MXPA03006664A - Molde y metodo para moldeo por inyeccion-compresion. - Google Patents

Abstract

Un metodo para moldear un material de plastico en una cavidad de molde que se basa principalmente en el movimiento de una parte del molde para proporcionar la presion necesaria para forzar la fusion de material de plastico para llenar todas las partes de la cavidad del molde. El metodo comprende los pasos de aplicar una ligera presion para cerrar el molde, inyectar una cantidad predeterminada de material de plastico fundido dentro del cavidad del molde a una presion que es tal que la inyeccion del material de plastico puede hacer que la cavidad se expanda en volumen contra la resistencia de la ligera presion de cierre, y aplicar una alta presion para cerrar el molde completamente despues de que se completa el paso de inyeccion.

Description

MOLDE Y METODO PARA MOLPEO POR INYECCION-COMPRESION DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención se refiere a moldeo por inyección de materiales de plástico. Se sabe que los artículos grandes, delgados son difíciles de formar a través de moldeo por inyección. La razón es que el hueco entre las dos partes del molde es pequeño y la distancia que el material tiene que viajar es demasiado grande para que la presión aplicada mediante la máquina de moldeo esté disponible en la porción más extrema del hueco desde el punto de inyección para dirigir los plásticos para llenar el molde. En resumen, la "relación del grosor de la trayectoria de flujo" es demasiado grande. Convencionalmente, los artículos delgados se forman a través de vacío o presión formándose en donde una hoja de materiales de plástico es estirada para conformarse a la forma de un molde. Dichas técnicas están limitadas en su aplicación ya que no pueden producir artículos con un grosor de pared uniforme o artículos que tienen regiones de grosor de pared incrementado o reducido. Esto es debido a que solamente una superficie del artículo está siendo moldeado y el grosor en cualquier punto se determina exclusivamente a través del grosor de la hoja original y el alcance de su deformación. JP-04238009 (Toyo Mach & metal Co. Ltd) describe un molde para montaje entre las platinas de una máquina de moldeo por inyección para moldeo por compresión-inyección de un articulo cercado por una pared delgada, como se establece en el preámbulo de la reivindicación 1 anexa. En particular, el molde comprendiendo una primera parte de molde, una placa de presión movible con relación a la primera parte del molde entre las primera y segunda posiciones extremas, en donde el molde está respectivamente abierto y cerrado, un núcleo soportado por la placa de presión y movible con relación a la placa de presión en la dirección de la apertura y cierre del molde, una parte de cierre de borde rodeando y con un vínculo de sellado con el núcleo y adaptada entre la primera parte del molde y la placa de presión, la primera parte del molde, el núcleo y la parte de cierre de borde juntos definiendo una cavidad de molde y cada una siendo movible con relación una con las otras dos en la dirección de la apertura y el cierre del molde, y medios para aplicar una fuerza para impulsar el núcleo lejos de la placa de presión hacia la posición del volumen de cavidad de molde mínima. Durante el uso del molde más reciente, el núcleo se mueve para minimizar el volumen de la cavidad del molde al mismo tiempo que la placa de presión alcanza su segunda posición, es decir, cuando el molde se cierra. Posteriormente, el núcleo es rápidamente retractado para incrementar el volumen de la cavidad del molde para incrementar la velocidad de inyección. Esta referencia Japonesa no proporciona una enseñanza que ayude en la formación de artículos con una relación de grosor de trayectoria de flujo grande. La patente de E.U.A. No. 4,080,147 la cual está más relacionada con la presente invención describe un molde que está formado en tres partes. Una placa de presión lleva un núcleo y la cavidad está definida por una placa de molde doble que rodea al núcleo. En operación, el molde está parcialmente cerrado para que el volumen de la cavidad del molde sea mayor que su volumen final pero sin embargo completamente cerrado. Una cantidad medida de material de plástico es inyectada dentro de la cavidad. La placa de presión entonces se mueve para reducir la cavidad a su volumen mínimo por lo tanto comprimiendo el material de plástico y forzándolo para llenar las partes de la sección más estrechas de la cavidad del molde. Un problema con este aparato es que la cavidad contiene un volumen importante de aire cuando el material de plástico medido dentro del mismo, Cuando esta masa de aire es comprimida por el movimiento del núcleo, su temperatura se eleva y a menos que se tomen pasos especiales para ventilar la cavidad del molde, esto puede dar como resultado marcas de quemadura en el producto final. La presente invención busca por lo tanto proporcionar un mejoramiento que minimice el volumen de aire atrapado en la cavidad del molde mientras el material de plástico es medido dentro del mismo. De acuerdo con un aspecto de la presente invención, se proporciona un molde de aquí en adelante establecido en la rei indicación 1 de las reivindicaciones anexas. Esta invención además proporciona un método de moldeo por inyección-compresión de un artículo cercado por una pared delgada como se establece en la reivindicación 8 de las reivindicaciones anexas. La invención difiere de las enseñanzas de JP-04238009 en que la placa de presión en su posición cerrada directamente aplica presión al núcleo. En la presente invención, el material de plástico ya presente en la cavidad del molde es comprimido según el molde es cerrado por el movimiento de la placa de presión. La invención ofrece la ventaja sobre la técnica de la patente de E.U.A. No. 4,080,147 que el atrapamiento del aire en el molde es minimizado inyectando materiales plásticos en la cavidad del molde cerrada y permitiendo que el núcleo se retracte bajo la acción de la presión de inyección del material de plástico. La invención puede ampliamente ser estimada como la aplicación al material de plástico una técnica similar a aquella utilizada en la forjadura de metal. Una cantidad de material de plástico moldeado es colocada en la cavidad del molde mientras esta no está a su volumen mínimo y el material de plástico entonces es comprimido cerrando completamente el molde para forzar el material de plástico dentro de todas las partes de la cavidad del molde. Se sabe que para mover parte de un molde con el fin de aplicar compresión adicional después de haber inyectado plásticos fundidos dentro de la cavidad del molde en la manera convencional. Este proceso, el cual es conocido como moldeo por inyección-compresión (ICM) ofrece ventajas de longitudes de flujo grandes, paredes más delgadas y un nivel más bajo de tensiones del material. Esto hace el proceso adecuado para moldeo de dichos artículos como CDs y DVDs (debido a las tensiones internas mejoradas) y cuerpo del vehículo y paneles de instrumentos (debido a la resistencia al impacto mejorada). El procedimiento conocido utilizado en la formación de CDs difiere de la presente invención en que la fusión de plástico es introducida en el molde bajo presión substancial y durante la inyección de la fusión de plásticos en las partes del molde son mantenidos juntos con suficiente fuerza para que la cavidad del molde permanezca con un volumen constante durante la inyección. Por contraste, en la presente Invención, la inyección de la fusión de plásticos puede causar que las partes del molde se separen y la cavidad del molde se expanda. La presión ligera utilizada para cerrar el molde inicialmente pretende principalmente excluir gas de la cavidad del molde. Esto es para evitar que las bolsas de gas queden atrapadas en la cavidad. Ya que la fusión es introducida en el molde, la cavidad se puede expandir según sea necesario para que la fusión fluya relativamente libre para ocupar la parte del volumen de la cavidad. Una vez que la cantidad predeterminada de material de plástico fundido ha sido introducido en el molde, las partes del molde son traídas juntas bajo alta presión para reducir la cavidad del molde a su volumen final y forzar la fusión a que fluya en todas las partes de la cavidad. A partir de la explicación anterior la cantidad de material de plástico necesita ser predeterminado, debido a que la inyección no puede simplemente continuar hasta que la cavidad está totalmente llena y la presión trasera previene la inyección adicional del material de plástico dentro del molde. Cuando se formar CDs, por el otro lado, la inyección se detiene a través de presión trasera, momento en el cual el material de plástico ya puede estar ocupando más o menos el 90% de la cavidad. La reducción final en el volumen de la cavidad es utilizada solamente para forzar el material de plástico solidificado parcialmente para fluir en el último 10% de la cavidad del molde. En una modalidad típica de la presente invención, el desplazamiento relativo de las partes del molde bajo presión es en exceso de diez veces el grosor del molde final y puede ser tan grande como doscientas veces el grosor de moldeo final. Esto será contrastado con un movimiento correspondiente de más o menos el doble del grosor de pared final, que es típicamente utilizado en el moldeo por inyección-compresión. Una diferencia importante adicional entre la invención y el moldeo por inyección-compresión reside en la velocidad de cerrar el molde y la relación de la presión se incrementa dentro de la cavidad del molde durante el proceso de cierre. En la presente Invención, el molde es cerrado y la presión máxima es alcanzada dentro de la cavidad dentro de un periodo de menos de 0.5 segundos y preferiblemente menos de 0.3 segundos. Por contraste, en el moldeo por inyección-compresión, después de que el material de plástico ha sido inyectado bajo presión para llenar la mayor parte del molde y la cavidad, la presión es amenazadoramente aumentada progresivamente para fluir el material de plástico para llenar la parte restante del molde. La diferencia más importante, sin embargo entre la invención y las proposiciones anteriores reside en la aplicación de una ligera presión para cerrar el molde mientras la inyección está tomando lugar y una alta presión para comprimir el material de plástico inyectado después de que se completa la fase de inyección. La relevancia de esta diferencia será descrita por referencia al moldeo de vasos para beber, esto siendo un ejemplo de un articulo para el cual la invención se presta por si misma. Cuando se forma un vaso para beber, el material de plástico es inyectado dentro de la base del vaso y la aplicación de alta presión para cerrar el molde después de que se completan el paso de inyección fuerza el material de plástico para fluir hacia arriba desde la base para formar las paredes laterales del vaso y el labio que rodea la boca. En dicha aplicación, es esencial evitar que el gas quede atrapado en las esquinas inferiores de la cavidad del molde en la unión entre la base y las paredes laterales. La compresión de dicho gas eleva su temperatura y origina marcas de quemadura no aceptables en los productos finales. Si el material de plástico fuera inyectado dentro de una cavidad completamente abierta, podría formar una pequeña esfera la cual sería aplanada cuando las partes del molde son traídas juntas a alta velocidad y podría atrapar gas en las esquinas del molde. In la presente invención, esto se evita debido a que el material de plástico inyectado no forma una esfera en primer lugar. Más bien, el molde se cierra o por lo menos casi se cierra bajo presión ligera y el material de plástico inyectado fluye como un disco expandiéndose radialmente el cual fuerza las partes del molde aparte si es necesario, hasta que llena totalmente la base del vaso. Cuando se incrementa la presión para forzar el material de plástico inyectado hacia arriba en las paredes laterales del vaso, no habrá gas atrapado en las esquinas que causen marcas de quemadura. Es Importante que el volumen de la cavidad esté completamente contenido en todas las etapas antes de del comienzo de la inyección de la fusión de plástico. Aunque el volumen de la cavidad debe ser variable, la fusión no se debe permitir que escape de la cavidad . El molde es preferiblemente provisto con medios para alinear la parte de cierre de borde con relación a la primera parte del molde con el fin de lograr una alineación exacta del núcleo movible con relación al resto de la cavidad del molde. Se proporciona preferiblemente un resorte y/o amortiguador para resistir la retracción del núcleo lejos de la primera parte del molde dentro de la placa de presión. Uno puede concebir una implementación de la invención utilizando una máquina de moldeo con un candado hidráulico (es decir, uno que utilice solamente accionadores hidráulicos para aplicar toda la presión necesaria a las partes del molde). Al utilizar dicho método, es más difícil lograr la velocidad necesaria de cierre de la cavidad del molde asi como el rápido aumento de la presión que es necesaria cuando las partes del molde se acercan a su posición cerrada. Esto puede por lo tanto requerir el uso de máquinas construidas para ese propósito. A este respecto, se debe observar que el material de plástico es enfriado y fijado según hace contacto con las superficies del molde y es vital por esta razón que el flujo del material de plástico a través del cierre de las partes del molde sea completado tan rápidamente como sea posible. Una máquina de moldeo por inyección con un mecanismo de cierre de palanca, sin embargo se ha encontrado que está bien adaptado para proporcionar la fuerza substancial requerida para efectuar el cierre final. Ya que la presión en el material de plástico en el cierre final es substancial, la compuerta de inyección a través de la cual el material de plástico es inyectado dentro del molde es preferiblemente cerrada mediante una válvula antes del cierre del molde final. Esto es para evitar la expulsión del material desde la herramienta durante el cierre final. Preferiblemente, el cierre del molde bajo alta presión involucra la reducción del hueco del molde sobre una porción substancial del área de superficie del artículo formado terminado, por lo cual el movimiento del material de plástico a través de la parte del molde delgada, el cual de otra formar podría ser estimado como demasiado delgado, ocurre solamente durante la última parte del cierre final.

Con el fin de introducir una cantidad predeterminada exacta del material de plástico moldeado, se prefiere proporcionar un sistema de canal caliente que comprende un colector incorporando un cilindro dosificador para cada una de las cavidades, cada cilindro dosificador estando conectado a un suministro presurizado común de material de plástico moldeado a manera de una válvula respectiva y estando conectado a la cavidad asociada a manera de válvula de compuerta.

Cada cilindro dosificador comprende una cámara de volumen variable limitado por un pistón el cual actúa para almacenar la dosis requerida de material de plástico para su cavidad asociada. Cuando el material de plástico es inyectado a partir de la fuente de presión dentro de los cilindros de dosificación, primero fluirá al cilindro dosificador ofreciendo la menor resistencia pero cuando este envase es llenado el material de plástico encontrará resistencia y será derivado a otros cilindros dosif icadores hasta que todos los cilindros doslficadores están llenos. Se puede proporcionar un bloque ajustable para cada uno de los pistones de los cilindros dosificadores para permitir un ajuste fino de la cantidad de material de plástico suministrado a cada cavidad. Cuando las válvulas de compuerta están abiertas y los pistones de los cilindros dosificadores son movidos en una dirección para reducir el volumen de las cámaras de trabajo, el material de plástico almacenado es forzado a pasar la válvula de la compuerta dentro de la cavidad y es se evita que se mueva en la dirección opuesta. La invención ahora será descrita adicionalmente, a manera de ejemplo, con referencia a los dibujos que la acompañan, en donde: La Figura 1 es una representación esquemática de una máquina de moldeo convencional, La Figura 2 es una sección a través de un molde cuando está completamente abierto, La Figura 3 es una sección a través del molde de la Figura 1 inmediatamente antes de la inyección de la fusión de plástico, La Figura 4 es una sección a través del molde de la Figura 1 durante la inyección de la fusión de plásticos, La Figura 5 es una sección a través del molde de las Figuras precedentes con la cavidad del molde completamente cerrada, La Figura 6 es una vista similar a aquella de la Figura 3 mostrando una modalidad alternativa del molde que utiliza un acumulador en lugar de un muelle en espiral, y La Figura 7 es una sección esquemática a través de la parte de un múltiple de canal caliente mostrando uno de los cilindros dosif icadores utilizado para asegurar que todas las cavidades reciben una cantidad igual de fusión de plástico cuando se utiliza un molde de cavidad múltiple conectado a un tornillo de alimentación común. La máquina de moldeo mostrada en la Figura 1 es generalmente convencional y por lo tanto solamente será descrita en detalle necesario para entender el método de Compresión de Impacto de Inyección (IIC) de la invención. La máquina de moldeo 10 comprende dos mamparas fijas 12 y 14 conectadas una con otra a través de cuatro columnas 16. Se muestra un molde de convención 18 el cual está formado de dos partes, particularmente una parte fija 18a montada en la mampara 12 y una parte movible 18b montada a una platina 20 que se puede deslizar a lo largo de las columnas 16. La platina 20 es movida hacia y lejos de la mampara 12 mediante un ariete hidráulico 22 que está montado en la mampara 14 y está conectado a la platina 20 a través de un mecanismo de palanca que comprende palancas 24a pivoteadas en la mampara 14, las palancas 24b pivoteadas en la platina 20 y palancas 24c pivoteadas en el ariete 22, los otros extremos de todas las tres palancas 24a, 24b, y 24c estando pivoteados a otro. Las palancas del mecanismo de palanca se muestran en sus posiciones cuando la cavidad del molde está abierta y para cerrar la cavidad del molde, el ariete se mueve hacia la derecha como se ve, para que las palancas 24c se muevan dentro de una posición más vertical y actúen en las palancas 24a y 24b para moverlas en una alineación de una con la otra, de esta forma moviendo la platina 20 y la parte del molde 18 hacia la posición cerrada. Un mecanismo de alimentación de tornillo calentado 30 calienta y comprime gránulos extraídos de una tolva a través de rotación del tornillo para formar una fusión de plástico y el tornillo también puede ser movido axialmente para inyectar la fusión dentro de la cavidad del molde a través de un juego de rieles. Como se indicó anteriormente, la máquina de la Figura 1 ya es conocida para moldeo por inyección. Convencionalmente, la cavidad del molde está cerrada y el tornillo de inyección es avanzado para proporcionar toda la presión necesaria para inyectar suficiente fusión para llenar la cavidad. Después de que el material de plástico ha sido fijado en el molde, este está abierto, el artículo formado es eyectado y comienza un nuevo ciclo. Este método conocido de operación tiene sus limitaciones y no puede ser utilizado para formar artículos que tiene una sección de pared muy delgada. Esto es porque mientras el material de plástico es inyectado, se enfria muy rápidamente en contacto con la superficie del molde y crea una gran presión trasera que previene que el material de plástico llena la cavidad por completo. En la presente Invención, el tornillo de inyección no es confiable para producir suficiente presión para llenar una cavidad de molde cerrado. En su lugar, el tornillo se utiliza para inyectar una dosis de la fusión en el molde mientras la cavidad del molde no está cerrada para presión y subsecuentemente las partes del molde son traídas juntas rápidamente utilizando el ariete 22 para "forjar" el material de plástico y forzarlo para rápidamente llenar cada parte de la cavidad del molde. Ahora se considerará un ciclo operativo en mayor detalle con referencia a las Figuras 2 a 5. En lugar de un molde de dos partes convencional 18a, 18b como se describió mediante referencia a la Figura 1, la modalidad preferida de la invención utiliza un ensamble de molde 50 comprendiendo cuatro componentes que se pueden mover con relación uno con otro. El primero de los cuatro componentes es un ensamble de cavidad fijo 52 que define la cavidad 54 y está formado con una compuerta de alimentación 55 a través de la cual la fusión de plástico es inyectada dentro de la cavidad. El ensamble de cavidad está fijado a la mampara 12. La compuerta de alimentación 55 y la clavija de control que abre y cierra la compuerta serán descritas con más detalle más adelante en el contexto de la forma de Introducir una dosis exacta de la fusión de plástico dentro de la cavidad del molde 54. Los otros tres componentes, los cuales juntos constituyen el ensamble de núcleo, están montados en la platina movible 20 de la máquina de moldeo. Un primero de los tres componentes denominado en la presente placa de presión, está designado y está fijado a la platina movible 20. El segundo de los componentes es denominado placa de cierre de borde y está designado como 58 en los dibujos. Esta placa de cierre de borde está inclinada lejos de la placa de presión 56 a través de resortes relativamente fuertes 60 y está precisamente alineado y guiado para que un administrador de proyecto 59 se comprometa en un receso 53 en la parte del molde 52 del ensamble de cavidad. El último de los componentes del molde es un núcleo 62 que parcialmente define la cavidad del molde y tiene una porción cilindrica que se desliza libremente a través y está precisamente dirigida a través de un diámetro formado en la placa de cierre de borde 58. El núcleo 62 en su extremo remoto a partir de la cavidad del molde está formado con una cabeza alargada 64 que es recibida en las forma de un pistón en una cámara 66 formada en la placa de presión 56. Un resorte débil localizado en la cámara 66 impulsa el núcleo lejos de la placa de presión hacia la placa de bloqueo anular 70 que está fijada a la placa de presión 56 y rodea la región cilindrica del núcleo 62. La cabeza alargada 64 atrapada entre la placa de presión 56 y la placa de bloqueo 70 forma una configuración de acoplamiento de movimiento perdido en la linea de la acción entre el núcleo 62 y la platina de máquina 20. En la modalidad de las Figuras 2 a 4, en donde la cabeza 64 no forma un sello con la cámara 66 y la placa de bloqueo 70 no se sella contra el núcleo 62. Más bien, existen pequeños espacios que permiten que el aire escape mientras se amortigua el movimiento del núcleo 62. La Figura 2 muestra el molde en la posición al final de un ciclo y el comienzo del siguiente. La cavidad de abre y el articulo formado, en este caso un vaso para beber, es eyectado de la cavidad en una forma convencional (no mostrada). El mecanismo de palanca ahora mueve el ensamble del núcleo hacia el ensamble de cavidad hasta que la posición mostrada en la Figura 3 o cercanamente es alcanzada. En esta posición el administrador 59 de la placa de cierre de borde 58 está completamente comprometido en el receso 53 del ensamble de cavidad 52 y los resortes fuertes 60 se aseguran de que la cavidad esté completamente contenida contra el egreso de la fusión de plástico desde la cavidad del molde aunque el núcleo aún se mueva para permitir que el volumen de la cavidad varíe. En el siguiente paso, las fusiones de plástico son Introducidas a relativamente baja presión dentro de la cavidad del molde a través de la compuerta de alimentación 55. En este punto, la presión de la inyección de la fusión de plástico puede empujar el núcleo 62 hacia atrás contra la acción del resorte débil 68. La inyección puede ser cronometrada para ocurrir justo antes o justo después de que el núcleo alcanza el fondo de la cavidad 54, para que la fusión entre a la cavidad y se separé en las esquinas de la cavidad sin atrapar ningún gas entre la fusión y las esquinas del molde. La presión de Inyección sin embargo no es suficiente para forzar la fusión de plástico dentro de las partes estrechas de la cavidad del molde, en este caso la pared cónica del vaso para beber. Finalmente, la placa de presión 56 se mueve mediante I a platina 20 para aplicar la fuerza directamente al núcleo 62 después de la completa compresión del resorte débil 68. La presión resultante del movimiento del núcleo bajo la fuerza del ariete hidráulico 22 según magnificada por la ventaja mecánica de las palancas es suficientemente grande para forjar la fusión y de por lo tanto llenar todas las partes del molde. El término "forjar" es utilizado con el fin de tensar la velocidad de cierre del molde y la relación de presión se incrementa dentro de la cavidad del molde durante el proceso de cierre. Típicamente, el molde se cierra y se alcanza la máxima presión dentro de la cavidad dentro de un período menor de 0.5 segundos y preferiblemente menor de 0.3 segundos. Por contraste, en el moldeo por inyección-compresión de la técnica anterior, después de que el material de plástico ha sido inyectado bajo presión para llenar una mayor parte del molde y cavidad, la presión es solamente amenazante progresivamente para fluir el material de plástico para llenar la parte restante del molde. La modalidad de la Figura 6 difiere de la modalidad previamente descrita solamente en que un resorte de gas o acumulador 80 se utiliza en lugar del muelle en espiral 68. En este caso, como se representa por los anillos con forma de O en el dibujo, la cabeza 64' del núcleo 62 no se sella contra la pared de la cámara 66 y la placa de bloqueo 70' se sella contra el núcleo 62. Las dos cámaras que están trabajando en lados opuestos de la cabeza 64' están conectadas a través de pasajes 82 formados en la placa de presión 56 y a través de lineas externas 86 y varias válvulas 88 para el acumulador 80 y para la atmósfera. La función es enteramente análoga a esto y un muelle en espiral 68 en que el núcleo 62 se pude mover contra la resistencia cuando la fusión es inyectada dentro del a cavidad, pero la fuerza total de la placa de presión 56 y la platina 20 actúa en el núcleo 62 cuando el ensamble del núcleo alcanza el final de su viaje. Cuando el material de plástico es normalmente inyectado dentro del molde teniendo múltiples cavidades, la fusión sigue la trayectoria de menos resistencia. De esta forma la fusión primero fluirá a la cavidad más cercana al tornillo de alimentación y cuando se llene la cavidad su resistencia incrementa por lo que la fusión fluye a otras cavidades, esto siendo repetido hasta que todas las cavidades están llenas. Dicho método no puede ser utilizado en la presente invención debido a que la fusión siempre en encuentra pequeña resistencia aún después de que la cavidad ha recibido su dosis completa de material de plástico. Dependiendo de la presión trasera podría resultar que todo el material de plástico fluyera a la primera cavidad y nada a las otras. Para evitar este problema, la modalidad preferida de la invención utiliza un sistema de canal callente especial, mostrado en la Figura 7, para distribuir material de plástico a las cavidades individuales, Como con todos los sistemas de canal callente, el múltiple 100 tiene una conexión de entrada individual 90 que está conectada al tornillo y varias conexiones de salida cada una constituida por la compuerta de alimentación 55 de la cavidad respectiva. Las clavijas de control 94 que abren y cierran las compuertas de alimentación todas son accionadas por un deslizador común 96 que se mueve hacia adentro y hacia fuera del plano del dibujo. Las clavijas de control también actúan como válvulas de bobina. En particular, en una de sus posiciones finales, las clavijas de control 94 permiten al material de plástico que fluya desde la conexión de entrada 90 a la cámara que está trabajando 102 del cilindro de dosificación 98 asociado con una cavidad de molde respectiva. Durante este tiempo, la cavidad del molde se cierra. En sus otras posiciones finales, cuando las clavijas de control abren la compuerta de alimentación, asila el cilindro de dosificación 98 desde la conexión de entrada 90 y lo conecta en su lugar a la compuerta de alimentación. Cuando es pistón ahora se mueve, inyecta la cantidad de fusión de plástico contenida en la cámara que está trabajando 102 dentro de su cavidad de molde asociada. Al ajusfar el bloqueo que limita el golpe de cada pistón, la cantidad del material de plástico inyectado dentro de cada cavidad puede ser exactamente y separadamente medido. Los pistones de los cilindros de dosificación 98 pueden ser accionados por un mecanismo mecánico, hidráulico o eléctrico independiente pero es alternativamente posible configurar los pistones para que estén montados paralelos a los ejes de movimiento relativo de los componentes del molde por lo que la fuerza de inyección de la fusión de plástico dentro de las cavidades puede ser derivada desde el movimiento de la platina 20. En particular, los pistones pueden accionarse a través de la placa de cierre de borde 58.

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Un molde para montar entre las platinas de una máquina de moldeo por inyección para el moldeo por inyección-compresión de un artículo cercado por paredes delgadas, el molde comprendiendo: una primera parte del molde (52), una placa de presión (56) movible con relación a la primera parte del molde entre primera y segunda posiciones extremas en donde el molde es respectivamente abierto y cerrado, un núcleo (62) soportado por la placa de presión (56) y movible con relación a la placa de presión (56) en la dirección de la apertura y el cierre del molde, un parte de cierre de borde (58) rodeando y en acoplamiento de sello con el núcleo (62) y configurada entre la primera parte de molde (52) y la placa de presión (56), la primera parte de molde (52), el núcleo (62) y la parte de cierre de borde (58) juntas definiendo una cavidad de molde y cada una siendo movible con relación a las otras dos en la dirección de la abertura y cierre del molde, y medios (68;80) para aplicar una fuerza para impulsar el núcleo (62) lejos de la placa de presión (56) hacia la posición del volumen de cavidad del molde mínima, en donde: es operativo para aplicar una fuerza al núcleo (62) el cual es suficientemente pequeño para permitir que el volumen de la cavidad sea incrementado a través de la inyección de material de plástico moldeado de la cavidad del molde y, cuando en la segunda posición extrema, la placa de presión (56) hace contacto directo con el núcleo (62) y reduce la cavidad del molde a su volumen mínimo, tal que cuando la placa de presión (56) es movida por la máquina de moldeo a su segunda posición extrema una fuerza de compresión es aplicada al núcleo (62) para hacer que el material de plástico inyectado fluya y llene la cavidad del molde completa.

2. Un molde de acuerdo con la reivindicación 1, en donde los medios (53,59) son provistos para alinear la parte de cierre de borde (58) con relación a la primera parte del molde (52) con el fin de lograr una alineación exacta del núcleo movible (62) en relación al resto de la cavidad del molde.

3. Un molde de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, en donde los medios para aplicar una fuerza al núcleo (62) comprenden un resorte (68) resistente a la retracción del núcleo (62) dentro de la placa de presión (56).

4. Un molde de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, en donde los medios para aplicar una fuerza al núcleo (62) comprenden medios de amortiguación resistentes a la retracción del núcleo (62) en la placa de presión (56).

5. Un molde de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde los medios (60) son proporcionados para elásticamente impulsar la parte de cierre de borde (58) lejos de la placa de presión (56) hacia la primera parte del molde (52).

6. Un molde de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el molde está formado con múltiples cavidades de molde y en donde un cilindro de dosificación (98) está asociado con cada cavidad y está configurado dentro de la primera parte del molde para inyectar una dosis predeterminada del material de plástico moldeado dentro de la cavidad asociada.

7. Un molde de acuerdo con la reivindicación 6, en donde cada cilindro de dosificación (98) incluye un pistón capaz de ser reciproco dentro de un cliindro y en donde el pistón es movido en el cilindro a través de la acción de la platina en la dirección para expulsar la dosis de material de plástico desde el cilindro hacia la cavidad asociada.

8. Un método para moldeo por inyección-compresión de un artículo cercado por paredes delgadas utilizando un molde de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende los pasos de: mover el núcleo (62) y la parte de cierre de borde (58) hacia la primera parte de molde (52) para definir una cavidad de molde de volumen mínimo, inyectar una dosis predeterminada de material de plástico dentro de la cavidad para forzar al núcleo (62) para que se mueva lejos de la primera parte de molde para agrandar el volumen de la cavidad a medida que el material de plástico es inyectado dentro de la cavidad, y mover la placa de presión (56) hacia el primer molde con el fin de hacer contacto con el núcleo (62) y forzar el núcleo (62) de regreso con la primera parte de molde para reducir la cavidad a su volumen mínimo, el movimiento del núcleo (62) sirviendo para comprimir el material de plástico inyectado y para hacer que el material fluya dentro de las partes de la cavidad del molde que definen las secciones cercadas con paredes delgadas del articulo terminado.