MXPA01002281A - Procedimiento autotermico para la produccion de olefinas. - Google Patents

Procedimiento autotermico para la produccion de olefinas.

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Lanny D Schmidt
Ashish Bodke
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Ashish Bodke
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Lanny D Schmidt
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Abstract

Se describe un proceso y un catalizador para la oxidación parcial de hidrocarburos parafínicos, tales como etano, propano, nafta y condensados de gas natural, a olefinas, tales como etileno y propileno. El proceso implica poner en contacto un hidrocarburo parafínico con oxigeno en presencia de un catalizador bajo condiciones de proceso autotérmicas. El catalizador comprende un metal del Grupo 8B, opcionalmente, un metal promotor, tal como estaño o cobre, soportado sobre un soporte monolítico de fibra, de preferencia un monolito de esterilla de fibra de cerámica. En un aspecto, la invención es un proceso para oxidar un hidrocarburo parafínico a una olefina bajo condiciones autotérmicas en presencia de un catalizador que comprende un metal del Grupo 8B, opcionalmente, un metal promotor, los metales siendo cargados en la cara frontal de un soporte monolítico. También se describe un método en línea para sintetizar y regenerar catalizadores para procesos de oxidación autotérmic

Description

PROCESO AUTOTERMICO PARA LA PRODUCCIÓN DE OLEFINAS DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN 5 La presente invención se refiere al campo de oxidación catalítica de hidrocarburos. Más particularmente, la presente invención se refiere a la oxidación parcial catalítica de hidrocarburos parafínicos, tales como etano, propano y nafta, para producir olefinas, tales como etileno y propileno. 10 Las olefinas encuentran una amplia utilidad en la química orgánica industrial. El etileno es necesario para la preparación de polímeros importantes, tales como polietileno, plásticos de vinilo, y hules de etileno-propileno, y químicos básicos importantes, tales como óxido, estireno, acetaldehído, acetato de etilo, y dicloroetano. 15 El propileno es necesario para la preparación de plásticos de polipropileno, hules de etileno-propileno y químicos básicos importantes, tales como óxido de propileno, eumeno y acroleína. El isobutileno es necesario para la preparación de éter metil-ter butílico. Las mono-olefinas de cadena larga encuentran utilidad en la 20 fabricación de bencensulfonatos alquilados lineales, los cuales son utilizados en la industria detergente. Las olefinas de bajo peso molecular, tales como etileno, propileno, y butileno, son producidas casi exclusivamente a través de desintegración térmica (desintegración por pirólisis/vapor) de 25 alquenos a temperaturas elevadas. Una planta de etileno, por ejemplo, típicamente logra una selectividad de etileno de aproximadamente 85%, calculado en una base de átomo de carbono a una conversión de etano de aproximadamente 60% molar. Los co- productos no deseados son recirculados hacia el lado de la coraza 5 del horno para pirólisis para que quemados, con el fin de producir el calor necesario para el proceso. Desventajosamente, los procesos de pirólisis térmica para la producción de olefina con altamente endotérmicos. Por consiguiente, estos proceso requieren de la construcción y el mantenimiento de hornos desintegración o pirólisis 10 grandes, de gran capita y complejos. El calor requerido para operar estos hornos a una temperatura de aproximadamente 900°C es frecuentemente obtenido de la combustión de metano, el cual desventajosamente produce cantidades indeseables de dióxido de carbono y óxidos de nitrógeno. Como una ventaja adicional, los 15 pirolizadores deben ser detenidos periódicamente para remover los depósitos de coque sobre el interior de las bobinas de pirólisis. Los procesos catalíticos son conocidos con respecto a que los hidrocarburos parafínicos son oxidativamente deshidrogenados para formar mono-olefinas. En estos procesos, un hidrocarburo parafínico 20 se pone en contacto con oxígeno en presencia de un catalizador que consiste de un grupo del metal platino o mezclas del mismo depositado sobre el soporte monolítico de cerámica en la forma de un panal. Opcionalmente, el hidrógeno puede ser un componente de la alimentación. EL catalizador, preparado utilizando técnicas 25 convencionales, es uniformemente cargado a través del soporte El _^¿^^^^^_^^^2?§Bte_____ proceso puede ser conducido bajo condiciones de reacción autotérmica, en donde una porción de la alimentación es quemada, y el calor producido durante la combustión activa el proceso de deshidrogenación oxidante. Consecuentemente, bajo condiciones de proceso autotérmico no existe ninguna fuente de calor externa requerida. Las referencias representativas que describen este tipo de proceso incluyen las siguientes patentes de E.U.A.: 4,940,826; y 5,382,741. Un proceso similar se enseña en, por ejemplo, la patente de E.U.A. 5,626,111, en donde el soporte monolítico de cerámica está en la forma de una espuma, en lugar de una panal. Desventajosamente, se producen cantidades substanciales de productos de oxidación profunda, tales como monóxido de carbono y dióxido de carbono, y la selectividad a olefinas permanece demasiado baja cuando se compara con la pirólisis térmica. Como una ventaja adicional, con el uso prolongado a altas temperaturas, el panal de cerámica y los monolitos de espuma son sometidos a fractura catastrófica. C. Yokoyama, S. S. Bhradwaj y L. D. Schmidt describen en Catalysis Letters, 38, 1996, 181-188, la deshidrogenación catalítica de etano a etileno bajo condiciones de reacción autotérmica en presencia de un catalizador bimetálico comprendiendo platino y un segundo metal seleccionado de estaño, cobre, plata, magnesio, cerio, lantano, níquel, cobalto y oro soportado sobre el monolito de espuma de cerámica. El uso de un catalizador que comprende platino con estaño y/o cobre da como resultado una selectividad de olefina mejorada; sin embargo, el monolito de espuma de cerámica sigue siendo propenso a la fractura catastrófica. En vista de lo anterior, podría ser deseable descubrir un proceso catalítico, en donde un hidrocarburo parafínico es convertido a una olefina en una conversión y selectividad comparables a procesos de pirólisis o desintegración térmica comerciales. Podría ser deseable si el proceso catalítico fuera para producir pequeñas cantidades de productos de oxidación profunda, tales como monóxido de carbono y dióxido de carbono. También podría ser deseable si el proceso fuera para obtener bajos niveles de formación de coque catalítica. Aún podría ser más deseable si el proceso pueda ser fácilmente diseñado por ingeniería sin la necesidad de un horno de pirólisis grande, de gran capital y complejo. Finalmente, podría ser muy deseable si el catalizador fuera estable y el soporte catalítico no propenso a fractura. En un aspecto, esta invención es un proceso para la oxidación parcial de un hidrocarburo parafínico para formar una olefina. El proceso comprende poner en contacto un hidrocarburo parafínico con oxígeno en presencia de un catalizador. El contacto es conducido bajo condiciones de proceso autotérmico suficientes para formar la olefina. El catalizador empleado en el proceso de esta invención comprende por lo menos un metal del Grupo 8B soportado sobre un soporte monolítico de fibra. Opcionalmente, el catalizador además puede comprender por lo menos un metal promotor. El proceso de esta invención eficientemente produce olefinas, i_*a„^_. .. ^^^^^^^^^g^^g^^g particularmente mono-olefinas, a partir de hidrocarburos parafínicos y oxígeno. En modalidades preferidas, el proceso de esta invención obtiene una conversión más alta de parafina y una selectividad de olefina superior, según comparado con los procesos autotérmicos, catalíticos de la técnica anterior. Por consiguiente, en modalidades preferidas, el proceso de esta invención produce productos de oxidación profunda menos indeseable, tales como monóxido de carbono y dióxido de carbono, según comparado con los procesos autotérmicos, catalíticos de la técnica anterior. Aún más ventajosamente, en modalidades preferidas, el proceso de esta invención logra una conversión de parafina y una selectividad de olefina, las cuales son comparables con los procesos de pirólisis térmica comerciales. Como una ventaja más, el proceso produce poco, si es que algo de, coque, eliminando así substancialmente los problemas de la formación de coque. Más ventajosamente, el proceso de esta invención permite que el operador emplee un diseño de ingeniería simple y elimina el requerimiento de un horno grande, costoso y complejo, como en los procesos de pirólisis térmica. Más específicamente, ya que el tiempo de residencia de los reactivos en el proceso de esta invención es del orden de milisegundos, la zona de reacción utilizada en este proceso opera a una producción altamente volumétrica. Por consiguiente, la zona de reacción mide de aproximadamente de un quincuagésimo a aproximadamente un centesimo del tamaño de un pirolizador de vapor comercialmente disponible de capacidad comparable. El tamaño reducido del reactor -„ . jj... ^-^.^ .... ..«».«. , .- . . -:--.:-*ig;¿ag~ggE* reduce costos y enormemente simplifica la carga del catalizador y procedimientos de mantenimiento. Finalmente, ya que el proceso de esta invención es exotérmico, el calor producido puede ser cosechado a través de cambiadores térmicos integrados para 5 producir energía, por ejemplo, en la forma de créditos de vapor, para otros procesos. En otro aspecto, esta invención es una composición de catalizador que comprende por lo menos un metal del Grupo 8B y por lo menos un metal promotor, dichos metales siendo soportados sobre 10 un soporte monolítico de fibra. La composición antes mencionada es benéficamente empleada como un catalizador en la oxidación parcial autotérmica de un hidrocarburo parafínico a una olefina. En modalidades preferidas, la composición de catalizador benéficamente produce la olefina a 15 conversiones y selectividades que con comprables con aquellas de procesos de pirólisis térmica industriales. Como otra ventaja, la composición de catalizador de esta invención exhibe una buena estabilidad de catalizador. Además, el soporte monolítico de fibra, el cual es utilizado en la composición de esta invención, puede ser 20 ventajosamente utilizado en una variedad de configuraciones, tales como, sin limitación, configuraciones planas, tubulares y onduladas, para resultados benéficos específicos, tales como para incrementar al máximo las condiciones de contacto de los reactivos con el catalizador y para reducir al mínimo la caída de presión a través del 25 catalizador. Como una ventaja más, cuando se desactiva, el M?Ífo& ShM . .-,,. . ....^..^_j_J^.J^J-J¿^-__^_^. . ->.M,J-. , . . , .^..^...^ ^fi|¿|jy |^ j^J__LI_ ^___:_J^_?:^^ ^^^^^^^^ catalizador es fácilmente removido del reactor y reemplazado. Muy ventajosamente, el soporte monolítico de fibra, el cual es utilizado en el catalizador de esta invención no es propenso a fractura como lo son los monolitos de tipo panal y de espuma de la técnica anterior. En otro aspecto, esta invención es un método para sintetizar o regenerar un catalizador en línea en un proceso autotérmico para oxidar un hidrocarburo parafínico a una olefina. Para los propósitos de esta aspecto de la invención, el catalizador comprende un metal del Grupo 8B y, opcionalmente, un metal promotor sobre un soporte monolítico. El térmico "en línea" significa que el soporte monolítico, ya sea una plantilla o en la forma de un catalizador total o parcialmente desactiva, es cargado en el reactor y opera bajo condiciones de proceso de ignición o autotérmicas. Un soporte de "plantilla" es un soporte fresco ausente en cualquier Grupo 8B y, metales promotores opcionales. El método de síntesis/regeneración comprende poner en contacto la cara frontal de un soporte monolítico con un compuesto de metal del Grupo 8B y/o un compuesto de metal promotor, el contacto siendo conducido in situ bajo condiciones de ignición o condiciones de proceso autotérmicas. El método antes mencionado benéficamente permite la síntesis de un catalizador de oxidación en línea bajo condiciones de ignición. Además, el método antes mencionado permite benéficamente la regeneración de un catalizador de oxidación desactivado o parcialmente desactivado en línea bajo condiciones autotérmicas. El método de esta invención elimina la necesidad de preparar el catalizador antes de la carga de un reactor y elimina la necesidad de detener el reactor para regenerar o reemplazar el catalizador desactivado. Como un aspecto más de esta invención, las 5 composiciones de catalizador novedosas pueden ser preparadas y tamizadas en línea para actividad catalítica. El proceso de regeneración puede ser benéficamente empleado en línea para reemplazar componentes de metal del catalizador, los cuales se pierden con el tiempo a través de la vaporización. Las secciones 10 muertas del catalizador pueden ser reactivadas o regeneradas en línea. Las ventajas antes mencionadas simplifican el manejo y mantenimiento del catalizador, reducen costos y mejoran la eficiencia del proceso. El método en línea antes mencionado para preparar o regenerar 15 catalizadores para procesos autotérmicos produce, catalizadores en los cuales los componentes catalíticos activos son selectivamente depositados sobre la cara frontal del soporte monolítico. De esta manera, en otro aspecto, esta invención es una composición de catalizador que comprende por lo menos un metal del Grupo 8B y, 20 opcionalmente, por lo menos un metal promotor, dicho metal(es) siendo soportado sobre la cara frontal de un soporte monolítico. La composición de catalizador, descrita anteriormente, se caracteriza por la carga en la cara frontal del elemento(s) del Grupo 9B y el elemento(s) promotor(es) sobre el soporte monolítico. Este 25 catalizador puede ser empleado en la oxidación parcial de un »,_a?**»». --,.., „->„--. . - - .. -r . ' _ .? , S».ja^at«;Mfcl_. hidrocarburo parafínico a una olefina bajo condiciones de proceso autotérmicas. Los catalizadores que son cargados en la cara frontal ventajosamente exhiben una actividad mejorada en estos procesos de oxidación, según comparado con catalizadores caracterizados por una carga uniforme a través del soporte. En otro aspecto más, esta invención es un segundo proceso para oxidar parcialmente un hidrocarburo parafínico a una olefina. El proceso comprende poner en contacto un hidrocarburo parafínico con oxígeno en presencia de una catalizador bajo condiciones de proceso autotérmicas. El catalizador utilizado en la presente comprende un metal del Grupo 8B y, opcionalmente, por lo menos un metal promotor, dicho metal(es) siendo cargado sobre la cara frontal de un soporte monolítico. El segundo proceso de oxidación autotérmico antes mencionado emplea un catalizador caracterizado por la carga en la cara frontal del elemento(s) del Grupo 8B y el elemento(s) promotor opcional sobre un soporte monolítico. Este segundo proceso de oxidación autotérmico satisface todos los beneficios del primer proceso de oxidación autotérmico empleando soportes monolíticos de fibra, descritos anteriormente. Más ventajosamente, el proceso de esta invención caracterizado por la carga en la cara frontal del catalizador da como resultado en una conversión más alta de parafina y una selectividad más alta de olefina, según comparado con catalizadores que tienen una carga uniforme a través del soporte.
La Figura 1 es una ilustración de un reactor, el cual puede ser utilizado para sintetizar o regenerar catalizadores de oxidación en línea bajo condiciones a alta temperatura, tales como las condiciones de ignición o autotérmicas del proceso de oxidación. 5 El proceso de oxidación de esta invención implica la oxidación parcial de un hidrocarburo parafínico para formar una olefina. Las palabras "oxidación parcial" implican que la parafina no es substancialmente oxidada a productos de oxidación profunda, específicamente, monóxido de carbono y dióxido de carbono. Más 10 bien, la oxidación parcial comprende uno o ambos de deshidrogenación oxidante y pirólisis para formar principalmente olefinas. No se sabe o sugiere a que grado cualquiera de las reacciones, deshidrogenación oxidante o pirólisis, predomina ocurre a la exclusión de la otra. El proceso comprende poner en contacto un 15 hidrocarburo parafínico con oxígeno en presencia de un catalizador. El contacto es conducido bajo condiciones de proceso autotérmicas suficientes para formar la olefina. En un aspecto, el catalizador que es empleado en el proceso de la invención, comprende por lo menos un metal del Grupo 8B y, opcionalmente, por lo menos un metal 20 promotor, dicho metal(es) siendo soportado sobre un soporte monolítico de fibra. En otro aspecto, el catalizador empleado en el procesos de esta invención comprende por lo menos un metal del Grupo 8B y, opcionalmente, por lo menos de un metal promotor, dicho metal(es) siendo cargado en la cara frontal de un soporte 25 monolítico El término "monolítico" se refiere a una estructura continua, como se describió con detalle anteriormente. En una modalidad preferida de esta invención, la parafina se selecciona de etano, propano y mezclas de etano y propano, nafta, gasóleos, gasóleos al vacío, condensados de gas natural y mezclas 5 de los hidrocarburos antes mencionados; y las olefinas preferidas producidas son etileno, propiieno, buteno, isobutileno y butadieno. En otro aspecto preferido, el metal del Grupo 8B es un metal del grupo platino. En un aspecto muy preferido, el metal del grupo platino es platino. El metal promotor preferido se selecciona de los 10 elementos de los Grupos 2A, 1B, 3A, 4A, (equivalentes a los Grupos 2, 11, 13, 14), y metales raros de lantánidos de la Tabla periódica de los Elementos, según denominado por S. R. Radel y M. H. Navidi, en Chemistry, West Publishing Company, Nueva York, 1990. También se pueden emplear mezclas de los metales promotores antes 15 mencionados. Cualquier hidrocarburo parafínico o mezcla de hidrocarburos parafínicos puede ser empleada en el proceso de esta invención siempre que una olefina, preferiblemente, una mono-olefina sea producida. El término "hidrocarburo parafínico", como se utiliza en la 20 presente, se refiere a un hidrocarburo saturado. En general, el hidrocarburo parafínico contiene por lo menos 2 átomos de carbono. Preferiblemente, el hidrocarburo parafínico contiene de 2 a aproximadamente 25 átomos de carbono, de preferencia, de 2 a aproximadamente 15 átomos de carbono, y aún muy preferiblemente 25 de 2 a aproximadamente 10 átomos de carbono El hidrocarburo ,_tt^I^^_..^._ _ . . — ......H^,. _ _ , _- _ A-___«______________________-_ . . __. _^_ parafínico puede tener una estructura lineal, cíclica o ramificada, y puede ser un líquido o un gas a temperatura ambiente y presión ambiental. El hidrocarburo parafínico puede ser suministrado como un compuesto parafínico esencialmente puro o como una mezcla de hidrocarburos conteniendo parafina. Las alimentaciones de hidrocarburo parafínico, las cuales con convenientemente empleadas en el proceso de esta invención, incluyen, pero no se limitan a, etano, propano, butano, pentano, hexano, heptano, octano, isómeros y homólogos superiores de los mismos, así como mezclas de hidrocarburos conteniendo parafinas de ebullición más alta complejas, tales como nafta, gasóleos, gasóleos a vacío, y condensados de gas natural. Los componentes de alimentación adicionales pueden incluir, metano, nitrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono, y vapor, si así se desea. También pueden estar presentes cantidades menores de hidrocarburos insaturados. Muy preferiblemente, el hidrocarburo parafínico se selecciona de etano, propano, mezclas de etano y propano, nafta, condensados de gas natural y mezclas de los hidrocarburos antes mencionados. En el proceso de esta invención, el hidrocarburo parafínico se pone en contacto con un gas que contiene oxígeno. Preferiblemente, el gas es oxígeno molecular u oxígeno molecular diluido con un gas no reactivo, tal como nitrógeno, helio o argón. Cualquier relación molar de hidrocarburo parafínico a oxígeno es adecuada siempre que la olefina sea producida en el procesos de esta invención Preferiblemente, el proceso es conducido rico en combustible y por arriba del límite de inflamabilidad superior. Una alimentación rica en combustible reduce las selectividades a productos de oxidación profunda, tal como monóxido carbono y dióxido de carbono, y benéficamente incrementa la selectividad a olefinas. Por arriba de 5 límite de inflamabilidad superior, la combustión homogénea (fase de gas) de la alimentación no es auto-mantenida; por lo tanto, la alimentación es más fácil de manejar. Un experto en la técnica podría conocer cómo determinar el límite de inflamabilidad superior para diferentes mezclas de corriente de alimentación que comprende 10 el hidrocarburo parafínico, oxígeno y opcionalmente, hidrógeno y un diluyente. En general, la relación molar de hidrocarburo a oxígeno varía dependiendo de la alimentación de parafina específica y condiciones de proceso empleadas. Típicamente, ia relación molar de 15 hidrocarburo parafínico a oxígeno varía de aproximadamente 3 a aproximadamente 77 veces la relación estequiométrica de hidrocarburo a oxígeno para completar la combustión de dióxido de carbono y agua. Preferiblemente, la relación molar de hidrocarburo parafínico a oxígeno varía de aproximadamente 3 a aproximadamente 20 13, de preferencia de aproximadamente 4 a aproximadamente 11 y muy preferiblemente alrededor de 5 a 9 veces la relación estequiométrica de hidrocarburo a oxigeno para completar la combustión a dióxido de carbono y agua. Estos límites generales usualmente se logran empleando una relación molar de hidrocarburo 25 parafínico a oxígeno mayor que aproximadamente 0 1 1, de ^^^^S^^^^^^^^^^^^^^í^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^j^^^^^^tó¡^^^^^^^^^^^*^^^^^ preferencia mayor que aproximadamente 0.2:1, y utilizando una relación molar de hidrocarburo parafínico a oxígeno usualmente menor que aproximadamente 3.0:1, de preferencia menor que aproximadamente 2.7:1. Para hidrocarburos parafínico preferidos, las siguientes relaciones son muy específicas. Para etano, la relación molar de etano a oxígeno es típicamente mayor que aproximadamente 1,5:1 y de preferencia mayor que aproximadamente 1.8:1. La relación molar de etano a oxígeno es típicamente menor que aproximadamente 3.0:1, de preferencia menor que aproximadamente 2.7:1. Para propano, la relación molar de propano a oxígeno es típicamente mayor que aproximadamente 0.9:1, de preferencia mayor que aproximadamente 1.1:1. La relación molar de propano a oxígeno es típicamente menor que aproximadamente 2.2:1, de preferencia menor que aproximadamente 2.0:1. Para nafta, la relación molar de nafta a oxígeno es típicamente mayor que aproximadamente 0.3:1, de preferencia mayor que aproximadamente 0.5:1. La relación molar de nafta a oxígeno es típicamente menor que aproximadamente 1.0:1, de preferencia menor que aproximadamente 0.9:1. Opcionalmente, el hidrógeno puede ser co-alimentado con el hidrocarburo parafínico y el oxígeno al catalizador. La presencia de hidrógeno en la corriente de alimentación benéficamente mejora la conversión del hidrocarburo parafínico y la selectividad a olefinas, mientras se reduce la formación de productos de oxidación profunda, tal como, monóxido de carbono y dióxido de carbono La relación molar de hidrógeno a oxígeno puede variar sobre cualquier grado operable siempre que se produzca el producto de olefina deseado. Típicamente, la relación molar de hidrógeno a oxígeno es mayor que aproximadamente 0.5:1, de preferencia mayor que aproximadamente 5 0.7:1, y muy preferiblemente mayor que aproximadamente 1.5:1. Típicamente, la relación molar de hidrógeno a oxígeno es menor que aproximadamente 3.2:1, de preferencia menor que aproximadamente 3.0:1 y muy preferiblemente menor que aproximadamente 2.7:1. Opcionalmente, la alimentación puede contener un diluyente, el 10 cual puede ser cualquier gas o líquido vaporizable, el cual es substancialmente no reactivo en el proceso de la invención. El diluyente funciona como un portador de los reactivos y productos y facilita la transferencia de calor generado a través del proceso. El diluyente también ayuda a reducir al mínimo las reacciones 15 secundarias indeseables y ayuda a expandir el régimen para mezclas del hidrocarburo parafínico y oxígeno, y opcionalmente hidrógeno. Los diluyentes adecuados incluyen nitrógeno, argón, helio, dióxido, vapor y metano. La concentración de diluyente en la alimentación puede variar sobre una amplia escala. Si se utiliza, la concentración 20 de diluyente es típicamente mayor que aproximadamente 0.1% molar de la alimentación de reactivo total incluyendo hidrocarburo parafínico, diluyente, e hidrógeno opcional. De preferencia, la cantidad de diluyente es mayor que aproximadamente 1% molar de la alimentación de reactivo total. Típicamente, la cantidad de diluyente 25 es menor que aproximadamente 70% molar, y de preferencia, menor que aproximadamente 40% molar, de la alimentación de reactivo total. En un aspecto, el catalizador, el cual es empleado en el proceso de esta invención, benéficamente comprende por lo menos 5 un metal del Grupo 8B, y opcionalmente, por lo menos un metal promotor soportada sobre un soporte monolítico de fibra. Los metales del Grupo 8B comprenden los metales del grupo de fierro, cobalto, níquel y platino, incluyendo rutenio, rodio, paladio, osmio, iridio, y platino. También se pueden utilizar mezclas de los metales 10 del Grupo 8B antes mencionados. Preferiblemente, el metal del Grupo 8B es un metal del grupo platino; muy preferiblemente, el metal del grupo platino es platino. El catalizador opcionalmente comprende por lo menos un metal promotor, el cual es convenientemente definido como cualquier metal, el cual es capaz de 15 mejorar la actividad del catalizador, según medida, por ejemplo, a través del incremento en la conversión de hidrocarburo parafínico, un incremento en la selectividad a olefina, una reducción en la formación de productos de oxidación profunda, tal como monóxido de carbono y dióxido de carbono, y/o un incremento en la estabilidad del 20 catalizador y duración de vida. Típicamente, el término "metal promotor" no incluye los metales del Grupo 8B. Preferiblemente, el metal promotor se selecciona de los elementos de los Grupos 2A (por ejemplo, Mg, Ca, Sr, Ba), 1B (Cu, Ag, Au), 3A (por ejemplo, Al, Ga, In), 4A (por ejemplo, Ge, Sn, Pb), los metales de tierras raras de los 25 lantánidos, y mezclas de los mismos. Muy preferiblemente, el metal iiÍ¡-É__U_i_?__??____i______i^ promotor se selecciona de cobre, estaño y mezclas de los mismos. Si se emplea un metal promotor, entonces cualquier relación atómica del metal del Grupo 8B al metal promotor es adecuada, siempre que el catalizador sea operable en el proceso de esta 5 invención. La relación atómica óptima variará con los metales del Grupo 8B y promotor empleados. Generalmente, la relación atómica del metal del Grupo 8B al metal promotor es mayor que aproximadamente 0.1 (1:10), de preferencia mayor que aproximadamente 0.13 (1:8) y muy preferiblemente mayor que 10 aproximadamente 0.17 (1:6). En general, la relación atómica del metal del Grupo 8B al metal promotor es menor que aproximadamente 2.0 (1:0.5), de preferencia menor que aproximadamente 0.33 (1:3) y muy preferiblemente menor que aproximadamente 0.25 (1:4). Las composiciones preparadas 15 solamente con el metal promotor, en ausencia del metal del Grupo 8B, son típicamente (pero no siempre) catalíticamente inactivas en el proceso. En contraste, el metal del Grupo 8B es catalíticamente activo en ausencia del metal promotor, aunque con actividad más baja. 20 La carga del metal del Grupo 8B sobre el soporte de fibra puede ser cualquiera que proporcione un catalizador operable en el proceso de esta invención. En general, la carga del metal del Grupo 8B puede ser tan baja como aproximadamente 0.0001% en peso, con base en el peso total del metal del Grupo 8B y soporte 25 Preferiblemente, la carga del metal del Grupo 8B es menor que aproximadamente 80% en peso, de preferencia menor que aproximadamente 60% en peso, y muy preferiblemente menor que aproximadamente 10% en peso, con base en el peso total del metal del Grupo 8B y el soporte. Una vez que la carga de platino es establecida, la relación atómica deseada del metal del Grupo 8B al metal promotor determina la carga del metal promotor. En un aspecto de esta invención, el soporte catalítico es un monolito de fibra. Como se utiliza en la presente, el térmico "monolito" significa cualquier estructura continua, de preferencia, en una pieza o unidad. Como un ejemplo, una pluralidad de fibras puede ser tejida a una tela o hacerse a esterillas no tejidas o láminas de tipo papel para formar un monolito de fibra. En otro ejemplo, una fibra continua larga puede ser devanada por sí misma y utilizada como un monolito de fibra. Los catalizadores con monolitos de fibra tienden a presentar una actividad más alta, comparado con catalizadores preparados con monolitos de espuma o gasas. Además, las fibras poseen una resistencia a la fractura superior según comparado con soportes de espuma o de tipo panal de la técnica anterior. Preferiblemente, el soporte catalítico es un monolito de fibra cerámica. Ejemplos no limitantes de cerámicas, los cuales son adecuados para esta invención incluyen óxidos y carburos refractarios, tales como alúmina, sílice, sílice-alúminas, aluminosilicatos, incluyendo cordierita, zirconia, titania, boria, zirconia mulita alúmina (ZTA), silicatos de litio y aluminio, y carburo de silicio unido a óxido. También se pueden emplear mezclas de los óxidos y carburos refractarios antes mencionados. Las cerámicas preferidas incluyen alúmina, sílice y combinaciones amorfas o cristalinas de alúmina y sílice, incluyendo mulita. Las combinaciones preferidas de alúmina y sílice comprenden de aproximadamente 60 a aproximadamente 100% en peso de alúmina y de esencialmente cero a aproximadamente 40% en peso de sílice. Otros óxidos, tales como boria, pueden estar presentes en cantidades más pequeñas en las mezclas preferidas de alúmina y sílice. Las zirconias preferidas incluyen zirconia totalmente estabilizada con calcia (SSZ) y zirconia parcialmente estabilizada con magnesia (PSZ). Las fibras cerámica muy preferidas, tales como aquellas disponibles como fibras cerámica de la marca Nextel® (una marca comercial de 3M Corporation), típicamente tienen un diámetro mayor que aproximadamente 1 miera (µm), de preferencia mayor que aproximadamente 5 mieras (µm). El diámetro es convenientemente menor que aproximadamente 20 µm, de preferencia menos que aproximadamente 15 µm. La longitud de las fibras es generalmente mayor que alrededor de 1.25 cm, de preferencia mayor que aproximadamente 2.54 cm, y típicamente menor que aproximadamente 25.0 cm, de preferencia menor que aproximadamente 12.5 cm. El área de superficie de las fibras es muy baja, siendo generalmente menor que alrededor de 1 m2/g, de preferencia menor que aproximadamente 0.3 m2/g, pero mayor que aproximadamente 0.001 m2/g De preferencia, las fibras no están tejidas como una tela, sino que más bien están aleatoriamente inte- retorcidas como en una esterilla no tejida o manta trenzada. Las fibras muy preferidas son de la marca Nextel® de 312 fibras que consisten esencialmente de alúmina (62% en peso), sílice (24% en 5 peso) y boria (14% en peso). Ejemplos no limitantes de otras fibras adecuadas incluyen 440 fibras de la marca Nextel®, las cuales consisten esencialmente de gama alúmina (70% en peso), sílice (28% en peso) y boria (2% en peso) y 610 fibras de la marca Nextel®, las cuales consisten esencialmente de alfa alúmina (99% en peso), sílice 10 (0.2-0.3 % en peso) y óxido de fierro (0.4-0.7%) en peso). De preferencia, las fibras no son revestidas por lavado. La deposición del metal del Grupo 8B y el metal promotor sobre el soporte puede hacerse a través de cualquier técnica conocida por aquellos expertos en la técnica, por ejemplo, impregnación, 15 intercambio iónico, deposición-precipitación, deposición por vapor, deposición electrónica, e implantación de ion. En un método preferido, el metal del Grupo 8B es depositado sobre el soporte a través de impregnación. La impregnación es descrita por Charles N Satterfield en Heterogeneous Catalysis in Practice, McGraw-Hill Book 20 Company, Nueva York, 1980, 82-84. En este procedimiento, el soporte es humedecido con una solución conteniendo un compuesto de metal del Grupo 8B soluble, preferiblemente, hasta el punto de humedad incipiente. La temperatura de la deposición típicamente varía de aproximadamente temperatura ambiente, tomada como 23°C, 25 a aproximadamente 100°C, de preferencia, alrededor de 23°C a 50°C t¡?t ifa??í^^¡?¡ a^^^^—i^u^^^¿^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^!^^^^^^^^^&^^ ^^ La deposición es conducida usualmente a presión ambiental. Ejemplos no limitantes de los compuestos de metal del Grupo 8B incluyen los nitruros, halogenuros, sulfatos, alcóxidos, carboxilatos de metal del Grupo 8B, y compuestos organometálicos del metal del Grupo 8B, tales como halógeno, amino, y complejos carbonilo. Preferiblemente, el compuesto del metal del Grupo 8B es un halogenuro del grupo platino, muy preferiblemente, un cloruro, tal como ácido cloroplatínico. El solvente puede ser cualquier líquido, el cual solubiliza al compuesto de metal del Grupo 8B. Los solventes adecuados incluyen agua, alcoholes alifáticos, hidrocarburos alifáticos y aromáticos, e hidrocarburos alifáticos y aromáticos halógeno substituidos. La concentración del compuesto del metal del grupo 8B en la solución generalmente varía de aproximadamente 0.001 molar (M) a aproximadamente 10 M. Después de poner en contacto el soporte con la solución que contiene el compuesto del metal del Grupo 8B, el soporte puede ser secado bajo aire a una temperatura que varía de aproximadamente 23°C a una temperatura por abajo de la temperatura de descomposición del compuesto del metal del Grupo 8B, típicamente, una temperatura de entre aproximadamente 23°C y aproximadamente 100°C. La deposición del metal promotor puede lograrse en una forma análoga a la deposición del metal del Grupo 8B. Por consiguiente, si la impregnación es utilizada, entonces el soporte es humedecido con una solución que contienen un compuesto de metal promotor soluble a una temperatura de entre aproximadamente 23°C y aproximadamente 100°C, de preferencia de entre aproximadamente 23°C y aproximadamente 50°C, a aproximadamente presión ambiental. Ejemplos adecuados de compuestos de metal promotor soluble incluyen halogenuros de metal promotor, nitratos, alcóxidos, carboxilatos, sulfatos, y compuestos organometálicos promotores, tales como amino, halógeno, y complejos carbonilo. Los solventes adecuados comprenden agua, alcoholes alifáticos, hidrocarburos alifáticos y aromáticos e hidrocarburos alifáticos y aromáticos substituidos con cloro. Ciertos compuestos de metal promotor, tales como compuestos de estaño, pueden ser fácilmente solubilizados en presencia de ácido, tales como ácido clorhídrico. La concentración del compuesto de metal promotor en la solución generalmente varía de aproximadamente 0.01 M a aproximadamente 10 M. Después de la deposición del compuesto de metal promotor o mezcla de los mismos, el soporte impregnado puede ser secado bajo aire a una temperatura de entre aproximadamente 23°C y una temperatura de entre la temperatura en donde ocurre la vaporización o descomposición del compuesto. Típicamente, el secado es conducido a una temperatura de entre aproximadamente 23°C y aproximadamente 100°C. En un método para preparar el catalizador, el metal del Grupo 8B es depositado primero sobre el soporte, y después el metal promotor es depositado sobre el soporte. En un método alternativo, el metal promotor primero es depositado, seguido por la deposición del metal del Grupo 8B. En un método preferido para preparar el catalizador, el metal del Grupo 8B y el metal promotor son depositados simultáneamente sobre el soporte a partir de la misma solución de deposición. Después de una o más deposiciones del metal del Grupo 8B y 5 el metal promotor opcional sobre el soporte, una calcinación bajo oxígeno es opcional. Si se realiza, la calcinación es conducida a una temperatura que varía de aproximadamente 100°C a por abajo de la temperatura a la cual la volatilización de los metales se hace importante, típicamente, una temperatura menos que 10 aproximadamente 1, 100°C. De preferencia, la calcinación es conducida a una temperatura de entre 100°C y aproximadamente 500°C. Como un paso final en la preparación del catalizador, el soporte totalmente cargado es reducido bajo un agente de reducción, 15 tal como hidrógeno, monóxido de carbono, o amoniaco, a una temperatura de entre aproximadamente 100°C y aproximadamente 800°C, de preferencia de entre aproximadamente 125°C y aproximadamente 600°C, con el fin de convertir el metal del Grupo 8B substancialmente a su forma elemental. El metal promotor puede 20 ser reducido total o parcialmente, o no reducirse para nada, dependiendo del metal promotor específico seleccionado y las condiciones de reducción. Además, la reducción a temperaturas elevadas puede producir aleaciones del metal del Grupo 8B y el metal promotor. Las aleaciones pueden proveer una estabilidad de 25 catalizador mejorada retardando la vaporización del metal promotor durante el proceso de esta invención. En otra modalidad preferida, el metal(es) del Grupo 8B y el metal(es) promotor son cargados en cara frontal, es decir, la cara corriente arriba del soporte monolítico, opuesto a ser uniformemente cargado a través del soporte. La carga en la cara frontal (o frente superior) conduce a una selectividad mejorada a olefinas en el proceso de oxidación de esta invención. Como una guía, el término "carga en la cara frontal" puede ser interpretado como típicamente mayor que aproximadamente 65% en peso, de preferencia, mayor que aproximadamente 75% en peso, y muy preferiblemente, mayor que aproximadamente 90% en peso, del metal del Grupo 8B y el metal(es) promotor opcional, son soportados dentro de 1/3 del espesor del soporte. Preferiblemente, estas cantidades de metales son soportadas dentro de 3 mm de la parte frontal del soporte. Si el soporte aún no es cargado en el rector, la carga en la cara frontal puede ser lograda a través de técnicas convencionales, tales como, la impregnación sobre la cara frontal de un soporte de plantilla con soluciones de platino y metales promocionales. En una modalidad muy preferida, el catalizador cargado a la cara frontal es preparado en línea, es decir, se prepara después del soporte, típicamente un soporte de plantilla, y es cargado en el reactor, colocado bajo condiciones de reacción y se pone en contacto con el compuesto de metal del Grupo 8B y, opcionalmente, un compuesto de metal promotor. La carga en la cara frontal en línea facilita la síntesis y la tamización de nuevos catalizadores sin tener que detener y volver a =____¡ ______s____i_s_____= _______ cargar el reactor. La regeneración del catalizador también puede ser conducida en línea, como se observó anteriormente. Ventajosamente, el método de carga en la cara frontal en línea, descrito en la presente, es generalmente adaptable a otros procesos catalíticos a alta temperatura. Como se observó anteriormente, la carga frontal superior en línea puede lograrse poniendo en contacto la cara frontal del soporte monolítico, típicamente un monolito de plantilla, con por lo menos un compuesto de metal del Grupo 8B y/o por lo menos un compuesto de metal promotor, el contacto siendo conducido in situ, es decir, en el reactor bajo condiciones de proceso.- Para este aspecto de la invención, el monolito puede tener cualquier forma, incluyendo una espuma o de tipo panal, una esterilla de fibra, una gasa, o cualquier otra estructura o partícula regular irregular o, continua. Para este aspecto de la invención, el término "condiciones de proceso" incluye condiciones de ignición y autotérmicas, descritas con detalle anteriormente. Típicamente, las condiciones de ignición son utilizadas cuando un catalizador está siendo sintetizado a partir de un monolito de plantilla. Típicamente, las condiciones autotérmicas se utilizan cuando un catalizador parcialmente desactivado está siendo regenerado. El contacto puede ser continuo o intermitente, según se desee. Un método de contacto comprende gotear o rociar una solución conteniendo un compuesto soluble del metal del Grupo 8B y/o metal promotor sobre la cara frontal del soporte. La solución conteniendo los componentes metálicos puede ser, por ejemplo, g^^^^___^^^giy^sÉj[gggg^^_^>_____M^^^^g^^^^^^^^^gj^^^^^^^^^¡^^^^ cualquiera de las soluciones de impregnación usadas en la preparación de catalizador descritos aquí anteriormente. En una modalidad preferida, el reactor para lograr la síntesis en línea y la regeneración comprende el diseño mostrado en la 5 Figura 1. En este diseño, el monolito de plantilla o el mismo catalizador (1) es empacado en un reactor de cuarzo (2). Preferiblemente se coloca una coraza con radiación (no mostrada en la Figura) por abajo del monolito o catalizador. Un puerto (3) por arriba de la cara frontal del monolito o catalizador proporciona una ío entrada para la corriente de alimentación conteniendo el hidrocarburo parafínico, oxígeno y diluyente e hidrógeno opcionales. La corriente de alimentación pasa a través del catalizador hacia el puerto de salida corriente abajo (no mostrado). Por arriba de la cara frontal del monolito o catalizador, un segundo puerto (4) proporciona 15 medios para introducir el compuesto de metal del Grupo 8B y/o el compuesto de metal promotor en el reactor. Los medios adecuados, como se muestra en la Figura 1, pueden ser una jeringa hipodérmica (5) con una aguja (6) pasando a través de un septo de hule (7) hacia el reactor (2). Otros medios de suministro adecuados incluyen 20 pipetas, boquillas de aspersión, grifos, y otros dispositivos convencionales diseñados para el suministro de soluciones hacia reactores de alta temperatura. Todo el reactor (2) puede ser envuelto en un aislamiento de alta temperatura (no mostrado en la Figura) con el fin de retrasar pérdidas de calor y mantener condiciones 25 adiabáticas o casi adiabáticas n i ?fi_'t*te'" - -"°""a=^- - ___tt____ _t?____áá_ÍÉ__? Se requiere que el proceso de esta invención sea conducido bajo condiciones de proceso autotérmicas. Bajo estas condiciones, el calor generado por la combustión de una porción de la alimentación es suficiente para soportar la deshidrogenación y/o pirólisis térmica 5 de la parafina a la olefina. Por consiguiente, la necesidad de una fuente de calor externa para suministrar la energía para el proceso es eliminada. Como un requerimiento para conducir un proceso autotérmico, el catalizador debe ser capaz de combustión más allá del límite de inflamabilidad rico en combustible. El catalizador de 10 esta invención posee esta capacidad requerida. La ignición puede ser efectuada precalentando la alimentación a una temperatura suficiente para efectuar la ignición cuando hace contacto con el catalizador. Alternativamente, la alimentación puede ser iniciada con una fuente de ignición, tal como una chispa o flama. Una vez 15 encendida, el proceso opera autotérmicamente de manera que el calor exotérmico de la combustión activa el proceso de deshidrogenación/pirólisis. Cuando opera autotérmicamente, la alimentación de parafina no tiene que ser precalentada, aunque puede ser precalentada si se desea. Las temperaturas de 20 precalentamiento varían de aproximadamente 40°C a aproximadamente 400°C. Como una regla general, el proceso autotérmico opera muy cerca de la temperatura adiabática (es decir, esencialmente sin pérdida de calor), la cual es típicamente mayor que aproximadamente 25 750°C, y de preferencia, mayor que aproximadamente 925°C Típicamente, el proceso autotérmico opera a una temperatura menor que aproximadamente 1,150°C, y de preferencia, menor que aproximadamente 1,050°C. Las presiones varían típicamente de aproximadamente 1 atmósfera absoluta (atm abs) (100 kPa abs) a aproximadamente 20 atm abs (2,000 kPa abs), de preferencia, de aproximadamente 1 atm abs (100 kPa abs) a aproximadamente 10 atm (1,000 kPa abs), y muy preferiblemente, alrededor de 1 atm abs (1,000 kPa abs) a 7 atm abs (70 kPa abs). Es benéfico mantener una alta velocidad de espacio a través de la zona de reacción, de otra manera la selectividad a productos olefínicos puede reducirse debido a reacciones laterales indeseables. Generalmente, la velocidad de espacio por hora de gas (GHSV), calculada como el flujo total de hidrocarburo, oxígeno, hidrógeno opcional y flujos diluyentes opcionales, es mayor que aproximadamente 50,000 ml de la alimentación total por ml de catalizador por hora (h 1) medido a una temperatura y presión estándares (0°C, 1 atm). Preferiblemente, la GHSV es mayor que aproximadamente 80,000 h'1, y muy preferiblemente mayor que aproximadamente 100,0007 En general, la velocidad de espacio por hora de gas es menor que aproximadamente 6,000,000 h" , de preferencia menor que aproximadamente 4,000,000 h 1, muy preferiblemente menor que aproximadamente 3,000,000 h"1, medida como el flujo total a temperatura y presión estándar Los flujos de gas típicamente son verificados en unidades de litros por minuto a presión y temperatura estándares (slpm) La conversión del flujo de gas de unidades de "slpm" a unidades de velocidad de espacio por hora de gas (h 1) se hace como sigue: GHSV h -1 _ slpm x 1000 cm /min. x 60 min./h área transversal de catalizador (cm ) x longitud (cm) Cuando un hidrocarburo parafínico se pone en contacto con oxígeno bajo condiciones de proceso autotérmicas en presencia del catalizador descrito aquí anteriormente, se produce una olefina, preferiblemente una mono-olefina. El etano es convertido principalmente a etileno. El propano y butano son convertidos principalmente a etileno y propileno. El isobutano es convertido principalmente a isobutileno y propileno. La nafta y otras parafinas de peso molecular más alto son convertidas principalmente a etileno y propileno. La conversión de hidrocarburo parafínico en el proceso de esta invención puede variar dependiendo de la composición de alimentación específica, catalizador, y condiciones de proceso empleadas. Para los propósitos de esta invención, la "conversión" es definida como el porcentaje molar de hidrocarburo parafínico en la alimentación, la cual es convertida a productos. Generalmente, a presión y velocidad de espacio constantes, la conversión se incrementa con el aumento de temperatura. Típicamente, a temperatura y presión constantes, la conversión no cambia significativamente sobre una amplia escala de altas velocidades de espacio empleadas. En este proceso, la conversión de hidrocarburo parafínico es típicamente mayor que aproximadamente 45% molar, de preferencia mayor que aproximadamente 55% molar, y muy preferiblemente mayor que alrededor de 60% molar. Asimismo, la selectividad a productos variará dependiendo de la composición de alimentación específica, catalizador, y condiciones de proceso empleadas. Para los propósitos de esta invención, "selectividad" es definida como el porcentaje de átomos de carbono en la alimentación de parafina convertida, los cuales reaccionan para formar un producto específico. Por ejemplo, la selectividad de olefina 10 se calcula como sigue: Moles de olefina formados x Número de átomos de carbono en olefina x 100 Moles de parafina convertida por Número de átomos de carbono en parafina 15 Generalmente, la selectividad de parafina se incrementa con el aumento de temperatura hasta un valor máximo y disminuye a medida que la temperatura continua aumentando. Usualmente, la selectividad de olefina no cambia substancialmente sobre una amplia variedad de velocidad de espacio por hora empleadas. En el proceso de esta 20 invención, la selectividad de olefina, de preferencia, la selectividad combinada a etileno y propileno, es típicamente mayor que aproximadamente 60% de átomos de carbono, de preferencia, mayor que aproximadamente 70% de átomos de carbono, y muy preferiblemente mayor que aproximadamente 80% de átomos de 25 carbono Otros productos formados en cantidades más pequeñas incluyen metano, monóxido de carbono, propano, butenos, butadieno, ,„„ ,,..„,!_„..»-_. __ - ,.. ..«_ „,.. ...._ ... n „ .. ^-Ja.._.^. __rf..M.aáa_. .^- ^^. .^ propadieno, acetileno, metilacetileno, e hidrocarburos de C6+. El acetileno puede ser hidrogenado corriente abajo para incrementar la selectividad total a olefina. El monóxido de carbono, dióxido de carbono y metano pueden ser recirculados, por lo menos en parte, 5 hacia el reactor. También en el proceso de esta invención se forma agua de la combustión del hidrógeno o hidrocarburo. Preferiblemente, el agua se forma por la combustión del hidrógeno. Por consiguiente, es ventajoso recircular el hidrógeno en la corriente de producto, 10 obtenida de la deshidrogenación oxidante del hidrocarburo parafínico, de regreso al reactor. La presencia de hidrógeno en la alimentación reduce al mínimo la formación de óxidos de carbono haciendo reacción con el oxígeno para producir agua y energía. Óptimamente, el hidrógeno necesario para satisfacer las demandas 15 del proceso esencialmente es igual al hidrógeno formado durante la conversión del hidrocarburo parafínico a olefina. Bajo estas condiciones equilibradas, el hidrógeno forma un lazo cerrado, en donde no existe esencialmente ninguna demanda de hidrógeno adicional que será agregado al combustible. 20 Con el tiempo, el catalizador pierde actividad debido a la pérdida de componentes catalíticos por la vaporización. Ahora se ha descubierto que el catalizador puede ser fácilmente regenerado en línea durante el proceso de oxidación autotérmica. Con este método de regeneración, no hay necesidad de detener el proceso y remover 25 el catalizador del reactor. Más bien, la regeneración comprende ..,>__?-._ . . » -_. _.- _. _ _, _ — . — ... -1rr"r--rf> P_ poner en contacto la cara frontal del catalizador parcialmente desactivado o totalmente desactivado con un compuesto de metal del Grupo 8B y/o un compuesto de metal promotor in situ durante la operación bajo condiciones de proceso autotérmicas. Típicamente, la cara frontal del catalizador se pone en contacto con una solución conteniendo el compuesto de metal del Grupo 8B y/o el compuesto de metal promotor. Los detalles del equipo y métodos de contacto han sido descritos aquí anteriormente para la carga en línea en la cara frontal del monolito. La invención será aclarada adicionalmente considerando los siguientes ejemplo, los cuales están destinados a ser puramente ilustrativos del uso de la invención. Otras modalidades de la invención serán evidentes para aquellos expertos en la técnica a partir de una consideración de esta especificación o práctica de la invención aquí descrita. A menos que se indique otra cosa, todos los porcentajes se dan en una base en porcentaje molar. Las selectividades se dan en una base en porcentaje de átomo de carbono.
EJEMPLO 1 (E-1) Oxidación Autotérmica de Etano a Etileno en Pt-Sn sobre un Monolito de Fibra Un catalizador comprendiendo platino y estaño en una relación atómica de Pt Sn de 1 7 sobre una esterilla de fibra se preparó como .¿fl , .. . ?- , »A_tag. sigue. Un monolito de fibra no tejida (3M Corporation, marca Nextel® 312, de esterilla de fibra comprimida no tejida; dimensiones externas, diámetro 18 mm por 2 mm de espesor; diámetro de filamento 10-12 mieras) se impregnó a humedad incipiente con una solución acuosa de hexacloroplatinato de hidrógeno (0.075 g en 7.5 ml de agua) y después se secó con aire durante la noche. El monolito seco fue calcinado en aire a 100°C durante 1 hora y después a 600°C durante 2 horas. La carga de platino, determinada por la diferencia en pesos, se encontró que es de 2% en peso. El monolito se impregnó adicionalmente con una solución acuosa de cloruro estanoso (0.05 g en 7.5 ml de agua) conteniendo 2 gotas de ácido clorhídrico para ayudar a la disolución de la sal. Se utilizó suficiente solución de estaño para dar una relación atómica de Pt:Sn de 1:7. Después de secar en aire durante la noche, el monolito impregnado fue calcinado en aire a 100°C durante 1 hora y a 700°C durante 2 horas. El catalizador se empacó entre monolitos de espuma de alúmina de plantilla (diámetro externo 18 mm por 10 mm de longitud; 45 poros por centímetro lineal) y se insertó en un reactor de cuarzo. Una mezcla de etano, hidrógeno, nitrógeno y oxígeno se alimentó al reactor. La mezcla de gas se calentó indirectamente manteniendo una llama de quemador Bunsen hacia el exterior del reactor hasta que el catalizador se encendió. Una vez que el catalizador se encendió, el quemador Bunsen fue removido y el proceso se operó autotérmicamente. El reactor fue aislado radialmente para mantener una operación adiabática y autotérmica. La presión fue de 1.34 atm abs. La temperatura autotérmica fue típicamente de entre 800°C y 1,100°C. Las condiciones de proceso y los resultados se resumen en el Cuadro 1.
CUADRO 1 Oxidación Autotérmica de Etano a Etileno(a) Catalizador: 2% de Pt en una Esterilla de Fibra no Tejida (Sn/Pt=7:1) (a) Presión = 1.34 atm abs.
Se ve que un catalizador que comprende platino y estaño depositados sobre un soporte de esterilla de fibra cerámica fue capaz de oxidar etano a etileno en presencia de oxígeno e hidrógeno bajo condiciones autotérmicas. La conversión de etano fue de entre 68 y 69%; la selectividad del etileno alcanzó un alto porcentaje de 84.0. El monóxido de carbono fue el más bajo a 5.5%.
EXPERIMENTO COMPARATIVO 1 (CE-1) Oxidación Autotérmica de Etano a Etileno sobre Pt-Sn en Monolito de Espuma 5 Un monolito de espuma de alúmina (diámetro externo 18 mm por 10 mm de longitud; 45 poros por centímetro lineal) se impregnó a humedad incipiente con una solución acuosa de hexacloroplatinato de hidrógeno (0.3 g en 2.5 ml de agua) y se secó durante la noche bajo condiciones ambientales. El monolito seco fue calcinado en aire ?o a 100°C durante 1 hora y después a 600°C durante 2 horas. La carga de platino fue de 2% en peso. El monolito fue impregnado adicionalmente con una solución acuosa de cloruro estanoso (1.8 g en 2.5 ml de agua) se acidificó con 4 gotas de ácido clorhídrico para ayudar en la disolución de la sal. Después de secar durante la 15 noche, el monolito fue calcinado en aire a 100°C durante 1 hora y a 700°C durante 2 horas. La relación atómica de Sn:Pt fue de 7:1. El catalizador fue empacado en un reactor de cuarzo como en E-1. Una corriente de alimentación comprendiendo etano, hidrógeno, nitrógeno y oxígeno fue alimentada a través del catalizador; el catalizador fue 20 encendido; y el proceso se operó autotérmicamente en la forma descrita en E-1. Los resultados se muestran en el Cuadro 2. 25 ,._S_»__lh- .-„,.._ _„,A.. , -..Aa¡_._., _,A»¿¿_« i. - .^«-_g. «_£ _£saa_ *rJ?jií CUADRO 2 Oxidación Autotérmica de Etano a Etileno(a> Catalizador: 2% de Pt en un Monolito de Espuma de Alúmina (Sn/Pt=7:1) (a) Presión = 1.34 atm abs Se puede ver que un catalizador comprendiendo platino y estaño sobre un monolito de espuma de alúmina fue capaz de oxidar etano a etileno en presencia de hidrógeno y oxígeno bajo condiciones autotérmicas. La conversión de etano fue de entre 58 y 60%; la selectividad del etileno alcanzó un alto porcentaje de 84.1. cuando E-1 se comparó con CE-1 bajo condiciones similares, se observó que el proceso utilizando el catalizador preparado en un monolito de fibra fue comparable con el proceso con el catalizador preparado sobre un monolito de espuma. Aunque el monolito de espuma es propenso a la fractura bajo uso a largo plazo, el soporte de fibra ventajosamente no es propenso a fractura. -•*»^--^-^"-" — -'*- ^--^-^*^«--*^-£^ - . ->- aa_,»¿fc3_-_ EXPERIMENTO COMPARATIVO 2 (CE-2, Oxidación Autotérmica de Etano a Etileno en Gasa de Pt Revestida con Estaño Tres gasas (Alfa Aesar) compuestas de platino puro (99.9% en peso de base de metales) tejido de cables de platino (0.0762 mm de diámetro de cable; 100 mallas (149 mieras); 18 mm de diámetro de gasa externo) fueron revestidas sobre ambos lados con estaño metálico a un espesor de 3000 A a través del uso de técnicas de evaporación de metal. Las tres gasas fueron empacadas conjuntamente entre dos monolitos de espuma de alúmina de plantilla (diámetro externo de 28 mm por 10 mm de longitud; 45 poros por centímetro lineal), y se insertaron a un reactor de cuarzo. Una mezcla de etano, hidrógeno, nitrógeno y oxígeno se hizo pasar a través del reactor; el catalizador se encendió, y el proceso se operó autotérmicamente como se describió en E-1 aquí anteriormente Las condiciones de proceso y los resultados se muestran en el Cuadro 3 CUADRO 3 Oxidación Autotérmica de Etano a Etileno(a) Catalizador: gasa de platino de 100 mallas (3000 A) (a) Presión = 1 34 atm abs ¡£&a______________t-t-__ ___B t „f..A.^_ Se puede ver que un catalizador comprendiendo gasa de platino revestida con estaño es capaz de oxidar etano a etileno n presencia de oxígeno e hidrógeno bajo condiciones autotérmicas. La conversión de etano fue de 62.2% en peso; la selectividad de etileno fue de 81.1%. La selectividad del monóxido de carbono fue de 6.6%. Cuando E-1 se comparó con CE-2 bajo condiciones de proceso idénticas, se observó que el catalizador preparado sobre el monolito de fibra logró una conversión más alta, una selectividad de etileno más alta, y una selectividad de monóxido de carbono más baja que el catalizador preparado sobre la gasa.
EJEMPLO 2 (E-2) Regeneración de Catalizador; Adición de Sn en Línea al Catalizador Se preparó un catalizador de platino-estaño sobre un monolito de esterilla de fibra no tejida como se describió en E-1 anteriormente. La carga de platino fue de 2% en peso, y la relación atómica de Sn:Pt fue de 7:1. El catalizador se empacó entre dos monolitos de alúmina de espuma de plantilla (diámetro externo de 18 mm por 10 mm de longitud; 45 poros por centímetro lineal) en un reactor de cuarzo. Una mezcla de etano, hidrógeno, nitrógeno y oxígeno fue alimentada a través del reactor bajo las condiciones de proceso mostradas en el Cuadro 4. El encendido del catalizador y la operación autotérmica fueron como se describió en E- anteriormente. La selectividad y la conversión fueron verificadas a 1.5 y 20 horas de operación continúa, como se muestra en el Cuadro 4.
CUADRO 4 Regeneración en Línea del Catalizador de Pt-Sn(a) Se encontró que la conversión de etano y la selectividad de etileno se reducen con el tiempo. A 20 horas de uso continuo, el catalizador parcialmente desactivado fue regenerado utilizando la siguiente técnica de regeneración en línea. Se disolvió cloruro estanoso (0.1 g) en agua destilada (8 ml) conteniendo 1 gota de ácido clorhídrico para ayudar a la solubilidad. Esta solución (0.4 ml) se colocó como goteo sobre la superficie frontal del catalizador parcialmente desactivado, mientras que el aparato estuvo en uso bajo condiciones autotérmicas. El aparato utilizado para la regeneración en línea fue similar a aquel de la Figura 1. Los resultados de la regeneración en línea se encuentran en el Cuadro 4. Se encontró que la adición en línea de estaño al catalizador parcialmente desactivado regeneró el catalizador restaurando tanto la conversión de etano como la selectividad de etileno a casi niveles iniciales.
EJEMPLO 3 (E-3. Preparación de Catalizador en Línea: Carga en la Cara Frontal Dos monolitos de espuma de alúmina de plantilla (diámetro externo 18 mm por 10 mm de longitud; 45 poros por centímetro lineal) fueron empacados a un reactor de cuarzo, y una mezcla de etano, hidrógeno, nitrógeno y oxígeno se hizo pasar a través del reactor. La velocidad de flujo de alimentación total se mantuvo a 7.5 slpm; la dilución del nitrógeno fue de 20%; y las relaciones molares de etano/oxígeno e hidrógeno/oxígeno se mantuvieron ambas a 2/1. Los monolitos se calentaron utilizando una llama del quemador Bunsen, pero no pudieron ser encendidos. Se disolvió el hexacloroplatinato de hidrógeno (0.04 g) en agua destilada (5 ml). Una porción de esta solución se succionó en una jeringa (1 ce), y la solución (0.4 ml) se goteó uniformemente sobre la superficie externa del monolito de alúmina frontal bajo condiciones de ignición (calor externo del quemador Bunsen). El aparato para suministrar la solución fue similar a aquel mostrado en la Figura 1. Se observó que la solución se secó rápidamente bajo la influencia del calentamiento externo y cambió de cloro de amarillo a negro, antes de que el _____i_te__á_fe__aa___i_____i catalizador se encendiera. Los resultados de utilizar este catalizador cargado en la cara frontal, el cual se preparó n línea, se presentan en el Cuadro 5 (primera fila).
CUADRO 5 Preparación de Catalizador en Línea <a) (a) Presión = 1.34 atm abs.
Después de que la solución de platino se colocó sobre el monolito de plantilla y se encendió, la jeringa se reemplazó por una segunda jeringa conteniendo una solución acuosa de cloruro de estaño (0.15 g en 5 ml de agua destilada). Aproximadamente 0.4 ml de esta solución se gotearon uniformemente bajo condiciones autotérmicas sobre la cara frontal del catalizador de platino para preparar un catalizador de platino-estaño, in situ. Los resultados utilizando este catalizador se muestran en el Cuadro 5 (segunda fila). Se encontró que la adición en línea del estaño a la cara frontal del catalizador de platino produjo un catalizador de Pt-Sn con conversión mejorada de etano y selectividad mejorada de etileno «á__iU______ÍÍ_____tttí?ik_á También, la producción tanto del monóxido de carbono como del dióxido de carbono fue significativamente reducida. Después, la jeringa se reemplazo por una tercer jeringa conteniendo una solución acuosa de nitrato de cobre (0.15 g en 5 ml de agua destilada). Aproximadamente 0.4 ml de esta solución se gotearon uniformemente sobre la cara frontal del catalizador de platino-estaño bajo condiciones autotérmicas para preparar un catalizador de platino-estaño-cobre, in situ. Los resultados se muestran en el Cuadro 5 (tercera fila). Se encontró que la adición en línea del cobre a la cara frontal del catalizador de platino-estaño produjo un catalizador de Pt-Sn-Cu, el cual mejoró el rendimiento cuando se comparó con el catalizador de platino puro.
EXPERIMENTO COMPARATIVO 3 (CE-3) Carga Uniforme de Catalizador Un monolito de alúmina (diámetro externo de 18 mm por 100 mm de longitud; 45 poros por centímetro lineal) se cargó uniformemente a través de impregnación a humedad incipiente con una solución acuosa (2 ml) de hexacloroplatínato de hidrógeno y después se secó durante la noche bajo condiciones ambientales. El monolito seco fue calcinado en aire a 100°C durante 1 hora y después a 600°C durante 2 horas. La carga de platino fue de 5% en peso. El catalizador de platino se empacó entre monolitos de alúmina de plantilla y se insertó en el centro de un reactor de cuarzo, en una forma similar a de E-1 anterior. Una mezcla de etano, hidrógeno, nitrógeno, y oxígeno se hizo pasar a través del reactor y se encendió como en el Ejemplo 1. Después del encendido, el proceso se operó autotérmicamente como en el Ejemplo 1, con las condiciones de proceso y los resultados mostrados en el Cuadro 6.
CUADRO 6 (a) Presión = 1.34 atm abs Cuando CE-3 (Cuadro 6, segunda fila) se comparó con E-3 bajo condiciones de proceso idénticas (Cuadro 5, primera fila), se encontró que el catalizador de platino, el cual fue cargado en línea en la cara frontal del monolito, ventajosamente obtuvo una selectividad de etileno superior y selectividades de monóxido de carbono y dióxido de carbono inferiores, según comparado con el catalizador de platino comparativo, el cual fue uniformemente cargado.

Claims (63)

REIVINDICACIONES
1.- Un proceso para preparar una olefina que comprende poner en contacto un hidrocarburo parafínico con oxígeno en presencia de un catalizador, el contacto siendo conducido bajo condiciones de proceso autotérmicas, suficientes para preparar la olefina, el catalizador comprendiendo por lo menos un metal de Grupo 8B y, opcionalmente, un metal promotor, dicho metal(es) siendo soportado sobre un soporte monolítico de fibra.
2.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el hidrocarburo parafínico comprende uno o más hidrocarburos saturados, cada uno teniendo de 2 a 25 átomos de carbono.
3.- El proceso de acuerdo con ia reivindicación 2, en donde el hidrocarburo parafínico comprende etano, propano o mezclas de los mismos.
4.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 2, en donde el hidrocarburo parafínico se selecciona de nafta, condensados de gas natural, gasóleos, gasóleos de vacío, y mezclas de los mismos.
5.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la relación molar de hidrocarburo parafínico a oxígeno varía de 3 a 13 veces la relación estequiométrica de hidrocarburo a oxígeno para completar la combustión a dióxido de carbono y agua.
6.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la relación molar de hidrocarburo parafínico a oxígeno es mayor que 0 1 1 y menor que 3 0.1
7.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde se utiliza un diluyente.
8.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en donde el diluyente es utilizado en una cantidad mayor que 0.1% molar y 5 menor que 70% molar, con base en la alimentación total de reactivo.
9.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el metal del Grupo 8B es un metal del grupo platino.
10.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 9, en donde el metal del grupo platino es platino. 10
11.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el soporte es una cerámica seleccionada de sílice, alúmina, sílice- alúminas, aluminosilicatos, zirconia, titania, boria, zirconia mulita alúmina, silicatos de litio y aluminio, y carburo de silicio unido a oxígeno. 15
12.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 11, en donde el soporte de cerámica comprende de 60 a 10% en peso de alúmina.
13.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde cada fibra que comprende el monolito de fibra tiene un diámetro mayor que 1 miera y menor que 20 mieras, y un área de superficie 20 mayor que 0.001 m2/g y menor que 1 m2/g.
14.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el monolito de fibra está en la forma de una esterilla de fibra.
15.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el metal promotor se selecciona de los Grupos 2A, 1B, 3A, 4A, y los 25 elementos de lantánidos de tierras raras, y mezclas de los mismos ^^^^^^K^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^g^^^^^^^^^^^^¿^^^^^^»^^p^?aj¡^*^¡tojMj<^a
16.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 15, en donde la relación atómica del metal del Grupo 8B al metal promotor varía de más de 1:10 a menos de 1:0.5.
17.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la temperatura es mayor que 750°C y menor que 1,150°C.
18.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la presión varía de 1 atm abs (100 kPa abs) a 20 atm abs (2,000 kPa abs).
19.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la velocidad de espacio por hora de gas es mayor que 80,000" y menor que 6,000,000 h"\
20.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la conversión de hidrocarburo parafínico es mayor que 55% molar.
21.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la selectividad de olefina es mayor que 70% de átomos de carbono.
22.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la parafina es etano y el contacto se conduce bajo condiciones autotérmicas a una relación molar de etano a oxígeno mayor que 1.5:1 y menor que 2.7:1, una velocidad de espacio por hora de gas mayor que 100,000 h"1 y menor que 4,000,000 h"1, en donde un diluyente es utilizado en una cantidad mayor que 1% molar y menor que 70% molar con base en la alimentación total del reactivo, en donde el metal del Grupo 8B es platino, y el monolito de fibra comprende de 60 a 100% en peso de alúmina.
23.- Una composición de catalizador que comprende por lo _tá________ ¡t________? ?_ii________________iá___M____? .. _^- ......-.,.... menos un metal del Grupo 8B y por lo menos un metal promotor, dichos metales siendo soportados sobre un soporte de monolito de fibra.
24.- La composición de acuerdo con la reivindicación 23, en donde el metal del Grupo 8B es un metal del grupo platino.
25.- La composición de acuerdo con la reivindicación 24, en donde el metal del grupo platino en platino.
26.- La composición de acuerdo con la reivindicación 23, en donde el metal promotor se selecciona de los Grupos 2A, 1B, 3A, 4A, y los elementos de lantánidos de tierras raras, y mezclas de los mismos.
27.- La composición de acuerdo con la reivindicación 23, en donde el monolito es una cerámica seleccionada de sílice, alúmina, sílice-alúminas, aluminosilicatos, zirconia, titania, boria, zirconia mulita alúmina, silicatos de litio y aluminio, y carburo de silicio unido a oxígeno.
28.- La composición de acuerdo con la reivindicación 27, en donde el monolito de cerámica comprende de 60 a 100% en peso de alúmina.
29.- La composición de acuerdo con la reivindicación 23, en donde cada un de las fibras que comprende el monolito de fibra tiene un diámetro mayor que 1 miera y menor que 20 mieras, y un área de superficie mayor que 0.001 m2/g y menor que 1 m2/g.
30.- La composición de acuerdo con la reivindicación 23, en donde el monolito de fibra consiste esencialmente de 62% en peso de alúmina, 24% en peso de sílice y 14% en peso de boria.
31.- Un proceso para sintetizar o regenerar un catalizador de oxidación en línea, el catalizador comprendiendo por lo menos un metal del Grupo 8B y, opcionalmente, por lo menos un metal promotor sobre un soporte monolítico, la síntesis o regeneración comprendiendo poner en contacto la cara frontal de un soporte monolítico con por lo menos un compuesto del metal del Grupo 8B y, opcionalmente, por lo menos un compuesto de metal promotor, in situ, bajo condiciones de proceso de ignición o autotérmicas.
32.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 31, en donde una solución que contiene el compuesto de metal del Grupo 8B y, opcionalmente, el compuesto de metal promotor es colocado por goteo o rociado sobre la cara frontal del monolito.
33.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el metal del Grupo 8B es un metal del grupo platino.
34.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 33, en donde el metal del grupo platino es platino.
35.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el metal promotor se selecciona del grupo que consiste de los Grupos 2A, 1B, 3B, 4A y los elementos de lantánidos de tierras raras y mezclas de los mismos.
36.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 31, en donde el metal promotor se selecciona de estaño y cobre.
37.- Una composición de catalizador que comprende por lo menos un metal del Grupo 8B y, opcionalmente, por lo menos un metal promotor, dicho metal siendo soportado sobre la cara frontal de un soporte monolítico.
38.- La composición de acuerdo con la reivindicación 37, en donde el metal del Grupo 8B es un metal del grupo platino. 5
39.- La composición de acuerdo con la reivindicación 38, en donde el metal del grupo platino es platino.
40.- La composición de acuerdo con la reivindicación 37, en donde el metal promotor se selecciona de los Grupos 2A, 1B, 3A, 4A y los elementos la lantánidos y mezclas de los mismos. 10
41.- La composición de acuerdo con la reivindicación 37, en donde el monolito es una cerámica seleccionada de sílice, alúmina, sílice-alúminas, amlunimosilicatos, zirconia, boria, zirconia, mulita alúmina, silicatos de litio y aluminio, y carburo de silicio unido a oxígeno. 15
42.- La composición de acuerdo con la reivindicación 37, en donde el monolito de cerámica comprende de 60 a 100% en peso de alúmina.
43.- La composición de acuerdo con la reivindicación 37, en donde el soporte monolítico está en la forma de un panal, espuma o 20 esterilla de fibra.
44.- Un proceso para preparar una olefina que comprende poner en contacto un hidrocarburo parafínico con oxígeno en presencia de un catalizador, el contacto siendo conducido bajo condiciones de proceso autotérmicas suficientes para preparar la 25 olefina, el catalizador comprendiendo por lo menos un metal del 'sa ? s»y ^-" . ** * ^ >7 . a^^o¿ ^^ , . -^^játí^.^^f- Grupo 8B, por lo menos un metal promotor, dicho metal(es) siendo soportado sobre la cara frontal de un soporte monolítico.
45.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde el hidrocarburo parafínico comprende uno o más hidrocarburos, cada uno teniendo de 2 a 25 átomos de carbono.
46.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde el hidrocarburo parafínico comprende etano, propano o mezclas de los mismos.
47.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde el hidrocarburo parafínico se selecciona de nafta, condensados de gas natural, gasóleos, gasóleos de vacío, y mezclas de los mismos.
48.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la relación molar de hidrocarburo parafínico a oxígeno varía de 3 a 13 veces la relación estequiométrica de hidrocarburo a oxígeno para completar la combustión a dióxido de carbono y agua.
49.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la relación molar de hidrocarburo parafínico a oxígeno es mayor que 0.1:1 y menor que 3.0: 1.
50.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde se utiliza un diluyente.
51.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 50, en donde el diluyente se utiliza en una cantidad mayor que 0.1% molar y menor que 70% molar, con base en la alimentación total del reactivo
52.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde el metal del Grupo 8B es un melal del grupo platino ^É^=^^^^M___M_____-_-------«ta
53.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 52, en donde el metal del grupo platino es platino.
54.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde el soporte es una cerámica seleccionada de sílice, alúmina, sílice-alúminas, amlunimosilicatos, zirconia, boria, zirconia, mulita alúmina, silicatos de litio y aluminio, y carburo de silicio unido a oxígeno.
55.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 54, en donde el soporte de cerámica comprende de 60 a 100%) en peso de alúmina.
56.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde el metal promotor se selecciona de los Grupos 2A, 1B, 3A, 4A, y los elementos de lantánidos de tierras raras y mezclas de los mismos.
57.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la relación atómica del metal del Grupo 8B al metal promotor varía de más de 1:10 a menos de 1:0.5.
58.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la temperatura es mayor que 750°C y menor que 1,150°C.
59.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la presión varía de 1 atm abs (100 kPa abs) a 20 atm abs (2,000 kPa abs).
60.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la velocidad de espacio por hora de gas es mayor que 80,000 h'1 y menor que 6,000,000 h"7
61.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la conversión de hidrocarburo parafínico es mayor que 55% molar
62.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la selectividad de olefina es mayor que 70% de átomos de carbono.
63.- El proceso de acuerdo con la reivindicación 44, en donde la parafina es etano y el contacto es conducido bajo condiciones autotérmicas a una relación molar de etano a oxígeno mayor que 1.5:1 y menor que 2.7:1, una velocidad de espacio por hora de gas mayor que 100,000 h"1 y menor que 4,000,000 h"1, en donde se utiliza un diluyente en una cantidad mayor que 1% molar y menor que 70% molar con base en la alimentación total de reactivo, en donde el metal del Grupo 8B es platino, y el monolito comprende de 60 a 100% en peso de alúmina.
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