das condições técnicas de procedimento puderam ser obtidas muitas vezes após 400 h no teste a olho nu, revestimentos sem bolhas, não danificados. Amostras isola- das puderam suportar este teste mais de 500 h ou até mais de 600 h com sucesso.

Em uma outra série de testes, a composição de acordo com a invenção foi variada a partir da composição do exemplo B 14 da tabela 1 (veja tabela 4): Nos exemplos B 25 e B 29, ao invés do acrilato de poliuretano não modificado até agora empregado, foi adicionado um outro acrilato de poliuretano modificado aperfeiçoado em relação à reatividade. Nos exemplos B 26 até B 29, este teor foi ainda um pouco elevado e a fração dé metacrila- to de isobornila foi correspondentemente reduzida. Nos exemplos B 27 até B 29, benzofenona adicional foi substituída por uma mistura ainda reativa à base de alquilbenzoilformato. Nos exemplos B 28 e B 29, este teor foi ainda um pouco aumentado. No exemplo B 29 foi ainda adicionalmente introduzida cera de polipropileno. No mais, as condições de preparação dos substratos revestidos foram continuamente idênticas àquelas dos exemplos anterior- mente descritos. É esperado que modificações processuais semelhantes como descritas aqui também de modo construtivo dos exemplos de compa- ração usuais possam levar pelo menos em parte aos revestimentos de acor- do com a invenção e possam resultar valores MEK até cerca de 150 ciclos.

Claims (32)

1. Processo para o revestimento de superfícies de substratos metálicos, que são eventualmente pré-revestidos com pelo menos um reves- timento metálico como, por exemplo, uma camada de zinco ou pelo menos uma camada de liga contendo zinco, com uma composição anticorrosiva orgânica, endurecível anionicamente, cationicamente e/ou através de radi- cal, caracterizado pelo fato de que a composição anticorrosiva é uma dispersão ou solução, que contém pelo menos dois componentes escolhidos a partir do grupo dos mo- nômeros, oligômeros e polímeros com um teor total na faixa de 50 até 95% em peso, que são pelo menos parcialmente endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, sendo contido aqui um teor de pelo menos um monômero e/ou oligômero monofuncional na faixa de 1 até 58% em peso, com um teor de resina flexibilizante e/ou resina flexibilizante modificada, bem como de acrila- to de isobornila e / ou metacrilato de isobornila, sendo que a composição anticorrosiva contém, além disso, pelo menos um fotoiniciador para reticulação aniônica, catiônica e/ou através de radical com um teor na faixa de 0,5 até 22% em peso, caso não seja empre- gada nenhuma irradiação eletrônica, bem como um primeiro inibidor de corrosão orgânico particular- mente com um teor na faixa de 0,05 até 6% em peso, em cada caso em relação aos teores sólidos em % em peso, sendo que os monômeros, oligômeros e / ou polímeros são es- colhidos de tal forma que na reticulação destes componentes é obtida uma estreita distribuição de comprimentos médios de cadeias e sendo que a composição anticorrosiva é aplicada sobre a super- fície metálica em uma espessura de película úmida na faixa de 0,5 até 25 pm, é eventualmente secada e a seguir é endurecida anionicamente, catio- nicamente e/ou através de radical para formar um revestimento anticorrosi- vo, sendo que o revestimento anticorrosivo apresenta uma espes- sura de película seca na faixa de 0,4 até 20 prn e uma resistência a produtos químicos de mais de 40 ciclos MEK, verificado no teste MEK segundo pa- drão ECCAT11 com metil-etil-cetona.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva podem ser adicionados pelo menos dois componentes escolhidos a partir do grupo dos monômeros, oligômeros e polímeros, que são pelo menos parcialmente endurecíveis anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, sendo que o teor de monômeros si- tua-se na faixa de 0 até 60 % em peso, o teor de oligômeros na faixa de 0 até 60% em peso e o teor de polímeros na faixa de 10 até 70% em peso, sendo que por um lado está presente pelo menos um monômero e/ou pelo menos um oligômero bem como por outro lado pelo menos um polímero.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva são adicionados monômeros e/ou oligômeros à base de compostos insaturados, eventualmente alifáticos e/ou aromáticos como, por exemplo, acrilatos alifáticos insaturados.

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicionado pelo menos um monômero e/ou oligômero polimerizável anionicamente, ca- tionicamente e/ou através de radical, escolhido do grupo dos compostos à base de acrilato, metacrilato, poliéster e/ou poliuretano, de preferência, a- queles à base de benzila, butila, dióis, diacrilato, etila, formalacrilato, glicol, hexila, isobornila, metila, propila e/ou estireno.

5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicionado pelo menos um monômero e/ou oligômero polimerizável anionicamente, ca- tionicamente e/ou através de radical, escolhido do grupo dos compostos de diacrilato de butanodiol, diacrilato de dietilenoglicol, diacrilato de dipropileno- glicol, acrilato de 2-etilhexila, acrilato de hexanodioldicila, metacrilato de hi- droxipropila, acrilato de isobornila, metacrilato de isobornila, diacrilato de polietileno, acrilato de trietilolpropanoformal, triacrilato de trimetilpropano, acrilato de trimetilolpropanoformal, acrilato de trietilolpropano, acrilato de trimetilolpropano e diacrilato de tripropilenoglicol.

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicional- mente adicionada pelo menos uma resina flexibilizante e/ou pelo menos uma resina flexibilizante modificada, particularmente pelo menos uma à base de polímeros insaturados alifáticos como, por exemplo, aqueles à base de acri- lato, metacrilato, poliéster e/ou poliuretano.

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicionado pelo menos um polímero promotor de aderência, particularmente pelo menos um à base de ésteres de ácido fosfórico como, por exemplo, aqueles com polímeros à base de acrilato, epóxido, metacrilato, poliéster, poliuretano e/ou seus copolímeros.

8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicionado pelo menos um polímero-base à base de acrilato, epóxido, metacrilato, poli- éster, poliuretano e/ou seus copolímeros.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicionada a dispersão ou solução de pelo menos um fotoiniciador à base de compostos escolhidos a partir dos grupos de aminocetonas, éteres de benzoína, benzo- fenonas, dimetilcetais, glioxilatos, hidroxicetonas, hidroxifenonas, éteres de isopropila, metalocenos, compostos orgânicos de iodo, fenilcetonas, fenil- propanos, óxidos de fosfina e seus derivados, para permitir um endureci- mento aniônico, catiônico e/ou através de radical.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicionado pelo menos um agente de reticulação à base de isocianato, isocianurato, resina de melamina e/ou compostos que podem liberar isocianato ou isocia- nurato sob temperatura elevada como, por exemplo, TDI, MDI, HDMI e/ou HDI, particularmente um composto pós-reticulador, dispersável em água, polimerizável, a fim de permitir uma pós-reticulação química que é, de prefe- rência, reforçada por aquecimento.

11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adiciona- do pelo menos um primeiro inibidor de corrosão orgânico, escolhido a partir dos grupos de compostos à base de aminas, derivados de um ácido orgâni- co como, por exemplo, derivados de ácido dicarboxílico, tióis e polímeros condutivos, particularmente à base de derivados de ácido succínico, deriva- dos de etilmorfolina, derivados de ácido poliamina-graxo e/ou derivados de triazol.

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adiciona- do pelo menos um outro inibidor de corrosão orgânico e/ou inorgânico, esco- lhido do grupo à base de pigmentos anticorrosivos e de compostos à base de titânio, háfnio, zircônio, carbonato, carbonato de amônio, aminas, deriva- dos de amina, derivados de um ácido orgânico, tióis e/ou polímeros conduti- vos, sendo que pigmentos anticorrosivos são, de preferência, aqueles à ba- se de ácido(s) silícico(s), óxido(s) e/ou silicato(s).

13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva são adicio- nados inibidores de corrosão em uma proporção de inibidores de corrosão orgânicos para os inorgânicos na faixa de 1 : 8 até 1 : 20.

14. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que à composição anticorrosiva é adicionado pelo menos um aditivo como, por exemplo, em cada caso pelo menos um a- gente de umectação, antiespumante, deslizante, promotor de adesão, pig- mentos, agentes de processamento, agente para aumento da reatividade, aditivos de superfície para aumento da resistência contra arranhões, agente auxiliar de tixotropia, e/ou aqueles para umectação do substrato como são particularmente empregados para a aderência sobre camadas de esmalte eletroforéticas.

15. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que a composição anticorrosiva contém pelo menos um deslizante escolhido do grupo de compostos à base de grafite, polietileno, polipropileno, politetrafluoretileno, silano, siloxano e ceras, parti- cularmente escolhidos das microcera(s) cristalina(s), silano(s) e/ou polisilo- xano(s).

16. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 15, caracterizado pelo fato de que a composição anticorrosiva contém co- mo aditivo pelo menos um pigmento escolhido a partir do grupo de compos- tos à base de pigmento corante, pigmento metálico, oxido, fosfato, fosfito, fosfosilicato, silicato, pigmento eletricamente condutivo e pigmento revestido ou particularmente escolhido do grupo de alumínio, ligas de alumínio, ligas de ferro, hidróxido de ferro, oxido de ferro, fosfato de ferro, fosfito de ferro, grafite, ácido silícico, ácido silícico modificado, silicato de alumínio eventu- almente modificado, silicato alcalino-terroso ou alumossilicato, oxido eletri- camente condutivo subestequiométrico, fuligem, zinco e ligas contendo alu- mínio e/ou zinco resistentes à corrosão.

17. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a composição anticorrosiva na aplicação apresenta uma viscosidade na faixa de 80 até 20000 mPa.s, em particular em tiras na faixa de 350 até 10000 mPa.s, medida a uma temperatura de 25° C com um viscosímetro rotativo VT 500 da firma Haake com um cilindro de medição DIN MV segundo DIN 53019.

18. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17, caracterizado pelo fato de que a composição anticorrosiva na aplicação apresenta uma temperatura na faixa de 5 até 90° C.

19. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 18, caracterizado pelo fato de que a composição anticorrosiva é aplicada sobre a superfície metálica por rega com ou sem nivelamento, pulverização, borrifação, imersão e/ou rolos.

20. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 19, caracterizado pelo fato de que as superfícies são superfícies revestidas consistindo em alumínio, ligas contendo alumínio, cromo, ligas de cromo, ligas de magnésio, aços inox, aços, zinco, ligas contendo zinco, estanho e/ou ligas contendo estanho.

21. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 20, caracterizado pelo fato de que a película úmida da composição anticor- rosiva é secada a temperaturas na faixa de 30 até 95° C, de preferência, por meio de aquecimento em um forno, por secagem indutiva, irradiação IV, irra- diação NIV e/ou irradiação com microondas.

22. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 21, caracterizado pelo fato de que a película consideravelmente ou total- mente seca da composição anticorrosiva é irradiada com radiação UV, por exemplo, de uma lâmpada de vapor de mercúrio, particularmente na faixa de comprimento de onda de 180 até 700 nm, e com isto, é parcialmente, consi- deravelmente ou totalmente reticulada.

23. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 22, caracterizado pelo fato de que a composição anticorrosiva em relação às ligações duplas dos monômeros, oligômeros e/ou dos polímeros e ao teor de monômeros, oligômeros e/ou polímeros, bem como em relação à dura- ção, intensidade e comprimento de onda da radiação UV pode ser escolhida de tal modo que é formada uma rede polímera de comprimento médio de curvatura de rede com simultânea elevada flexibilidade e elevada resistência a produtos químicos.

24. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 23, caracterizado pelo fato de que a composição anticorrosiva e a película seca endurecida anionicamente, cationicamente e/ou através de radical pre- parada com ela contêm pelo menos um acelerador, de modo que a película seca seja posteriormente endurecida quimicamente e eventualmente após um aquecimento até pelo menos 60° C.

25. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 24, caracterizado pelo fato de que o substrato revestido com o revestimen- to anticorrosivo é revestido com pelo menos uma outra composição seme- lhante à laca, com laca, corante e/ou adesivo.

26. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 25, caracterizado pelo fato de que o revestimento anticorrosivo aplicado sobre o corpo metálico é deformado com o substrato, particularmente uma chapa, sendo que o revestimento anticorrosivo permanece consideravelmen- te ou totalmente inalterado.

27. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 26, caracterizado pelo fato de que o substrato deformado, revestido com o revestimento anticorrosivo em forma de uma chapa deformada, cortada e/ou estampada, é ligado com um outro elemento de construção por união por conformação, colagem, solda e/ou pelo menos um outro processo de junção.

28. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 27, caracterizado pelo fato de que a superfície metálica é limpa e/ou deca- pada antes da aplicação da camada de tinta de base de pré-tratamento e eventualmente em cada caso, a seguir, ser lavada pelo menos uma vez com água ou uma solução aquosa.

29. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 28, caracterizado pelo fato de que a solução ou dispersão é aplicada em uma fita metálica conduzida por uma esteira rolante, particularmente em uma fita recém-revestida com alumínio, com uma liga contendo alumínio ou com uma liga contendo zinco.

30. Composição anticorrosiva orgânica, endurecível anionica- mente, cationicamente e/ou através de radical, caracterizada pelo fato de ser uma dispersão ou solução que contém pelo menos dois componentes esco- lhidos do grupo dos monômeros, oligômeros e polímeros com um teor na faixa de 50 até 95% em peso, que são endurecíveis pelo menos parcialmen- te e anionicamente, cationicamente e/ou através de radical, sendo que nela é contido um teor de pelo menos um monômero e/ou oligômero monofuncional na faixa de 1 até 58% em peso com um teor de resina flexibilizante e/ou resina flexibilizante modificada bem como de acrilato de isobornila e/ou metacrilato de isobornila, sendo que a composição anticorrosiva contém pelo menos um fotoiniciador para reticulação aniônica, catiônica e/ou através de radical com um teor na faixa de 0,5 até 22% em peso, caso não seja empregada qual- quer irradiação eletrônica, assim como contém um primeiro inibidor de corrosão orgânico, em cada caso em relação aos teores de sólidos em % peso.

31. Uso dos substratos revestidos pelo processo como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 29, caracterizado pelo fato de ser na indústria do aço, na fabricação de automóvel e/ou na construção de avi- ão, particularmente no acabamento em série de automóveis, como fio de aço, enrolamento de fio, rede de arame chapa, revestimento, blindagem, carroceria ou partes de carroceria, parte de um veículo, reboques, trailer ou míssil, cobertura, estufa, lanterna, luminária, elemento de semáforo, parte de móvel ou elemento de móvel, elemento de um aparelho eletrodoméstico, armação, perfil, peça moldada de geometria complicada, elemento guarda- corpo, elemento térmico ou elemento para cerca, pára-choques, parte de ou com pelo menos um tubo e/ou um perfil, caixilho de janela, porta ou quadro de bicicleta ou como pequena peça como, por exemplo, um parafuso, uma porca, um flange, uma mola ou uma armação de óculos.

32. Uso do revestimento anticorrosivo preparado segundo o pro- cesso como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 29, caracteri- zado pelo fato de ser como revestimento de proteção na deformação e/ou junção, como anticorrosivo de superfícies ou em partes de arestas, costuras e/ou soldas, como proteção em lugar de uma selagem de cavidade e/ou ve- dação de costura, particularmente para a fabricação de automóvel ou de a- vião.