MX2014016032A - Pelotillas esfericas que contienen un material particulado de arcilla comun util como un apuntalante en la fractura hidraulica de pozos de petroleo y gas. - Google Patents

Abstract

Un agente apuntalante cerámico, en la forma de una pelotilla esférica, y que contiene un particulado mineral común. El agente apuntalante deseado se define como un cerámico particulado fabricado a partir de materias primas que pueden comprender: 10% - 90% partes en peso de un particulado mineral natural, 30% - 70% de partes en peso de modificador de red de aluminosilicato, 0,25 - 20% partes en peso de mejorador de la resistencia y por lo menos una parte, normalmente menos del 10% en peso de ligante. Para su uso en pozos de petróleo y/o de gas natural como un apuntalante de fractura hidráulica.

Description

PELOTILLAS ESFERICAS QUE CONTIENEN UN MATERIAL· PARTICULADO DE ARCILLA COMÚN ÚTIL COMO UN APUNTALANTE EN LA FRACTURA HIDRÁULICA DE POZOS DE PETRÓLEO Y GAS Solicitud de Patente Relacionada La presente solicitud de patente reivindica prioridad de la Solicitud de Patente Provisoria Estadounidense N° 61/664.591, presentada el 26 de junio de 2012 y titulada "PELOTILLAS ESFÉRICAS QUE CONTIENEN UN MATERIAL PARTICULADO DE ARCILLA COMÚN ÚTIL COMO UN APUNTALANTE EN LA FRACTURA HIDRÁULICA DE POZOS DE PETRÓLEO Y GAS" y que se incorpora en la presente por referencia como se expusiera en forma completa.

Campo de la invención La presente invención se relaciona en general con el campo de la fractura hidráulica y más particularmente con agentes apuntalantes cerámicos, o "apuntalantes".

Antecedentes de la invención La fractura hidráulica, frecuentemente denominada "fractura hidráulica" en la industria energetica, es una téenica de estimulación utilizada para aumentar la productividad de un pozo de petróleo y/o de gas natural.

El proceso de fractura consiste en inyectar un fluido en formaciones de roca a una alta velocidad y presión a fin de ensanchar las aberturas existentes en las rocas y crear grietas nuevas en la formación. Una vez que se crean las grietas, se bombea un fluido que contiene un material particulado, frecuentemente denominado agente apuntalante o "apuntalante", en el interior de las fracturas recién creadas para mantener las aberturas. Este proceso permite un flujo más fácil y eficiente de los hidrocarburos (por ejemplo, petróleo y/o gas natural) a través de la permeabilidad aumentada en estructuras subterráneas impermeables.

La fractura hidráulica se ha usado con mayor frecuencia para mejorar la productividad de los pozos de petróleo y/o gas natural en yacimientos de baja permeabilidad. La lista de materias primas usadas previamente como apuntalantes incluyen: arena (el apuntalante más común), cáscaras de nuez, aluminio y aleaciones de aluminio, viruta de madera, coque triturado, escoria granulada, carbón pulverizado, roca triturada, gránulos de metal tal como acero, bauxita sinterizada, alúmina sinterizada, materiales refractarios tales como mulita y cuentas de vidrio.

A medida que la teenología asociada con la fractura hidráulica ha evolucionado y mejorado, los expertos en el arte han reconocido el beneficio de la fabricación de cuerpos de apuntalantes con forma esferica. Los apuntalantes cerámicos en particular se fabricaron con un material particulado que se procesó mediante una técnica de fabricación "seca" o "húmeda".

Se ha descubierto que los apuntalantes cerámicos dan una producción más consistente y eficiente que algunos de los apuntalantes más comunes y económicos. Se ha mostrado que los apuntalantes cerámicos tienen características más ventajosas debido a su mayor resistencia y uniformidad de tamaño y forma. Los apuntalantes cerámicos no se han utilizado tan comúnmente como otros en el pasado debido a determinadas limitaciones.

Los particulados minerales comunes usados históricamente en la fabricación de apuntalantes cerámicos se caracterizan por un alto contenido de alúmina. Esto ha causado dificultades en el proceso de fabricación, ya que muchos depósitos de particulados minerales tienen una provisión limitada y están disponibles solamente en determinados lugares geográficos. La escasez de materias primas ha derivado en instalaciones de fabricación ubicadas alejadas de los pozos de petróleo y/o gas natural en los cuales se utilizan y en consecuencia en costos de transporte asociados más altos de dichos apuntalantes.

Un apuntalante cerámico que es más resistente y más eficiente, con un metodo más efectivo de costo que el que se está produciendo, ha sido el deseo de aquellos que pertenecen a la industria del petróleo y del gas durante muchos años.

Breve Resumen de la Invención La presente invención se relaciona con un agente apuntalante cerámico, o "apuntalante".

Con los propósitos de describir las siguientes realizaciones, el término "cerámico particulado" se refiere a la composición resultante deseada para la utilización en los pozos de petróleo y/o de gas natural (o para otros depósitos de hidrocarburos) como un agente apuntalante cerámico. El término "particulado mineral" se refiere a las materias primas a partir de las cuales se fabricó el apuntalante cerámico particular. Una realización del agente apuntalante deseado se define como un cerámico particulado fabricado a partir de materias primas que pueden comprender: 10% - 90% partes en peso de un particulado mineral, 30% - 70% de partes en peso de modificador de red aluminosilicato, 0,25% - 20% partes en peso de un mejorador de resistencia y, normalmente, por lo menos una parte, normalmente menos del 10% en peso, de un ligante.

Como se observa en las siguientes realizaciones descritas, la arcilla común se puede combinar con otros materiales para mejorar la resistencia a la trituración del cerámico particulado. El "modificador de red de aluminosilicato" se puede seleccionar de diversos modificadores que incluyen, en forma no taxativa, uno o más de los siguientes: caolín, metacaolín, bauxita, arcillas bauxíticas, óxido de aluminio y otros óxidos de metales. Algunas realizaciones del cerámico particulado pueden contener del 30%-70% del modificador de red de aluminosilicato. En una realización de la presente invención, el metacaolín sirve como el modificador de red de aluminosilicato y la nefelina sienita sirve como un mejorador de la resistencia, así como un agente fundente del 0,25% - 20% en peso, en el cerámico particulado. El material particulado y el modificador de red de aluminosilicato se pueden utilizar en una forma no calcinada, parcialmente calcinada o calcinada.

En una realización la arcilla común se muele y se aglomera con un modificador de red de aluminosilicato molido finamente, un mejorador de la resistencia, agua y, en algunas realizaciones, un ligante. El ligante se puede elegir, en forma no taxativa, de uno o más de los siguientes: almidón de maíz, alcohol polivinílico ("PVA"), o goma de celulosa ("CMC"). Como resultado de este proceso, los diversos componentes se forman en pelotillas esféricas de tamaños de malla más deseada mediante y adecuada para este propósito, por ejemplo, el uso en la fractura hidráulica de pozos de petróleo y/o gas natural. En algunas realizaciones, las pelotillas de "cuerpo verde" luego se encienden en un horno, o se calientan de otro modo a temperaturas que están en la gama de 1200°C a 1800°C durante períodos que están en la gama de 30 a 60 minutos donde el tiempo de remojo a la temperatura pico está en la gama de 15 a 30 minutos.

Una de las realizaciones utiliza una arcilla del Grupo Strawn de la Era de Pennsylvania o "arcilla roja común". Esta arcilla predominantemente silícea/esquisto tiene lentes y capas delgadas (<5 pies) de arenisca calcárea, de granos muy finos y arcillas ricas en fósiles. Los análisis de difracción de rayos X recientes (XRD) han identificado cuarzo, illita, clorita, wustita y caolinita dentro del depósito de arcilla. En dicha realización, la arcilla roja común constituye el 10%-90% en peso del cerámico particulado.

La arcilla común se distingue como la arcilla que tiene un contenido de alúmina que está en la gama desde el 7% hasta menos del 25%, un contenido de sílice que está en la gama desde el 60% hasta menos del 90% y un contenido de cuarzo menor del 45%. La arcilla común es fácilmente disponible en la mayor parte de los mercados y áreas geográficas. Se la ha usado históricamente en la fabricación de cuerpos cerámicos que incluyen: ladrillos, azulejos, baldosas, alfarería y cemento Portland.

En algunas realizaciones, el particulado mineral se muele a un tamaño de las partículas donde el 95% del particulado mineral molido tiene un tamaño de las partículas menor de 45 micrones y en algunas realizaciones el tamaño de las partículas es menor de 10 micrones. El particulado mineral puede ser no calcinado, parcialmente calcinado o calcinado. El particulado mineral molido generalmente se mezcla y se aglomera con un modificador(es) de red de aluminosilicato molido, por ejemplo, a un tamaño de las partículas aproximadamente igual o menor que el particulado mineral . El modificador de red de aluminosilicato se puede seleccionar, en forma no taxativa, del grupo de caolín, metacaolín, bauxita, arcillas bauxíticas, perlita, cenizas volantes, ceniza volcánica, fuentes de óxido de alúmina. El mejorador de la resistencia se puede seleccionar, en forma no taxativa, de los grupos de materiales de nefelina, u óxidos de metales tales como hierro manganeso o dolomita. El particulado mineral y el modificador(es) de red de aluminosilicato pueden ser no calcinados, parcialmente calcinados o calcinados. En algunas realizaciones, la arcilla común, el modificador(es) de red de aluminosilicato y el mejorador(es) de la resistencia s combinan en pelotillas esfericas. Se pueden usar diversos métodos de formación de pelotillas, donde uno de dichos métodos consiste en el uso de úna mezcladora Eirich.

El particulado mineral molido, el modificador de red de aluminosilicato y el mejorador de la resistencia generalmente se mezclan con pequeñas cantidades de ligante y agua. Luego generalmente se puede agregar particulado mineral molido adicional y se continúa mezclando. Se puede agregar continuamente un polvo seco hasta que se alcance el tamaño deseado de las pelotillas ecológicas. Las pelotillas ecológicas luego se secan al 1% o menos de humedad y se tamizan para eliminar las pelotillas de mayor o de menor tamaño que la gama de tamaños de malla deseada. En algunas realizaciones, las pelotillas ecológicas tamizadas luego se sinterizan a una temperatura de 1200°C a 1800°C durante 30 a 60 minutos en el interior de un horno giratorio, mientras que en otras realizaciones se pueden usar temperaturas diferentes, tiempos diferentes y un mecanismo de calentamiento diferente. En algunas realizaciones, el tiempo del remojo a temperaturas pico está en la gama de 15 a 30 minutos. Esto deriva en pelotillas cerámicas esféricas con un peso específico de 2,30 a 3,40 g/cm3, según el contenido de particulado mineral. Se puede usar cualquier ligante que mantenga suficientemente la pelotilla sin encender junta y que no afecte en forma adversa la resistencia de la pelotilla encendida, por ejemplo, PVA del 1% al 3% de cargas de peso secas. Despues del encendido, el cerámico particulado generalmente es adecuado para su uso como un apuntalante.

En otra realización, el cerámico particulado encendido se encapsula en resina de manera tal que las limaduras producidas a partir del cerámico particulado triturado estén contenidas dentro del apuntalante recubierto con resina fenólica o no fenólica de manera tal que las limaduras tiendan a estar contenidas dentro de la partícula y no a ser liberadas en las fracturas subterráneas creadas por la fractura hidráulica.

En otras realizaciones, los ligantes útiles como materias primas en el objeto revelado pueden incluir, en forma no taxativa, uno o más de los siguientes: PVA, bentonita tal como bentonita de sodio, silicato de sodio, goma de celulosa, almidones vegetales y lignosulfonato de sodio.

Como un apuntalante, las realizaciones de la composición de la invención ofrecen varias ventajas, que incluyen en forma no taxativa: los costos más bajos de las materias primas que aquellos de los apuntalantes fabricados a partir principalmente de bauxita, caolín o arcilla caolinítica y arcilla de montmorillonita-esmectita,- más baja temperatura de encendido en algunas líneas de productos, y por lo tanto un menor costo de energía en la fabricación, que aquel de la bauxita sinterizada y los apuntalantes fabricados a partir de bauxita, arcillas bauxíticas, caolín o arcilla caolinítica y arcilla de montmorillonita-esmectita; resistencia superior a la trituración a la arena o a la arena recubierta con resina; conductividad de la fractura que sea superior a aquella de la arena o de la arena recubierta con resina; peso específico que sea más bajo que aquel de bauxita y casi el mismo que aquel de la arena; densidad global que sea sustancialmente más bajo que aquella de bauxita y más baja que aquella de la arena; costo de transporte más bajo para el usuario final ya que la arcilla común está disponible en la mayor parte de las áreas donde ocurre la fractura hidráulica y las instalaciones de fabricación se pueden construir en la proximidad cercana; y mejor logística de suministro que aquella de los apuntalantes cerámicos disponibles actualmente porque las plantas de fabricación se pueden construir dentro de la distancia de carga en el camión del uso final, eliminando el carril para el transbordo al camión para la logística de suministro final. Éstos y otros aspectos del objeto revelado, así como las características novedosas adicionales, serán evidentes a partir de la descripción provista en la presente. La intención del presente resumen no debe ser una descripción abarcativa del objeto, sino antes bien proporcionar una breve visión de conjunto de alguna de la funcionalidad del objeto. Otros sistemas, metodos, características y ventajas proporcionadas en la presente se harán evidentes para un experto en el arte al examinar las siguientes FIGURAS y de la descripción detallada. Se desea que todos los sistemas, métodos, características y ventajas que están incluidas dentro de la presente descripción, están dentro del alcance de las reivindicaciones y de todas las reivindicaciones presentadas con posterioridad a ellas.

Breve descripción de las Figuras Los elementos novedosos que se cree que son característicos de la invención se exponen en todas las reivindicaciones adjuntas a la presente o que se presenten con posterioridad. La invención en sí, sin embargo, así como un modo de uso preferido, otros objetivos y ventajas de las mismas, se comprenderán mejor por la referencia a la siguiente descripción detallada de una realización ilustrativa cuando se la lee en conjunto con los dibujos que la acompañan, en donde: La Figura 1 es una ilustración de resolución 1X1 de una realización del cerámico particulado terminado con un tamaño de la malla que está en la gama de -20/+40 del Ejemplo II.

La Figura 2 es una ilustración de resolución 3X1 de una realización del cerámico particulado terminado con un tamaño de la malla que está en la gama de -20/+40 del Ejemplo II.

La Figura 3 es una ilustración de resolución 1X1 de una realización del cerámico particulado terminado con un tamaño de la malla que está en la gama de -30/+50 del Ejemplo II.

La Figura 4 es una ilustración de resolución 3X1 de una realización del cerámico particulado terminado con un tamaño de la malla que está en la gama de -30/+50 del Ejemplo II.

La Figura 5 es una ilustración de resolución 1X1 de una realización del cerámico particulado terminado con un tamaño de la malla que está en la gama de -40/+80 del Ejemplo III.

La Figura 6 es una ilustración de resolución 3X1 de una realización del cerámico particulado terminado con un tamaño de la malla que está en la gama de -40/+80 del Ejemplo III.

La Figura 7 es una ilustración de resolución lxl de una realización del cerámico particulado terminado con un tamaño de la malla que está en la gama de -40/+80 de una versión recubierta con resina del Ejemplo III.

La Figura 8 da el porcentaje en peso de la arcilla común usada en los Ejemplos I-IV.

La Figura 9 da las características del cerámico particulado encendido para los ejemplos I-IV a una gama de la malla de -40/+70.

La Figura 10 da las características del cerámico particulado encendido para los ejemplos I-IV a una gama de la malla de -30/+50.

La Figura 11 da las características del cerámico particulado encendido para los ejemplos I-IV a una gama de la malla de -20/+40.

La Figura 12 da la composición química del particulado mineral, los modificadores de red de aluminosilicato y los mejoradores de la resistencia para producir los cerámicos particulados de los Ejemplos I-IV.

La Figura 13 da la conductividad y la permeabilidad de los esferoides encendidos del Ejemplo II a una gama de la malla de - 20 /+40.

La Figura 14 da la conductividad y la permeabilidad de los esferoides encendidos del Ejemplo II a una gama de la malla de -30/+50.

La Figura 15 da la conductividad y la permeabilidad de los esferoides encendidos del Ejemplo II a una gama de la malla de -40/+70.

La Figura 16 da la conductividad y la permeabilidad de los esferoides encendidos del Ejemplo III, en una gama de la malla de -40/+80.

Descripción Detallada Si bien la invención se ha descrito con respecto a un número limitado de realizaciones, las características específicas de una realización no deben necesariamente atribuirse a otras realizaciones de la invención. Ninguna realización única es necesariamente representativa de todos los aspectos de la invención. Además, existen variantes y modificaciones de la misma. Por ejemplo, la invención descrita en la presente puede comprender otros componentes. Tambien se pueden usar diversos aditivos para mejorar adicionalmente una o más propiedades. En algunas realizaciones, las invenciones están sustancialmente libres de cualquier aditivo no específicamente enumerado en la presente. Algunas realizaciones de la invención descritas en la presente consisten o consisten esencialmente en los componentes enumerados. Además, algunas realizaciones de los métodos descritos en la presente consisten o consisten esencialmente en los pasos enumerados.

El agente apuntalante cerámico revelado en la presente puede comprender arcillas plásticas y esquistos que no son adecuados para su uso en mezclas refractarias.

Los cerámicos particulados de la presente invención se pueden fabricar mediante un proceso que comprende varios pasos descritos en la presente. En un primer paso, el material particulado mineral, modificador(es) de red de aluminosilicato, ligante, mejorador (es) de la resistencia y agua se mezclan y se forman pelotillas para formar partículas esferoides. Un ejemplo de un particulado mineral que se puede utilizar es una arcilla estructural illítica común que no contiene caolín, no es caolinítica, no es esmectita y no es montmorillonita-esmectita tal como aquella que se halla en la Formación de Strawn de la era del Esquisto de Pennsylvania mezclada a partir de un sitio en el Condado de Brown, Texas. Las arcillas generalmente se clasifican en los siguientes grupos: el grupo de caolín, que incluye los minerales caolinita, dickita y nacrita; el grupo de esmectita, que incluye esmectitas dioctaedricas tales como mont orillonita y nontronita y esmectitas trioctaédricas tales como saponita; el grupo de illita, que incluye las arcillas micas donde la illita es el mineral común; el grupo de clorita; y la arcilla mezclada, que consiste en combinaciones de los grupos indicados. Las arcillas se denominan comúnmente 1:1 o 2:1. Las arcillas se construyen fundamentalmente de hojas tetraédricas y hojas octaédricas. Una arcilla 1:1 consistiría en una hoja tetraédrica y una hoja octaédrica y los ejemplos incluirían caolinita y serpentina. Una arcilla 2:1 consiste en una hoja octaédrica intercalada entre dos hojas tetraédricas y ejemplos de ella son illita, esmectita, atapulgita y clorita. Las arcillas comunes son arcillas 1:1 o 2:1 que son materiales de granos finos, naturales, compuestos p incipalmente por silicatos de aluminio hidratados, frecuentemente con impurezas importantes que los distinguen de los minerales de arcilla pura o mezclas de minerales de arcilla sustancialmente pura. El término arcilla común abarca una amplia variedad de tipos de arcillas, que incluyen rocas de granos finos tales como esquisto. Las arcillas comunes adecuadas para la presente invención incluyen todas las arcillas 1:1 o 2:1 que no se identifican como caolines o esmectitas sustancialmente puras. Otros tipos de arcillas comunes adecuadas para la presente invención incluyen la arcilla Redart, que se excavan en Ohio, Arcilla Roja Newman y Arcilla Lincoln Fire, ambas excavadas en California.

En algunas realizaciones, el material particulado mineral, modificador de red de aluminosilicato y mejoradores de la resistencia se trituran antes de la mezcla en el mismo tamaño de las partículas aproximadas. El uso de todos los materiales de aproximadamente el mismo tamaño de las partículas permite la distribución del contenido de alúmina uniformemente en todo el cerámico particulado.

En algunas realizaciones, se puede utilizar un proceso de aglomeración donde el tamaño de las partículas del material particulado es más grueso que los demás materiales en la fórmula y forma un núcleo o semilla. Los demás materiales con un contenido más alto de alúmina se trituran a un tamaño de las partículas más finas y se aglomeran a la semilla que forma el esferoide, donde el resultado es que el contenido de alúmina más alto dentro del esferoide se halla en las partes exteriores y la superficie del cerámico particulado así formadas.

La selección del tipo de mezcladora se puede usar en el primer paso del proceso es importante ya que cumple varias funciones importantes. La mezcladora debe procesar el material particulado mineral, modificador(es) de red de aluminosilicato y mejorador(es) de la resistencia dentro de los esferoides no encendidos que tienen una alta redondez de Krumbein. La mezcladora debe hacer esto con un rendimiento relativamente alto de partículas en la gama de 0,84 a 0,177 milímetros en la dimensión mayor (malla 20-80). Se pueden aplicar varios tipos de aparatos de mezcla tales como bateas formadoras de pelotillas o aglomeraciones de discos que se hallan en la industria minera.

Los formadores de pelotillas de mezcla de alta energía se adecúan bien a las realizaciones descritas en la presente. Dos ejemplos de dichas máquinas que se pueden utilizar son la mezcladora Littleford® (una marca registrada de Littleford Day) y la Máquina Eirich® (una marca registrada de MASCHINENFABRIK GUSTAV EIRICH GMBH & CO . KG). Estas mezcladoras comprenden un contenedor cilindrico giratorio, cuyo eje central está a un ángulo con la línea horizontal, una d más placas deflectoras y por lo menos un impulsor de impacto giratorio habitualmente ubicado debajo del vértice de la trayectoria de rotación del contenedor cilindrico. El impulsor de impacto giratorio se engrana con el material que se está mezclando y puede rotar a una velocidad angular más alta que aquella del propio contenedor cilindrico giratorio.

Los pasos básicos que se pueden utilizar en la fabricación de los esferoides en un aparato de formación de pelotillas de mezcla de energía alta incluyen, en forma no taxativa: (1) mezclar los polvos secos del particulado mineral, el modificador de red de aluminosilicato, el mejorador(es) de la resistencia y el ligante, donde todos se muelen al mismo tamaño aproximado de las partículas, a una alta velocidad; (2) nucleación en cuyo momento se agrega agua a la región del aparato que forma pelotillas de mezcla cerca del impulsor de impacto que se debe dispersar en gotitas y contribuir a la formación de las pelotillas esfericas del cerámico particulado; (3) el crecimiento de los esferoides de la manera de una bola de nieve con el polvo que se aglomera sobre los granos diminutos durante cuyo tiempo el impulsor de impacto rota a una velocidad más lenta que lo que lo hizo durante el paso de nucleación; (4) el agregado de una mezcla seca de la fórmula para adherirse a la superficie de la mezcla aglomerada, que deriva en pelotillas más esféricas; y (5) pulir o alisar las superficies de los esferoides apagando el impulsor de impacto y permitiendo que el contenedor cilindrico rote. Esta última operación es similar a una batea que forma pelotillas.

En los procesos del arte previo, el proceso de mezcla ha incluido un proceso de "cáscara de semilla" donde el mineral particulado se tritura a un tamaño de las partículas más grueso que aquel del mejorador de la resistencia y sirve como una semilla sobre la cual se aglomera el mejorador de la resistencia más fina, construyendo el esferoide que tiene el resultado de que el particulado mineral está en el interior del esferoide recubierto con el mejorador de la resistencia a la superficie de las pelotillas. En cambio, en el objeto revelado, todos los elementos de la formulación (el particulado mineral, el mejorador de la resistencia y el ligante) se pueden triturar y aglomerar de manera tal que todos los elementos de la fórmula se dispersen uniformemente en todas las pelotillas.

La cantidad del ligante seco generalmente comprende el 0,25% en peso de los materiales secos alimentados al formador de pelotillas de mezcla y la cantidad del ligante líquido puede estar en la gama del 1% al 3% según la composición formulada de la mezcla deseada.

Los esferoides húmedos, o globulillos, se descargan desde el formador de pelotillas de mezcla y se secan a una temperatura de 120°C a 180°C. Los esferoides secos se pueden tamizar para obtener un tamaño de la malla de 20/80 (0,84 a 0,177 mm) para un nuevo procesamiento. La gama de los tamaños de las partículas seleccionada es realmente más amplia que el producto final deseado debido al encogimiento de los esferoides durante el encendido.

El paso siguiente es alimentar, normalmente mediante un alimentador vibratorio, los esferoides a un horno giratorio. Si los esferoides se aglomeran juntos o se adhieren a las paredes del horno antes de que alcancen la temperatura de vitrificación, luego puede ser necesario un agente de separación. Luego, la función del agente de separación es impedir que los esferoides se aglomeren o que se adhieran a las paredes del horno.

El paso de vitrificación, tambien denominado encendido, se puede hacer en forma estática, pero un horno giratorio es un aparato más adecuado para este paso. El tiempo de residencia de los esferoides en el interior del horno depende de varios parámetros: la longitud, el diámetro, el ángulo, la velocidad rotacional del horno, la velocidad de alimentación al horno, la temperatura en el interior del horno, el tamaño de las partículas de los esferoides y la forma de las partículas. El tiempo de residencia se ajusta para obtener las propiedades deseadas con cada formulación específica para un uso final dado. Un tiempo de residencia típico en el interior del horno puede ser de 30 minutos o más. A medida que el tiempo de residencia se hace más corto, el proceso es más difícil de controlar porque algunos esferoides no se pueden someter al antecedente termico correcto y por lo tanto no alcanzan la resistencia deseada. Un tiempo de residencia más corto también puede tener el efecto de disminuir la densidad del producto final, pero a expensas de la resistencia a la trituración. No existe ninguna ventaja particular para los tiempos de residencia que son más prolongados que el óptimo. Sin embargo, una partícula dada se puede fabricar a temperaturas más bajas si se usan tiempos de residencia más prolongados. El tiempo durante el cual el producto se expone a la temperatura pico durante el encendido puede estar en la gama de 15 a 30 minutos.

Normalmente, la temperatura del horno inicialmente ajusta baja y luego se eleva en etapas a un tiempo de residencia dado hasta que se alcanza la resistencia de trituración máxima en el producto final. Esto corresponde a la condición de encendido óptima.

El producto del horno se tamiza para obtener la fracción de tamaño del cerámico particulado deseada que puede ser de malla 20/80 (0,84 a 0,177 mm). Antes, durante, o después de este paso de tamizado los esferoides pueden estar sujetos a agitación vigorosa por aire o mediante algún otro método de agitación para eliminar el polvo de sus superficies. Esto se denomina el paso de "desempolvado".

El gradiente de alúmina en el interior de los esferoides se puede alcanzar de varias maneras. El material mineral particulado tiene un contenido de alúmina en peso que está en la gama desde el 7% hasta menos del 25%. Los modificadores de red de aluminosilicato con un alto contenido de alúmina se agregan para obtener un contenido de alúmina mezclada suficiente para obtener el nivel deseado de la resistencia a la trituración. Según cuál sea la resistencia a la trituración deseada, el porcentaje en peso del mineral particulado puede estar en la gama del 10% al 90%, con un porcentaje en peso más bajo del particulado mineral que alcanzan una resistencia a la trituración más alta en el compromiso del peso aumentado (medido en el peso específico). El porcentaje en peso del modificador de red de aluminosilicato puede estar en la gama del 30% al 70%. El porcentaje en peso del mejorador de la resistencia puede estar en la gama del 0,5% al 20% y tiene un impacto del peso específico, la resistencia y la temperatura de encendido.

Los métodos para evaluar las propiedades de los apuntalantes se pueden hallar en las Publicaciones del Instituto Americano del Petróleo tales como: API RP 19C, Práctica Recomendada de Apuntalantes en la Fractura Hidráulica y Funcionamiento de Macizado de Grava, Primera Edición así como la norma interna de ISO 13503-2:2006/Amd.1:2009(E), que se incorporan en la presente por referencia en su totalidad. Dos parámetros importantes para evaluar los apuntalantes son la resistencia a la trituración, o la resistencia a la trituración y la conductividad de la fractura. La resistencia a la trituración indica la medida en la cual el material apuntalante realmente cumple su función de apuntalar la formación de roca, en posición vertical como un pilar en el interior de la fractura y resistiendo la presión de trituración de la formación. La resistencia a la trituración se mide colocando una muestra del material apuntalante en el interior de la cavidad de la matriz con un diámetro interno de 1" a 2" de un aparato de ensayo. El volumen de ensayo de la muestra del apuntalante es equivalente al volumen ocupado por 4 libras/pie cuadrado de superficie (1,95 g/cm2 de superficie) del apuntalante de un tamaño de malla deseado en el interior de la celda de ensayo. Un embolo o pistón de acero aplica presión al interior cerámico de la cavidad a una velocidad de 2000 libras por minuto para obtener la presión de ensayo (por ejemplo, 5.000 psi, 7.500 psi, 10.000 psi, 12.500 psi o 15.000 psi) y 2 minutos a la presión de ensayo después de lo cual se libera la presión. La muestra se tamiza entre los tamices de malla 20, 40 y 80 durante 10 minutos sobre un vibrador de tamiz Ro-Tap® (una marca registrada de . S. Tyler) y se anota el porcentaje de limaduras menor que el tamaño de malla más pequeño. Se desea minimizar el porcentaje en peso de las limaduras producidas en el ensayo de la resistencia a la trituración.

La conductividad de la fractura es una medida de la velocidad de flujo del fluido que se puede realizar a través una fractura en condiciones dadas. Se mide en millidarcy pies (md-ft) a diversas presiones aplicadas. Los valores de resistencia a la trituración y de conductividad de fractura normalmente se reducen con un aumento de la presión aplicada. Sin embargo, la relación de esta reducción con la presión varía significativamente con el tipo de apuntalante usado. Directamente relacionada con conductividad, la permeabilidad mide la capacidad de los fluidos al flujo a través de la roca o de otros medios porosos, tales como un macizado de de apuntalante en un pozo de petróleo o de gas fracturado en forma hidráulica. La permeabilidad se mide en Darcies donde cada Darcy representa 1.000 millidarcies. Los ensayos para la conductividad y la permeabilidad del apuntalantese pueden medir en una celda de conductividad de acuerdo con ISO 13503- 2:2006/Amd.1:2009 (E).

La densidad global se puede medir de acuerdo con ISO 13503-2:2006/Amd.1:2009(E) usando el aparato mencionado en la Figura 6 de la norma ISO.

Otro parámetro de importancia es el peso en volumen del apuntalante expresado en términos del peso específico. En el proceso de fractura hidráulica, el apuntalante se transporta a través del pozo a las fracturas en una solución de fluido o gel. Los pesos más bajos permiten una mejor conductividad y permeabilidad con presiones de bombeo más baja y una solución de fluido de fractura hidráulica menos viscosa. Suponiendo una resistencia a la trituración y conductividad consistente, se desea un apuntalante con un peso más liviano, un peso específico más bajo.

Los ejemplos de cerámicos particulados de las Figuras 1-7 se agrupan en muestras de tamaños de malla. En la práctica, los usuarios especifican y compran agrupamientos por tamaño especificados para sus aplicaciones. Se usan tamices de manera tal que todos los cerámicos particulados con diámetros menores que el número de malla mencionado en primer lugar caigan a través del tamiz y no sean retenidos en el agrupamiento por tamaño. El cerámico particulado con diámetros mayores que el segundo número de malla mencionado en segundo lugar se tamizan y no entran en el agrupamiento por tamaño de malla. A modo de ejemplo, los agrupamientos por tamaño de malla se mencionan como 20/40 o -20/+40. En cada caso el cerámico particulado de este agrupamiento por tamaño tendría un diámetro de por lo menos malla 20 y no mayor que malla 40. Los diámetros correlativos del cerámico particulado expresados en tamaños de malla son los siguientes: El objeto revelado se aclara además considerando 1 siguientes ejemplos, que se desea que sean puramente ejemplos EJEMPLOS Los Ejemplos I-IV se prepararon usando un proceso similar Como tal, solamente el Ejemplo III se analiza a continuación.

Para el Ejemplo III, una mezcla de cerámicos secos de: 4.400 gramos de arcilla roja común obtenida del depósito del Condado de Brown, Texas, ( "BCH"); y 1.100 gramos de tres modificadores de red de aluminosilicato se mezclaron durante dos minutos en la batea de una mezcladora / granulador (se puede usar Eirich Machines, Inc., Modelo RV0 ) con el contenedor cilindrico rotando a 30 hertz. La batea y el rotor se engranaron con una velocidad rápida de la batea y una velocidad del rotor de 40 hertz. La rotación de la batea fue en el sentido de las agujas del reloj y la rotación del rotor fue en la dirección contraria a las agujas del reloj. El impulsor de rotor de impacto tenía paletas o cuchillas deflectoras de dos tamaños, 125 y 185 m de longitud. Luego se agregó una mezcla de 700 gramos de agua y ligante, que se puede seleccionar de entre almidón de maíz, CMC, o PVA, durante un período de un minuto. La velocidad se incrementó inmediatamente despues de que se agregaron el agua y el ligante a 70 hertz. A los 4 minutos, se redujo la batea para hacer lenta la velocidad y se agregaron 250 gramos de material mezclado retenido seco. A los 5 minutos de tiempo de mezcla total, la velocidad del rotor se redujo a 50 hertz y se agregó el material mezclado retenido. A los 6 minutos de tiempo de mezcla total, la velocidad del rotor se redujo a 40 hertz y se agregó el material mezclado retenido. A los 7 minutos de tiempo de mezcla total, la velocidad del rotor se redujo a 30 hertz y se agregó el material mezclado retenido. A los 8 minutos, la velocidad del rotor se redujo a 20 Hz y se mezcló durante un período de tiempo de 1 a 5 minutos, según el tamaño y la forma esferica deseada. Una vez que se obtienen los resultados deseados, la unidad de mezcla se detuvo y se eliminó el lote terminado de cerámico particulado.

La Figura 8 da el porcentaje en peso de arcilla común usada en cada formulación y las Figuras 9-11 dan las características del cerámico particulado encendido para los ejemplos I-IV. La densidad global se puede medir de acuerdo con ISO 13503-2:2006/Amd.1:2009(E) usando el aparato mencionado en la Figura 6 de la norma ISO.

Alternativamente, la densidad global se puede medir vertiendo el material a una velocidad de flujo estándar en el interior de un contenedor de un volumen conocido, nivelando la superficie superior con un borde recto y registrando el peso.

Los esferoides húmedos se retiraron del aparato de formación de pelotillas de mezcla, se colocaron en el en bandejas planas y se secaron en una secadora eléctrica, que no estaba equipada con un ventilador de circulación, a una temperatura de punto fijo de 250°F hasta que se alcanzó un nivel de humedad del <1%. La humedad se midió mediante un analizador de humedad tal como el ML-50 fabricado por A&D. Los esferoides secos se tamizaron usando tamices de altura completa de malla normal estadounidenses fabricados por Hogentogler y W.S. Tyler. El tamizado se realizó mecánicamente usando un Ro-Tap® de W. S. Tyler (una marca registrada de W. S. TYLER COMPANY CORPORATION) Modelo RX-29 durante 5 minutos. El tamiz de orificios de malla grandes se apiló arriba del tamiz de orificios de malla pequeños con una batea colectora en lugar del fondo de la pila para obtener fracciones de malla -40/+80 (0,420-0,177 mm) (nota: lo que queda sobre el tamiz de malla 40 y sobre la batea colectora se considera residuos en este ejemplo particular).

El cerámico particulado se colocó en crisoles de composición de arcilla encendida/alúmina. El material del tamiz se pesó antes de la colocación en el crisol. Los crisoles llenos se pesaron antes del encendido para permitir el cálculo de la perdida de peso durante el encendido. Los crisoles se colocaron en un horno para el encendido. Se hizo el encendido en un horno calentado en forma eléctrica usando un Horno Skutt modelo KM818-3 o un horno Sentro Tech Modelo ST-V600C-666. Se hizo funcionar la máquina a presión atmosférica del aire. La velocidad de calentamiento y el mantenimiento de la temperatura pico se controló mediante un controlador de microprocesador incorporado con una entrada desde una termocupla normal provista por el fabricante del horno. Para confirmar la cantidad de trabajo de calor (relación de tiempo y temperatura) una lengüeta de uniformidad de temperatura, TempTab, adecuada para la temperatura pico planificada y fabricada por Orton Ceramic Foundation se colocó sobre la superficie de un crisol, teniendo cuidado de no incrustar la lengüeta de manera tal que el material penetre en el orificio central de la lengüeta. La curva de temperatura de encendido para esta formulación se caracterizó: temperatura ambiente inicial, calentar a 2200°F a 400 hasta 1000°F por hora, mantener la temperatura pico durante 0,25 a 0,75 hora y apagar el horno y dejar enfriar a temperatura ambiente a una velocidad de enfriamiento de 145°F por hora. Despues de que terminó el ciclo de encendido y de que las muestras se habían enfriado a una temperatura para permitir la manipulación, luego se retiraron los crisoles del horno. Se retiró la Lengüeta de temperatura, teniendo cuidado de devolver al crisol todo el material que se adhirió a la lengüeta. La lengüeta de temperatura se midió con un micrómetro. Se obtuvo una temperatura de encendido equivalente usando una tabla de equivalencias provista por la Orton Ceramic Foundation. La comparación de los resultados de la lengüeta de temperatura con el encendido previo confirmó la consistencia constante de varios encendidos y la precisión del procedimiento de encendido. Los crisoles se pesaron y se calculó la perdida en el encendido mediante la fórmula: el peso del material antes del encendido menos el peso del material después del encendido dividido por el peso del material antes del encendido.

El material encendido se retiró del crisol y se preparó para el tamizado al tamaño deseado. Los tamaños de los tamices dependen del propósito deseado del apuntalante. Se usaron tres agrupamientos por gamas de tamaños en este ejemplo: malla -40 malla + 80: diámetros de cerámicos particulados que están en la gama de 0,177 a 0,420 mm malla -20 mesh malla + 40: diámetros de cerámicos particulados que están en la gama de 0,420 a 0,840 mm malla -30 mesh malla + 50: diámetros de cerámicos particulados que están en la gama de 0,297 a 0,590 mm.

El procedimiento de tamizado es idéntico en todos los casos. El tamiz de malla de mayor tamaño se colocó arriba del tamiz de malla más pequeño con una batea debajo de la pila. El montaje se coloca en una máquina Ro-Tap® y se lo hace funcionar durante 5 minutos. El material se retuvo sobre el tamiz de malla más pequeño y se retiró manualmente para un nuevo ensayo.

El material tamizado se ensayó por el peso específico aparente y la resistencia al triturado. Hubo cinco niveles de fuerza diferentes usados en el ensayo: 5.000 libras, 7.500 libras, 10.000 libras, 12.500 libras y 15.000 libras. Los procedimientos del ensayo son identicos en todos los casos y varían solamente e la carga colocada sobre la muestra.

El equipo usado para ensayar la Resistencia a la trituración es un cilindro de acero con un pistón de 1" a 2" de diámetro, según el volumen del material para el ensayo. El pistón flota libremente en el interior del cilindro y el cilindro tiene una base removible de manera tal que el material se pueda colocar en el interior del cilindro y que la fuerza se aplique al pistón, creando esfuerzo y una fuerza de trituración al material. La fuerza se aplica con una prensa superior de banco Modelo C Carver Industries equipada con un medidor de fuerza calibrado en incrementos de 200 libras. La fuerza se aplica con un gato hidráulico manual. El método de ensayo correcto también se sigue usando la norma ISO 13503-2:2006/Amd.1:2009(E) para obtener resultados comparables.

Una muestra del material encendido de 20 gramos se pesó y se midió sobre una balanza analítica con 0,01 gramo de precisión. Este procedimiento se repitió otras dos veces para crear 3 muestras en la matriz con un pistón de 1 pulgada de manera tal que la superficie del material en el cilindro estuviera tan a nivel como fuera posible. El pistón se insertó en el cilindro y se bajó hasta que entró en contacto con el material. El pistón se rotó a 180 grados sin aplicar fuerza a la muestra o rompiendo el grupo de matrices de celdas de trituración. El grupo de matrices luego se colocó en el centro de la prensa. Si no hubo contacto, la platina inferior de la prensa se levantó hacienda funcionar el gato de palanca tan cerca de la matriz como fue posible sin entrar en contacto con el pistón. Se hizo funcionar el gato de palanca hasta que se obtuvo el nivel de fuerza del ensayo. La presión del nivel de fuerza del ensayo se mantuvo durante 2 minutos en cuyo punto se liberó la presión. El cilindro de la matriz se retiró y todo el contenido se vertió sobre una malla de tamiz que corresponde a la gama inferior de la distribución de apuntalantes que se está ensayando. A modo de ejemplo, si se está ensayando un apuntalante de malla 40/80, se usa un tamiz de malla 80. Se usó un cepillo para eliminar suavemente toda la muestra remanente que quedó en el interior del cilindro. Usando una máquina Ro-Tap®, la muestra se tamizó durante 10 minutos. El material que atravesó el tamiz de malla designado se pesó y se comparó con el peso de la muestra antes de que se aplicara el esfuerzo, calculando por lo tanto el porcentaje de la cantidad en peso de las limaduras trituradas que atravesaron el tamiz de malla. El ensayo se repitió con las dos muestras restantes y se promedió para el informe.

El peso específico aparente se calculó usando los procedimientos descritos posteriormente. Un pienómetro de 10 mi con un vástago perforado (N° de artículo 330403889641 obtenido de Avogadro's Lab Supply, Inc.) se calibró pesando el matraz vacío, seco, limpio, que incluye el tapón del vástago, usando una balanza electrónica capaz de precisión de 0,01 gramo. Se calculó el WF (peso del matraz). El matraz se llenó con agua desionizada hasta el punto de la mitad del vástago del picnómetro. Esto se hizo sin el tapón en su lugar. El tapón se insertó en el picnómetro, dejando que se descargara el agua desde la perforación del tapón, proporcionando por lo tanto un volumen constante de agua para el ensayo futuro. Se pesó el montaje completo del agua y el picnómetro y se registró el peso. El peso del picnómetro seco se restó del peso el montaje y se registró. La diferencia en el peso se calculó y representa el peso del líquido (WL). Se midieron 3 mi del material de muestra seco usando un cilindro graduado de 10 mi. El material se pesó y se registró el peso. Esto representa el peso sólido del material cuyo peso específico se debe determinar (WS). Los 3 mi del material seco se colocaron en un picnómetro vacío. El picnómetro se llenó hasta aproximadamente la mitad del vástago del picnómetro. Se eliminaron las burbujas de aire golpeando suavemente y girando el pienómetro mientras se lo mantenía a un ángulo aproximado de 45 grados. El picnómetro se ajustó vertical sobre una superficie plana y se insertó el tapón, expulsando agua desde el orificio del tapón. Se secó todo el exceso de agua del exterior del picnómetro y se confirmó la ausencia todas las burbujas. El montaje que consiste en el picnómetro, 3 mi de material y agua desionizada se pesó y se registró el peso (WT).

El peso específico del material se calculó usando la fórmula: WT-WL-WS-WF = Peso del Agua Desplazada (WD). WD es un número negativo. Se realizó el siguiente cálculo usando el valor absoluto sin tener en cuenta el signo: WS/WD = Peso Específico Aparente. El agua desionizada tiene un peso específico de 1,0 gramos/ml (peso específico = 1). El metodo para el peso específico aparente también se sigue usando la norma ISO 135032:2006/Amd.1:2009(E) para obtener resultados comparables.

En el ejemplo actual el tamaño de la malla preferido del apuntalante de la muestra fue malla -40 malla +80, el peso específico de la muestra encendida fue 2,55 y el porcentaje de limaduras creado a las presiones de trituración observadas fueron los siguientes: 5.000 psi 0,7% 7.500 psi 2,0% 10.000 psi 3,9% Se usaron los mismos procedimientos descritos anteriormente en la preparación y la evaluación de todos los Ejemplos. Los porcentajes de la composición del material de peso seco y la composición química de los cerámicos particulados de los ejemplos I-IV se dan en el Ejemplo 8. Las propiedades de los esferoides encendidos de los Ejemplos I-IV, especificados por la gama de tamaños de mallas, se dan en las Figuras 9-11. La composición química del particulado mineral, de los modificadores de red de aluminosilicato y los mejoradores de la resistencia utilizados para producir cerámicos particulados de los Ejemplos I-IV se dan en la Figura 12. La conductividad y la permeabilidad de los esferoides encendidos del Ejemplo II, especificados en por la gama de tamaños de mallas, se dan en las Figuras 13-15. La conductividad y la permeabilidad de los esferoides encendidos del Ejemplo III, en una gama de mallas de -40/+80, se dan en la Figura 16.

Además de las realizaciones descritas precedentes, los expertos en el arte apreciarán que esta invención es aplicable a una variedad de artes y situaciones y que la presente invención está destinada a incluirlas.

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1. Un agente apuntalante cerámico que comprende: arcillas plásticas y esquistos que no son adecuados para su uso en mezclas refractarias; un modificador de red de aluminosilicato; un mejorador de la resistencia; y un ligante.

2. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dichas arcillas plásticas y esquistos que no son adecuados para su uso en mezclas refractarias comprenden el 10-90% en peso de dicho agente apuntalante cerámico.

3. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dicho modificador de red de aluminosilicato comprende el 30-70% en peso de dicho agente apuntalante cerámico.

4. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dicho mejorador de la resistencia comprende el 0,25-20% en peso de dicho agente apuntalante cerámico.

5. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dicho ligante comprende como máximo el 10% en peso de dicho agente apuntalante cerámico.

6. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dichas arcillas plásticas y esquistos que no son adecuados para su uso en mezclas refractarias comprenden el 10-90% en peso de dicho agente apuntalante cerámico, dicho modificador de red de aluminosilicato comprende el 30-70% en peso de dicho agente apuntalante cerámico, dicho mejorador de la resistencia comprende el 0,25-20% en peso de dicho agente apuntalante cerámico y dicho ligante comprende como máximo el 10% en peso de dicho agente apuntalante cerámico.

7. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dichas arcillas plásticas y esquistos que no son adecuados para su uso en mezclas refractarias comprenden el 15-70% en peso de dicho agente apuntalante cerámico.

8. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dicho modificador de red de aluminosilicato es uno o más de: caolín,- metacaolín; bauxita; arcillas bauxíticas; óxido de aluminio; y un óxido de metal.

9. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dichas arcillas plásticas y esquistos que no son adecuados para su uso en mezclas refractarias son una arcilla roja común o arcilla común de un carácter illítico o de arcilla mezclada que no forma parte de las siguientes arcillas: un grupo de caolines; un grupo de esmectitas; un grupo de montmorillonitas-esmectitas; o un grupo de cloritas.

10. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dicho modificador de red de aluminosilicato tiene una forma no calcinada, parcialmente calcinada o calcinada.

11. El apuntalante cerámico de al reivindicación 1, en donde dicho mejorador de la resistencia es uno o más de materiales de nefelina o un óxido de metal.

12. El agente apuntalante cerámico de la reivindicación 1, en donde dicho ligante es uno o más de: almidón de maíz; alcohol polivinílico; goma de celulosa; bentonita; silicato de sodio; almidones vegetales; o lignosulfonato de sodio.

13. Un metodo para producir un agente apuntalante cerámico que comprende: moler, individualmente o juntos, un particulado mineral seco, un modificador de red de aluminosilicato seco, un mejorador(es) de la resistencia seco y un ligante al mismo tamaño aproximado de las partículas; mezclar dicho particulado mineral seco molido, dicho modificador de red de aluminosilicato, dicho mejorador(es) de la resistencia seco y dicho ligante molido a una velocidad alta con una mezcladora; nuclear dicha mezcla, en donde dicha nucleación comprende agregar agua a una región de un formador de pelotillas de mezcla cerca de un impulsor de impacto que se debe dispersar en gotitas, contribuyendo de ese modo a la formación de pelotillas esféricas; hacer crecer dichas pelotillas esféricas agregando una mezcla que consiste en dicho particulado mineral seco molido, dicho modificador de red de aluminosilicato seco molido, dicho mejorador(es) de la resistencia seco molido y dicho ligante seco molido para adherirse a la superficie de dichas pelotillas esféricas; pulir o alisar la superficie exterior de dichas pelotillas esfericas; secar dichas pelotillas esféricas; alimentar dichas pelotillas esféricas en el interior de un horno para la vitrificación; y tamizar dichas pelotillas esféricas para obtener una fracción de tamaños de cerámicos particulados deseados.

14. El método de la reivindicación 13, en donde dichos procesos de mezcladora de dicho particulado mineral, dicho modificador de red de aluminosilicato, dicho mejorador(es) de la resistencia y dicho ligante en esferoides no encendidos que tienen una redondez Krumbein alta.

15. El método de la reivindicación 14, en donde dicha mezcladora es un formador de pelotillas de mezcla de alta energía.

16. El método de la reivindicación 13, en donde dichas pelotillas esféricas se secan a una temperatura de aproximadamente 120 grados Celsius a 180 grados Celsius.

17. El método de la reivindicación 13, en donde dicho horno es estático o giratorio.