MXPA05001092A - Procedimiento de oxidacion. - Google Patents

Procedimiento de oxidacion.

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Abstract

Procedimiento para la oxidacion de un educto con un oxidante, obteniendose un producto caracterizado porque la oxidacion se realiza en un dispositivo de reaccion que en el extremo inferior presenta un sector de fondo, en el extremo superior presenta un sector de cabeza, y entre el sector de fondo y el sector de cabeza presenta una zona de reaccion, en la zona de reaccion contiene la mezcla de reaccion en esta de ebullicion y en la zona de reaccion se alimenta oxidante en por lo menos dos corrientes parciales.

Description

PROCEDIMIENTO DE OXIDACIÓN Descripción La presente invención se refiere a un procedimiento para la oxidación de un educto con un oxidante, obteniéndose un producto, caracterizado porque la oxidación se realiza en un dispositivo de reacción que en el extremo inferior presenta un sector de fondo, en el extremo superior presenta un sector de cabeza, y entre el sector de fondo y el sector de cabeza presenta una zona de reacción, en la zona de reacción contiene la mezcla de reacción en estado de ebullición, y en la zona de reacción se alimenta oxidante en por lo menos dos corrientes parciales.
Procedimiento para la oxidación de un educto, especialmente un educto orgánico con un gas que contiene oxígeno molecular, obteniéndose un producto se conocen en muchas variantes.
Por ejemplo, se pueden transformar compuestos saturados en compuestos ¡nsaturados, tales como metilciciohexano en tolueno o propano en propeno, alcoholes en aldehidos o cetonas, como p.ej. isopropanol en acetona, s-butanol en metiletilcetona o metanol en formaldehído, hidrocarburos en hidroperoxidos, como p.ej. cumol den hidroperóxido de cumol, tetralina en hidroperóxido de tetralina o ciciohexano en hidroperóxido de ciciohexano, olefinas en epóxidos, como p.ej. eteno en óxido de etileno o hidrocarburos en alcoholes, aldehidos, cetonas o ácidos carboxílicos, como p.ej, ciciohexano en ciclohexanol o ciclohexanona, tolueno en benzaldehído o ácido benzoico, o-, m- o p-xileno en los correspondientes ácidos dicarboxílicos aromáticos o sus anhídridos, butano en anhídrido maleico o propeno en acroleína o ácido acrílico..
Un problema de tales reacciones de oxidación es, que los productos de valor deseados a su vez también pueden ser oxidados, obteniéndose productos secundarios indeseados o al fin y a cabo, dióxido de carbono y agua. Esto resulta a su vez en una reducción de la selectividad de la reacción de oxidación.
Como oxidación técnica importante se describe en: Weissermel/Arpe, Industrielle Organische Chemie, 4a edición, VCH, Weinheim, 1994, páginas 260 y sig., la oxidación de ciclohexano en una mezcla que contiene ciclohexanol y ciclo exanona en la fase líquida con aire en presencia de sales de manganeso o de cobalto como catalizador a 125-165°C y una presión de 8 a 15 bar (absoluto).
El rendimiento en ciclohexano es limitado en este proceso para alcanzar una selectividad técnicamente adecuada. Según: Arpentier et al., The Technology of Catalytic Oxidations, Editions Technip 2001 , páginas 226 y sig., la selectividad en conversiones de ciclohexano de 1-2% asciende a aprox. 90%, mientras que con conversiones de 4-5% ya disminuye a 77-85%.
El ciclohexano no transformado se tiene que destilar en una columna de destilación postconectada y se recicla a la etapa de oxidación.
Ciclohexanol y ciclohexanona son importantes productos intermedio para la obtención de caprolactama y ácido adípico, que a su vez se usan en gran medida para la preparación de poliamidas técnicamente importantes.
La DE 19811517 describe la oxidación selectiva, no catalizada de ciclohexano con ozono en ciclohexanona en un reactor inertizado frente a ozono, en la que se dosifica el ozono por la cabeza de la columna, mientras que simultáneamente se saca la ciclohexanona formada continuamente como producto en el fondo de la columna.
La desventaja de este procedimiento es el contacto insuficiente del oxidante con el educto y el deficiente aprovechamiento del oxidante. Ozono es gaseoso a presiones técnicamente relevantes, por lo que abandona el reactor sin tener suficiente contacto con el hidrocarburo a oxidar.
Además, el procedimiento se debe efectuar a temperaturas iguales o inferiores a la temperatura de ebullición del ciclohexano a oxidar. Ya que los productos de reacción tienen un punto de ebullición aprox. 75°C más alto que la temperatura de ebullición del ciclohexano, en este procedimiento tiene lugar una transformación en la fase líquida sin destilación. Por lo que el procedimiento presenta las desventajas arriba mencionadas en relación a la separación de la mezcla de reacción y el reciclado del ciclohexano..
La presente invención tiene por objeto proveer un procedimiento, que permita realizar de manera técnicamente sencilla y económica la oxidación de un educto, especialmente, un educto orgánico, con un oxidante, obteniéndose un producto, y que no presente las desventajas arriba mencionadas.
Por tanto, se encontró el procedimiento definido al comienzo.
Según la invención, el presente procedimiento es apropiado para la oxidación de un educto.
Como educios son apropiados, preferentemente, compuestos orgánicos.
Como compuestos orgánicos se pueden usar hidrocarburos no saturados, preferentemente, saturados. En estos hidrocarburos pueden estar sustituidos uno ó varios átomos de carbono por heteroátomos, tales como oxigeno, nitrógeno, azufre, fósforo, bajo saturación de posibles valencias libres de tales heteroátomos por hidrógeno o sustituyentes, especialmente por los siguientes sustituyentes mencionados para los hidrocarburos. En el sentido de la presente invención, se denominan "hidrocarbiros" sumariamente tanto aquellos con tales heteroátomos, como también aquellos sin tales heteroátomos..
Como hidrocarburos no saturados son apropiados aquellos con uno o varios triples enlaces, uno o varios dobles enlaces o sistemas aromáticos o aquellos, que contienen una combinación de tales características, como por ejemplo: eteno, propeno, 1-buteno, 2-buteno, 1 ,3-butadieno, benceno, tolueno, o-xileno, m-xileno, p-xileno, fluoreno, 2-metilpiridina, 3-metilpiridina, 4-metilpiridina, tetralina. Hidrocarburos no saturados apropiados pueden ser lineales o cíclicos.
Como hidrocarburos saturados son apropiados los alcanos lineales o, preferentemente, los alcanos cíclicos, especialmente con 2 a 12 átomos de carbono.
Alcanos lineales favorables son: etano, propano, n-butano, i-butano, n-pentano, n-hexano, n-heptano, n-octano, n-nonano, n-decano.
Alcanos cíclicos apopiados son ciclohexano o decalina.
Los hidrocarburos pueden ser no sustituidos o sustituidos, por ejemplo, por grupos alifáticos, preferentemetne, grupos alquilo con 1 a 8 átomos de carbono, tales como metilo, etilo, i-propilo, n-propilo, n-butilo, i-butilo, s-butilo, n-pentilo, n-hexilo, n-heptilo, n-octilo, 2-etil-hexilo, OH, =0, alcoxi C C8, COOH, carbalcoxi C2-C6, alcoxi Ci-C 0 o alquilamino C-i-C8, ácido sulfónico o sus sales, tales como sales alcalinas o alcalinotérreas, o ésteres, ciano, o halógenos, tales como flúor, cloro, bromo En una modalidad ventajosa, se puede aplicar el procedimiento según la invención para la oxidación de hidrocarburos o aldehidos en hidroperóxidos, que pueden ser usados, por ejemplo, en la epoxidación indirecta de olefinas, como p.ej. acetaldehído en ácido peracético, isoburano en peróxido de isobutilo, isopentano en peróxido de ¡sopentilo, etilbenceno en peróxido de feniletilo, cumol en hidroperóxido de cumol, tetralina en hidroperóxido de tetralina.
En otra modalidad ventajosa, se puede aplicar el procedimiento según la invención para la oxidación de hidrocarburos o aldehidos en ácidos o sus anhídridos o sus ésteres, como p.ej. p-xileno en ácido tetrahidroftálico, m-xileno en ácido isoftálico, o-xileno en ácido ftálico o anhídrido de ácido ftálico, n-butano en ácido acético, en benzaidehído o ácido benzoico, parafinas en ácidos, acetaldehído en ácido acético, trimetilbenceno en ácido hemimelítico, n-butiraldehído en ácido n-butírico, crotonaldehído en ácido crotónico, butano en acetato de etilo, buteno en anhídrido de ácido maleico, butano en anhídrido de ácdio maleico, propeno en ácido acrílico.
En otra modalidad ventajosa se puede aplicar el procedimiento según la invención para la oxidación de hidrocarburos o aldehidos en cetonas, alcoholes o quinonas, por ejemplo, fluoreno en fluorenona, trimetilfenol en trimetilquinona, acetaldehído en anhídrido acético, naftalina en naftoquinona, antraceno en antraquinona, p-diisopropilbenceno en hidroquinona, p-metilisopropiibenceno en cresol, parafinas en alcoholes.
En otra modalidad ventajosa se puede aplicar el procedimiento según la invención para la oxidación de alcoholes en aldehidos o cetonas, tales como isopropanol en acetona, s-butanol en metiletilcetona, metanol en formaldehído.
En otra modalidad ventajosa se puede aplicar el procedimiento según la invención para la oxidación de simples enlaces de C-C en múltiples enlaces de C-C, por ejemplo, buteno en butadieno, etilbenceno en estireno, metilciclohexano en tolueno, propano en propeno.
En otra modalidad ventajosa se puede aplicar el procedimiento según la invención para la oxidación de hidrocarburos en nitrilos, por ejemplo, la oxidación de tolueno con N20 en benzonitrilo.
En otra modalidad ventajosa se puede aplicar el procedimiento según la invención para la oxidación de simples enlaces de C-C o múltiples enlaces de C-C mediante ozono, obteniéndose una función ácido, por ejemplo, la ozonólisis de productos nativos en ácidos grasos.
En otra modalidad ventajosa se puede aplicar el procedimiento según la invención para la oxidación de múltiples enlaces de C-C mediante peróxido de hidrógeno, obteniéndose los correspondientes dioles, por ejemplo, alcohol alílico en glicerina. Los hidrocarburos se pueden usar como compuestos individuales o como mezclas de tales hidrocarburos.
En una modalidad especialmente preferida se puede usar como educto, ciclohexano.
Como producto se obtiene en este caso, ventajosamente, ciclohexanol, ciclohexanona, hidroperóxido de ciclohexilo o sus mezclas, especialmente, ciclohexanol, ciclohexanona o sus mezclas.
Según la invención, se realiza la oxidación de un educto mediante un oxidante.
En una modalidad ventajosa se puede usar como oxidante un gas que contiene oxígeno molecular, especialmente oxígeno molecular.
Como oxígeno molecular se puede usar un di-oxígeno en forma de triplete o singulete o un tri-oxígeno, a saber, ozono, preferentemente, di-oxígeno, especialmente, en forma de triplete, o mezclas de tales formas de oxígeno molecular.
El gas que contiene tal oxígeno molecular puede estar exento de otros componentes.
El gas que contiene tal oxígeno molecular puede contener otros componentes.
Otros componentes apropiados son los gases de efecto oxidante, tal como óxido de nitrógeno.
En caso de estar presentes otros componentes de diferente índole, son apropiados, ventajosamente, gases inertes, a saber, gases que no intervienen en forma digna de mencionar en la reacción de oxidación en el procedimiento de la invención, como por ejemplo, nitrógeno, por ejemplo en forma de aire, o gases nobles, por ejemplo, argón, o sus mezclas.
En otra modalidad ventajosa, se puede usar como oxidante un ase que contiene uno o varios óxidos de nitrógeno, especialmente, uno o varios óxidos de nitrógeno.
Como óxidos de nitrógeno son apropiados, monóxido de dinitrógeno, monóxido de nitrógeno, dióxido de nitrógeno o sus mezclas u oligómeros.
El gas que contiene uno o varios de estos óxidos de nitrógeno puede estar exento de ostros componentes.
El gas que contiene uno o varios de estos óxidos de nitrógeno puede contener otros componentes adicionales.
Como otros componentes adicionales son apropiados, los gases de efecto oxidante, tal como oxígeno.
En caso de estar presente otros componentes, son ventajosos los gases inertes, a saber, gases que no intervienen en forma digna de mencionar en la reacción de oxidación en el procedimiento de la invención, por ejemplo, nitrógeno, por ejemplo en forma de aire, o gases nobles, tal como argón, o sus mezclas.
En otra modalidad preferida se puede usar como oxidante un compuesto líquido bajo las condiciones de reacción, por ejemplo, un peróxido, tal como un peróxido inorgánico, por ejemplo, peróxido de hidrógeno, o un peróxido orgánico, por ejemplo, hidroperóxido de ciclohexano, hidroperóxido de isobutilo, hidroperóxido de isopentilo, hidroperóxido de feniletilo, hidroperóxido de cumol, hidroperóxido de tetralina, o perácldos, p.ej. ácido peracético.
Las relaciones cuantitativas entre el educto usado y el gas que contiene oxígeno molecular dependen del grado de conversión deseado del educto en el producto desde el punto de vista químico, es decir, por ejemplo de la conversión de un alcano en un alcohol o una cetona, y desde el punto de vista de la ingeniería de química , a saber, de la conversión seleccionada, y pueden ser optimizadas mediante algunos ensayos previos.
El oxidante y el educto pueden ser alimentados separadamente en el dispositivo de reacción.
El oxidante y el educto pueden ser mezclados parcialmente antes de adicionarlos en el dispositivo de reacción.
El oxidante y el educto pueden ser mezclados completamente antes de adicionarlos al dispositivo de reacción.
Según la invención, se efectúa la reacción en un dispositico, que en el extremo inferior presenta un sector de fondo, en el extremo superior presenta un sector de cabeza, y entre el sector de fondo y el sector de cabeza presenta una zona de reacción.
Dispositivos de reacción preferidos son: columnas de rectificación, tal y como se describen en: Kirk-Othmer, Enciclopedia of Chemical Technology, 3a Ed., Vol. 7, John Wiley & Sons, New York, 1979, páginas 870-881 , por ejemplo, columnas de platos, columnas de empaquetadura o columnas de rellenos.
En una modalidad preferida, son apropiados aquellos platos, que permiten una larga permanencia de la mezcla de reacción en la columna, tales como platos ventilados, preferentemente, platos con campano o platos de túnel.
En otra modalidad preferida, son apropiadas las empaquetaduras, tales como tejidos metálicos, rellenos de latón, ventajosamente con estructura ordenada, o columnas de cuerpos de relleno.
En otra modalidad ventajosa, son apropiadas empaquetaduras de retención. Tales empaquetaduras permiten regular el tiempo de permanencia en la zona de reacción por medio de la pérdida de presión y aseguran, aún bajo alto esfuerzo, buenas capacidades de separación.
En una modalidad especialmente preferida, se pueden montar en el dispositivo de reacción por debajo del primer lugar de alimentación para el oxidante, incorporaciones con un alto números de etapas de separación, como p.ej. tejidos metálicos o empaquetaduras de latón, ventajosamente, con estructura ordenada.
Ventajosamente, la columna de rectificación debería presentar una capacidad de separación de 10 a 100, preferentemente, de 20 a 40 platos teóricos.
Ventajosamente, de los dos componentes de reacción, educto y oxidante, se puede alimentar el componente de reacción del punto de ebullición más alto, predominantemente o completamente, por arriba del componente de reacción con el punto de ebullición más bajo en el dispositivo de reacción, especialmente, se puede alimentar el componente de reacción con el punto de ebullición más alto en la parte superior de la columna de rectificación, y el componente de reacción con el punto de ebullición más bajo, en la parte inferior de la columna de rectificación.
El componente de reacción con el punto de ebullición más alto puede contener componente de reacción con punto de ebullición más bajo.
El componente de reacción con el punto de ebullición más bajo puede contener componente de reacción con punto de ebullición más alto.
En una modalidad especialmente preferida, la columna de rectificación presenta entre la zona de reacción y el fondo una zona de destilación.
Ha demostrado ser especialmente ventajoso incorporar 0 a 50, preferentemente, 5 a 30 platos teóricos en la parte inferior de la columna de rectificación, es decir, en la zona de destilación.
Ha demostrado ser especialmente ventajoso incorporar 0 a 50, preferentemente, 5 a 30 platos teóricos en la parte superior de la columna de rectificación, es decir, en la zona de reacción.
La zona de reacción puede encontrarse dentro de la zona de rectificación de la columna.
La zona de reacción puede encontrarse afuera de la zona de rectificación de la columna.
La zona de reacción puede encontrarse afuera de la columna de rectificación.
En este caso, la presión en la zona de reacción y la presión en la columna de rectificación pueden ser iguales o diferentes.
La Fig. 1 muestra esquemáticamente una forma de realización ventajosa de un dispositivo de reacción. En la Fig. 1 representa: 1: zona de reacción 2: zona de reacción 3: alimentación del educto 4: alimentación del catalizador 5: alimentación de, especialmente, oxidante gaseoso, como p.ej. aire 6: evaporador 7: corriente de producto 8: intercambiador de calor 9: esclusado de inertes hacia afuera 10: separador 11 : esclusado de agua hacia afuera 12: reciclado de educto El procedimiento según la invención se puede realizar, preferentemente, en varios dispositivos de reacción conectados en serie. Si un dispositivo de reacción postconectado trabaja con una presión más baja, entonces se puede transferir una parte de la energía contenida en la corriente de vapores de la columna delantera, ventajosamente a la corriente de entrada de uno de los dispositivos de reacción postconectados.
Además, se puede reciciar una parte de la corriente de vapores no condensada a la parte inferior del dispositivo de reacción. Este método de circulación de gas permite recuperar una parte de la energía contenida en la corriente de fondo.
El tiempo de permanencia promedio de la mezcla de reacción sobre los platos de !a columna debería durar 1 a 120 minutos, preferentemente, 5 a 30 minutos.
Ventajosamente, se puede efectuar el procedimiento según la invención, especialmente, en caso de ciclohexano como educto, a una presión de 0,1 a 3,5 MPa, preferentemente, de 0,5 a 2,5 MPa, medida en la zona de fondo del dispositivo de reacción.
La temperatura apropiada es una temperatura que permite mantener la mezcla de reacción en la zona de reacción en estado de ebullición. La temperatura adecuada para la correspondiente reacción puede ser determinada fácilmente mediante algunos ensayos previos sencillos.
Si se usa ciclohexano como educto, entonces son apropiadas unas temperaturas en la zona de reacción de 70 a 220°C, preferentemente, de 120 a 190°C.
En otra modalidad preferida, el dispositivo de reacción puede presentar en el extremo superior del sector de cabeza una posibilidad para eliminar gases.
Ventajosamente, se realiza la reacción de tal manera, que por debajo de la zona de reacción se evapora la mezcla de reacción allí presente, obteniéndose una mezcla de mezcla de reacción líquida y mezcla de reacción gaseosa.
En una modalidad ventajosa, el dispositivo de reacción está llenado en el sector de fondo y en el sector de la zona de reacción con mezcla de reacción líquida.
La mezcla de reacción gaseosa así obtenida sube, entonces debido a la menor densidad comparado con la mezcla de reacción líquida, en dirección del sector de cabeza del dispositivo de reacción. Debido a la interacción entre la fase gaseosa y la fase líquida pueden presentarse, a causa de procesos de condensación y evaporación, cambios en la composición de la fase gaseosa reacción.
En el sector de cabeza del dispositivo de reacción se condensa según la invención la mezcla de reacción gaseosa que llega allí y se conduce así a la zona de reacción, ventajosamente, en fase líquida.
Según la invención, se introduce el oxidante en la zona de reacción en por lo menos 2, preferentemente, 2 a 100, especialmente, 2 a 50, sobre todo, por lo menos 2 a 40, por ejemplo, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20 corrientes parciales.
La introducción del oxidante en el dispositivo de reacción se realiza mediante métodos en si conocidos, especialmente, para la introducción de un gas en un líquido.
El procedimiento según la invención se puede efectuar sin catalizador.
El procedimiento según la invención se puede efectuar en presencia de un catalizador homogéneo o heterogéneo.
Si se usa un catalizador homogéneo, entonces este puede ser adicionado a la mezcla de reacción, ventajosamente, en el sector de cabeza del dispositivo de reacción y eliminado de la mezcla de reacción en el sector de fondo.
Si se usa un catalizador heterogéneo, entonces se puede fijar éste, ventajosamente, mediante métodos en si conocidos en la zona de reacción del dispositivo de reacción.
Generalmente, se puede usar para las respectivas reacciones de oxidación catalizadores en si conocidos, por ejemplo, en caso de la oxidación de ciclohexano en ciclohexanol, ciclohexanona o sus mezclas, sales que contienen cobalto o manganeso.
La cantidades en catalizador pueden ser determinadas fácilmente con base en las cargas catalíticas conocidas para estos catalizadores para las correspondientes reacciones y las conversiones seleccionadas en el procedimiento de la invención, y se puede optimizar las cantidades en catalizador fácilmente mediante algunos ensayos previos sencillos.
Ventajosamente, se puede sacar en el sector de fondo del dispositivo de reacción una mezcla de reacción que contiene el producto, cuando el punto de ebullición del producto es más alto que el punto de ebullición del educto bajo las condiciones de reacción. La mezcla de reacción descargada en el sector de fondo puede constar del producto o de una mezcla, que contiene el producto junto con otros componentes, tales como educto, productos secundarios, derivados.
Ventajosamente, se puede sacar en el sector de cabeza del dispositivo de reacción una mezcla de reacción que contiene el producto, cuando el punto de ebullición del producto es más bajo que el punto de ebullición del educto bajo las condiciones de reacción. La mezcla de reacción descargada en el sector de cabeza consta del producto o de una mezcla, que contiene el producto junto con otros componentes, tales como educto, productos secundarios, derivados.
Si en la reacción de oxidación según la invención se forma agua como productos secundario forzoso e indeseado o como derivado, entonces se puede eliminar esta, ventajosamente durante la oxidación del dispositivo de reacción encima de la zona de reacción, ventajosamente, por la cabeza.
Ejemplo comparativo 1 En un reactor de columna de burbujeo de ocho cámaras se reguló la corriente de ciciohexano introducida en el extremo superior del reactor se tal manera, que el tiempo de permanencia de la fase líquida en el reactor ascendiera a 31 minutos. Por la adición de la correspondiente cantidad de aire distribuida uniformemente por las cámaras del reactor, se reguló una conversión de ciciohexano de un 3,5 %. El reactor se accionó a una presión de 16 bar.
Las selectividades en ciclohexanol, ciclohexanona e hidroperóxido de ciciohexano ascendieron en la suma a un 83,9 %. El rendimiento espacio-tiempo con respecto a la fase líquida en el reactor era de 45,7 kg/(m3*h).
Ejemplo 1 En una columna de reacción con 10 etapas en la zona de reacción (arriba) y 10 etapas en la zona de reacción (abajo) se alimentaron, con respecto al volumen de la fase líquida, 2415 kg/(m3*h) de ciciohexano encima de la zona de reacción. La columna se accionó a una presión de 11 ,9 bar. Se agregó 0,15 Nm3 de aire por kg de ciclohexano uniformemente distribuido por las 10 etapas de la zona de reacción de la columna. Con una energía del evaporador, con respecto a la corriente fresca de ciclohexano, de 200 Wh/ kg, la conversión en ciclohexano ascendió a 10,1 %.
La selectividad en ciclohexanol, ciclohexanona e hidroperóxido de ciclohexano ascendió en la suma a 88,0 %. El rendimiento espacio-tiempo, con respecto a la fase líquida, en el reactor era de 250 kg/(m3*h).
Ejemplo comparativo 2 Se trabajó como en el Ejemplo 1 con la única diferencia, que se introdujo todo el aire en una corriente en la etapa inferior de la zona de reacción.
La conversión en ciclohexano ascendió a 9,8 %.
La selectividad en ciclohexanol, ciclohexanona e hidroperóxido de ciclohexano ascendió en la suma a 84,1 %. El rendimiento espacio-tiempo, con respecto a la fase líquida en el reactor, ascendió a 232 kg/(m3*h).

Claims (10)

Reivindicaciones
1. Procedimiento para la oxidación de un educto con un oxidante, obteniéndose un producto, caracterizado porque la oxidación se realiza en un dispositivo de reacción que en el extremo inferior presenta un sector de fondo, en el extremo superior presenta un sector de cabeza, y entre el sector de fondo y el sector de cabeza presenta una zona de reacción, en la zona de reacción contiene la mezcla de reacción en estado de ebullición, y en la zona de reacción se alimenta oxidante en por lo menos dos corrientes parciales.
2. Procedimiento según la reivindicación 1 , en donde educto no transformado, que abandona la zona de reacción, se recicla a la zona de reacción.
3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, en donde como educto se usa un alcano lineal o cíclico.
4. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3, en donde como oxidante se usa un oxidante gaseoso bajo las condiciones de reacción.
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en donde como oxidante se usa un gas que contiene oxígeno molecular.
6. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, en donde la oxidación se realiza en presencia de un catalizador t.
7. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 6, en donde en la oxidación se forma como producto secundario agua y este agua se saca del dispositivo de reacción durante la oxidación en la zona de reacción o en el sector de cabeza.
8. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 7, en donde el procedimiento se realiza a una temperatura de 10 a 300°C, medida en la zona de reacción.
9. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 8, en donde como dispositivo de reacción se usa una columna de rectificación.
10. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 9, en donde el educto es oxidado con gas de circulación enriquecido con un oxidante Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 10, en donde se saca una mezcla de reacción, que contiene producto, por debajo de la zona de reacción. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 11, en donde se alimenta el componente de reacción del punto de ebullición más alto, seleccionado del grupo que abarca el oxidante y el educto, por arriba del componente de reacción con el punto de ebullición más bajo, seleccionado del grupo que abarca el oxidante y educto, en el dispositivo de reacción. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 12, en donde como educto se usa ciciohexano. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 13, en donde se oxida ciciohexano con aire, se saca mezcla continuamente del sector de fondo del dispositivo de reacción, y se elimina continuamente ciciohexano no transformado y agua del sector de cabeza , se separa ciciohexano y agua mediante un separador de fases, y se conduce el ciciohexano así obtenido como corriente de reflujo al sector de cabeza del dispositivo de reacción.
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