PROCESO PARA. LA HIDROXILACION DE COMPUESTOS ALIFATICOS
Descripción de la Invención La presente invención se relaciona con un proceso para hidroxilar los compuestos alifáticos utilizando un oxidante sobre un catalizador oxidante. Se conocen diferentes métodos para producir compuestos alifáticos hidroxilados. La mayoría de estos procesos requieren múltiples pasos para producir un producto hidroxilado y muchos requieren catalizadores caros y/o sensibles. La hidroxilación directa de compuestos alifáticos teóricamente serían más costosa que los procesos convencionales de etapas múltiples. Raja and Thomas, Chem. Commun . 1999, pp. 1841-1842, han reportado que el dodecano puede oxidarse parcialmente con oxígeno en un autoclave para producir dodecanol y una variedad de productos oxigenados. En el proceso reportado, la selectividad para el dodecanol fue de aproximadamente
35%. Debido a la existencia de una variedad de productos oxigenados, la separación del dodecanol de los productos oxigenados será difícil aun con un paso de separación adicional. Además, la reacción de alifáticos y oxidantes pueden ser altamente exotérmica. Pueden requerirse diseños de Ref: 143020
sistemas complejos, caros para manejar el exceso de calor. El costo de estas reacciones se incrementa más por la formación de coque con los productos de descomposición formado a altas temperaturas. Además, el catalizador coquizado debe regenerarse a intervalos frecuentes. Los compuestos alifáticos hidroxilados de importancia comercial son los alcoholes de compuestos alifáticos saturados o insaturados. Los alcoholes de estos compuestos se usan para la elaboración de detergentes, jabones, surfactantes, y reactivos depresivos a punto de congelación en aceites lubricantes. Estos alcoholes actualmente se producen utilizando procesos relativamente complejos, como el oxo o hidroxiformilación de olefinas de cadena larga. Las rutas alternativas para elaborar estos alcoholes son la deshidrohalogenación de haluros de alquilo. Son necesarios procesos más económicos y eficientes para hidroxilar directamente los compuestos alifáticos saturados o insaturados. La presente invención proporciona un proceso que comprende: poner en contacto continuo, en un reactor con columna de destilación que comprende una zona de reacción y una zona de destilación, al menos un, compuesto alifático saturado o insaturado con un catalizador de oxidación y un oxidante
bajo condiciones efectivas para hidroxilar el compuesto alifático por medio de esto producir un producto hidroxilado, mientras se mantiene al menos una porción del compuesto alifático en fase líquida; separar continuamente el producto hídroxilado del compuesto alifático sin reaccionar en la zona de destilación bajo condiciones efectivas para vaporizar el compuesto alifático sin reaccionar y mantener el producto hidroxilado en una fase acuosa; y recuperar el producto hidroxilado separado del reactor con columna de destilación. La Figura 1 es una representación esquemática de una modalidad de la presente invención utilizando un reactor con columna de destilación. La presente invención se relaciona con un proceso para la hidroxilación directa de compuestos alifáticos saturados o insaturado ("materias primas"), particularmente, las materias primas que contienen compuestos olefínicos y/o parafínicos, preferentemente tienen en el intervalo desde 6 a 30 átomos de carbono, bajo condiciones de destilación catalítica. Una porción de esta materia prima se mantiene en una fase líquida. La materia prima se hidroxila por medio de un oxidante en presencia de un catalizador oxidante bajo con condiciones efectivas para hidroxilar el compuesto alifático
saturado o insaturado, e incrementa preferentemente la estabilidad y la vida del catalizador. Mas preferentemente, la invención se relaciona con un proceso de destilación catalítico para la hidroxilación oxidante de compuestos alifáticos para formar el respectivo derivado hidroxilado a una temperatura y una presión que mantiene al menos una porción del compuesto alifático en fase líquida y maneja el calor generado por la reacción de hidroxilación exotérmica. El reflujo del compuesto alifático sin reaccionar origina que la reacción sea substancialmente isotérmica. Las reducidas temperaturas de operación y el manejo de calor maximiza la vida del catalizador, al reducir y en algunos casos previene la coquización del catalizador.
Los compuestos alifáticos que pueden utilizarse como materia prima pueden ser lineales, ramificados o cíclicos saturados o insaturados. Puede utilizarse como materia prima un compuesto alifático o una mezcla de compuestos alifáticos. Los compuestos alifáticos de materia prima, preferentemente tienen números de átomos de carbono en el intervalo de 6 a 30. Los compuestos alifáticos, por ejemplo, pueden ser parafinas, olefinas, acetilenos, alicíclicos, aldehidos, cetonas, y alcoholes, opcionalmente substituidos con halógenos, aromáticos, epóxidos, nitrilos, y/o grupos carbonilo (adicionales) . Aunque los compuestos alifáticos
pueden contener anillos aromáticos, la hidroxilación no ocurre en los átomos de carbono del anillo aromático. Las materias primas preferidas incluyen, por ejemplo, parafinas, y/o olefinas, más preferentemente que tenga el número promedio de átomos de carbono en el intervalo de 10-18 y alquilbencenos que tienen el número promedio de átomos de carbono en el intervalo de 16-20. Una materia prima especialmente preferida contiene una mezcla de compuestos alifáticos saturados que comprenden una mayor cantidad de compuestos alifáticos saturados que tienen átomos de carbono en el intervalo de 15 a 18. Los compuestos alifáticos puede obtenerse de las fracciones de la destilación del aceite bruto. Las fracciones de la destilación del aceite bruto pueden tratarse o parcialmente o, más preferentemente, remover completamente los compuestos que contienen azufre y/o nitrógeno. Una fuente de las fracciones de destilación que pueden utilizarse son las fracciones de parafinas derivadas del queroseno hidrotratado que pueden contener una mezcla de parafinas C9-C?8. Pueden obtenerse una fuente adicional de compuestos alifáticos de una composición parafínica que se puede obtener del proceso Fischer-Tropsch o de un proceso de oligomerización de etileno (una composición que comprende
predominantemente parafinas lineales) . Las parafinas lineales obtenidas en la síntesis Fischer-Tropsch son particularmente preferidas porque los productos Fischer-Tropsch generalmente son muy bajos en su contenido de azufre y nitrógeno y son efectivos en su costo. Un proceso Fischer-Tropsch hidrogena catalíticamente el CO para producir las composiciones que contienen cadenas moleculares alifáticas (compuestos alifáticos) . Los productos Fischer-Tropsch pueden o no pueden comprender oxigenatos. El producto obtenido • del proceso Fischer-Tropsch puede hidroisomerizarse, hidrocraquearse, y/o fraccionarse, por ejemplo, por destilación o de otro modo, a fin de aislar un producto parafínico de la composición deseada como el compuesto alifático útil para el proceso de la invención. En una modalidad preferida se provee el compuesto alifático de una corriente obtenida del proceso Fischer-Tropsch tratado posteriormente en un proceso de hidroisomerización y/o proceso de hidrocraqueado. Como un proceso de hidroisomerización y/o separación subsecuente se conocen, por ejemplo del US-A-5, 866,748 y US-B-6,184,431, que se incorporan en la presente como referencias. Algunos de los procesos industriales útiles para producir compuestos acíclicos y alifáticos se describen en Robert A Meyers, "Handbook of Petroleum Refinery Processes",
2a Edición, Capitulo 10.6, pp. 10.67-10.81 (1996). El destilado utilizado en la presente significa que el compuesto vaporizará y se condensará sobre un intervalo definido de temperaturas a una presión dada. Tal que aun los compuestos alifáticos de alto peso molecular pueden hidroxilarse utilizando el proceso de la presente invención.
Durante la destilación catalítica, ocurre la reacción de hidroxilación simultáneamente con la destilación, el producto hidroxilado se remueve de una zona catalítica mientras se forma. La remoción del producto hidroxilado minimiza las reacciones secundarias y la descomposición del producto hidroxilado. La zona de destilación del reactor se mantiene a una temperatura y presión suficientes para mantener cualquier compuesto alifático sin reaccionar que viaja desde la zona catalítica a la zona de destilación en fase vapor, preferentemente en o por arriba del punto de ebullición del compuesto alifático a una presión dada y una temperatura que está por debajo del punto de ebullición del producto hidroxilado a una presión dada. El compuesto alifático sin reaccionar que viaja desde la zona catalítica a la zona de destilación eventualmente alcanza un punto en el reactor donde se pone en ebullición, y como resultado, se controla la temperatura del reactor por el punto de ebullición del
compuesto alifático a la presión del sistema. El calor exotérmico de la reacción de hidroxilación vaporizará una porción del compuesto alifático líquido sin reaccionar pero no incrementará la temperatura en el reactor. La reacción de hidroxilación tiene una mayor fuerza de conducción porque se remueve el producto y no puede contribuir a la reacción inversa. En un proceso de conformidad con la invención, se hidroxila un compuesto alifático bajo condiciones de destilación catalítica para formar un producto hidroxilado que tiene un punto de ebullición mayor que el compuesto alifático sin reaccionar. La reacción de hidroxilación se cataliza preferentemente por medio de un catalizador de oxidación en presencia de un oxidante en un reactor con destilación catalítica, también llamado reactor con columna de destilación, a condiciones donde también se permite la destilación fraccional. El catalizador de oxidación es preferentemente un catalizador con tamiz molecular, preferentemente un catalizador comprende zeolita. El reactor de destilación catalítica comprende una zona catalítica y una zona de destilación. La "zona catalítica" se define como la porción del reactor que contiene el catalizador donde el oxidante y el compuesto alifático reaccionan para formar el producto hidroxilado. La "zona de destilación", también
llamada la " zona de fraccionamiento" , se define como la porción del reactor adaptada para separar el producto hidroxilado del compuesto alifático sin reaccionar. Preferentemente la zona de destilación es un diseño de columna de fraccionamiento convencional, preferentemente integral y corriente abajo de la zona de reacción. El producto hidroxilado tiene un punto de ebullición mayor que el oxidante y el compuesto sin reaccionar, y se separan del compuesto alifático sin reaccionar en la zona de destilación del reactor. La temperatura a lo largo del reactor variará dependiendo de los reactivos y los productos. La temperatura mayor estará en el fondo del reactor, en la zona de destilación, y la temperatura a lo largo de la columna será el punto de ebullición de la composición en el punto en la columna bajo una presión dada. El reactor preferentemente opera a una temperatura y presión efectivas para vaporizar el compuesto alifático sin reaccionar mientras se aproxima a la zona de destilación del reactor mientras se mantiene el producto hidroxilado en la fase líquida. El oxidante preferentemente permanece en un estado gaseoso y el oxidante sin reaccionar se saca como destilado de cabeza. El producto hidroxilado se saca de la zona de destilación y se puede permitir que cualquier compuesto sin reaccionar refluya o puede sacarse de la zona
de destilación y adicionarse a la alimentación original como complemento. En el reactor de destilación catalítica, existen una fase líquida, o el reflujo interno, y una fase vapor. La fase líquida es más densa que la fase gaseosa y permite que una concentración más densa de moléculas reaccionen sobre el catalizador. El fraccionamiento o destilación separa el producto hidroxilado de los materiales sin reaccionar, proporcionando los beneficios de un sistema con una fase líquida combinada y la fase vapor mientras se evita el contacto continuo entre el catalizador, los reactivos, y los productos . Diferentes configuraciones posibles del reactor de destilación catalítica son útiles con la presente invención, incluyendo pero no limitándose a un reactor de flujo ascendente, un reactor de flujo descendente, y un reactor de flujo horizontal. El reactor contiene una zona de reacción o catalítica dímensionada para acomodar un lecho fijo de catalizador y una zona de destilación diseñada para separar el producto hidroxilado de los materiales sin reaccionar. La zona de destilación es integral con las zonas de reacción o catalíticas. Ejemplos de • los reactores de destilación catalítica que pueden usarse se encuentran en las Patentes U.S. Nos. 5,476,978; 5,262,576; 5,176,883; 5,243,115;
5,321,181; 5,345,006; 5,215,725; 5,770,782; 5,446,223; y 5,190,904, que se incorporan en la presente como referencia. El diseño específico de la columna de destilación catalítica y las condiciones del proceso variarán dependiendo de los reactivos usados. La temperatura y presión de diseño pueden ajustarse en base a las propiedades de los reactivos incluyendo el compuesto alifático y el oxidante, para hidroxilar efectivamente el compuesto alifático y para separar el producto hidroxilado de los reactivos en base a sus respectivos puntos de ebullición a una presión dada. En una modalidad preferida, la zona catalítica y la zona de destilación están en una columna simple. La zona catalítica contiene una cantidad de catalizador y la zona de destilación contiene diferentes bandejas de separación convencionales. La materia prima preferentemente se suministra a la columna por arriba del catalizador y se alimenta el oxidante a la columna por debajo del catalizador. Cualquier compuesto alifático sin reaccionar se saca de la columna una vez que abandona la zona catalítica, preferentemente como un vapor, y se suministra como complemento o se permite que refluya. El destilado de cabeza se sacan de la columna por arriba de la zona catalítica y pueden contener una mezcla que consiste de la mayoría del oxidante y una pequeña cantidad del compuesto sin
reaccionar. El oxidante preferentemente se separa del compuesto sin reaccionar por medio de medio convencionales y reciclado como complemento. Los catalizadores de oxidación adecuados son aquellos que catalizarán la hidroxilación del compuesto alifático en presencia de un oxidante. Los catalizadores de oxidación que pueden utilizarse incluyen pero no necesariamente se limitan a catalizadores que comprenden tamices moleculares
(catalizadores con tamices moleculares), incluyendo las zeolitas y materiales sin zeolitas y mezclas de estos. Los catalizadores de zeolita preferidos contienen una o más zeolitas modificadas preferentemente en forma acida. Estas zeolitas contienen poros de dimensiones suficientemente grandes para admitir la entrada de compuestos alifáticos. Las zeolitas preferidas incluyen, por ejemplo, zeolitas de los tipos estructurales MFI (p.ej., ZSM-5), MEL (p.ej., ZSM-11), FER(p.ej., ferrierita y ZSM-35), FAU (p.ej., zeolita Y), BEA(p.ej., beta), MFS(p.ej., ZSM-57), NES (p.ej., NU-87), MOR(?.ej., mordenita), CHA(p.ej., chabazita), MT (p.ej., ZSM-23), MWW(p.ej., MCM-22 y SSZ-25), EUO(p.ej., EU-1, ZSM-50, y TPZ-3), OFF (p.ej., ofretita) , MTW (p.ej., ZSM-12) y las zeolitas ITQ-1, ITQ-2, MCM-56, MCM-49, ZSM-48, SSZ-35, SSZ-39 y zeolitas de las fases cristalinas mezcladas como, por ejemplo, la zeolita PSH-3.
Los tipos estructurales y referencias a las síntesis de diferentes zeolitas puede encontrarse en el "Atlas of Zeolite Structure Types" (publicado en nombre de la Structure Commission of the International Zeolite Association), por W.M. Meier, D.H. Olson and Ch. Baerlocher, publicado por Butterworth-Heinemann, cuarta edición revisada, 1996. Estas zeolitas están comercialmente disponibles por Zeolyst International, Inc. and Exxon Mobil Corporation. Más preferentemente, la zeolita es un aluminósilicato cristalino que puede contener cantidades pequeñas de boro de las materias primas sin el propósito de adicionar las fuentes de boro para enriquecer el contenido de boro. El catalizador de zeolita preferentemente comprende al menos un metal seleccionado del grupo que consiste de rutenio, rodio, fierro, magnesio, cobalto, cobre, titanio e iridio, preferentemente desde aproximadamente 0.01 % en peso a aproximadamente 5 % en peso, más preferentemente desde aproximadamente 0.1 % en peso a aproximadamente 1.5% en peso. El metal puede incorporarse dentro del catalizador por medio de métodos conocidos por personas con experiencia en el arte para la incorporación de metales dentro de zeolitas como, por intercambio iónico, impregnación, trituración, mezclado físico o durante la síntesis del catalizador. En una modalidad preferida, el catalizador de zeolita contiene
una cantidad de fierro, preferentemente hasta aproximadamente 5 % en peso, más preferentemente desde 0.01 % en peso a aproximadamente 1.5% en peso. Ejemplos adicionales de los catalizadores de zeolitas que pueden utilizarse pueden encontrarse en las Patentes U.S. Nos. 5,762,777; 5,808,167; 5,110,995; 5,874,646; 4,826,667; 4,439,409; 4,954,325; 5,236,575; 5,362,697; 5,827,491; 5,958,370; 4,016,245; 4,251,499; 4,795,623; 4,942,027 y WO99/35087, que se incorporan en la presente como referencias. También pueden utilizarse los tamices moleculares no zeolíticos para catalizar la hidroxilación de compuestos alifáticos. Los tamices moleculares no zeolíticos preferidos que se pueden utilizar incluyen pero no necesariamente se limitan a fosfatos de aluminio microporosos (AlPO's) o fosfatos de sílice aluminio (SAPO's) o mezclas de aquellos que comprenden metales que son capaces de oxidarse y reducirse, como los metales preferidos, Co, V, Mn, Mg, Cu, Ti, y Fe. Estos catalizadores consisten de AlPO's o SAPO's con una fracción de iones Al o fosfato que se reemplazan durante la síntesis por medio de un ion de metal de transición, desde aproximadamente 0.001 % en peso a aproximadamente 0.6 % en peso, preferentemente 0.01 % en peso a aproximadamente 0.4 % en peso. Se ha mostrado un A1P0
que contiene Mn para hidroxilar el dodeceno en dodecanol utilizando aire como el oxidante como se describe en Chem. Commun . 1999, pp. 1841-1842, que se incorpora como referencia en la presente. Alternativamente, puede incorporarse el metal de transición dentro de la estructura del catalizador después de la síntesis del catalizador utilizando medios conocidos que incluyen pero no necesariamente se limitan al intercambio de iones, impregnación, trituración y mezclado físico. Ejemplos adicionales de los tamices moleculares no zeolíticos que pueden utilizarse y sus métodos de preparación pueden encontrarse en las Patentes U.S. Nos. 4,683,217 y 4,758,419; las Patentes Europeas Nos. EP 0 043 562, EP 0 158 976; J. Phys. Chem. 1990, vol. 94, pp. 6425-6464, y pp. 6431-6435. Otros catalizadores no zeolíticos que pueden utilizarse en la presente invención incluyen complejos de vanadio-peróxido formados al utilizar hidroquinonas para producir las especies de peróxido, las cuales se transfieren a los complejos de vanadio. Los complejos de vanadio-peróxido pueden utilizarse para hidroxilar los compuestos alifáticos. Una descripción de este método puede encontrarse en la Patente U.S. 5,912,391, incorporada en la presente como referencia. Puede utilizarse cualquier oxidante adecuado. Ejemplos
de oxidantes preferidos (gases oxidantes) incluyen pero no se .limitan necesariamente a, óxido nitroso, oxígeno, aire y mezclas de estos, de los cuales el óxido nitroso se prefiere especialmente. El óxido nitroso es un oxidante preferido para el uso con los catalizadores de zeolita. A pesar del uso del oxidante, la relación molar de oxidante con el compuesto alifático es desde aproximadamente 1:1000 a aproximadamente 100:1, de manera preferida desde aproximadamente 1:1000 a aproximadamente 10:1, de manera más preferida desde aproximadamente 1:100 a 1:1. En la práctica, la relación de oxidante con el compuesto alifático es la relación estequiométrica que producirá el producto deseado y permite una operación segura. El siguiente proceso en la presente se describe con referencia a las parafinas, pero el proceso no se limita a las parafinas y puede utilizarse con cualquier compuesto alifático saturado o insaturado, preferentemente que tiene átomos de carbono en el intervalo de 6 a 30. Por ejemplo, los compuestos alifáticos que tienen un número promedio de átomos de carbono en el intervalo desde 8 a 20 (p.ej., ciertas parafinas y/u olefinas) pueden hidroxilarse por medio del proceso de la invención en alcoholes que tienen átomos de carbono en el intervalo desde 8 a 20. Donde el producto deseado es un alcohol parafínico o cicloparafínico,
la materia prima preferida es una parafina o una cicloparafina, respectivamente. En un ejemplo más específico, en el caso de los compuestos alifáticos con intervalo de C15-C18 o compuestos alifáticos con intervalo de C10-C12, los productos hidroxilados serán alcoholes con intervalos de C15-C18 o alcoholes con intervalos de C?o-C?2, respectivamente. En una modalidad preferida, la destilación catalítica se lleva a cabo en un reactor con columna de destilación a una temperatura y presión efectivas para hidroxilar la parafina mientras se fracciona o remueve el producto hidroxilado, el alcohol de la parafina, del oxidante y la parafina sin reaccionar. La temperatura en la zona de destilación del reactor es mayor que la temperatura en la zona catalítica del reactor. La temperatura dentro del reactor es desde aproximadamente 50 °C, de manera preferida desde aproximadamente 125 °C, de manera más preferida desde aproximadamente 275 °C, a aproximadamente 450 °C, preferentemente alrededor de 425 °C, de manera más preferente aproximadamente 390 °C tal que los compuestos con punto de ebullición más bajo se vaporicen y igren hacia la parte superior del reactor mientras los componentes con punto de ebullición más alto migren hacia la parte inferior del reactor. La temperatura en la parte inferior de la
columna preferentemente es mayor que el punto de ebullición de la parafina pero menor que el punto de ebullición del producto de alcohol para lograr una separación efectiva del producto de alcohol de la parafína. La presión en la columna está preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.2 atm a aproximadamente 50 atm, de manera preferida desde aproximadamente 0.5 atm a aproximadamente 30 atm. La presión parcial de la alimentación en la columna está en el intervalo desde aproximadamente 0.01 atm, preferentemente desde 1 atm, de manera más preferida desde aproximadamente 2 atm, a aproximadamente 40 atm, de manera preferida desde aproximadamente 30 atm, de manera más preferida desde aproximadamente 25 atm. Los gases inertes (no reaccionan con los reactivos), como por ejemplo, pueden utilizarse nitrógeno y argón para diluir los reactivos para lograr una presión parcial más baja de los reactivos. La temperatura y la presión pueden ajustarse dentro de los intervalos referidos anteriormente por una persona con experiencia en el arte, al tomar en cuenta la temperatura crítica y la presión de la materia prima de tal manera que opere la zona de reacción por debajo de la temperatura y presión supercríticas . Por ejemplo, para una materia prima que contiene una cantidad mayor, más preferentemente al
menos 90 por ciento en peso, de los compuestos alifáticos Ci5-C?8, la reacción de hidroxilación se realiza preferentemente en la zona de reacción con una temperatura en el intervalo de aproximadamente 270 °C a aproximadamente 425 °C y una presión en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 15 atm. En otro ejemplo, para una materia prima que contiene una mayor cantidad, más preferentemente al menos 90 por ciento en peso, de los compuestos alifáticos C?o-C?2, la reacción de hidroxilación se realiza preferentemente en la zona de reacción con una temperatura en el intervalo de aproximadamente 175 °C a aproximadamente 345 °C y una presión en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 15 atm. Puede adicionarse la parafina en cualquier punto en el reactor, por ejemplo puede adicionarse por arriba o en el lecho fijo de catalizador o en el reflujo como complemento. Al menos una porción de la parafina, preferentemente desde aproximadamente 10% a aproximadamente 100 %, se alimenta al reactor en un estado líquido. El oxidante preferentemente es un gas, y se alimenta preferentemente al reactor en un punto por debajo del lecho de catalizador permitiendo al oxidante fluir ascendentemente dentro del lecho de catalizador donde el oxidante se pone en contacto y reacciona con la parafina. Una vez en el reactor, la parafina entra en contacto con el
catalizador y el oxidante, y la parafina se hidroxila para formar el producto del alcohol de la parafina. El alcohol resultante tiene un punto de ebullición más alto que la parafina, lo cual permite la fácil separación por medio de la destilación fraccionada. En un ejemplo específico del hexadecano como la materia prima, el hexadecanol tiene un punto de ebullición más alto de 334°C que el hexadecano de 287 "C, lo que permite la separación más fácil por medio de la destilación fraccional. Se condensa parcialmente de manera preferente el destilado de cabeza tomado de la columna de destilación para separar la parafina sin reaccionar del oxidante sin reaccionar. El destilado de cabeza parcialmente condensado pasan a un acumulador donde se recolecta la parafina y se retira el oxidante gaseoso. La parafina y el oxidante pueden alimentarse nuevamente a la columna de destilación. Preferentemente, el calor generado por la reacción de hidroxilación se remueve del reactor por el reflujo de la materia prima sin reaccionar, permitiendo la operación isotérmica del sistema. Regulando el calor en el reactor también se amplia la vida del catalizador. El proceso puede utilizarse para hidroxilar otros compuestos alifáticos como olefinas ramificadas para producir alcoholes ramificados que son útiles como
surfactantes. Los alcoholes lineales pueden producirse al hidroxilar las olefinas lineales de manera similar. La Fig. 1 ilustra una modalidad de la presente invención para la producción de un producto alifático o cíclico hidroxilado. Un reactor con columna de destilación 10 tiene una parte media que contiene una catalizador 12 y una porción inferior del reactor que contiene una columna de destilación convencional 14 con un número suficiente de bandejas para permitir la separación del producto hidroxilado de cualquier alimentación sin reaccionar. La materia prima se alimenta al reactor a través de la línea 16 por arriba del catalizador 12 y el gas oxidante se alimenta al reactor 10 a través de la línea 18 por debajo del catalizador 12. La reacción es exotérmica y se inicia al poner en contacto el oxidante y la materia prima en presencia del catalizador. Los productos hidroxilados tendrán un punto de ebullición mayor que la materia prima sin reaccionar y el oxidante se recupera de la columna por medio de la línea 20. La temperatura en el reactor por debajo del lecho de catalizador es mayor que el punto de ebullición de la materia prima e inferior que el punto de ebullición del producto hidroxilado para facilitar la separación de la materia prima sin reaccionar del producto hidroxilado. La materia prima sin reaccionar puede sacarse
del reactor 10 por medio de la línea 22 y se adiciona como compensación a la alimentación de materia prima fresca a través de la línea 16 al reactor 10. Alternativamente, se permite que se ponga a reflujo la materia prima sin reaccionar. El oxidante se extrae como destilado de cabeza a través de la línea 24 y pasa a un condensador 26 para separar cualquier materia prima arrastrada con el oxidante. El oxidante recuperado después puede adicionarse como compensación por medio de la línea 28 a la alimentación fresca de oxidante. Personas con experiencia ordinaria en el arte reconocerán que pueden • hacerse diferentes modificaciones a la presente invención sin alejarse del alcance y perspectiva de la presente invención. La modalidad descrita en la presente tiene la intensión de ser solo ilustrativa y no debe tomarse como limitante de la invención, la cual se define en las siguientes reivindicaciones. Se hace constar que con relación a este fecha, el mejor método conocido por el solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente invención.