MXPA05005285A

MXPA05005285A - Chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc revestido con chapa de zinc o aleacion de zinc que comprende polimero, y procedimiento de fabricacion por electrodeposicion.

Info

Publication number: MXPA05005285A
Application number: MXPA05005285A
Authority: MX
Inventors: Sliviack Joseph
Original assignee: Usinor
Priority date: 2002-11-19
Filing date: 2003-11-14
Publication date: 2005-08-16
Also published as: US20060166031A1; KR20050075441A; BR0316302A; AU2003290200A1; JP2006506531A; WO2004048645A1; EP1565597A1; RU2005119188A; CA2506355A1; CN1714176A; FR2847275A1; FR2847275B1

Abstract

La invencion se refiere a una chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc, revestido adicionalmente en al menos de una de sus superficies con una sola capa de zinc o aleacion de zinc que contiene 0.15 a 1 % en peso de un polimero que consiste de 6 a 150 unidades identicas o diferentes de formula general: -(CH2-C(R)(CONH2))-con R = H o CH3, opcionalmente comprenden unidades polialilo, y un metodo para elaborar tales chapas por electrodeposicion en banos de sulfato.

Description

CHAPA DE ACERO LISA O DE ACERO LAMINADO CON ZINC REVESTIDO CON CAPA DE ZINC O ALEACION DE ZINC QUE COMPRENDE POLIMERO, Y PROCEDIMIENTO DE FABRICACION POR ELECTRODEPOSICION DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a una chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc revestido con una capa de zinc o de aleación de zinc que comprende un polímero, así como a un procedimiento de fabricación de una chapa por electrodeposición. Estas chapas están destinadas más particularmente a la fabricación de automóviles. En las zonas confinadas o las zonas de engaste de la carrocería de un automóvil se pueden producir fenómenos de corrosión acelerada. Para evitar estos fenómenos los constructores de automóviles pueden emplear varias estrategias, separadas o conjuntamente. Una de ellas consiste en utilizar chapas de acero recubiertas por una capa de zinc, depositada por electrodeposición o por galvanizado, recubierta a su vez por una capa fina de revestimiento orgánico, depositada por impregnació . Normalmente, cuando se desea revestir una superficie metálica con un revestimiento orgánico (ya sea una capa fina de revestimiento orgánico o una capa de pintura) , se realiza un tratamiento de superficie previo, cuyo papel principal es asegurar la adherencia del revestimiento orgánico sobre la EEF.163959 superficie metálica. Entre los tratamientos de superficie más comunes se pueden citar los tratamientos de cromado, tratamientos de fosfatación, tratamientos a base de silanos o tratamientos a base de titanio. La elección del tratamiento de superficie depende de la naturaleza química de los i revestimientos orgánicos ulteriores . Estos tratamientos son indispensables si se quiere que los revestimientos ulteriores se adhieran convenientemente, pero su utilización plantea cierto número de problemas. Así, su deposición requiere disponer de una instalación específica dedicada a la realización del tratamiento, el tratamiento de los efluentes generados puede ser costoso como es el caso de los tratamientos de fosfatación, y algunos de estos productos empleados son tóxicos para el medio ambiente, especialmente en el caso de la cromatación. En el caso particular de los tratamientos a base de titanio, es además necesario asegurar un perfecto dominio del peso de la capa depositada, puesto que la horquilla de pesos de la capa que conduce a características satisfactorias es estrecha. Los tratamientos a base de silanos son, en cuanto a ellos, relativamente frágiles y, especialmente, corren el riesgo de que sean degradados por las soluciones de desengrasado y de fosfatación utilizados por los constructores de automóviles, antes de la deposición por cataforesis de la primera capa de pintura. Por lo tanto, la invención tiene por objeto remediar los inconvenientes de la técnica anterior poniendo a disposición una chapa revestida que permita obtener una adherencia ulterior directa de revestimientos orgánicos en capa fina, sin perjuicios para el medio ambiente, con una productividad mejorada. Para este efecto, un primer objeto de la invención está constituido por una chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc, caracterizada porque, además, está revestida al menos en una de sus caras por una única capa de zinc o de aleación de zinc que contiene 0.15 a 1% en peso de un polímero constituido por 6 a 150 radicales idénticos o diferentes, preferiblemente hasta 80 radicales idénticos o diferentes y, ventajosamente, de 20 a 30 radicales idénticos o diferentes, de fórmula general : -(CH2-C(R) (CON¾) )- con R = H o CH3, y que eventualmente contiene radicales polialilo. En una primera modalidad preferida, la chapa según la invención comprende sucesivamente: - una capa de acero, después - una capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero, después - una capa a base de resina epoxi a la que se puede añadir event almente resina de poliuretano, y que eventualmente incluye partículas conductoras eléctricas, como por ejemplo partículas de zinc y/o de fosfuros de hierro . Además, en esta modalidad, la chapa puede comprender igualmente una capa de zinc intercalada entre la chapa de acero y la chapa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero . En otra modalidad preferida, la chapa según la invención comprende sucesivamente: - una capa de acero, después - una capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero, después - una capa a base de poliuretano que incluye eventualmente partículas electroconductoras, como por ejemplo partículas de zinc y/o de fosfuros de zinc. En esta modalidad la chapa puede comprender, además, una capa de zinc intercalada entre la capa de acero y la capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero. Además, la chapa según la invención, tal como acaba de definirse en sus diferentes modalidades, puede ser de tal manera que la capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero esté a su vez recubierta por una capa de revestimiento orgánico, elegido del grupo formado por poliuretanos , resinas epoxi, poliésteres, y sus mezclas, pudiendo incluir, además, tal revestimiento orgánico partículas electroconductoras . El contenido en polímero de su capa de revestimiento está comprendido entre 0.15 y 1% en peso y, preferiblemente, está comprendido entre 0.15 y 0.60% en peso. Un segundo objeto del invención está constituido por un procedimiento de fabricación de una chapa según la invención, en el cual una chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc se hace pasar por un baño de electrodeposición que comprende sulfato de zinc, al menos una sal de soporte, 0.8 a 1,2 g/1 de un polímero constituido por 6 a 150 radicales idénticos o diferentes y, preferiblemente, hasta 80 radicales idénticos o diferentes de fórmula general - (CH2-C(R) (C0NH2) ) con R = H o CH3, y que eventualmente comprende radicales polialilo, presentando tal baño un pH comprendido entre 0 y 3, y se hace pasar una corriente eléctrica de electrodeposición entre la chapa y al menos un ánodo puesto en el baño, con una densidad media de corriente comprendida entre 60 y 160 ?/dm2 y sensiblemente constante. El procedimiento según la invención puede presentar, además, las características siguientes, solas o en combinación: la concentración de polímero del baño está comprendida entre 0.9 y 1.1 g/1, - la chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc se hace pasar por el baño de electrodeposición a una velocidad comprendida entre 50 y 150 m/min, la concentración de iones Zn++ del baño de electrodeposicion está comprendida entre 40 y 100 g/1, - la temperatura del baño de electrodeposicion está comprendida entre 30 y 70SC, - la densidad media de la corriente es inferior a 120 A/dm2. La invención consiste en depositar un revestimiento de zinc sobre una chapa de acero lisa o laminada con zinc, incorporando tal revestimiento de zinc una molécula orgánica particular en la superficie y/o en la masa de revestimiento de zinc . La chapa, así revestida, presenta excelentes características de adherencia para un revestimiento orgánico ulterior, sin que sea necesario efectuar un pre- ratamiento tóxico para el medio ambiente. Desde un punto de vista práctico, el revestimiento compuesto (zinc/polímero orgánico) puede ser depositado por cualquier procedimiento adaptado. En particular, la molécula orgánica se puede añadir a un baño de electrodeposicion antes de la operación de electrodeposicion propiamente dicha. La deposición del revestimiento se efectúa a continuación en las condiciones clásicas de electrodeposicion de un revestimiento metálico. La molécula orgánica presente en el baño se incorpora en la masa y/o en la superficie de revestimiento metálico, lo que conduce a la obtención de un revestimiento compuesto (zinc + molécula orgánica) . No obstante, los inventores han puesto de manifiesto que cuando la concentración de polímero en el baño de electrodeposición es insuficiente, es decir inferior a 0.8 g/1, la incorporación del polímero en el revestimiento compuesto es insuficiente. Más allá de 1.2 g/1 de polímero, el aspecto de superficie del revestimiento compuesto (zinc/polímero) se degrada. La concentración de polímero en el baño está comprendida preferiblemente entre 0.9 y 1.1 g/1. El revestimiento se puede depositar sobre una sola cara o bien sobre las dos caras de la chapa de acero". El baño de electrodeposición que se puede utilizar para realizar el procedimiento según el invención es a base de sulfatos y comprende, especialmente, sulfato de zinc y al menos una sal de soporte, así como la molécula orgánica según la invención. Si fuera necesario, se puede regular su pH por adición de ácidos apropiados. Se ha visto que el pH debe estar comprendido entre 0 y 3. En efecto, por encima de un pH 3 es imposible la deposición del revestimiento compuesto (zinc/polímero) , puesto que la conductividad del baño electrolítico es insuficiente. Los inventores han puesto de manifiesto que la deposición del revestimiento ' compuesto (zinc/polímero) sobre el sustrato no se inicia más que a partir de una densidad media de corriente superior a 60 A/dm2. No obstante, para evitar que la adherencia del revestimiento compuesto con el revestimiento orgánico ulterior se degrade, la densidad de la corriente debe permanecer inferior a 160 A/dm2, puesto que a partir de 160 A/dm2 se alcanzan los límites de quemado del revestimiento compuesto (zinc/polímero) , lo cual se traduce por un aspecto oscuro y dendrítico del revestimiento. Preferiblemente, es inferior a 120 A/dm2, puesto que los inventores han puesto de manifiesto que a partir de este valor, la adherencia del revestimiento orgánico comienza a degradarse y, para evitar esta degradación, es igualmente necesario aumentar simultáneamente la velocidad de la chapa de acero en el baño de electrodeposición. Cuando la velocidad de paso de la chapa de acero es superior a 150 m/min, la deposición del revestimiento compuesto (zinc/polímero) resulta insuficiente para que la adherencia del revestimiento orgánico ulterior sea suficiente. Si la velocidad de paso es inferior a 50 m/min, la adherencia del revestimiento orgánico es insuficiente puesto que se disminuye la densidad de corriente límite a partir de la cual comienzan a producirse quemaduras en el revestimiento compuesto. La concentración de iones Zn2+ del baño de electrodeposición debe ser inferior a 100 g/1, puesto que los inventores han puesto de manifiesto que por encima de 100 g/1 la adherencia del revestimiento orgánico es insuficiente. Debe ser superior a 40 g/1 para evitar los problemas de quemadura del revestimiento compuesto. La temperatura del baño está comprendida entre 30 y 70SC, efectivamente no se puede concebir en la industria trabajar a temperaturas superiores a 702C cuando ello no sea necesario. Además, por debajo de 30SC la conductividad del baño resulta insuficiente para que la deposición del revestimiento compuesto sobre la chapa se haga correctamente. En otra modalidad, es igualmente posible depositar un revestimiento bicapa (zinc) / zinc + molécula orgánica) siempre por electrodeposición . En este caso, es necesario disponer de dos baños de electrodeposición diferentes : un baño de electrodeposición con zinc estándar y un baño de electrodeposición con zinc en el cual se añada la molécula orgánica. El baño de zinc puro se utiliza entonces sobre las primeras células de la línea con objeto de depositar una primera capa de zinc, mientras que el baño enriquecido en molécula orgánica se utiliza sobre las células de fin de línea con objeto de depositar una segunda capa de zinc-molécula orgánica . Sin querer que se tome como una teoría, los presentes inventores piensan que las funciones orgánicas presentes en la superficie del revestimiento de zinc podrían ser utilizadas como base de anclaje del revestimiento orgánico, asegurando así su adherencia sobre el revestimiento metálico en ausencia de cualquier tratamiento previo de superficie.

Las moléculas utilizadas en el marco de la presente invención son polímeros constituidos por 6 a 150 radicales idénticos o diferentes, preferiblemente hasta 80 radicales idénticos o diferentes y, venta osamente, por 20 a 30 radicales ¦idénticos o diferentes, de fórmula general: -(C¾-C(R) (CON¾) )- con R = H o C¾, y que eventualmente comprenden radicales polialilo. Se prefieren más particularmente polímeros tales como las poliacrilamidas o polimetacrilamidas, pero también los copolímeros poliacrilamida/ polialilo. Los ejemplos de las modalidades que se van a describir, ilustran la invención, no obstante sin modificarla. E emplo 1 Se prepara un baño de electrodeposición que tiene la composición siguiente : - ZnS0, 7 H20: 287.5 g/1 o bien 65 g/1 de Zn2+ - H2S04: 85 g/1 -poliacrilamida, marcada M4, en solución acuosa al 50% en masa 1 g/1 de la solución acuosa (M4 : poliacrilamida cuyo grupo R es H, de masa molecular 1500 g, que comprende aproximadamente 25 radicales) . El pH del baño es cercano a 0 y su temperatura del baño se mantiene entre 40 y 602C Una plancha de acero se deposita sobre ion cátodo. El cátodo está colocado frente a un ánodo insoluole. Se hace circular la sal de soporte, previamente preparada, en el intervalo entre el cátodo y el ánodo, a velocidades que se aproximan a 100 m/min (la anchura del intervalo entre el cátodo y el ánodo es de 10 mm) . Entonces se hace pasar una corriente eléctrica de aproximadamente 100 A/dm2 hasta que se , obtiene un revestimiento de espesor 7.5 /¿m. El depósito compuesto de Zn-M4, así obtenido, presenta un aspecto perfectamente homogéneo. Con ayuda de un útil recubrimiento tipo rodillo-revestimiento (revestimiento por rodillo) se aplica sobre la cara revestida de Zn-M4 una capa orgánica a base de resina de poliuretano que comprende fosfuros de hierro de tipo Granocoat LC de la sociedad Henkel. La capa tiene un espesor comprendido entre 6 y 8 µ?a. La chapa A, así revestida, es conforme a la invención. A modo de comparación, se preparan igualmente dos chapas de acero revestidas según la técnica anterior: - una chapa de acero B recubierta por una capa de 7.5 m de zinc puro, seguida directamente por una capa de Granocoat LC, una chapa de acero C recubierta por una capa de 7.5 µp? de zinc puro, seguida por un tratamiento de superficie, de conversión, obtenido a partir de una solución de Granodine 1456 comercializada por Henkel (a base de titanio) , seguido por una capa de Granocoat LC. Los revestimientos de zinc puro fueron elaborados en las condiciones de la técnica anterior (sin M4 en el baño) . La Granodine 1456 se aplica con ayuda de un útil recubrimiento de tipo rodillo-revestimiento, y con un peso de capa depositada comprendido en la horquilla prevista por el proveedor (por ejemplo 8-12 mg/m2 de titanio depositado) . A continuación, se realiza un ensayo de adherencia del revestimiento orgánico Granocoat LC sobre los tres estratos metálicos, respetando el modo operativo siguiente: • se realizan dos embuticiones Erichsen de 8 mm de profundidad, deformando a partir de la cara no revestida, • se aplica una cinta "scotch" (cinta adhesiva) normalizada de 3M sobre una de las dos embuticiones, en el lado de la cara revestida, • se arranca la "scotch" y se coteja la parte arrancada del revestimiento orgánico según la notación siguiente : - 0 ningún arrancamiento - 5 arrancamiento total, • a continuación, la chapa así deformada se sumerge en los baños clásicos de desengrasado y de fosfatación utilizados por los constructores de automóviles, se aplica una cinta "scotch" normalizada de 3M sobre la segunda embutición, siempre en el lado de la cara revestida, • se arranca la cinta "scotch" y se evalúa la parte arrancada del revestimiento orgánico según la misma notación. Por lo tanto, se obtienen dos notas para la adherencia del revestimiento orgánico: una antes del paso por los baños de desengrasado y de fosfatacion, y la otra después del paso por estos baños . Los resultados de estos ensayos se colectan en la tabla siguiente : A la vista de estos resultados, se aprecia que la adherencia del revestimiento orgánico aplicado en directo sobre el revestimiento Zn/M4 es excelente y se sitúa al mismo nivel de calidad que la de la modalidad zinc + pre-tratamiento + revestimiento orgánico . Pero, la aplicación en directo del revestimiento orgánico sobre un sustrato de zinc puro según la técnica anterior conduce a resultados redhibitorios en términos de adherencia . Ej emplo 2 Se fabrica una chapa de acero revestida con una capa de Zn/M4 obtenida en las mismas condiciones que las descritas en el ensayo realizado en el ejemplo 1. Con ayuda de un útil recubrimiento tipo rodillo-revestimiento, sobre la cara revestida de Zn-M4 se aplica una capa a base de resina epoxi que contiene micro-bolas de zinc, de tipo Bonazinc 3005 (comercializado por PPG) . La capa tiene un espesor comprendido entre 5 y 6 µ?t? La chapa D, así revestida, es conforme a la invención. A modo de comparación, se preparan igualmente dos chapas de acero revestidas según la técnica anterior: una chapa de acero E recubierta por una capa de 7.5 /xm de zinc puro, seguida directamente de una capa de Bonazinc 3005, - una chapa de acero F recubierta por una capa de 7.5 µta de zinc puro, seguida de una capa de pre- tratamiento a base de silano, de tipo Nupal (comercializado por PPG) , seguido de una capa de Bonazinc 3005. Los revestimientos de zinc puro fueron elaborados en las condiciones de la técnica anterior (sin M4 en el baño) . El Nupal se aplica con ayuda de un útil recubrimiento tipo rodillo-revestimiento y con un peso de capa depositada comprendido en la horquilla prevista por el proveedor (por ejemplo 80-120 mg/m2 de extracto seco) . Los resultados de estos ensayos se colectan en la tabla siguiente : A la vista de estos resultados, resulta que la adherencia del revestimiento orgánico de tipo resina epoxi, aplicado en directo sobre el revestimiento Zn/M4, es excelente y se sitúa al mismo nivel de calidad que la de la modalidad zinc + pre-tratamiento a base de silano + resina epoxi . Pero, la aplicación en directo del revestimiento orgánico sobre un sustrato de zinc puro según la técnica anterior conduce, también aquí, a resultados redhibítorios en términos de adherencia . Ejemplo 3 Se fabrican diferentes chapas de acero (G a U) revestidas con una capa zinc/poliacrilamida, obtenidas por electrodeposición en un baño de electrodeposición que comprende sulfato de zinc (ZnS04, 7 ¾0) , ácido sulfúrico (H2S0 ) y una poliacrilamida (PAC) cuyo grupo R es H, de masa molecular M.M. variable, en solución acuosa al 50% en masa, en las condiciones de concentración (g/1) , de pH, de temperatura T, de velocidad de la sal de soporte y de densidad de corriente D.C. que s describen en la tabla siguiente: Cuando las concentraciones respectivas de ZnSC-4, 7¾0 son de 373.6 g/1 y de 527.5 g/1, las concentraciones de Zn2+ son respectivamente de 85 g/1 y de 119 g/1. Una poliacrilamida de masa molecular 10000 g comprende aproximadamente 166 radicales. Para ello, una placa de acero se deposita sobre un cátodo. El cátodo se ubica en frente de un ánodo insoluole. Se hace circular' la sal de soporte, previamente preparada, en el intervalo entre el cátodo y el ánodo, a una velocidad V (la anchura del intervalo entre el cátodo y el ánodo es de 10 mm) . Se hace pasar entonces una corriente eléctrica con una densidad de corriente DC hasta que se obtiene un revestimiento de 7.5 µ?? de espesor. El depósito de zinc-poliacrilamida, así obtenido, presenta un aspecto perfectamente homogéneo. Los valores de los parámetros fuera de la invención se han subrayado . Con ayuda de un útil recubrimiento tipo rodillo-revestimiento se aplica sobre la cara revestida de Zn-poliacrilamida una capa que comprende una resina a base de epoxi y de poliuretano que contiene bolas de zinc, de tipo Granocoat ZE (comercializada por Henkel) . A modo de comparación, se preparan igualmente dos chapas de acero revestidas según la técnica anterior: una chapa de acero V recubierta por una capa de 7.5 Mm de zinc puro, seguida directamente de una capa de Granocoat ZE, una chapa de acero W recubierta por una capa de 7.5 Mm de zinc puro, seguida de un tratamiento de conversión obtenido a partir de una solución de Granodine 1457 comercializado por Henkel (a base de titanio) , seguido de una capa de Granocoat ZE con un espesor de 4 Mm. Los revestimientos de zinc puro fueron elaborados en las condiciones de la técnica anterior (sin poliacrilamida en el baño) . La Granodine 1457 se aplica con ayuda de un útil tipo rodillo-revestimiento y con un peso de capa depositada comprendido en la horquilla prevista por el proveedor (o bien 8 mg/m2 de titanio) . A continuación, se realiza un ensayo de adherencia del revestimiento orgánico Granocoat ZE sobre las diez y siete chapas de acero, respetando el modo operativo descrito en el ensayo realizado en el ejemplo 1. El arrancamiento del revestimiento orgánico se coteja según la notación siguiente: 0 ningún arrancamiento 1 muy poco arrancamiento 2 poco arrancamiento 3 arrancamiento medio: límite muy justo aceptable 4 arrancamiento importante 5 arrancamiento total . Los resultados de los ensayos de adherencia se colectan en la tabla siguiente: Adherencia antes del Adherencia después del desengrasado y la desengrasado y la fosfatación fosfatación Chapa G comparativa 0 5 Chapa H comparativa 0 5 Chapa 1 según la invención 0 1 Chapa J según la invención 0 1 Chapa K según la invención 0 2 Chapa L comparativa 0 5 Chapa M según la invención 0 0 Adherencia antes del Adherencia después del desengrasado y la desengrasado y la fosfatación fosfatación Chapa N según la invención 0 0 Chapa 0 según la invención 0 2 Chapa P según la invención 0 2 Chapa Q según ia invención 0 3 Chapa R según la invención 0 1 Chapa S según la invención 0 1 Chapa T según la invención 0 3 ' Chapa U comparativa 0 4 Chapa V comparativa 0 4 Chapa W comparativa 0 0 A la vista de estos resultados, se aprecia que la adherencia del revestimiento orgánico de tipo resina a base de epoxi y poliuretano, aplicado en directo sobre un revestimiento compuesto (Zn/polímero) se sitúa al mismo nivel de calidad que la de la modalidad zinc + pre-tratamiento a base de titanio + resina a base de epoxi y poliuretano, bajo la condición de que: la concentración de poliacrilamida esté comprendida entre 0.8 y 1.2 g/1 y, de preferencia entre 0.9 y 1.1 g/1. En efecto, cuando la concentración de poliacrilamida es de 0.2 ó 0.5 g/1 (chapas G y H) , esto es insuficiente para obtener una buena adherencia del revestimiento orgánico. Conforme a la invención, el número de radicales comprendidos en la poliacrilamida no pasa de 150. En efecto, cuando se utiliza una poliacrilamida de fórmula general conforme a la invención, pero que comprende aproximadamente 166 radicales (chapa U) , la adherencia del revestimiento orgánico es insuficiente. La concentración de PAC de masa molecular lOOOOg se ha reducido fuertemente, puesto que los inventores constataron que cuando su concentración es de 1 g/1, entonces el aspecto de superficie del revestimiento compuesto es fuertemente degradado, lo cual es inaceptable. Así, cuando la longitud de las cadenas de la poliacrilamida aumenta, y en particular a partir de 150 radicales, o bien se desfavorece el aspecto de superficie de revestimiento (zinc/poliacrilamida) manteniendo la concentración del polímero en el baño electrolítico en aproximadamente 1 g/1 conforme a la invención, o bien se obtiene una adherencia del revestimiento orgánico insuficiente disminuyendo la concentración del polímero en el baño electrolítico . Cuando la densidad de corriente está comprendida entre 120 y 160 A/dm2, se ajusta la velocidad aumentándola de manera que se eviten los fenómenos de quemado del revestimiento compuesto (zinc + polímero) . Del mismo modo, cuando la velocidad de la chapa disminuye (o también la velocidad del electrolito según los ensayos conformes a la invención) , es necesario igualmente tratar de disminuir la densidad de la corriente para evitar los fenómenos de quemado del revestimiento compuesto (zinc/polímero) .

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc, caracterizada porgue además está revestida al menos en una de sus caras por una única capa de zinc o de aleación de zinc que contiene 0.15 a 1% en peso de un polímero constituido por 6 a 150 radicales idénticos o diferentes, de fórmula general: -(C¾-C( ) (CO H2) )- con R = H o CH3, y que eventualmente contiene radicales polialilo. 2. Chapa de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque la capa contiene de 0.15 a 0.60% en peso del polímero. 3. Chapa de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero está recubierta, a su vez, por una capa de revestimiento orgánico elegida del grupo formado por poliuretanos , resinas epoxi, poliésteres y sus mezclas, tal revestimiento orgánico puede incluir además partículas electroconductoras . 4. Chapa de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque comprende sucesivamente: - una capa de acero, después - una capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero, después una capa a base de resina epoxi, a la que eventualmente se pueden añadir resinas de poliuretano y que eventualmente incluye partículas electroconductoras . 5. Chapa de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque comprende, además, una capa de zinc intercalada entre la capa de acero y la capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero. 6. Chapa de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque comprende sucesivamente: - una capa de acero, después - una capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero, después - una capa a base de poliuretano que eventualmente incluye partículas electroconductoras. 7. Chapa de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque comprende, además, una capa de zinc intercalada entre la capa de acero y la capa única de zinc o de aleación de zinc que contiene el polímero. 8. Chapa de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque el polímero está constituido hasta por 80 radicales idénticos o diferentes. 9. Chapa de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque el polímero está constituido por 20 a 30 radicales idénticos o diferentes. 10. Procedimiento de fabricación de una chapa de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque una chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc se hace pasar por un baño de electrodeposicion que comprende sulfato de zinc, al menos una sal de soporte, 0.8 a 1.2 g/1 de un polímero constituido por 6 a 150 radicales idénticos o diferentes, de fórmula general - (CH2-C ( ) (C0N¾) ) con R = H o CH3/ y que eventualmente comprende radicales polialilo, presentando tal baño un pH comprendido entre 0 y 3, y se hace pasar una corriente eléctrica de electrodeposicion entre la chapa y al menos un ánodo puesto en el baño, con una densidad media de corriente comprendida entre 60 y 160 A/dm2 y sensiblemente constante. 11. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la concentración de polímero en el baño de electrodeposicion está comprendida entre 0.9 y 1.1 g/1. 12. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 10 u 11, caracterizado porgue la chapa de acero lisa o de acero laminado con zinc se hace pasar por un baño de electrodeposicion a una velocidad comprendida entre 50 y 150 m/mi . 13. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque la concentración de iones Zn++ está comprendida entre 40 y 100 g/l. 1 . Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizado porque la temperatura del baño de electrodeposición está comprendida entre 30 y 702C. 15. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizado porque la densidad media de corriente es inferior a 120 A/dm2.