MXPA03008932A - Proceso para preparar polioles rematados con oxido de etileno. - Google Patents

Proceso para preparar polioles rematados con oxido de etileno.

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Abstract

La presente invencion se dirige a un proceso para preparar polioles rematados con oxido de etileno que implica combinar un poliol catalizado por cianuro bimetalico con un catalizador basico. La presente invencion se dirige tambien a un proceso para preparar polioles rematados con oxido de etileno que implica combinar un poliol catalizado por cianuro bimetalico con un poliol catalizado por base. La presente invencion se dirige tambien a un proceso para preparar polioles rematados con oxido de etileno en el que no es necesaria la retirada de los residuos de catalizador o sales formadas por la neutralizacion del catalizador basico. Los polioles producidos mediante los procesos de la presente invencion tienen un contenido relativamente alto de grupos hidroxilo primarios.

Description

PROCESOS PARA PREPARAR POLIOLES REMATADOS CON ÓXIDO DE ETILENO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige un proceso para preparar polioles rematados con óxido de etileno ("OE") que implica combinar un poliol catalizado por cianuro bimetálico ( "DMC" ) con un catalizador básico. La presente invención se dirige también a un proceso para preparar polioles rematados con OE que implica combinar un poliol catalizado por DMC con un poliol catalizado por base. La presente invención se dirige también a un proceso para preparar polioles rematados con OE en el que no es necesaria la retirada de los residuos de catalizador o sales formadas por la neutralización del catalizador básico. Los polioles producidos mediante los procesos de la presente invención tienen un contenido relativamente alto de grupos hidroxilo primarios . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los polioles rematados con OE son valiosos en la industria del poliuretano porque los grupos hidroxilo primarios de los polioles rematados con OE reaccionan favorablemente con poliisocianatos . Los polioles rematados con OE se producen típicamente mediante un proceso de dos etapas. En primer lugar, se polimeriza óxido de propileno ("OP") (o una mezcla de OP y OE) en presencia de un REF: 149862 catalizador básico (habitualmente hidróxido de potasio ( "KOH" ) ) para producir un poliol que contiene mayoritariamente grupos hidroxilo secundarios . En segundo lugar, se añade OE a la mezcla que contiene catalizador para convertir algunos o la mayoría de los grupos hidroxilo secundarios en grupos hidroxilo primarios. Este proceso utiliza el mismo catalizador (habitualmente KOH) tanto para propoxilación como etoxilación. Después de completar la adición de OE, el catalizador básico se neutraliza con un ácido y la sal precipitada se separa del poliol mediante filtración o centrifugación, o bien el catalizador básico se retira con un intercambiador de iones, agente coalescente, absorbente o cualquiera de las demás técnicas conocidas en la técnica para producir un poliol que tenga un valor de pH de aproximadamente 7. Los catalizadores DMC pueden utilizarse para producir poliolpoliéteres, poliolpoliésteres y poliolpolieterésteres que se utilizan para producir recubrimientos, elastómeros, sellantes, espumas y adhesivos de poliuretano. Los catalizadores DMC tales como hexacianocobaltato de cinc ofrecen muchas ventajas en la producción de poliolpoliéteres. Por ejemplo, los catalizadores DMC pueden utilizarse para producir poliolpoliéteres que tienen bajos niveles de insaturación en comparación con poliolpoliéteres producidos mediante catálisis básica (KOH) .
Las ventajas de utilizar polioles de baja insaturación en la producción de poliuretanos se describen en las siguientes publicaciones: EP 0 876 416; patente de Estados Unidos n° 5.700.847; y WO 99/51657. Las mejoras en la tecnología del catalizador DMC han dado como resultado catalizadores con actividad aumentada para la polimerización de epóxidos. Véanse, por ejemplo, las patentes de Estados Unidos n° 5.470.813; 5.482.908; 5.545.601; y 5.714.428. A pesar de las muchas ventajas de utilizar catalizadores DMC en la producción de polioles, permanece un inconveniente importante, concretamente, los catalizadores DMC no pueden utilizarse para producir directamente polioles rematados con OE . No puede añadirse OE para "rematar" un poliolpolioxipropileno preparado mediante catálisis DMC, como en catálisis por KOH. Cuando se añade OE a un poliolpolioxipropileno producido mediante catálisis DMC, el producto resultante es una mezcla heterogénea de: (1) poliolpolioxipropileno no reaccionado; y (2) poliolpolioxipropileno altamente etoxilado y/o poli (óxido de etileno) . Como resultado, el producto es turbio y, a veces, sólido a temperatura ambiente. Se han descrito diversos procesos diferentes para superar este inconveniente. Estos procesos implican preparar un poliol rematado con OE a partir de un poliol catalizado por DMC con "recatálisis" . La recatálisis implica preparar un poliolpolioxipropileno mediante catálisis DMC, añadir un catalizador básico al poliolpolioxipropileno catalizado mediante DMC y después añadir OE para "rematar" el poliol . Por ejemplo, la patente de Estados Unidos n° 4.355.188 describe un proceso que implica rematar un poliol catalizado mediante DMC con OE mientras el poliol está en contacto con una base fuerte. La base fuerte, junto con el catalizador DMC, se retira del poliol después de completar el remate con OE . El "procesamiento" de este poliol incluye la neutralización de la base fuerte con un ácido fuerte, por ejemplo ácido sulfúrico o fosfórico, así como la separación de la sal precipitada mediante filtración o centrifugación. Si la sal precipitada se permite permanecer en el poliol, aparecerán bloqueos en el equipo de formación de espuma. Adicionalmente , las sales precipitadas que permanecen en el poliol pueden afectar adversamente a las propiedades físicas del poliol. Otro procedimiento para retirar los catalizadores DMC de polioles después del remate con OE es con el uso de intercambiadores de iones. Véase Kirk-Othmer, Encyclopedia Of Chemical Technology, 2a Ed. , Vol . 11, 1966, Interscience Publishers, Nueva York, páginas 871 a 899. Sin embargo, el uso de intercambiadores de iones añade una etapa de procesamiento adicional, y, como resultando, aumenta los costes de fabricación. Por tanto, utilizar un intercambiador de iones para rematar con OE un poliol producido mediante catálisis DMC no ofrece una ventaja frente a la catálisis básica (KOH) convencional . El documento Japanese Kokai H5-25267 describe un proceso en el que se lleva a cabo la recatálisis con una solución acuosa de KOH. Después de la adición de una solución acuosa de KOH, pero antes de la adición de una cierta cantidad de monoepóxido que tiene 3 o más carbonos, se retira el agua a un cierto nivel. Se añade OE para convertir los grupos hidroxilo secundarios en grupos hidroxilo primarios. Sin embargo, para retirar el catalizador añadido, es necesario el procesamiento del poliol después del remate con OE. La patente de Estados Unidos n° 5.144.093 describe un proceso en el que se hace reaccionar un poliol que contiene residuos de catalizador DMC con un oxidante para hacer que el residuo de catalizador forme residuos insolubles, y separar después los residuos insolubles del poliol para producir un poliol que esté esencialmente exento de residuos de catalizador DMC. Los residuos insolubles se separan del poliol antes de tratarlo con una base para proporcionar un poliol tratado con base, que se hace reaccionar después con OE para producir un poliol rematado con OE. Se describe un proceso para preparar polioles rematados con OE a partir de polioles catalizados por DMC utilizando recatálisis en la patente de Estados Unidos n° 5.563.221 ("la patente 221") . La patente 221 describe un primer poliol preparado con un catalizador DMC mezclado con un segundo poliol preparado con un catalizador básico, en la que el catalizador básico está presente en una cantidad de un 0,05% en peso a aproximadamente un 2% en peso, basado en el peso total de la mezcla de poliol. La mezcla de poliol se hace reaccionar con OE para producir un poliol rematado con OE. El catalizador básico está presente en una concentración que permite la desactivación del catalizador DMC, así como catalizar la etoxilación de la mezcla de poliol. Después de la etoxilación, sin embargo, el poliol rematado con OE se purifica para retirar los residuos de catalizador. La patente de Estados Unidos n° 4.110.268 ("la patente 268") describe la neutralización, con ácido dodecilbencenosulfónico ("DDBSA"), de un poliolpoliéter preparado mediante catálisis básica. Esta etapa de neutralización da como resultado la reducción o la eliminación de procedimientos de purificación. La "patente 268", sin embargo, está dirigida a producir poliolpoliéteres mediante catálisis básica, sin utilizar catalizadores "extraños" . La patente 268 describe también que, incluso cuando se requieren catalizadores "extraños" en la formulación de espuma de poliol, se utilizan cantidades "muy sustancialmente" reducidas de los catalizadores "extraños" .
Es por lo tanto deseable desarrollar un proceso para preparar polioles rematados con OE que implica combinar un poliol catalizado por DMC con un catalizador básico. Es también deseable desarrollar un proceso para preparar polioles rematados con OE que implica combinar un poliol catalizado por DMC con un poliol catalizado por base. Es además deseable desarrollar un proceso para preparar polioles rematados con OE en el que no sea necesaria la retirada de residuos de catalizador o de sales formadas por la neutralización del catalizador básico. SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un proceso para preparar polioles rematados con OE que implica combinar un poliol catalizado por DMC con un catalizador básico. La presente invención se refiere también a un proceso para preparar polioles rematados con OE que implica combinar un poliol catalizado por DMC con un poliol catalizado por base. La presente invención se refiere además a un proceso para preparar polioles rematados con OE en el que no es necesaria la retirada de los residuos de catalizador o de sales formadas por la neutralización del catalizador básico. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIG. 1 representa el efecto de añadir lactato de sodio y dodecilbencenosulfonato de sodio a una formulación de espuma de poliol/MDI convencional.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En una realización de la presente invención los polioles rematados con OE se preparan: a) proporcionando un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC; b) añadiendo un catalizador básico al poliol catalizado por DMC para formar una mezcla que comprende menos de un 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; y c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130 °C a aproximadamente 220 °C para producir un poliol rematado con OE. En otra realización de la presente invención, los polioles rematados con OE se preparan: a) proporcionando un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC; b) añadiendo un catalizador básico al poliol catalizado por DMC para formar una mezcla que comprende menos de un 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130 °C a aproximadamente 220 °C para producir un poliol rematado con OE; y d) añadir ácido al poliol rematado con OE, con la condición de que no se forme precipitado por la reacción del ácido con el catalizador básico . En aún otra realización de la invención, los polioles rematados con OE se preparan: a) proporcionando un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC; b) añadiendo al poliol catalizado por DMC un poliol que se ha preparado en presencia de un catalizador básico para formar una mezcla que comprende de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base, y menos de un 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; y c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130 °C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con OE. En otra realización de la invención, los polioles rematados con OE se preparan: a) proporcionando un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC; b) añadiendo al poliol catalizado por DMC un poliol que se ha preparado en presencia de un catalizador básico para formar una mezcla que comprende de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base, y menos de un 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130°C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con OE; y d) añadir ácido al poliol rematado con OE, con la condición de que no se forme precipitado por la reacción del ácido con el catalizador básico . En otra realización de la invención, los polioles rematados con OE se preparan: a) proporcionando un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC; b) añadiendo al poliol catalizado por DMC un poliol que se ha preparado en presencia de un catalizador básico para formar una mezcla que comprende de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 50% en peso del peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base, y de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,5% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130°C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con OE; y d) añadir ácido al poliol rematado con OE, con la condición de que no se forme precipitado por la reacción del ácido con el catalizador básico . En otra realización de la invención, los polioles rematados con OE se preparan: a) proporcionando un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC; b) añadiendo al poliol catalizado por DMC un poliol que se ha preparado en presencia de un catalizador básico para formar una mezcla que comprende aproximadamente 1,0 a aproximadamente 50% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base, y de aproximadamente un 0,05 a aproximadamente un 0,5% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; y c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130 °C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con OE. Generalmente, puede utilizarse cualquier catalizador DMC conocido en la presente invención. Los catalizadores DMC adecuados son conocidos y se describen, por ejemplo, en las patentes de Estados Unidos n° 3.427.256; 3.427.335; 3.829.505; 4.477.589; 5.158.922; y 5.470.813. Se utilizan preferiblemente catalizadores de hexacianocobaltato de cinc en la presente invención. Los polioles catalizados por DMC de la presente invención son cualquier poliol producido por catálisis DMC. Los polioles catalizados por DMC útiles en la presente invención son aquellos que se preparan mediante cualquier procedimiento conocido, tales como, por ejemplo, haciendo reaccionar un monómero heterocíclico (habitualmente un epóxido) con un iniciador que contiene hidrógeno activo (típicamente un poliol de bajo peso molecular) en presencia de un catalizador DMC. Los monómeros heterociclicos, iniciadores que contienen hidrógeno activo y procedimientos adecuados para preparar polioles utilizando catálisis DMC se describen, por ejemplo, en las patentes de Estados Unidos n° 3.829.505; 3.941.849; 4.355.188; 4.472.560; y 5.482.908, así como en el documento EP-A 700 949. Los polioles catalizados por DMC preferidos de la presente invención incluyen poliolpolioxipropilenos . El contenido de OE de los polioles catalizados por DMC de la presente invención es típicamente de aproximadamente 1 a aproximadamente 25% en peso, preferiblemente de aproximadamente 3 a aproximadamente 20% en peso, y más preferiblemente, de aproximadamente 5 a aproximadamente 15% en peso, basado en el peso total del poliol catalizado por DMC. Los polioles catalizados por DMC de la presente invención pueden comprender un bloque de construcción copolimérico aleatorio de OE/OP que comprende OE y OP en una relación en peso de OE/OP en el intervalo de aproximadamente 1:99 a a 95:5 o un bloque de construcción interior de polioxiopropileno y un bloque de construcción exterior copolimérico aleatorio de OE/OP que comprende OE y OP en una relación en peso de OE/OP de aproximadamente 1:99 a aproximadamente 95:5. Los polioles catalizados por DMC de la presente invención pueden producirse mediante alcoxilación de un iniciador hidroxifuncional con una mezcla de OE y OP. La concentración de OE en la mezcla OE/OP puede aumentarse durante la alcoxilación a medida que aumenta el peso molecular del poliol. La concentración de OE se aumenta "por etapas" o continuamente. Los polioles catalizados por DMC de la invención tienen funcionalidades nominales de 2 a 8, más preferiblemente de 2 a 3 ; índices de hidroxilo de aproximdamente 5 a aproximadamente 500 mg KOH/g, más preferiblemente de aproximadamente 10 a aproximadamente 100 mg KOH/g; pesos moleculares medios numéricos de aproximadamente 200 a aproximadamente 25.000 Da, más preferiblemente de aproximadamente 500 a aproximadamente 10.000 Da; y bajos niveles de insaturación, concretamente menores de aproximadamente 0,04 meq/g, preferiblemente menores de aproximadamente 0,02 meq/g, y más preferiblemente menores de aproximadamente 0,01 meq/g. Los polioles catalizados por base de la presente invnción son cualquier poliol producido mediante catálisis básica. Los polioles catalizados por base útiles en la presente invención incluyen poliolpolioxipropilenos . Los polioles catalizados por base de la presente invención pueden comprender copolímeros aleatorios de OP y OE. El contenido total de OE de polioles catalizados por base de la presente invención, antes del remate con OE, está típicamente en el intervalo de aproximadamente 0 a aproximadamente 35% en peso, basado en el peso total del poliol catalizado por base. Los polioles catalizados por base se producen en presencia de un catalizador básico o recatalizando un poliol catalizado por DMC con un catalizador básico. Los polioles catalizados por base de la presente invención tienen funcionalidades nominales de 2 a 8, más preferiblemente de 2 a 3 ; índices de hidroxilo de aproximadamente 20 a aproximadamente 1.800 mg KOH/g, más preferiblemente de aproximadamente 30 a aproximadamente 500 mg KOH/g; pesos moleculares medios numéricos de aproximadamente 76 a aproximadamente 8.000 Da, más preferiblemente de aproximadamente 500 a aproximadamente 6.000 Da. Puede utilizarse cualquier catalizador básico o alcalino que desactive el catalizador DMC y que catalice la reacción entre OE y poliol. Los ejemplos de catalizadores básicos adecuados en la presente invención incuyen metales alcalinos y/o alcalinotérreos, hidróxidos, alcóxidos, hidruros y aminas alcalinos y/o alcalinotérreos sólidos. Se prefieren hidróxido de sodio y potasio. Pueden utilizarse catalizadores de transferencia de fase en la presente invención en combinación con catalizadores básicos o alcalinos para aumentar la velocidad de reacción del catalizador básico. Son catalizadores de transferencia de fase preferidos polioles cíclicos tales como éteres corona o criptatos . Son también útiles éteres corona y sales de amino cuaternario como catalizadores de transferencia de fase. Como se citó anteriormente, pueden utilizarse alcóxidos en la invención como catalizadores básicos. Se prefieren metóxidos . Pueden prepararse alcóxidos antes de la adición al poliol, o in situ añadiendo un metal alcalino y/o alcalinotérreo y un alcohol al poliol. En una realización de la presente invención, se añade un catalizador básico a un poliol catalizado por DMC que se etoxila después. En esta realización, la concentración de catalizador básico en la mezcla, antes de la etoxilación, es menor de un 0,05% en peso, preferiblemente de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 0,05% en peso, más preferiblemente de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla. Antes de hacer reaccionar la mezcla con OE, se retiran preferiblemente las trazas de agua de la mezcla para evitar la formación de Carbowax. "Carbowax" se define como un subproducto de alto peso molecular en el poliol etoxilado. Utilizando un análisis- de cromatografía de exclusión molecular ("GPC") del poliol etoxilado, puede identificarse Carbowax por la presencia de un segundo pico a pesos moleculares mayores que el peso molecular del poliol etoxilado . La etoxilación de la mezcla se realiza típicamente calentando la mezcla a una temperatura de reacción deseada y añadiendo incrementalmente OE. Se utiliza en la invención una temperatura de reacción de aproximadamente 130 a aproximadamente 220°C, preferiblemente de aproximadamente 140 a aproximadamente 200°C, más preferiblemente de aproximadamente 150 a aproximadamente 180°C. Típicamente, el contenido total de OE del poliol rematado con OE es de aproximadamente 5 a aproximadamente 35% en peso, basado en el peso total del poliol rematado con OE. Después de completar el remate con OE, la mezcla de reacción se mantiene a la misma temperatura que se utilizó para etoxilación o a una temperatura superior para completar la polimerización . Los polioles rematados con OE producidos mediante el proceso de esta realización de la invención se purifican típicamente para retirar residuos de catalizador. Puede utilizarse cualquier medio adecuado de purificación de polioles rematados con OE, incluyendo el tratamiento con una resina intercambiadora de iones, lavado con agua o tratamiento con un absorbente tal como silicato de magnesio. Los procedimientos adecuados para purificar polioles rematados con OE se describen, por ejemplo, en las patentes de Estados Unidos n° 3.715.402; 3.823.145; 4.721.818; 4.355.188 y 5.563.221. En otra realización de la invención, se añade un poliol catalizado por base a un poliol catalizado por DMC para formar una mezcla que después se etoxila. La concentración de poliol catalizado por base en la mezcla es de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10% en peso, preferiblemente de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla. La concentración de catalizador básico en la mezcla, antes de la etoxilación, es menor de un 0,05% en peso, preferiblemente de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 0,05% en peso, más preferiblemente de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla . Preferiblemente, el poliol catalizado por DMC y el poliol catalizado por base tienen la misma estructura. Antes de hacer reaccionar la mezcla con OE, se retiran preferiblemente las trazas de agua de la mezcla para evitar la formación de Carbowax. La etoxilación de la mezcla se realiza típicamente calentando la mezcla a una temperautra de reacción deseada y añadiendo incrementalmente OE . Se utiliza en la invención una temperatura de reacción de aproximadamente 130 a aproximadamente 220 °C, preferiblemente de aproximadamente 140 a aproximadamente 200°C, más preferiblemente de aproximadamente 150 a aproximadamente 180°C. Típicamente, el contenido total de OE del poliol rematado con OE es de aproximadamente 5 a aproximadamente 35% en peso, basado en el peso total del poliol rematado con OE. Después de completar el remate con OE, la mezcla de reacción se mantiene a la misma temperatura que se utilizó para etoxilación o a una temperatura mayor para completar la polimerización. Los polioles rematados con OE producidos mediante el proceso de esta realización de la invención se purifican típicamente para retirar los residuos de catalizador. Puede utilizarse cualquier medio adecuado de purificación de polioles rematados con OE, incluyendo el tratamiento con una resina intercambiadora e iones, lavado con agua o tratamiento con un absorbente tal como silicato de magnesio. Los procedimientos adecuados para purificar los polioles rematados con OE se describen, por ejemplo, en las patentes de Estados Unidos n° 3.715.402; 3.823.145; 4.721.818; 4.355.188 y 5.563.221. En otra realización de la invención, se añade un poliol catalizado por base a un poliol catalizado por DMC para formar una mezcla que después se etoxila. La concentración de poliol catalizado por base en la mezcla es de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 50% en peso, preferiblemente de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla. La concentración de catalizador básico en la mezcla, antes de la etoxilación, es de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,5% en peso, preferiblemente de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,3% en peso, basado en el peso total de la mezcla. Preferiblemente, el poliol catalizado por DMC y el poliol catalizado por base tienen la misma estructura. Antes de hacer reaccionar la mezcla con OE, se retiran preferiblemente las trazas de agua de la mezcla para evitar la formación de Carbowax. La etoxilación de la mezcla se realiza típicamente calentando la mezcla a una temperatura de reacción deseada y añadiendo incrementalmente OE . Se utiliza en la invención una temperatura de reacción de aproximadamente 130 a aproximadamente 220°C, preferiblemente de aproximadamente 140 a aproximadamente 200°C, más preferiblemente de aproximadamente 150 a aproximadamentel80°C. Típicamente, el contenido total de OE del poliol rematado con OE es de aproximadamente 5 a aproximadamente 35% en peso, basado en el peso total del poliol rematado con OE. Después de completar el remate con OE, la mezcla de reacción se mantiene a la misma temperatura que se utilizó para la etoxilación o a una temperatura mayor para completar la polimerización. Los polioles rematados con OE producidos mediante el proceso de esta realización de la invención se purifican típicamente para retirar los residuos de catalizador. Puede utilizarse cualquier medio adecuado de purificación de los polioles rematados con OE, incluyendo tratamiento con resina de intercambio de iones, lavado con agua o tratamiento con un absorbente tal como silicato de magnesio. Se describen procedimientos adecuados para purificar polioles rematados con OE, por ejemplo, en las patentes de Estados Unidos n° 3.715.402; 3.823.145; 4.721.818; 4.355.188 y 5.563.221. En otra realización de la invención, se añade ácido a los polioles rematados con OE que se producen a partir de una mezcla de un poliol catalizado por DMC y un catalizador básico para neutralizar el catalizador básico. En esta realización, se añade un catalizador básico a un poliol catalizado por- DMC para formar una mezcla. La concentración de catalizador básico en la mezcla, antes de la etoxilación, es menor de un 0,05% en peso, preferiblemente de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 0,05% en peso, más preferiblemente de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla. Antes de hacer reaccionar la mezcla con OE, se retiran preferiblemente las trazas de agua de la mezcla para evitar la formación de Carbowax. La etoxilación de la mezcla se realiza típicamente calentando la mezcla a una temperatura de reacción deseada y añadiendo incrementalmente OE . Se utiliza en la invención una temperatura de reacción de aproximadamente 130 a aproximadamente 220 °C, preferiblemente de aproximadamente 140 a aproximadamente 200 °C, más preferiblemente de aproximadamente 150 a aproximadamente 180 °C Típicamente, el contenido de OE total del poliol rematado con OE es de aproximadamente 5 a aproximadamente 35% en peso, basado en el peso total del poliol rematado con OE. Después de completar el remate con OE, la mezcla de reacción se mantiene a la misma temperatura que se utilizó para la etoxilación o a una temperatura superior para completar la polimerización. Se añade ácido a los polioles rematados con OE producidos mediante esta realización de la invención para neutralizar el catalizador básico. Puede utilizarse en la invención cualquier ácido fuerte o débil que no forme una sal que precipite del poliol. Típicamente, son adecuados todos los ácidos de Brónsted y combinaciones de los mismos que tienen valores de pka de 14 o menores en condiciones estándar, a condición de que los ácidos no formen sales insolubles en el poliol rematado con OE . Preferiblemente, se utilizan en esta invención ácidos orgánicos tales como ácidos sulfónicos y sus derivados; ácidos carboxílieos tales como ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico y ácido benzoico; derivados de ácidos carboxílicos tales como ácido hidroxilcarbónico, ácido láctico, ácido mandélico, ácido málico y ácido tartárico; ácidos dicarboxílicos tales como ácido oxálico, ácido malónico, ácido succínico, ácido fumárico y ácido ftálico; y aminoácidos y sus derivados .
Los ácidos preferidos incluyen ácidos alquilenbencenosulfónicos ; ácidos alquiltoluenosulfónicos tales como ácido dodecilbencenosulfónico y ácido dodeciltoluenosulfónico; y ácidos alquilnaftalenosulfónicos tales como ácidos butil- o amilnaftalenosulfónico . En otra realización de la invención, se añade ácido a los polioles rematados con OE que se producen a partir de una mezcla de un poliol catalizado por DMC y un poliol catalizado por base para neutralizar el catalizador básico. En esta realización, se añade un poliol catalizado por base a un poliol catalizado por DMC. La concentración de poliol catalizado por base en la mezcla es de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10% en peso, preferiblemente de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 10% en peso del peso total de la mezcla. La concentración de catalizador básico en la mezcla, antes de la etoxilación, es menor de un 0,05% en peso, preferiblemente de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 0,05% en peso, más preferiblemente de aproximadamen e 0,01 a aproximadamente 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla. Preferiblemente, el poliol catalizado por DMC y el poliol catalizado por base tienen la misma estructura. Antes de hacer reaccionar la mezcla con OE, se retiran preferiblemente las trazas de agua de la mezcla para evitar la formación de Carbowax.
La etoxilación de la mezcla se realiza típicamente calentando la mezcla a una temperatura de reacción deseada y añadiendo incrementalmente OE. Se utiliza en la invención una temperatura de reacción de aproximadamente 130 a aproximadamente 220°C, preferiblemente de aproximadamente 140 a aproximadamente 200°C, más preferiblemente de aproximadamente 150 a aproximadamente 180 °C. Típicamente, el contenido total de OE del poliol rematado con OE es de aproximadamente 5 a aproximadamente 35% en peso, basado en el peso total del poliol rematado con OE. Después de completar el remate con OE, la mezcla de reacción se mantiene a la misma temperatura que se utilizó para etoxilación o a una temperatura superior para completar la polimerización. Se añade ácido a los polioles rematados con OE producidos mediante esta realización de la invención para neutralizar el catalizador básico. Puede utilizarse en la invención cualquier ácido fuerte o débil que no forme una sal que precipite del poliol. Típicamente, son adecuados todos los ácidos de Brónsted y combinaciones de los mismos que tienen valores de pka de 14 o menores en condiciones estándar, a condición de que los ácidos no formen sales insolubles en el poliol rematado con OE. Preferiblemente, se utilizan en la presente invención ácidos orgánicos tales como ácidos sulfónicos y sus derivados; ácidos carboxílicos tales como ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico y ácido benzoico; derivados de ácidos carboxílicos tales como ácido hidroxilcarbónico, ácido láctico, ácido mandélico, ácido málico y ácido tartárico; ácidos dicarboxilicos tales como ácido oxálico, ácido malónico, ácido succinico, ácido fumárico y ácido ftálico; y aminoácidos y sus derivados. Los ácidos preferidos incluyen ácidos alquilbencenosulfónicos; ácidos alquiltoluenosulfónicos tales como ácido dodecilbencenosulfónico y ácido dodeciltoluenosulfónico; y ácidos alquilnaftalenosulfónicos tales como ácido butil- o amilnaftalenosulfónico . En otra realización de la invención, se añade ácido a los polioles rematados con OE que se producen a partir de una mezcla de poliol catalizado por DMC y poliol catalizado por base para neutralizar el catalizador básico. En esta' realización, se añade un poliol catalizado por base a un poliol catalizado por DMC. La concentración del poliol catalizado por base en la mezcla es de aproximadamente 1,0 a aproximadamente '50% en peso, preferiblemente de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla. La concentración de catalizador básico en la mezcla, antes de la etoxilación, es de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,5% en peso, preferiblemente de aproximadamente 0 , 05 a aproximadamente 0,3% en peso, basado en el peso total de la mezcla. Preferiblemente, el poliol catalizado por DMC y el poliol catalizado por base tienen la misma estructura. Antes de hacer reaccionar la mezcla con OE, se retiran preferiblemente las trazas de agua de la mezcla para evitar la formación de Carbowax. La etoxilación de la mezcla se realiza típicamente calentando la mezcla a una temperatura de reacción deseada y añadiendo incrementalmente OE. Se utiliza en la invención una temperatura de reacción de aproximadamente 130 a aproximadamente 220 °C, preferiblemente de aproximadamente 140 a aproximadamente 200°C, más preferiblemente de aproximadamente 150 a aproximadamente 180 °C. Típicamente, el contenido total de OE del poliol rematado con OE es de aproximadamente 5 a aproximadamente 35% en peso, basado en el peso total del poliol rematado con OE. Después de completar el remate con OE, la mezcla de reacción se mantiene a la misma temperatura que se utilizó para etoxilación o a una temperatura superior para completar la polimerización. Se añade ácido a los polioles rematados con OE producidos mediante esta realización de la invención para neutralizar el catalizador básico. Puede utilizarse en la invención cualquier ácido fuerte o débil que no forme una sal que precipite del poliol .
Típicamente, son adecuados todos los ácidos de Bronsted y combinaciones de los mismos que tienen valores de pka de 14 o menores en condiciones estándar, a condición de que los ácidos no formen sales insolubles en el poliol rematado con OE. Preferiblemente, se utilizan en la presente invención ácidos orgánicos tales como ácidos sulfónicos y sus derivados; ácidos carboxilicos tales como ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico y ácido benzoico; derivados de ácidos carboxilicos tales como ácido hidroxilcarbónico, ácido láctico, ácido mandélico, ácido málico y ácido tartárico; ácidos dicarboxílieos tales como ácido oxálico, ácido malónico, ácido succínico, ácido fumárico y ácido ftálico; y aminoácidos y sus derivados. Los ácidos preferidos incluyen ácidos alquilbencenosulfónicos ; ácidos alquiltoluenosulfónicos tales como ácido dodecilbencenosulfónico y ácido dodeciltoluenosulfónico; y ácidos alquilnaftalenosulfonicos tales como ácido butil- o amilnaftalenosulfónico . Cada uno de los procesos de la presente invención puede ocurrir en un reactor o en más de un reactor. Los polioles producidos mediante los procesos de la invención tienen un alto contenido de grupos idroxilo primarios, concretamente de aproximadamente 50% a aproximadamente 95%, preferiblemente de aproximadamente 70% a aproximadamente 90%. Los polioles producidos mediante los procesos de la invención son útiles para producir espumas, elastómeros , sellantes, recubrimientos y adhesivos de poliuretano. Adicionalmente, los polioles producidos mediante los procesos de la invención tienen niveles de insaturación menores que los polioles producidos utilizando sólo catalizadores básicos (KOH) . Los siguientes ejemplos ilustran meramente la invención. Los expertos en la técnica reconocerán muchas variaciones que están dentro del espíritu de la invención y del alcance de las reivindicaciones. Ejemplo 1 Preparación de poliol catalizado por DMC y remate con OE en un reactor: Parte A Se cargó un reactor de tanque agitado de 10 1 con 305 g de un polioxipropilendiol que tenía un índice de OH de 261 mg KOH/g, 335g de un polioxipropilentriol que tenía un índice de OH de 238 mg KOH/g y 152 mg de un catalizador hexacianocobaltato de cinc. Después de calentar el contenido del reactor a 130°C, depurar y purgar, se añadieron 90 g de OP para activar el catalizador. Una vez se activó el catalizador, se añadieron 2936 g de OP adicional. Después, se alimentó al reactor una mezcla de OE (253 g) y OP (1139 g) , correspondiente a una relación en peso de 18:82. El reactor se permitió templar hasta que no se observó caída de presión.
El reactor se enfrió a temperatura ambiente y se presurizó a 110 kPa. El poliol catalizado por DMC se mezcló con 300 g de un diol de PM 3200 de 92,5% de OP/7,5% de OE y que contenía 1% en peso de KOH para formar una mezcla. El reactor se calentó a 145 °C, se depuró y se purgó. Se añadieron después 670 g de OE a la mezcla. Después del templado, el reactor se calentó a 60 °C, se añadieron 15 g de DBSA y se mezclaron durante 15 minutos. El reactor se drenó pero no se limpió. El poliol rematado con OE resultante era transparente y tenía un índice de OH de 29,1 mg KOH/g, un contenido de hidroxilo primario de un 75,3% y un contenido de OE de un 15,9% en peso. El poliol rematado con OE neutralizado era transparente . Parte B El reactor del ejemplo 1, parte A, se cargó con 305 g de un polioxipropilendiol que tenía un índice de OH de 261 mg KOH/ g, 335g de un polioxipropilentriol que tenía un índice de OH de 238 mg KOH/ g y 149 mg de un catalizador de hexacianocobaltato de cinc. Después de calentar el contenido del reactor a 130 °C, depurar y purgar, se añadieron 90 g de OP para activar el catalizador. Una vez se activó el catalizador, se añadieron 4218 g de OP adicional. El reactor se permitió templar hasta que no se observó caída de la presión. El reactor se enfrió a temperatura ambiente y se presurizó a 110 kPa. El poliol catalizado por DMC se mezcló con 300 g de un diol de P 3200 con 92,5% de OP/7,5% de OE y que contenía 1% en peso de KOH para formar una mezcla. El reactor se calentó a 145 °C, se depuró y se purgó. Se añadieron después 787 g de OE a la mezcla. Después de templado, el reactor se enfrió a 60 °C, se añadieron 15 g de DSBA y se mezclaron durante 15 minutos . El reactor se drenó pero no se limpió. El poliol rematado con OE resultante era transparente y tenía un índice de OH de 28,9 mg de KOH/g, un contenido de hidroxilo primario de un 75,6% y un contenido de OE total de un 13,1% en peso. El poliol rematado con OE neutralizado era transparente. Ejemplo 2 Preparación de un poliol catalizado por DMC: Se cargó un reactor de tanque agitado de 10 1 con 665 g de un polioxipropilendiol que tenía un índice de OH de 261 mg KOH/ g y 169 mg de un catalizador hexacianocobaltato de cinc. Después de calentar el contenido del reactor a 130°C, depurar y purgar, se añadieron 100 g de OP para activar el catalizador. Una vez se activó el catalizador, se añadieron 2223 g de OP adicional. Después, se alimentó al reactor una mezcla de OE (423 g) y OP (2178 g) , correspondiente a una relación en peso de 16:84. Subsiguientemente, se añadió un bloque mixto de OE (282 g) /OP (188 g) correspondiente a una relación en peso de 60:40. El poliol resultante era transparente y tenía un índice de OH de 28,7 mg KOH/g y un contenido de hidroxilo primario de un 29,6%. Ejemplo 3 Preparación de un poliol rematado con OE con neutralización subsiguiente : Se cargó un reactor de 7,57 1 con 5100 g del poliol catalizado por DMC producido en el ejemplo 2. Se mezcló el poliol catalizado por DMC con 250 g de un polioxipropilendiol de PM 3000 que tenía un índice de OH de 37,4 y contenía un 1% de KOH para formar una mezcla. El reactor se calentó a 145°C, se depuró y se purgó. Se añadieron 611 g de OE a la mezcla. El poliol rematado con OE resultante era transparente y tenía un índice de OH de 26,8 mg KOH/g, un contenido de hidroxilo primario de un 80,3% y un contenido total de OE de un 21,3% en peso. El poliol rematado con OE se neutralizó después con DDBSA hasta un valor de pH de 6. El poliol rematado con OE neutralizado era transparente. Ejemplo 4 Preparación de un poliol catalizado por DMC: Se cargó un reactor de 7,57 1 con 670 g de polioxipropilendiol que tenía un índice de OH de 261 mg KOH/ g y 188 mg de un catalizador de hexacianocobaltato de cinc. Después de calentar el contenido del reactor a 130°C, depurar y purgar, se añadieron 100 g de OP para activar el catalizador. Una vez se activó el catalizador, se añadieron 4066 g de OP adicional. Se alimentó al reactor una mezcla de OE (463 g) y OP (1785 g) , correspondiente a una relación en peso de 20:80. El poliol resultante era transparente y tenía un índice de OH de 33,2 mg KOH/g y un contenido de hidroxilo primario de un 14%. Ejemplo 5 Preparación de un poliol rematado con OE: Se cargó un reactor de 7,67 1 con 4729 g del poliol catalizado por DMC producido en el ejemplo 4. El poliol catalizado por DMC se mezcló con 240 g de un polioxipropilendiol de PM 3000 que tenía un índice de OH de 37,4 y contenía un 1% en peso de KOH para formar una mezcla. El reactor se calentó a 145 °C, se depuró y se purgó. Se añadieron después 979 g de OE a la mezcla. El poliol rematado con OE era ligeramente turbio. El poliol rematado con OE tenía un índice de OH de 29,2 mg KOH/g, un contenido de hidroxilo primario de un 84% y un contenido de OE total de un 23,2% en peso. Ejemplo 6 Preparación de un poliol catalizado por KOH: Se cargó un reactor de tanque agitado de 10 1 con una mezcla de 555 g de un polioxipropilentriol que tenía un índice de hidroxilo de 250 mg KOH/g, 825 g de un polioxipropilendiol que tenía un índice de hidroxilo de 112 mg KOH/g, y 453 g de una solución acuosa al 45% en peso de KOH. Después de purgar y ventilar el reactor con nitrógeno y eliminar el agua, se añadieron 5420 g de una mezcla de OP (91,8% en peso) y OE (8,2% en peso) y se hizo reaccionar a 115 °C. Se obtuvo un poliol que tenía un Indice de hidroxilo de 111 mg KOH/g y un contenido de KOH de un 3% en peso. Ejemplo 7 Preparación de un poliol rematado con OE con la subsiguiente neutralización : Se cargó un reactor de tanque agitado de 10 1 con una mezcla de 555 g de un polioxipropilendiol que tenía un índice de hidroxilo de 250 mg KOH/g, 825 g de un polioxipropilendiol que tenía un índice de hidroxilo de 112 mg KOH/g, y 0,204 g de un catalizador hexacianocobaltato de cinc. Después de purgar y ventilar el reactor con nitrógeno, se activó el catalizador con 83 g de OP. Se añadieron después 5420 g de una mezcla de OP (91,8% en peso) y OE (8,2% en peso) y se hizo reaccionar a 130°C. Subsiguientemente, se añadieron 68 g del poliol catalizado por KOH producido en el ejemplo 6 para formar una mezcla, comprendiendo la mezcla un 0,03% en peso de KOH, basado en el peso total de la mezcla. La mezcla se calentó a 160 °C. Se añadieron 1284 g de OE a la mezcla y se hicieron reaccionar para formar un poliol rematado con OE. Se obtuvo un poliol rematado con OE con un índice de hidroxilo de 28 mg KOH/g y un contenido de hidroxilo primario de un 81,5%. El poliol rematado con OE se neutralizó después con DDBSA.
Ejemplo 8 Preparación de espumas : Los polioles producidos como se observa anteriormente se ensayaron en formulaciones de espuma. Las espumas se prepararon utilizando una técnica de mezclado manual familiar para los expertos en la técnica. Se premezcló una formulación de poliol que comprendía 100 pbw del poliol a ensayar; 1,5 pbw de un abridor celular tal como DESMOPHEN® 41WB01, disponible en Bayer AG, Leverkusen, Alemania; 3,6 pbw de agua; 0,1 pbw de catalizador de soplado tal como DABCO BL-11, disponible en Air Products, Allentown, Pennsylvania; 0,33 pbw de catalizador gel tal como DABCO0 33LV, disponible en Air Products, Allentown, Pennsylvania; 0.8 pbw de dietanolamina ; y 0,5 pbw de estabilizador de espuma, tal como TEGOSTAB0 B8715LF, disponible en Goldschmidt AG, Essen, Alemania. El poliol se mezcló a 25 °C con un isocianato tal como DESMODUR VP Pü 3133, disponible en Bayer AG, Leverkusen, Alemania. Se produjeron espumas de elevación libre para determinar la reactividad (tiempo de inicio, tiempo de gelificación, tiempo de elevación) . Para muestras de espuma moldeada, la mezcla de reacción se vertió en un molde cuadrado de 4,2 dm3 de temperatura controlada a 55 °C. Se utilizó una cantidad de la mezcla de reacción suficiente para producir una capa de espuma con una densidad global de 50 kg/m3. La espuma se retiró del molde después de 240 s. Los resultados de la espumación se resumen en la Tabla 1. Espuma 1 producida con un poliol que comprende OP y OE, (Referencia) que tiene un índice de OH de 28, con el catalizador (KOH) completamente retirado (BAYFIT® VP PU 10WF22, disponible en Bayer AG, Leverkusen, Alemania) ; Espuma 2 : producida con un poliol utilizando el procedimiento del ejemplo 7, pero neutralizado con ácido láctico y con un poliol como se produce en el ejemplo 6 que comprende 50 ppm de KOH; Espuma 3 : producida con un poliol utilizando el procedimiento del ejemplo 7, pero neutralizado con ácido láctico y con un poliol como se produce en el ejemplo 6 que comprende 375 ppm de KOH; Espuma 4 : producida con un poliol utilizando el procedimiento del ejemplo 7, pero con un poliol como se produce en el ejemplo 6 que comprende 121 ppm de KOH; y Espuma 5 : producida con un poliol utilizando el procedimiento del ejemplo 7, pero con el poliol como se produce en el ejemplo 6 que comprende 500 ppm de KOH. Tabla 1 *referencia E emplo 9 : Efecto de las sales sobre espumas basadas en MDI : El ejemplo 8 mostraba el efecto del lactato de potasio (espumas 2 y 3) y el dodecilbencenosulfonato de potasio a niveles de 500 ppm de potasio o menores. No hubo un efecto detectable. Para extender el estudio y determinar si había algún efecto, se añadieron lactato de sodio y dodecilbencenosulfonato de sodio a niveles en el intervalo de 50 a 1000 ppm de potasio en una formulación de espuma de poliol/MDI convencional. Los resultados se ilustran en la Figura 1. Los resultados demuestran que para espumas basadas en MDI, el lactato de sodio no tiene efecto por debajo de 500 ppm de sodio, pero tiene efecto sobre las propiedades físicas por encima de 500 ppm de sodio. Para el dodecilsulfonato de sodio, no se observó ningún efecto ni siquiera a 1000 ppm de sodio. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (66)

  1. REIVINDICACIONES
  2. Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un proceso para preparar un poliol rematado con óxido de etileno caracterizado porque comprende: a) proporcionar un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC, b) añadir un catalizador básico al poliol catalizado por DMC para producir una mezcla que comprende menos de un 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; y c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130 °C a aproximadamente 220 °C para producir un poliol rematado con óxido de etileno. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el catalizador cianuro bimetálico es hexacianocobaltato de cinc.
  3. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el catalizador básico es hidróxido de potasio .
  4. 4. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, de catalizador básico.
  5. 5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, de catalizador básico.
  6. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el poliol catalizado por DMC es un poliolpoliolpolioxipropileno .
  7. 7. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el poliol rematado con óxido de etileno es un poliolpoliéter rematado con óxido de etileno.
  8. 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el poliol rematado con óxido de etileno se purifica.
  9. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso se lleva a cabo en un reactor simple .
  10. 10. Un proceso para preparar un poliol rematado con óxido de etileno caracterizado porque comprende: a) proporcionar un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC; b) añadir un catalizador básico al poliol catalizado por DMC para producir una mezcla que comprende menos de un 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130°C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con óxido de etileno; y d) añadir ácido al poliol rematado con óxido de etileno; con la condición de que no se forme precipitado por la reacción del ácido con el catalizador básico.
  11. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el ácido es ácido dodecilbencenosulfónico .
  12. 12. El proceso de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el ácido es ácido láctico.
  13. 13. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el proceso se lleva a cabo en un reactor simple.
  14. 14. Un proceso para preparar un poliol rematado con óxido de etileno caracterizado porque comprende: a) proporcionar un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador DMC; b) añadir al poliol catalizado por DMC un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador básico para formar una mezcla que comprende de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base, y menos de un 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; y c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130°C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con óxido de etileno.
  15. 15. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el catalizador cianuro bimetálico es hexacianocobaltato de cinc.
  16. 16. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el catalizador básico es idróxido de potasio .
  17. 17. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base.
  18. 18. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, de catalizador básico.
  19. 19. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico.
  20. 20. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el poliol catalizado por DMC es un poliolpolioxiopropileno .
  21. 21. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el poliol catalizado por base es un poliolpoliolpolioxipropileno .
  22. 22. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el poliol rematado con óxido de etileno es un poliolpoliéter rematado con óxido de etileno.
  23. 23. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el poliol rematado con óxido de etileno se purifica.
  24. 24. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el proceso se lleva a cabo en un reactor simple .
  25. 25. Un proceso para preparar un poliol rematado con óxido de etileno caracterizado porque comprende: a) proporcionar un poliol que se produjo en presencia de un catalizador DMC; b) añadir al poliol catalizado por DMC un poliol que se ha producido en presencia de un catalizador básico para formar una mezcla que comprende de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base, y menos de un 0,05% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130 °C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con óxido de etileno; y d) añadir ácido al poliol rematado con óxido de etileno; con la condición de que no se forme precipitado por la reacción del ácido con el catalizador básico.
  26. 26. El proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque el ácido es ácido dodecilbencenosulfónico .
  27. 27. El proceso de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el ácido es ácido láctico.
  28. 28. El proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque el proceso se lleva a cabo en un reactor simple .
  29. 29. Un proceso para preparar un poliol rematado con óxido de etileno caracterizado porque comprende: a) proporcionar un poliol que se produjo en presencia de un catalizador DMC; b) añadir al poliol catalizado por DMC un poliol que se produjo en presencia de un catalizador básico para formar una mezcla que comprende de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 50% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base, y de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,5% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130°C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con óxido de etileno; y d) añadir ácido al poliol rematado con óxido de etileno; con la condición de que no se forme precipitado por la reacción del ácido con el catalizador básico.
  30. 30. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el catalizador de cianuro bimetálico es hexacianocobaltato de cinc.
  31. 31. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el catalizador básico es hidróxido de potasio .
  32. 32. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla, de poliol catalizado por base.
  33. 33. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,3% en peso, basado en el peso total de la mezcla, de catalizador básico.
  34. 34. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el poliol catalizado por DMC es un poliolpoliolpolioxipropileno .
  35. 35. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el poliol catalizado por base es un poliolpoliolpolioxipropileno .
  36. 36. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el poliol rematado con óxido de etileno - es un poliolpoliéter rematado con óxido de etileno.
  37. 37. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque el ácido es ácido dodecilbencenosulfónico .
  38. 38. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el proceso se lleva a cabo en un reactor simple .
  39. 39. Un proceso para preparar un poliol rematado con óxido de etileno caracterizado porque comprende: a) proporcionar un poliol que se produjo en presencia de un catalizador DMC; b) añadir al poliol catalizado por DMC un poliol que se produjo en presencia de un catalizador básico para formar una mezcla que comprende de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 50% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del poliol catalizado por base, y de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,5% en peso, basado en el peso total de la mezcla, del catalizador básico; y c) etoxilar la mezcla a una temperatura de aproximadamente 130°C a aproximadamente 220°C para producir un poliol rematado con óxido de etileno.
  40. 40. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el catalizador de cianuro bimetálico es hexacianocobaltato de cinc .
  41. 41. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el catalizador básico es hidróxido de potasio .
  42. 42. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 1,0 a aproximadamente 10% en peso, basado en el peso total de la mezcla, de poliol catalizado por base.
  43. 43. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la mezcla comprende de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,3% en peso, basado en el peso total de la mezcla, de catalizador básico.
  44. 44. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el poliol catalizado por DMC es un poliolpoliolpolioxipropileno .
  45. 45. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el poliol catalizado por base es poliolpoliolpolioxipropileno.
  46. 46. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el poliol rematado con óxido de etileno es un poliolpoliéter rematado con óxido de etileno.
  47. 47. El proceso de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque el ácido es ácido dodecilbencenosulfónico .
  48. 48. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porgue el proceso se lleva cabo en un reactor simple .
  49. 49. Un poliolpolieter preparado mediante el proceso de la reivindicación 1.
  50. 50. Un poliolpoliester preparado mediante el proceso de la reivindicación 1.
  51. 51. Un poliolpolieteréster preparado mediante el proceso de la reivindicación 1.
  52. 52. Un poliolpolieter preparado mediante el proceso de la reivindicación 10.
  53. 53. Un poliolpoliéster preparado mediante el proceso de la reivindicación 10.
  54. 54. Un poliolpolieteréster preparado mediante el proceso de la reivindicación 10.
  55. 55. Un poliolpoliéter preparado mediante el proceso de la reivindicación 1 .
  56. 56. Un poliolpoliéster preparado mediante el proceso de la reivindicaicón 14.
  57. 57. Un poliolpolieteréster preparado mediante el proceso de la reivindicación 14.
  58. 58. Un poliolpoliéter preparado mediante el proceso de la reivindicación 25.
  59. 59. Un poliolpoliéster preparado mediante el proceso de la reivindicación 25. SO. Un poliolpolieteréster preparado mediante el proceso de la reivindicación 25. 61. Un poliolpoliéter preparado mediante el proceso de la reivindicación 29. 62. Un poliolpoliester preparado mediante el proceso de la reivindicación 29. 63. Un poliolpolieteréster preparado mediante el proceso de la reivindicación 29. 64. Un poliolpoliéter preparado mediante el proceso de la reivindicación 39. 65. Un poliolpoliester preparado mediante el proceso de la reivindicación 39. 66. Un poliolpolieteréster preparado mediante el proceso de la reivindicación 39.
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