DISPOSITIVO PARA LIMPIAR Y/O DESCONTAMINAR POLIÉSTERE?
La presente invención se refiere a un dispositivo para limpiar y/o descontaminar poliésteres, en especial polietilentereftalato (en lo sucesivo PET) . PET es uno de los poliésteres más utilizados. PET se emplea en muchos campos, pero encuentra aplicación principalmente en la industria de bebidas como material para botellas. Con el fin de poder reutilizar el PET utilizado en botellas para bebidas, incluso después del uso de las botellas y/o la contaminación de las mismas, en el estado de la técnica se han desarrollado procedimientos que permiten un reciclado de poliésteres. Después de este reciclado, el poliéster o PET limpio y descontaminado se puede volver a utilizar para la producción, por ejemplo, de botellas para bebidas. Este tipo de procedimientos se revela, por ejemplo, en el documento PCT/US99/23206. En estos procedimientos conocidos, el PET por reciclar se tritura primero en pequeños flóculos. A continuación, el PET triturado se dispone en agua, con el fin de poder separar del PET por evacuación manual de la superficie del agua los materiales más ligeros, tales como papel y similares. Posteriormente, el PET se seca mediante la acción de calor. Después del secado, el PET por tratar se mezcla con un material alcalino. También esta
mezcla se seca por calor. En la siguiente etapa de reacción central, el PET mezclado de esta manera con material alcalino y secado, se saponifica bajo secado continuo por calor hasta el consumo total del material alcalino mezclado. A continuación, se separan los productos de reacción que se formaron con la saponificación, con lo cual se obtiene PET purificado. Con el fin de lograr un rendimiento satis actorio de PET reciclado con el procedimiento anterior, es necesario que la etapa de reacción central tenga lugar esencialmente en un entorno anhidro. Sin embargo, los hornos giratorios conocidos por la técnica anterior, utilizados para esta etapa de reacción central, como, por ejemplo, el Rotary Calciner de la firma Heyl & Patterson Inc., sólo pueden proporcionar este tipo de condiciones bajo determinadas circunstancias. Por la Patente de los Estados Unidos de América US 4,439,141, se conoce un horno tubular giratorio, en el cual se dispone un dique que cierra al menos parcialmente el interior del horno tubular giratorio, presentando éste aún, en su superficie interna, cuando menos un listón orientado axialmente . Por ello, el objetivo de la presente invención es mejorar un dispositivo del tipo citado al inicio, en especial desarrollar de tal manera, que esté en posibilidades de realizar la reacción de manera controlada y lograr así un
rendimiento máximo. Este objetivo se logra de conformidad con la invención mediante un dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1. La invención garantiza una flexibilidad máxima del horno tubular giratorio y, de esta manera, un ajuste óptimo de la acción de acumulación del dique a la cantidad y al tipo de la mezcla. Las aberturas de paso y también las demás perforaciones en el dique, evitan también que en la mezcla se acumulen en exceso en el dique las sales que se forman con la saponificación y, de este modo, impidan la reacción y/o la descarga de los productos de reacción. Las ventajas de la invención son también que gracias al dique dentro del horno tubular giratorio, el cual cierra al menos parcialmente el interior del mismo, se garantiza un tiempo de residencia constante de la mezcla en el horno giratorio, el cual es independiente de la capacidad de carga del horno tubular giratorio. Lo anterior tiene a su vez como consecuencia, que la mezcla reaccione en el horno tubular giratorio siempre con los mismos parámetros de proceso, tales como temperatura y grado de secado. Así, con cualquier cantidad de carga se pueden mantener los parámetros de proceso necesarios para el rendimiento máximo en poliéster reciclado. Resulta ventajoso que el dique esté dispuesto en la
zona del extremo río abajo de la zona caliente del horno. Ahí la acción del dique es óptima, ya que se influye en toda la longitud de la zona calentada del horno tubular giratorio. Resulta ventajoso que el dique presente, de preferencia, 10 a 14, en particular 12, aberturas de paso en forma de estrella, las cuales parten del centro del dique. De este modo es posible definir la sección transversal de paso para la mezcla. Es preferente que las aberturas de paso se puedan cerrar, cuando menos parcialmente, con tapas, con el fin de variar el grado de llenado del horno tubular giratorio al variar la acción de acumulación del dique, de preferencia en una graduación del 5% del grado de llenado de 0% hasta aproximadamente 30%, en particular hasta aproximadamente 50%. Esta forma de realización garantiza una flexibilidad máxima del horno tubular giratorio y, de este modo, un ajuste óptimo de la acción de acumulación a la cantidad y al tipo de la mezcla. Las aberturas de paso y también las demás perforaciones en el dique, evitan también que en la mezcla se acumulen en exceso en el dique las sales que se forman con la saponificación y, de este modo, impidan la reacción y/o la descarga de los productos de reacción. Se prefiere particularmente que el horno tubular giratorio, en su interior, forme una cavidad esencialmente en forma de cilindro, para el alojamiento de la mezcla. En lo
anterior, se prefiere que el horno tubular giratorio presente en su superficie interna cuando menos un listón dispuesto axialmente. Estos listones contribuyen esencialmente a mejorar el horno tubular giratorio en comparación con los hornos de la técnica anterior. Estos listones evitan un choque de la mezcla en el horno tubular giratorio. En lo anterior, el material molido de PET se encuentra, por ejemplo, en la mezcla en forma sólida. En la superficie del material molido se tiene sosa cáustica seca. Durante la reacción del material molido con la sosa cáustica, estos dos reactivos forman dos otros productos secundarios, una sal en forma sólida, así como etilenglicol en forma gaseosa. Al girar el horno, esta mezcla tiene la tendencia de chocar en el horno. Con el choque de la mezcla en el horno se libera polvo, el cual se genera con la fricción entre sí de las partículas del material molido. Sin embargo, la generación de polvo conocida por la técnica anterior es muy desventajosa por las siguientes razones: Con la extracción permanente de agua en el horno tubular giratorio, tiene lugar una caída de humedad en el mismo; al principio, es decir, aproximadamente a la altura de la entrada del producto, la humedad es más elevada que al final del horno tubular giratorio, es decir, aproximadamente a la altura de la salida del producto. La generación de polvo en el horno tubular giratorio tiene un comportamiento opuesto
a la configuración anterior. Si se arremolina polvo fuertemente drenado al final del horno, es transportado hacia adelante por el flujo de aire de escape. El polvo reacciona con la sosa cáustica y la porta por el flujo de aire de escape, ya que el polvo absorbe agua. De este modo, tiene lugar una evaporación de la reacción superficial del material alcalino en el poliéster, ya que esta reacción sólo se desarrolla bien sin agua, con lo cual, a su vez, ocurre una disminución desventajosa del rendimiento de poliéster purificado. Sin embargo, los listones de conformidad con la invención evitan el choque de la mezcla y eliminan así la absorción de agua, o bien, la absorción de sosa cáustica por el polvo en el horno y elevan, por lo tanto, el rendimiento de material purificado. Resulta ventajoso disponer 5 a 20, de preferencia 12 listones axiales distribuidos homogéneamente a lo largo de la periferia. De este modo, se evita constantemente en toda la periferia interna un choque de la mezcla. También resulta ventajoso cuando el al menos un listón orientado axialmente se proyecta de tal manera radialmente hacia el interior del horno tubular giratorio, que en todo el intervalo de revoluciones del horno tubular giratorio se evita con seguridad un choque de la mezcla en el mismo.
Resulta ventajoso cuando el horno tubular giratorio presenta un diámetro de 2 m a 4 m, de preferencia 2.6 m, y una longitud calentada de 15 m a 25 m, de preferencia de 18 m. De esta manera se pueden realizar los tiempos de reacción necesarios de más de dos horas . Se prefiere cuando el horno tubular giratorio, para la recepción de la mezcla, presenta un cilindro de entrada de mezcla con un diámetro de 0.5 m a 1.5 m, de preferencia de 0.8 m. En lo anterior resulta ventajoso, cuando el horno tubular giratorio, para la descarga de la mezcla, presenta un cilindro de descarga de mezcla con un diámetro de 1 m a 3 m, de preferencia 1.8 m. Ambas medidas concuerdan especialmente con la longitud total del horno arriba indicada. Se prefiere cuando el cilindro de entrada de mezcla y/o el cilindro de descarga de mezcla está unido al horno tubular giratorio con un paso cónico. Resulta ventajoso cuando el horno tubular giratorio presenta dentro del cilindro de descarga de mezcla, elementos de transporte forzoso, tales como espirales transportadoras, para el transporte de la mezcla, con el fin de, en el caso de un estrechamiento ventajoso del tubo en la zona de la hermetización del cilindro de descarga de mezcla, evitar un atascamiento de material y garantizar un transporte homogéneo de la mezcla. Se prefiere cuando en los extremos del cilindro de
entrada de mezcla y/o del cilindro de descarga de mezcla, se disponen bridas para el alojamiento de hermetizaciones para la obturación hermética al aire del horno. Estas hermetizaciones son especialmente importantes, ya que evitan que llegue agua o humedad al horno. Por ello, elevan también el rendimiento. La hermetización es especialmente importante en la salida, ya que en dicho lugar, en caso de entrada de humedad, tendría lugar una despolimerización del producto. Se prefiere cuando el horno tubular giratorio presenta en su interior de preferencia aproximadamente seis bolsas en forma de cucharón, las cuales transportan hacia arriba el producto al cono del lado de salida del cilindro de descarga de la mezcla, en especial cuando tiene lugar un transporte forzado sin fricción. Resulta ventajoso cuando el horno tubular giratorio presenta para el transporte mecánico de la mezcla, una inclinación respecto a la horizontal. La inclinación se ocupa cuando menos también del transporte de la mezcla por el horno . Resulta ventajoso cuando el horno tubular giratorio presenta en el extremo de la inclinación hacia arriba un cojinete giratorio, de modo que el horno tubular giratorio, mediante la elevación del lado de la inclinación hacia abajo y el giro del horno tubular giratorio alrededor de dicho cojinete giratorio, se puede girar a la inclinación.
Se prefiere cuando la inclinación es de 10 mm/m hasta 20 mm/m, de preferencia 15 mm/m. Con estos valores de inclinación se logran las velocidades de mezcla óptimas en el horno . Se prefiere cuando dentro del horno tubular giratorio, se disponen de preferencia 5 a 20, en particular 10 termoelementos para el monitoreo de la temperatura de la mezcla en el horno tubular giratorio, estando los termoelementos sujetos a una trabe de medición dentro del horno tubular giratorio, fija en relación al mismo. De este modo se puede monitorear con precisión y, eventualmente, controlar la temperatura de reacción deseada en el horno. Se prefiere cuando por zona de calentamiento se disponen dos termoelementos. De este modo es posible un control individual por cada elemento de calentamiento. Resulta ventajoso cuando en un punto axial del horno tubular giratorio se disponen respectivamente dos termoelementos, los cuales se encuentran a distancias diferentes del eje de giro del horno tubular giratorio dentro del mismo. Esta disposición tipo rejilla de los sensores en el horno, permite un monitoreo de la temperatura en diversas profundidades de la mezcla en reacción, ya que los termoelementos se introducen a diferentes profundidades en la mezcla. Resulta ventajoso cuando el horno tubular giratorio
presenta 2 a 5, de preferencia tres zonas de proceso a lo largo de su eje longitudinal. De esta manera, en un horno se pueden realizar diversas etapas del proceso. Resulta ventajoso cuando la configuración, la longitud y la temperatura de la primera zona de proceso son de tal manera, que se puede realizar un presecado adicional de la mezcla, de preferencia de 0.8% a 0.2%, en particular
0.4%, de contenido de agua a 100 ppm hasta 50 ppm, de preferencia 80 ppm de contenido de agua. Se prefiere cuando la configuración, la longitud y la temperatura de la segunda zona de proceso son de tal manera, que tiene lugar una reacción superficial para la saponificación parcial de la mezcla. Resulta ventajoso cuando la configuración, la longitud y la temperatura de la tercera zona de proceso son de tal manera, que tiene lugar una reacción de difusión para retirar impurezas aromáticas en la mezcla. Se prefiere cuando en el horno tubular giratorio se disponen cuando menos tres, de preferencia cinco zonas de calentamiento de preferencia de la misma longitud. De este modo, para cada sección de horno se puede ajustar con mucha precisión la temperatura deseada en el horno. Resulta ventajoso cuando fuera del horno tubular giratorio se disponen radiadores eléctricos, con cuya ayuda el horno tubular giratorio se puede calentar desde afuera, de
modo que se puede generar un calentamiento indirecto de la mezcla en el horno tubular giratorio. Se prefiere cuando el horno tubular giratorio presenta una abertura de aire caliente para el flujo de aire caliente al interior del horno tubular giratorio, de preferencia una segunda abertura para la salida del aire caliente utilizado. Se prefiere cuando se dispone un generador de aire caliente para generar aire caliente, cuya temperatura concuerda esencialmente con la temperatura en el interior del horno tubular giratorio calentado. De esta manera se evita una caída de temperatura al ingresar el aire en el interior del horno. Se prefiere cuando se prevé un secador de aire caliente para el secado del aire caliente destinado al interior del horno tubular giratorio. De este modo, el aire caliente no puede portar humedad dañina al interior del horno . Resulta ventajoso cuando en el horno tubular giratorio se puede generar con la ayuda de un ventilador, un contraflujo de aire caliente, de preferencia seco, contrario a la dirección de movimiento de la mezcla. Mediante la orientación del ventilador de manera que el aire fluya al horno contra el movimiento de la mezcla, siempre llega aire caliente de pureza máxima y seco a la zona final del horno
que contiene poliéster ya purificado, de modo que este producto valioso se protege de manera óptima contra las influencias de la humedad. Resulta ventajoso cuando se dispone una mezcladora para mezclar la mezcla antes de la entrada al horno tubular giratorio, presentando dicha mezcladora de preferencia un tornillo sin fin mezclador calentado. De esta manera se evita también una caída de temperatura de la mezcla a la entrada al horno . Resulta ventajoso cuando antes de la mezcladora se dispone una pre-secadora para secar el poliéster destinado a la mezcladora. También con esta medida se evita la entrada al horno de humedad dañina . Resulta ventajoso cuando la potencia de calentamiento de la pre-secadora para el secado del contenido de la pre-secadora es mayor que la potencia de aireamiento de la pre- secadora para el secado del contenido de la pre-secadora. Esto evita que se descargue sosa cáustica que no haya reaccionado. Resulta ventajoso cuando en la pre-secadora se puede generar un contraflujo de aire contra la dirección de movimiento del material por secar en la pre-secadora. En las sub-reivindicaciones se indican otras modalidades preferidas de la invención. A continuación, se describe un ejemplo de
realización del dispositivo de conformidad con la invención con la ayuda del dibujo. El dibujo muestra: La Figura 1, una vista lateral de un horno tubular giratorio. La Figura 2, el dique del horno tubular giratorio de la Figura 1, en una vista frontal. La Figura 3, una vista lateral esquemática del dispositivo con el horno tubular giratorio de la Figura 1. La Figura 4, la vista de la Figura 1 con termoelementos mostrados esquemáticamente. La Figura 5, una vista detallada de dos termoelementos de una zona de calentamiento. La Figura 6, una vista detallada esquemática de los listones en el horno tubular giratorio de la Figura 1. La Figura 7, una vista esquemática en perspectiva del horno tubular giratorio en dirección de su eje longitudinal . La Figura 8, una representación esquemática de la camisa desenrollada del horno tubular giratorio. Y la Figura 9, una toma fotográfica del horno tubular giratorio conforme a la Figura 7. La Figura 1 muestra una vista lateral de un horno tubular giratorio 1. El horno tubular giratorio 1 presenta una camisa cilindrica 3 y está alojado de manera giratoria
con coronas de rodadura 6 y 8 dispuestas en la zona de sus lados frontales 2 y 4, en cojinetes no mostrados. La camisa 3 incluye una cámara de producto 5 para alojar la mezcla por procesar no mostrada. El lado frontal 4 forma el extremo de salida y el lado frontal 2, el extremo de entrada del horno tubular giratorio 1. Éste se puede accionar mediante una corona dentada 10 dispuesta en la zona del lado frontal 4, la cual es accionada por un piñón de corona dentada 12 accionado por un motor no mostrado. Las revoluciones del horno tubular giratorio 1 se pueden ajustar entre 0.5 y 5.0 r.p.m. En el lado de entrada, el lado frontal 2 presenta una prolongación coaxial cilindrica 14. Ésta sirve para el horno tubular giratorio 1 como entrada de la mezcla. La prolongación 14 presenta un menor diámetro que la camisa 3 y está unida a la misma mediante una pieza de unión cónica 16. En el lado de salida, el lado frontal 4 también presenta una prolongación coaxial cilindrica 18. Ésta sirve para el horno tubular giratorio 1 como salida de la mezcla para la mezcla procesada. La prolongación 18 presenta un menor diámetro que la camisa 3, pero un mayor diámetro que la prolongación 14 del lado de la entrada y está unida a la camisa 3 mediante una pieza de unión cónica 20, la cual, debido a la menor diferencia de diámetro respecto al lado de entrada entre la prolongación 18 y la camisa 3, con la misma
inclinación es más corta que la pieza de unión 16 en el lado frontal 2. En la zona del lado frontal 4 del lado de salida, pero en dirección de movimiento de la mezcla aún antes de la pieza de unión 20, se prevé un dique en forma de estrella 22. Este dique 22 se proyecta radialmente del eje de giro 24 del horno tubular giratorio 1 desde el interior a la camisa 3. En el dique 22 se prevén aberturas de paso 26 para la mezcla. La Figura 2 muestra el dique 22 del horno tubular giratorio 1 de la Figura 1 en una vista frontal. La Figura 2 muestra 12 aberturas de paso 26 en el dique 22 que parten en forma de estrella de una zona central cerrada 28. Las aberturas 26 se pueden cerrar individualmente con la ayuda de láminas de cobertura 30. La Figura 3 muestra una vista lateral esquemática del dispositivo 100 con el horno tubular giratorio 1 de la Figura 1. Las partes que concuerdan con aquéllas de las Figuras 1 y 2 portan la misma referencia. Además, la Figura 3 muestra lo siguiente: Un túnel de calentamiento 32 que rodea el horno tubular giratorio 1, con un dispositivo de calentamiento eléctrico 34, el cual rodea axialmente la camisa del horno 3. El túnel de calentamiento 32 no acompaña la rotación y está equipado con 5 zonas de calentamiento 36 que se pueden regular por separado. Cada zona de calentamiento 36 presenta
un radiador eléctrico 49 propio, el cual irradia desde afuera con calor la camisa 3 del horno tubular giratorio 1. Alojamientos de inclinación hacia abajo 38 y hacia arriba 40, los cuales cierran la cámara de producto 5 (formada por la camisa del horno 3) respectivamente del lado frontal. Ambos alojamientos 38 y 40 son estacionarios. Obturaciones Burgmann de inclinación hacia abajo y de inclinación hacia arriba 42 y 44, las cuales hermetizan la cámara de producto 5 entre la camisa de horno giratoria 3 y los alojamientos de inclinación hacia abajo y de inclinación hacia arriba 38 y 40. Instrumentos para la medición de las temperaturas del producto 46 y las temperaturas de camisa 48, respectivamente presentes para cada zona de regulación de temperatura 36. Los instrumentos para la medición de las temperaturas de producto y de mezcla presentan en la cámara de producto termoelementos estacionarios 50. Se prevén respectivamente dos termoelementos 50 por cada zona de calentamiento 36. La Figura 4 muestra la vista de la Figura 1, con termoelementos 50 mostrados esquemáticamente. Los termoelementos están fijos a una trabe de medición central 52. La Figura 5 muestra una vista detallada de dos termoelementos 50 de una zona de calentamiento 36. Se puede
observar que los dos termoelementos 50a y 50b tienen una distancia diferente de la trabe de medición central 52, de modo que se introducen a profundidades diferentes en la mezcla . La Figura 6 muestra una vista detallada esquemática de los listones 60 en el horno tubular giratorio 1 de la Figura 1. El horno 1 rota conforme a la flecha 62. Los listones 60 evitan un choque de la mezcla 64 durante la rotación del horno tubular giratorio 1. Durante la rotación del horno tubular giratorio 1, la mezcla 64 se desliza más bien debido a los listones 60 siempre conforme a la flecha 66, sin chocar. A continuación se describe la manera de trabajar del horno tubular giratorio 1 mostrado. Esta manera de trabajar constituye una parte de la presente invención. En lo anterior, se reserva la remisión a reivindicaciones sobre las particularidades de dicha manera de trabajar. El horno tubular giratorio 1 calentado indirectamente sirve para preparar la mezcla 64 (en este caso, material molido de PET reciclado) , la cual se alimenta a la cámara de producto 5 en estado pre-secado (humedad residual máxima 0.4% en masa de agua). El material contiene además NaOH (máximo 10% en masa de NaOH al 50%) , el cual reacciona superficialmente con el PET bajo las condiciones de temperatura en el horno tubular giratorio 1, obteniéndose un
granulado de PET, el cual, después de otras etapas del procedimiento, es nuevamente adecuado para la producción de empaques para alimentos. La admisión para su uso en empaques de alimentos depende de que el tiempo de residencia del PET a más de 400 K sea de cuando menos dos horas. Durante la puesta en operación del horno 1, primero se debe ajustar el dique en estrella 22 a las particularidades de la técnica de procedimiento. Para ello es importante saber que la función del mantener constante el tiempo de residencia del producto (en la zona calentada del horno) , independientemente de la capacidad de carga de producto, sólo se puede realizar de manera absolutamente ideal, mientras se mantengan constantes el comportamiento mecánico del producto así como las revoluciones y la inclinación del horno. El comportamiento mecánico del producto (independientemente de la capacidad de carga) se mantiene esencialmente constante, cuando la distribución del tamaño de granulo y la forma global de partícula del material molido de PET no varían. El ajuste del dique en estrella 22 se lleva a cabo abriendo o cerrando las aberturas de paso parabólicas 26 en el dique en estrella 22, para lo cual para en total 12 aberturas 26, se tienen las láminas de cobertura 30. Los trabajos de ajuste deben realizarse en el estado frío del horno, de preferencia conforme al siguiente
pl n : Inicio con seis incisiones abiertas 26, las revoluciones preferidas del horno (propuesta 4 min 1) así como potencia de carga fija (por ejemplo, de la mitad) del material representativo. Espera del estado de operación estacionario (10-15 horas) y control del estado de llenado del producto en el dique en estrella 22 con el horno 1 parado. Probablemente el estado de llenado en este primer control no concordará con el estado de llenado teórico para la capacidad de carga seleccionada. Si es demasiado bajo, se deben cerrar algunas incisiones 26; si es demasiado elevado, se deben liberar otras aberturas 26 (el número correspondiente debe determinarse matemáticamente mediante una regla de tres simple) . Nuevo inicio de la operación del horno y de la alimentación de producto con los ajustes arriba seleccionados. Después de volver a esperar el estado de operación estacionario (aproximadamente 10 horas) , se debe revisar nuevamente el estado de llenado del producto en el dique en estrella 22 con el horno 1 parado (ahora deben concordar el estado teórico y el estado real (de no ser así, se requiere un nuevo ajuste) ) . Si se considera necesario, se puede realizar entonces una revisión en cuanto a si las proporciones también
son correctas en el caso de rendimientos de carga variados. También puede resultar conveniente una revisión de la influencia de una variación en las revoluciones, de modo que eventuales insuficiencias de la función del dique en estrella 22 (por ejemplo, en caso de distribución de tamaño de granulo variada dependiendo de la capacidad de carga) se puedan compensar mediante un (ligero) ajuste de las revoluciones . Si en algún momento se presentara un cambio general de la calidad del producto, se debe volver a ajustar el dique en estrella 22 para este producto; lo mismo aplica en caso de un cambio general de las revoluciones estándares del horno o después de modificar la inclinación del horno. Una vez concluidos los trabajos de ajuste en el dique en estrella 22 (y, eventualmente, el horno 1 se ha vaciado por completo), se puede iniciar con el calentamiento. Para ello es importante la siguiente información: Para el monitoreo, se tienen a disposición para cada zona de regulación de temperatura 36 un pirómetro de radiación 48 para la medición sin contacto de la temperatura de pared del tambor, dos termoelementos dobles 50 para la medición de la temperatura del producto (700 mm, o bien, 200 mm de distancia de la pared del tambor 3) , así como varios termoelementos dobles para la vigilancia de la sobretemperatura de los elementos de calentamiento
el éctricos . La medición de la temperatura de producto tiene lugar (como se indica arriba) a dos distancias diferentes de la pared de tambor 3, es decir, una vez arriba en el vertido de producto y una vez en la profundidad del vertido de producto. Los puntos de medición profundos siempre serán en contacto con el producto, si el grado de llenado del horno es mayor a 3.5%; en el caso de los puntos de medición elevados, lo anterior sólo es el caso con grados de llenado de más de 21.5%. Debe resaltarse que los puntos de medición elevados en parte no indican la temperatura del producto, sino la temperatura del gas . La potencia de calentamiento se puede ajustar para cada zona de regulación de temperatura de manera continua desde cero hasta el máximo, de preferencia con un ajuste individual a los respectivos requisitos. La regulación de la respectiva potencia de calentamiento tiene lugar automáticamente ingresando la temperatura teórica de la camisa de ta bor por cada zona de regulación 36 y con la medición de la temperatura real de la camisa de tambor mediante los pirómetros de radiación 48. La potencia de calentamiento está limitada respectivamente mediante la vigilancia de la temperatura máxima permitida de los elementos calentadores mediante los termoelementos dobles anteriormente citados .
En la elección de las temperaturas de pared de tambor debe considerarse que el PET posee un punto de fusión de aproximadamente 250 °C (debido a las impurezas, también son posibles valores más pequeños) . Los estudios prácticos y teóricos han dado como resultado que para temperaturas de producto por debajo de 180°C, se puede trabajar con temperaturas de camisa de tambor de máximo 280°C, sin que tenga lugar una fusión del producto en la camisa del tambor 3. Sin embargo, la condición para lo anterior es un mezclado suficientemente rápido del producto 64; por lo tanto, se recomienda operar con cuando menos 4 min"1 de revoluciones de tambor. Por encima de 180 °C de temperatura de producto, la temperatura de pared de tambor debe ajustarse por debajo del punto de fusión (es decir, < 250°C) ; por encima de 220°C de temperatura de producto, por seguridad, la temperatura de pared debe reducirse a < 230°C (debido a un punto de fusión eventualmente menor debido a las impurezas en el PET) . En lo anterior, como medida de las temperaturas de producto relevantes deben utilizarse en principio lo indicado por los puntos de medición más profundos (véase anteriormente) . Con el fin de evitar una hidrólisis del PET a temperaturas elevadas, por la cámara de producto 5 se hace pasar aire caliente seco (y precalentado a 220°C) ; para que la humedad residual evaporada en la zona de inclinación hacia abajo no tenga contacto con el demás PET calentado en la zona
de la inclinación hacia arriba, el aire se hace pasar por el horno 1 en contraflujo al producto. A este respecto, las obturaciones Burgmann tienen una relevancia especial, las cuales forman el paso entre la camisa giratoria del horno giratorio 3 y los alojamientos fijos de la inclinación hacia abajo y hacia arriba 38 y 40. Se debe evitar que en estos lugares ingrese aire del entorno en la cámara de producto 5, o bien, salga polvo o gas del horno 1. Para que lo anterior se pueda garantizar de manera confiable, las obturaciones Burgmann también deben recibir una carga de aire seco (y precalentado a 220°C) . La presión previa de esta carga con aire debe elegirse de tal magnitud, que no se presionen gases del proceso en la obturación Burgmann y que el polvo se mantenga retirado de las superficies de obturación ("soplado"); en principio lo anterior se puede realizar de manera más sencilla y segura, cuando la cámara de producto 5 se mantiene en un ligero vacío (-0.1 a -1 mbar) . Se desea limitar el caudal de volumen de la carga con aire; un control de lo anterior se tiene respectivamente mediante un indicador de caudal de volumen en el lugar y una válvula de control . En caso de falla del accionamiento principal del horno (por ejemplo, debido a un daño del motor o por falla en el suministro eléctrico) , se debe tener cuidado de que (mientras la camisa del horno 3 esté caliente) se utilice un accionamiento de emergencia (por ejemplo, un motor auxiliar
con corriente de emergencia) y que se apague el dispositivo de calentamiento 49. Se requiere el subsiguiente giro (lento) del horno
1, con el fin de evitar que el producto se pegue a la camisa del horno. De preferencia, estas medidas son parte de un bloque de la instalación y deben tener lugar de manera automática . La Figura 7 muestra una vista esquemática en perspectiva del horno tubular giratorio 1 en dirección de su eje longitudinal. Se muestran algunos listones 60 para aclarar su disposición, pero no todos. Una inclinación 200 de los listones 60 mostrada en oscuro, presenta un menor ángulo respecto a una superficie interna 202 del horno tubular giratorio 1 que una inclinación 204 que se extiende esencialmente de manera perpendicular al plano del dibujo (véase la Figura 9) . Las inclinaciones 200 y 204 están conformadas como techo cerrado, el cual está cerrado en sus lados frontales 206 y 208; por otro lado tienen un determinado ángulo de incidencia respecto a la superficie interna 202. El ángulo se elige de tal manera, que el material en el lado plano 200 del techo, se desliza a lo largo. El lado de mayor inclinación 204 está cerrado, para que, esencialmente, no se pueda asentar material en la inclinación 204. Lo anterior podría producir el pegado del material con
el listón 60, ya que el material sujetado, calentado permanentemente desde afuera, podría sobrecalentarse. Gracias al ángulo plano de la inclinación de techo 200, se logra que el material se revuelva esencialmente en "forma de riñon", pero que no permanezca demasiado tiempo en el listón 60. En caso de un incremento más marcado, podría ocurrir que el material se transporte demasiado tiempo hacia arriba, lo cual, en el peor de los casos, podría producir el pegado del material a los listones de elevación 60, en especial si en la mezcla que se encuentra en el horno 1 se encuentran otros materiales de fusión más fácil . La disposición de los listones de elevación 60 es homogénea y, respecto a los listones contiguos 60, está interrumpida con desplazamiento axial, con lo cual se logra una mejor mezcla del material. En el caso de listones 60 rectos continuos, los cuales también son posibles, podría aparecer el efecto de un mezclado insuficiente. Con los listones interrumpidos 60, el material rueda ventajosamente en dos dimensiones, por un lado, a lo largo de la pared 3, en forma de riñon, y por el otro, a lo largo de los listones 60, en forma circular. La Figura 8 muestra una reproducción esquemática de la camisa 3 desenrollada del horno tubular giratorio 1 y la Figura 9, una toma fotográfica del horno tubular giratorio 1 conforme a la Figura 7.