MX2014010088A - Composiciones detergentes que comprenden polimeros de injerto que tienen distribuciones de polaridad amplias. - Google Patents

Abstract

La presente invención se relaciona con una composición detergente que contiene un polímero anfifílico de injerto con base en óxidos de polialquileno solubles en agua (A) como base de injerto y cadenas laterales formadas por polimerización de un componente viniléster (B), en donde el polímero tiene una distribución de polaridad amplia.

Description

COMPOSICIONES DETERGENTES QUE COMPRENDEN POLÍMEROS DE INJERTO QUE TIENEN DISTRIBUCIONES DE POLARIDAD AMPLIAS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con una composición detergente que contiene un polímero anfifílico de injerto con base en óxidos de polialquileno solubles en agua (A) como base de injerto y cadenas laterales formadas por polimerización de un componente viniléster (B), en donde el polímero tiene una distribución de polaridad amplia.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los polímeros de injerto con base en óxidos de polialquileno y vinil ésteres, particularmente, vinil acetato, se conocen a partir de los documentos DE-B-1 077430 y GB-B-922 457. Estos polímeros se preparan al polimerizar el viniléster en presencia de óxido de polialquileno, y el iniciador usado es peróxido de dibenzoílo, peróxido de dilauroílo o peróxido de diacetilo. En los ejemplos de estos documentos, el procedimiento consiste en preparar una solución de todos los reactantes. Esta solución se calienta directamente a la temperatura de polimerización o se carga inicialmente solamente una porción y se callenta, o la mayor parte se introduce medida. En la primera variante, es posible, además, que estén presentes cantidades más grandes de solvente, tal como metil acetato o metanol (100 % o 72 % con base en la cantidad de polialquilenglicol y vinil éster). Otros procedimientos se mencionan, simplemente, en el documento GB-B-922 457, pero no se usan en los ejemplos para preparar polímeros de injerto.

De conformidad con los documentos EP-A-219 048 y EP-285 037, los polímeros de injerto con base en óxidos de polialquileno y vinil ásteres son adecuados como inhibidores del color grisáceo en telas en el lavado y después del tratamiento de textiles que comprenden fibras sintéticas. Para este fin, los documentos EP-A-285 935 y EP-285 038 recomiendan, además, polímeros de injerto que comprenden metil acrilato o N-vinilpirrolidona en forma copolimerizada como monómero de injerto adicional. Para la preparación de los polímeros de injerto usados en los ejemplos no se da ningún dato específico y se hace referencia, simplemente, en términos generales, a los documentos DE-B-1 077 430 y GB-B-922 457.

El documento WO 2009/013202 A1 describe un proceso para preparar copolímeros en forma sólida, en donde los copolímeros se obtienen por polimerización iniciada por radicales libres de una mezcla de 30 a 80 % en peso de N-vinil lactama, de 10 a 50 % en peso de vinil acetato y de 10 a 50 % en peso de un poliéter, en presencia de al menos un solvente, con la salvedad de que la suma sea 100 % en peso, que se caracteriza porque los solventes se eliminan de la mezcla de polimerización con la ayuda de un extrusor.

El documento WO 2007/138054 A1 se relaciona con detergentes para lavandería y composiciones de limpieza que comprenden polímeros de injerto anfifílicos con base en óxidos de polialquileno solubles en agua (A) como base de injerto y cadenas laterales formadas por la polimerización de un componente viniléster (B); estos polímeros tienen un promedio de= 1 sitio de injerto por cada 50 unidades de óxido de alquileno y masas molares medias Mw de 3000 a 100,000. La invención se relaciona, además, con el uso de estos polímeros de injerto anfifílicos como aditivo promotor/de desprendimiento de suciedad para detergentes de lavandería y composiciones de limpieza.

El documento DE 10 2006 055 473 A1 describe un proceso para la preparación de polímeros de injerto con base en poliéteres y vinil ásteres por conversión de poliéteres, viniléster y otros monómeros hidrófobos en presencia de un solvente orgánico y un iniciador de polimerización formador de radicales en condiciones de reflujo.

El documento WO 2011/054789 A1 se relaciona con un método para producir soluciones acuosas de homo o copolímeros de ácido acrílico por medio de polimerización por radicales de ácido acrílico y comonómeros monoetilénicamente insaturados solubles en agua opcionales en un medio acuoso en presencia de al menos un iniciador soluble en agua y al menos un regulador soluble en agua, en donde la polimerización se lleva a cabo por medio de un proceso continuo, y en donde los componentes de peso molecular bajo se separan al menos parcialmente de la solución polimérica acuosa obtenida después de la polimerización. Se usan, preferentemente, reactores y mezcladores microestructurados para la polimerización. Para el proceso se usa, preferentemente, al menos un reactor y/o mezclador que tiene microestructuras.

El documento DE 102 45 858 A1 describe el uso de polímeros de injerto formadores de película solubles o dispersables en agua que pueden obtenerse por una polimerización por radicales de un viniléster de un ácido carbónico alifático de C1 a C24 en presencia de poliéter con un peso molecular medio de al menos 300 g/mol.

El documento WO 2009/133186 A1 se relaciona con un método para la producción continua de un polímero por polimerización por radicales, en donde al menos tres materiales se mezclan con microestructuras en uno o más mezcladores y, después, se polimerizan en al menos una zona de reacción.

El documento DE 198 14 739 A1 describe el uso de polímeros de injerto con base en óxido de polialquileno como solubilizantes. Los polímeros de injerto pueden obtenerse por injerto de a) óxido de polialquileno con b) al menos un monómero, seleccionado del grupo b1) alquilésteres de C1-C30 de ácidos carboxílicos monoetilénicamente insaturados de C3-C8; b2) vinil ésteres de ácidos carboxílicos alifáticos de C1-C30; b3) alquilvinil éteres de C1-C30; b4) amidas sustituidas con N-alquilo de C1-C12 de ácidos carboxílicos monoetilénicamente insaturados de C3-C8; b5) amidas sustituidas con ?,?-dialquilo de C1-C12 de ácidos carboxílicos monoetilénicamente insaturados de C3-C8 como solubilizantes.

El documento WO 2007/138053 A1 describe polímeros de injerto anfifílicos novedosos con base en óxidos de polialquileno solubles en agua (A) como base de injerto y cadenas laterales formadas por polimerización de un componente viniléster (B); estos polímeros tienen un promedio de=1 sitio de injerto por cada 50 unidades de óxido de alquileno y masas molares medias Mw de 3000 a 100,000 g/mol. El proceso de la invención describe un proceso semidiscontinuo mediante el cual el reactor usado es, preferentemente, un tanque agitado.

Los procesos para la preparación de polímeros de injerto con base en óxidos de polialquileno están limitados por los parámetros del proceso, dado que la eliminación de calor representa un aspecto importante de seguridad. Por esta razón, se requieren tiempos de reacción más largos, por ejemplo, usualmente, varias horas. Los polímeros de injerto anfifílicos obtenidos en procesos semidiscontinuos, que se caracterizan por parámetros de procesos limitados, están restringidos en las variaciones de la estructura. Como resultado, la naturaleza de los polímeros de injerto fabricados en procesos semidiscontinuos es que las distribuciones de polaridad son relativamente estrechas.

Sería deseable producir una composición detergente que contenga un polímero de injerto anfifílico que tenga una distribución de polaridad más amplia. Los polímeros de injerto que tienen distribuciones de polaridad amplias proporcionan una variedad más amplia de beneficios de limpieza al tratar y/o suspender un espectro más amplio de manchas. Los polímeros de injerto que tienen distribuciones de polaridad estrechas proporcionan beneficios de limpieza más limitados.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCIÓN En un aspecto, la presente descripción proporciona una composición detergente que comprende un polímero de injerto anfifílico con base en óxidos de polialquileno solubles en agua (A) como base de injerto y cadenas laterales formadas por polimerización de un componente viniléster (B), en donde el polímero tiene una masa molar media (Mw) de 3000 a 100,000 y en donde el polímero comprende (A) de 5 % a 70 % en peso de un óxido de polialquileno soluble en agua como base de injerto y (B) cadenas laterales formadas por polimerización sin radicales de 30 a 85 % en peso de un componente viniléster compuesto de (B1) de 70 a 100 % en peso de vinil acetato y/o vinil propionato y (B2) de 0 a 30 % en peso de otro monómero etilénicamente insaturado, en donde el polímero tiene un ancho total a la mitad del máximo de la distribución de polaridad de entre 0.35 y 1.0. Otros aspectos de la invención incluyen métodos para lavar telas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS En la Figura 1 a la Figura 7, se usan las siguientes referencias: A Óxido de polialquileno (corriente); B Componente viniléster (corriente); C Iniciador (corriente); P Producto (corriente).

La Figura 1 ilustra un proceso de conformidad con la invención. En la Figura 1 , se ilustra un suministro de óxido de polialquileno (A), en virtud del cual la cantidad de óxido de polialquileno (A) es, en este ejemplo, 100 % de la cantidad total. Particularmente, los componentes (A), (B) y (C) se suministran en la forma de una corriente. Esto se ilustra con las letras "A, B, C" y las flechas. La corriente de óxido de polialquileno (A) combinada, opcionalmente, con una corriente de aditivo (D), fluye hacia el primer lado de alimentación (1) del primer segmento tubular (2) del reactor. Adicionalmente, 25 % de la cantidad total de un componente viniléster (B) se alimenta en el primer sitio de alimentación (1) junto con 50 % de la cantidad total de un iniciador (C). Las tres corrientes se mezclan en el primer lado de alimentación (1 ) y continúan fluyendo hacia el primer segmento tubular (2) del reactor. En este primer segmento tubular de reactor (2) tiene lugar la polimerización. La corriente continúa fluyendo en la dirección del primer lado de salida (3) que corresponde al segundo lado de alimentación (1a) del segundo segmento tubular (2a) del reactor. En el primer lado de salida (3) se introduce otro 25 % de la cantidad total del componente viniléster (B). Del primer lado de salida (3) del primer segmento tubular (2) del reactor, se extrae una corriente de reciclado (4) del primer lado de salida (3) al primer lado de alimentación (1) del primer segmento tubular (2) del reactor. En la Figura 1 , cinco segmentos tubulares (2, 2a, 2b, 2c, 2d) del reactor están conectados en serie, en virtud de lo cual los primeros cuatro segmentos tubulares (2, 2a, 2b, 2c) del reactor tienen una corriente de reciclado (4, 4a, 4b, 4c). Entre los segmentos tubulares (2, 2a, 2b, 2c) del reactor, 25 % de la cantidad total del componente (B) fluye hacia cada lado de alimentación (1a, 1b, 1c), mientras que al comienzo 50 % y antes del último segmento tubular (2d) del reactor fluye, además, 50 % de la cantidad total del componente (C) hacia los lados de alimentación (1 ,1d). Después de que la mezcla de reacción fluye o circula en una corriente a través del último segmento tubular (2d) del reactor hacia el lado de salida (3d), se obtiene la corriente deseada de polímeros de injerto anfifflicos (P).

La Figura 2 ilustra un proceso de conformidad con la invención. La Figura 2, en contraste con la Figura 1 , muestra cuatro segmentos tubulares del reactor conectados en serie, en virtud de lo cual solo el primer y tercer segmentos tubulares (2, 2b) del reactor tienen una corriente de reciclado (4, 4a) desde los lados de salida (3, 3b) a los lados de alimentación (1 , 1 b). El primer segmento tubular (2) del reactor se alimenta sobre el lado de alimentación (1) con 100 % de la cantidad total del componente (A) y 50 % de los componentes (B) y (C). En una etapa posterior de este proceso, se suministra nuevamente 50 % de los componentes (B), alimentado en el lado de alimentación (3a) y (C), alimentado en el lado de alimentación (3b).

La Figura 3 ilustra un proceso de conformidad con la invención. En la Figura 3, cuatro segmentos tubulares del reactor están conectados en serie. El 100 % de la cantidad total del componente (A) fluye a través del primer lado de alimentación (1) en el primer segmento tubular (2) del reactor. Adicionalmente a esto, 50 % de la cantidad total de los componentes (B) y (C) se suministra, además, al primer lado de alimentación (1). En una etapa posterior en este proceso, los residuos de los componentes (C), (B) se suministran en el lado de alimentación (3a), en virtud de lo cual cada uno es 50 % de la cantidad total. En esta modalidad, el primer lado de alimentación (1) tiene una temperatura menor que T2 y mayor que T3. T2 es la temperatura a la cual la vida media de descomposición del iniciador (C) es superior a 500 minutos. T3 es la temperatura de fusión de la mezcla de reacción. Los segmentos tubulares tienen una temperatura a la cual la vida media de descomposición del iniciador (C) es menor que 120 minutos.

La Figura 4 muestra una distribución de pesos moleculares determinada por cromatografía de exclusión por tamaño. En el caso en donde se usa un surfactante no iónico como aditivo, esto puede verse como un pico en el intervalo de 1000 -3000 g/mol. El polímero de injerto puede verse a un peso molecular más alto.

La Figura 5 muestra un cromatograma de GPEC. La cromatografía de elución de polímeros en gradiente (GPEC, como se describe en W.J. Staal "Gradient Polymer Elution Chromatography" Ph. Thesis Eindhoven University of Technology, Reino de los Países Bajos 1996) se usa para separar copolímeros de acuerdo con su composición química. El mecanismo de separación de la GPEC está basado en una combinación de un mecanismo de precipitación/redisolución y un mecanismo controlado por interacciones con la columna (absorción y exclusión estérica). El nombre GPEC no se refiere a un mecanismo específico, sino que describe únicamente la técnica (cromatografía de elución en gradiente) y la aplicación (polímeros). Generalmente, el principio de trabajo de la GPEC puede describirse de la siguiente manera. Se disuelve una muestra de polímero en un solvente adecuado (tetrahidrofurano). Se inyecta la solución polimérica en un medio no solvente o una combinación de solvente (agua)/no solvente (acetonitrilo). Las condiciones iniciales son deficientes en términos de solubilidad para que se produzcan las moléculas poliméricas y la separación de fases. Se forman dos fases: una fase rica en polímeros y una fase solvente altamente diluida. Después de la separación de fases, las moléculas poliméricas quedan retenidas en el sistema. Después de la inyección, se aplica un gradiente a partir de las condiciones iniciales al solvente adecuado y, durante este gradiente, se produce la redisolución de las moléculas poliméricas. El punto de redisolución (expresado en fracción de volumen de solvente o no solvente) depende, en gran medida, de la masa molar y la composición química de la molécula polimérica. Cuando se redisuelve la molécula polimérica, las interacciones con la fase estacionaria (interacciones con las columnas) controlarán, además, la separación (como se describe en Cools, Paul J.C.H. "Characterization of copolymers by gradient polymer elution chromatography" Ph. Thesis Eindhoven University of Technology, Reino de los Países Bajos 1999).

La Figura 6 muestra una representación esquemática de la polaridad y la distribución de polaridad.

La Figura 7 muestra un cálculo de la distribución de polaridad.

La Figura 8 muestra un cálculo de la distribución de polaridad.

La Figura 9 muestra los segmentos de reactor usados para realizar la polimerización del Ejemplo 24.

La Figura 10 muestra los segmentos de reactor usados para realizar la polimerización del Ejemplo 25.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Polímeros de injerto anfifílicos La presente invención se relaciona con una composición detergente que comprende un polímero de injerto anfifílico con base en óxidos de polialquileno solubles en agua (A) como base de injerto y cadenas laterales formadas por polimerización de un componente viniléster (B), en donde el polímero tiene una masa molar media (Mw) de 3000 a 100,000, y en donde el polímero comprende (A) de 15 % a 70 % en peso de un óxido de polialquileno soluble en agua como base de injerto y (B) cadenas laterales formadas por polimerización sin radicales de 30 a 85 % en peso de un componente viniléster compuesto de (B1) de 70 a 100 % en peso de vinil acetato y/o vinil propionato y (B2) de 0 a 30 % en peso de otro monómero etilénicamente insaturado, en donde el polímero tiene un ancho total a la mitad del máximo de la distribución de polaridad de entre 0.35 y 1.0.

Los polímeros de injerto de polivinilacetato (PVAc) injertados en polietilenglicol (PEG) son polímeros anfifílicos con una polaridad que depende, principalmente, de la relación entre polietilenglicol como parte hidrófila y polivinilacetato como parte hidrófoba y la cantidad de cadenas poliméricas individuales injertadas. Cantidades más altas de vinilacetato en los polímeros hace que el polímero sea más apolar, en tanto que el aumento de la cantidad de PEG hace que el polímero sea más polar. Esto puede controlarse por la relación entre PEG y VAc en la reacción de polimerización. La distribución de polaridad puede evaluarse por GPEC (cromatografía de elución de polímeros en gradiente). Mientras que los polímeros preparados de conformidad con el estado de la materia exhiben una distribución de polaridad estrecha, descrita como s en relación con PEG y PVAc como estándar, los polímeros con la misma relación en peso de polietilenglicol/vinilacetato (PEG/VAc) que se preparan con el proceso de la invención exhiben una distribución de polaridad amplia. Además, mientras que los polímeros preparados de conformidad con el estado de la materia exhiben una polaridad baja, descrita como µ con relación a PEG y PVAc como estándar, los polímeros con la misma relación en peso de PEG/VAc que se preparan con el proceso de la invención exhiben una polaridad más alta, es decir, son, en total, más hidrófilos. Una distribución amplia de la polaridad puede ser ventajosa, especialmente, cuando se usan polímeros en composiciones detergentes. Los polímeros de injerto que tienen distribuciones de polaridad amplias proporcionan una variedad más amplia de beneficios de limpieza al tratar y/o suspender un espectro más amplio de manchas. Los polímeros de injerto que tienen distribuciones de polaridad estrechas proporcionan beneficios de limpieza más limitados.

En algunos aspectos, el polímero de injerto tiene un ancho total a la mitad del máximo de la distribución de polaridad de entre 0.35 y 1.0, particularmente, entre 0.40 y 0.8, alternativamente, entre 0.50 y 0.75. En ciertos aspectos, el polímero de injerto tiene un ancho total a la mitad del máximo de la distribución de polaridad de entre 0.35 y 1.0 y un máximo de la distribución de polaridad entre 0.45 y 1. En algunos aspectos, el máximo de la distribución de polaridad es de entre 0.5 y 0.8.

En ciertos aspectos, el polímero de injerto de la invención tiene una distribución de polaridad con una raíz cuadrada s2 mayor que 18. En algunos aspectos, el polímero de injerto anfifílico tiene una distribución de polaridad expresada en % de polivinilacetato con una raíz cuadrada s2 mayor que 20. Particularmente, el polímero de injerto anfifílico tiene una distribución de polaridad expresada en % de polivinilacetato con una raíz cuadrada s2 mayor que 20 y un valor medio µ menor que 50. En ciertos aspectos, la raíz cuadrada s2 es mayor que 20 y el valor medio µ es menor que 45. Los métodos para determinar la raíz cuadrada s2 y el valor medio µ se describen en los ejemplos.

Los polímeros de injerto de la invención presentan una distribución estrecha de masas molares y, por lo tanto, una polidispersidad M Mn de, generalmente, = 3, preferentemente,= 2.8, con mayor preferencia,= 2.5 y, aún con mayor preferencia,= 2.3. Con mayor preferencia, la polidispersidad M Mn está en el intervalo de 1.5 a 2.2. La polidispersidad de los polímeros de injerto se puede determinar, por ejemplo, mediante cromatografía de permeación en gel al usar polimetilmetacrilatos de distribución estrecha como estándar.

El peso molecular promedio Mw de los polímeros de injerto de la invención es de 3000 a 100,000, preferentemente, de 6000 a 45,000 y, con mayor preferencia, de 8000 a 30,000. Óxido de polialguileno (A) El óxido de polialquileno es, preferentemente, soluble en agua, en donde soluble en agua, en el sentido de la presente invención, significa un óxido de polialquileno del cual al menos 50 % en peso es soluble en agua. En el sentido de la presente invención, puede hacerse referencia a un óxido de polialquileno como polietilenglicol.

Los óxidos de polialquileno solubles en agua adecuados para formar la base de injerto (A) son, en principio, todos los polímeros con base en óxidos de alquileno de C2-C4 que comprenden al menos 30 % en peso, con mayor preferencia, al menos 50 % en peso, con mayor preferencia, al menos 60 % en peso, aún con mayor preferencia, al menos 75 % en peso de óxido de etileno en forma copolimerizada. Los óxidos de polialquileno (A) tienen, preferentemente, una polidispersidad baja, Mw/Mn, preferentemente,= 2.5, con mayor preferencia,= 1.5, aún con mayor preferencia, < 1.3. El óxido de polialquileno soluble en agua (A) tiene un peso molecular promedio Mn de 1000 a 20,000 g/mol, preferentemente, de 2000 a 15,000 g/mol, con mayor preferencia, de 3000 a 13,000 g/mol y, más particularmente, de 5000 a 10,000 g/mol o de 3000 a 9000 g/mol.

Los óxidos de polialquileno (A) pueden ser los polialquilenglicoles correspondientes en forma libre, es decir, con grupos de extremo de OH, pero pueden terminar, además, en uno o ambos grupos de extremo. Los grupos de extremo adecuados son, por ejemplo, grupos alquilo de C1-C25, fenilo y alquilfenilo de C1-C14. Los ejemplos específicos de óxidos de polialquileno (A) particularmente adecuados incluyen: (A1) polietilenglicoles que pueden terminar en uno o ambos grupos de extremo, especialmente, grupos alquilo de C1-C25, pero que son, preferentemente, no eterificados, y tienen masas molares medias Mn, preferentemente, de 1500 a 20,000 g/mol, con mayor preferencia, de 2500 a 15,000 g/mol; (A2) copolímeros de óxido de etileno y óxido de propileno y/u óxido de butileno con un contenido de óxido de etileno de por lo menos 50 % en peso, que igualmente pueden terminar en uno o ambos grupos de extremo, especialmente, grupos alquilo de C1-C25, pero que son, preferentemente, no eterificados, y tienen masas molares medias Mn, preferentemente, de 1500 a 20,000 g/mol, con mayor preferencia, de 2500 a 15,000; (A3) productos de cadena extendida que tienen masas molares medias, particularmente, de 2500 a 20,000, que pueden obtenerse al hacer reaccionar polietilenglicoles (A1) que tienen masas molares medias Mn de 200 a 5000 o copolímeros (A2) que tienen masas molares medias Mn de 200 a 5000 g/mol con ésteres dicarboxílicos o ácidos dicarboxílicos de C2-C12 o diisocianatos de C6-C18.

Las bases injertadas preferidas (A) son los polietilenglicoles (A1).

De acuerdo con su bajo grado de ramificación, la relación molar de las unidades de óxido de alquileno injertadas a no injertadas en los polímeros injertados de la invención es de 0.002 a 0.05, preferentemente, de 0.002 a 0.035, con mayor preferencia, de 0.003 a 0.025 y, con la máxima preferencia, de 0.004 a 0.02.

Componente viniléster (B) Las cadenas laterales de los polímeros injertados de la invención se forman por la polimerización de un componente viniléster (B) en presencia de la base de injerto (A).

El componente vinilóster (B) puede consistir, ventajosamente, en (B1) acetato de vinilo o propionato de vinilo o mezclas de acetato de vinilo y propionato de vinilo, siendo de particular preferencia el acetato de vinilo como componente viniléster (B).

Las cadenas secundarias del polímero de injerto se pueden formar, además, por la copolimerización de vinilacetato y/o vinilpropionato (B1) y otro monómero etilénicamente insaturado (B2). La fracción de monómero (B2) en el componente viniléster (B) puede ser hasta 30 % en peso, que corresponde a un contenido en el polímero injertado (B2) de 24 % en peso.

Los comonómeros adecuados (B2) son, por ejemplo, ácidos carboxílicos y ácidos dicarboxílicos monoetilénicamente insaturados y sus derivados, tales como ésteres, amidas y anhídridos, y estireno. Por supuesto, es posible usar, además, una mezcla de diferentes comonómeros. A los fines de esta invención, el prefijo (met) escrito antes de un compuesto significa el respectivo compuesto no sustituido y/o el compuesto sustituido por el grupo metilo. Por ejemplo, "ácido (met)acrílico" significa ácido acrílico y/o ácido metacrílico, (met)acrilato significa acrilato y/o metacrilato, (met)acrilamida significa acrilamida y/o metacrilamida.

Los ejemplos específicos incluyen: ácido (met)acrílico, alquilo de C1-C12 e hidroxialquilésteres de C2-C12 de ácido (met)acrílico, (met)acrilamida, N-alquil (met)acrilamida de C1-C12, en donde la entidad alquilo puede ser ramificada o lineal, N,N di(alquil C1-C6) (met)acrilamida, ácido maleico, anhídrido maleico y ésteres monoalquilo de C1-C12 del ácido maleico. Los monómeros (B2) preferidos son los alquil ésteres de C1-C8 del ácido (met)acrílico e hidroxietil acrilato y se prefieren, particularmente, los alquil ésteres de C1-C4 del ácido (met)acrílico. Los monómeros (B2) muy particularmente preferidos son metilacrilato, etilacrilato y, particularmente, n-butilacrilato.

Cuando los polímeros de injerto de la invención comprenden los monómeros (B2) como constituyente del componente viniléster (B), el contenido de polímeros de injerto en (B2) es, preferentemente, de 0.5 a 20 % en peso, con mayor preferencia, de 1 a 15 % en peso y, con la máxima preferencia, de 2 a 10 % en peso.

Además, los polímeros de injerto de la invención tienen solo un contenido bajo de poliviniléster (B) no injertado. Generalmente, comprenden < 10 % en peso, preferentemente, = 7.5 % en peso y, con mayor preferencia, = 5 % en peso de poliviniléster (B) no injertado.

Debido al bajo contenido de poliviniléster no injertado y a la proporción equilibrada entre los componentes (A) y (B), los polímeros de injerto de la invención son solubles en agua o en mezclas de agua/alcohol (p. ej., una solución al 25 % en peso de éter monobutílico de dietilenglicol en agua). Tienen puntos bajos pronunciados de turbidez que, para los polímeros de injerto solubles en agua hasta 50 °C son, generalmente, < 95 °C, preferentemente, < 85 °C y, con mayor preferencia,= 75 °C y, para los otros polímeros de injerto en 25 % en peso de éter monobutílico de dietilenglicol, generalmente,= 90 °C, preferentemente, de 45 a 85 °C.

En algunas modalidades, los polímeros de injerto de la invención comprenden de 25 a 60 % en peso de la base de injerto (A) y de 40 a 75 % en peso del componente poliviniléster (B).

En la Figura 1 , se muestra la distribución del peso molecular determinada por cromatografía de exclusión por tamaño. En el caso en donde se usa un surfactante no iónico como aditivo, esto puede verse como un pico en el intervalo de 1000 -3000 g/mol. El polímero de injerto puede verse a un peso molecular más alto.

Proceso para preparar polímeros de injerto anfifílicos Los polímeros de injerto de la invención se obtienen por un proceso continuo en donde un componente viniléster (B) compuesto de vinil acetato y/o vinil propionato (B1) y, si se deseara, otro monómero etilénicamente insaturado (B2), se polimeriza en presencia de un óxido de polialquileno (A), un iniciador formador de radicales libres (C) y, si se deseara, un aditivo (D), a una temperatura media de polimerización en la que el iniciador (C) tiene una vida media de descomposición de 1 a 500 min, en al menos un segmento tubular del reactor con un lado de alimentación y un lado de salida, a través de los cuales la mezcla de reacción que comprende al menos una parte de componente (A) a (C), y si se deseara, (D), fluye en forma de corriente. En una modalidad preferida del proceso continuo, el tiempo de polimerización es de hasta dos (2) horas.

Preferentemente, en el proceso de conformidad con la invención, la concentración en estado estacionario local de los radicales presentes a la temperatura media de polimerización es prácticamente constante a través del tiempo, y el monómero de injerto (B) está presente en la mezcla de reacción o la corriente constantemente en una concentración baja (p. ej., no mayor que 5 % en peso). Esto permite controlar la reacción, y los polímeros de injerto se pueden preparar de manera controlada con el grado bajo deseado de injerto y la polidispersidad baja deseada. En la presente descripción, el término "temperatura media de polimerización" significa que, aunque el proceso sea prácticamente isotérmico, la exotermicidad de la reacción puede hacer que haya variaciones de temperatura que se mantengan, preferentemente, dentro del intervalo de +/- 10 °C, con mayor preferencia, en el intervalo de +/- 5 °C. En otra forma, el proceso puede llevarse a cabo adiabáticamente en donde el calor de la polimerización se usa para calentar la mezcla de reacción a una temperatura de reacción deseada.

De conformidad con la invención, el iniciador formador de radicales libres (C) a la temperatura media de polimerización debería tener una vida media de descomposición de 2 a 500 min, preferentemente, de 6 a 300 min y, con mayor preferencia, de 8 a 150 min. Preferentemente, la temperatura media de polimerización está, adecuadamente, en el intervalo de 50 a 160 °C, particularmente, de 60 a 140 °C y, especialmente, de 65 a 110 °C.

Algunos ejemplos de iniciadores (C) adecuados que tienen una vida media de descomposición de 2 a 500 min a una temperatura de 50 a 160 °C son: hidroperóxidos terciarios de C4-C12, tales como hidroperóxido de cumilo, hidroperóxido de terc-amilo, hidroperóxido de tere-butilo, 2,5- dimetil-2,5-di-(hidroperoxi)-hexano y 1 ,1 ,3,3-tetrametilbutil hidroperóxido. peróxidos de dialquilo de C4-C12, tales como peróxido de dicumilo, 2,5-di(terc-butilperoxi)-2,5-dimetilhexano, peróxido de tere- butil cumilo, alfa, alfa bis(terc-butilperoxi) diisopropilbenceno, peróxido de di(terc- amilo), peróxido de di(terc-butilo), 2,5-di(terc-butilperoxi)-2,5- dimetil-3-hexina, peróxidos de cetona de C4-C12, tales como peróxido de metil etil cetona, peróxido de metil isopropil cetona, peróxido de ciclohexanona, peróxido de acetilacetona y peróxido de metil isobutil cetona.

Diperoxicetales de C4-C12, tales como butil 4,4-di(terc- butilperoxi)valerato, 1 ,1-di(terc-butilperoxi)ciciclohexano, etil 3,3- di(terc-amilperoxi) butanoato, terc-butil peroxi-2-etilhexanoato, etil 3,3-di(terc-butilperoxi)butirato, 1 ,1-di(terc-butilperoxi)-ciciclohexano, 1 ,2-di(terc-butilperoxi)-3,3,5-tri-imetil-iciclo-hexano y 2,2-di(terc- butilperoxi)butano.

Derivados O-acilados de C2-C12 de hidroperóxidos de alquilo terciarios de C4-C12 e hidroperóxidos de aralquilo terciarios de C6-C12, tales como peroxiacetato de terc-amilo, peroxiacetato de tere-butilo, monoperoximaleato de tere-butilo, peroxiisobutirato de tere-butilo, peroxipivalato de tere-butilo, peroxineoheptanoato de tere-butilo, peroxi-2-etilhexanoato de tere-butilo, peroxi-3,5,5-trimetilhexanoato de tere-butilo, peroxineodecanoato de tere-butilo, peroxipivalato de tere-butilo, peroxi-2-etilhexanoato de terc-amilo, peroxineodecanoato de terc-amilo, 1 ,1 ,3,3-tetrametilbutil peroxineodecanoato, peroxineodecanoato de cumilo, 3-hidroxi-1,1-dimetilbutil peroxineodecanoato, peroxibenzoato de tere-butilo, 2,5-di(2-etilhexanoilperoxi)-2,5-dimetilhexano, peroxibenzoato de terc-amilo y diperoxiftalato de di-terc-butilo; derivados di-O-acilados de C4-C12 de bisperóxidos de alquileno terciario de C8-C10, tales como 2,5-dimetil-2,5-d¡(2-etilhexanoilperoxi)hexano, 2,5-dimetil-2,5-di(benzoilperoxi)hexano y 1 ,3-di(2-neodecanoilperoxiisopropil)benceno; dialcanoilo de C2-C12 y peróxidos de dibenzoilo, tales como peróxido de diacetilo, peróxido de dipropionilo, peroxiácido disuccínico, peróxido de dicapriloilo, peróxido de di(3,5,5-trimetilhexanoilo), peróxido de didecanoilo, peróxido de dilauroilo, peróxido de dibenzoilo, peróxido de di(4-metilbenzoilo), peróxido de di(4-clorobenzoilo) y peróxido de di(2,4-diclorobenzoilo); peroxi(alquil C4-C12)carbonatos de alquilos terciarios de C4-C5, tales como terc-amil peroxi (2-etilhexil)carbonato, terc-butil peroxi (isopropil)carbonato y terc-butil peroxi (2-etilhexil)carbonato y poliéter politerbutilperoxicarbonato; peroxidicarbonatos de di(alquilo de C2-C12), tales como di(n-propil) peroxidicarbonato, di(n-butil) peroxidicarbonato, di(sec-butil) peroxidicarbonato y di(2-etilhexil) peroxidicarbonato; compuestos azo, tales como 2,2'-azobisisobutironitrilo (AIBN), 2,2'-azobis(2-metilbutironitrilo), 2,2'-azobis[2-metil-N-(2-hidroxietil)propionamida], 1 ,1 '-azobis(l-ciclohexanocarbonitrilo), 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo), 2,2'-azobis(N,N'-dimetilenoisobutiroamidina), 2,2'-azobis-(N,N'-dimetilenoisobutiroamidina), 2,2'-azobis(2-metilpropioamidina), N-(3-hidroxi-1 , 1 -bis(hidroximetil)propil)-2-[1 -(3-hidroxi-1 , 1 -bis-(hidroximetil)propilcarbamoil)-1 -metiletilazo]-2-metilpropionamida y N-(1 -etil-3-hidroxipropil)-2-[1 -(1 -etil-3-hidroxipropilcarbamoil)-1 -metil-etilazo]-2-metilpropionamida; 2,2'-azobis(2-ciano-2-butano), dimetil-2,2'-azobisdimetil isobutirato, ácido 4,4'-azobis(4-cianopentanoico), 1 , 1 '-azobis(ciclohexanocarbanitrilo), 2-(terc-butilazo-2-cianopropano, 2,2'-azobis[2-metil-N-(1 , 1 )-bis(hidroximetil)-2-hidroxietil]propionamida, 2,2'-azobis[2-metil-N-hidroxietil)]propionamida, 2,2'-azobis(N,N'-dimetilenoisobutiramidina) diclorhidrato, 2,2'-azobis(2-amidinopropano) diclorhidrato, 2,2'-azobis(N,N'-dimetilenoisobutiramina), 2,2'-azobis(2-metil-N-[1,1-bis(hidroximetil)-2-hidroxietil]propionamida), 2,2'-azobis(2-metil-N-[1 ,1 -bis(hidroximetil)etil]propionamida), 2,2'-azobis[2-metil-N-(2-hidroxietil)propionamida], 2,2'-azob¡s(isobutiramida) dihidratado, 2,2'-azobis(2,2,4-trimetilpentano), 2,2'-azobis(2-metilpropano); iniciadores de reacciones de reducción-oxidación: se entenderá que esto significa sistemas de iniciadores que comprenden un agente oxidante, por ejemplo, una sal de ácido peroxodisulfúrico, peróxido de hidrógeno o un peróxido orgánico, tal como hidroperóxido de tere-butilo, y un agente reductor. Como el agente reductor, estos comprenden, preferentemente, un compuesto de azufre que se selecciona especialmente de hidrogenosulfito de sodio, hidroximetanosulfinato de sodio y el aducto de hidrogenosulfito para acetona. Otros agentes reductores adecuados son los compuestos de nitrógeno y fósforo, tales como ácido fosforoso, hipofosfitos y fosfinatos, hiponitrito de diterbutilo e hiponitrito de dicumilo y, además, hidrazina e hidrato de hidrazina y ácido ascórbico. Adicionalmente, los sistemas de iniciador de reacciones de reducción- oxidación pueden comprender una adición de cantidades pequeñas de sales metálicas rédox, tales como sales de hierro, sales de vanadio, sales de cobre, sales de cromo o sales de manganeso, por ejemplo, el sistema de iniciadores rédox de ácido ascórbico/sulfato de hierro (ll)/peroxodisulfato de sodio.

Los iniciadores mencionados anteriormente pueden usarse, además, en cualquier combinación. Los iniciadores pueden usarse como tales o disueltos en un solvente. Se da preferencia al uso de iniciadores disueltos en un solvente adecuado.

Los iniciadores (C) preferidos son derivados O-acilados de C4-C12 de hidroperóxidos de tere-alquilo de C4-C5, hidroperóxido de tere-butilo o hidroperóxidos de di-terc-butilo, y se da particular preferencia al peroxipivalato de tere-butilo y peroxi-2-etilhexanoato de tere-butilo. Otros iniciadores preferidos que son especialmente adecuados para temperaturas mayores que 120 °C son peroxibenzoato de tere-butilo, di-cumilperóxido, peróxido de di-terc-butilo, y se prefiere, especialmente, el peróxido de di-terc-butilo.

La reacción de polimerización de la invención puede llevarse a cabo en presencia de un aditivo (D). El aditivo se selecciona del grupo que consiste en surfactantes, por ejemplo, surfactante no iónico, solventes, diluyentes, cargas, colorantes, modificadores reológicos, agentes de reticulación o emulsificantes, o mezclas de estos. Particularmente, los aditivos son solventes, los cuales se usan, además, para formular los polímeros de injerto de la invención para uso y pueden permanecer, por lo tanto, en el producto de polimerización. Se prefiere usar solventes solubles en agua o miscibles en agua. Los ejemplos de solventes (D) adecuados incluyen: alcoholes monohfdricos, preferentemente, alcoholes alifáticos de C1-C16, con mayor preferencia, alcoholes alifáticos de C2-C12 y, con la máxima preferencia, alcoholes de C2-C4, tales como etanol, propanol, isopropanol, butanol, sec-butanol y terc-butanol; alcoholes polihídricos, preferentemente, Cio-dioles de C2, con mayor preferencia, dioles de C2-C6 y, con la máxima preferencia, alquilenglicoles de C2-C4, tales como etilenglicol y propilenglicol; éteres de alquilenglicol, preferentemente, éteres mono(alquilo de C1-C12) del alquilenglicol y éteres di(alquilo de C1-C6) del alquilenglicol, con mayor preferencia, éteres mono y di(alquilo de C1-C2) del alquilenglicol y, con la máxima preferencia, éteres mono(alquilo de C1-C2) del alquilenglicol, tales como monometil y monoetil éter del etilenglicol y monometil y monoetil éter del propilenglicol; polialquilenglicoles, preferentemente, poli(alquilen de C2-C4)glicoles que tienen 2-20 unidades de alquilenglicol de C2-C4, con mayor preferencia, polietilenglicoles que tienen 2-20 unidades de etilenglicol y polipropilenglicoles que tienen 2-10 unidades de propilenglicol, con la máxima preferencia, polietilenglicoles que tienen 2-15 unidades de etilenglicol y polipropilenglicoles que tienen 2-4 unidades de propilenglicol, tales como dietilenglicol, trietilenglicol, dipropilenglicol y tripropilenglicol; monoéteres de polialquilenglicol, preferentemente, éteres mono(alquilo de C1-C25) de poli(alquilen C2-C4) glicol que tienen 2-20 unidades de alquilenglicol, con mayor preferencia, éteres mono(alquilo de C1-C2o) de poli(alquilen C2-C4) glicol que tienen 2-20 unidades de alquilenglicol, con la máxima preferencia, éteres mono(alquilo de C1-C16) de poli(alquilen C2-C3)glicol que tienen 3-20 unidades de alquilenglicol; ésteres carboxílicos, preferentemente, alquilésteres de C1-Cs de ácidos carboxílicos de C1-C6, con mayor preferencia, alquilésteres de C1-C4 de ácidos carboxílicos de C1-C3, con la máxima preferencia, alquil ésteres de C2-C4 de ácidos carboxílicos de C2-C3, tales como etil acetato y etil propionato; cetonas alifáticas que tienen, preferentemente, de 3 a 10 átomos de carbono, tales como acetona, metiletilcetona, dietilcetona y ciclohexanona; éteres cíclicos, particularmente, tetrahidrofurano y dioxano.

Los ejemplos preferidos de estos solventes son los polietilenglicoles que tienen 2-15 unidades de etilenglicol, polipropílenglicoles que tienen 2-6 unidades de propilenglicol y, particularmente, productos de alcoxilación de alcoholes de C6-C16 (éteres monoalquílicos de alquilenglicol y éteres monoalquílicos de polialquilenglicol).

La polimerización se realiza, preferentemente, bajo presión para que todos los componentes estén en forma líquida, especialmente, el componente B, en virtud de lo cual la presión varía de 0.2 a 20 MPa (de 2 a 200 bar), preferentemente, de 0.3 a 10 MPa (de 3 a 100 bar) o puede realizarse bajo presión estándar o a presión reducida o elevada. Cuando se excede el punto de ebullición de los monómeros (B) o de cualquier aditivo (D) usado a la presión seleccionada, la polimerización se lleva a cabo con enfriamiento.

En ciertos aspectos de la invención, se usan de 15 a 85 % en peso de un componente viniléster (B), compuesto de 70 a 100 % en peso de vinil acetato y/o vinil propionato (B1) y de 0 a 30 % en peso de otro monómero etilénicamente insaturado (B2), de 15 a 70 % en peso del óxido de polialquileno (A) de masa molecular media Mn de 1000 a 20,000 g/mol, de 0.1 a 3 % en peso, con base en el compuesto (B), del iniciador formador de radicales libres (C) y de 0 a 40 % en peso, con base en la suma de los componentes (A), (B) y (C), de un aditivo (D), por lo que la suma de los cuales es, en total, 100 %.

En aspectos particulares, se usa de 20 a 70 %, en peso del componente viniléster (B), de 25 a 60 % en peso de un óxido de polialquileno soluble en agua (A) de masa molecular media Mn de 1000 a 20,000 g/mol, de 0.2 a 2.5 % en peso con base en el componente (B), del iniciador formador de radicales libres (C) y de 0 a 30 % en peso, con base en la suma de los componentes (A), (B) y (C) de un aditivo, por lo que la suma de los cuales es, en total, 100 %.

Detergentes para lavandería v composiciones de limpieza Los detergentes para lavandería y las composiciones de limpieza de la presente invención comprenden, generalmente, de 0.05 a 10 % en peso, preferentemente, de 0.1 a 5 % en peso y, con mayor preferencia, de 0.25 a 2.5 % en peso, basado en la composición total específica, de los polímeros de injerto anfifílicos de la presente invención.

Además, los detergentes para lavandería y las composiciones de limpieza comprenden, generalmente, surfactantes y, si procede, otros polímeros como sustancias para lavado, aditivos y otros ingredientes usuales, por ejemplo, coformadores, agentes formadores de complejos, blanqueadores, normalizadores, inhibidores de color grisáceo en las telas, inhibidores de la transferencia del color, enzimas y perfumes.

Los polímeros de injerto anfifílicos de la presente invención se pueden usar en detergentes para lavandería o composiciones de limpieza que comprenden un sistema surfactante que comprende alquilbencenosulfonatos (LAS) de C10-C16 y uno o más cosurfactantes seleccionados de aquellos que son no iónicos, catiónicos, aniónicos, o mezclas de estos. La selección del cosurfactante puede depender del beneficio deseado. En una modalidad, el cosurfactante se selecciona como surfactante no iónico, preferentemente, etoxilatos de alquilo de Ci2-Ci8. En otra modalidad, el cosurfactante se selecciona como surfactante aniónico, preferentemente, alcoxisulfatos de alquilo de C10-C18 (AEXS), en donde x es de 1-30. En otra modalidad, el cosurfactante se selecciona de un surfactante catiónico, preferentemente, lauril hidroxietil dimetil cloruro de amonio. Si el sistema surfactante comprende alquilbenceno sulfonatos (LAS) de C10-C15, los LAS se usan en niveles que varían de aproximadamente 9 % a aproximadamente 25 %, de aproximadamente 13 % a aproximadamente 25 %, de aproximadamente 15 % a aproximadamente 23 % en peso de la composición.

El sistema surfactante puede comprender de 0 % a aproximadamente 7 %, o de aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 5 %, o de aproximadamente 1 % a aproximadamente 4 %, en peso de la composición, de un cosurfactante seleccionado de un surfactante no iónico, cosurfactante catiónico, cosurfactante aniónico y cualquier mezcla de estos.

Los ejemplos no limitantes de surfactantes no iónicos incluyen: alquiletoxilatos de C12-C18, tales como, surfactantes no iónicos NEODOL® de Shell; alquilfenol alcoxilatos de C6-C12, en donde las unidades de alcoxilato son una mezcla de unidades etilenoxi y propilenoxi; condensados de alcohol de C12-C18 y alquilfenol de C6-Ci2 con óxido de etileno/óxido de propileno alquilpoliamina etoxiiatos en bloque, tales como PLURONIC® de BASF; alcoholes de Ci4-C22 de media cadena ramificada, BA, según lo descrito en la patente de los EE. UU. núm. 6,150,322; alquil alcoxilatos de Cu-C^ de media cadena ramificada, BAEX, en donde x es de 1 a 30, como se describe en las patentes de los EE. UU. núms. 6,153,577, 6,020,303 y 6,093,856; alqullpolisacáridos, como los que se describen en la patente de los EE. UU. núm. 4,565,647, otorgada a Llenado el 26 de enero de 1986; específicamente, alquil poliglicósidos, como se describe en las patentes de los EE. UU. núms. 4,483,780 y 4,483,779; polihidroxiamidas de ácidos grasos, como se describe en la patente de los EE. UU. núm. 5,332,528; y surfactantes de alcohol poli(alcoxilado) con terminaciones éter, como se describe en la patente de los EE. UU. núm. 6,482,994 y la patente núm. WO 01/42408.

Los ejemplos no limitantes de surfactantes no inónicos semipolares incluyen: óxidos de amina solubles en agua que contienen una entidad alquilo de aproximadamente 10 a aproximadamente 18 átomos de carbono y 2 entidades seleccionadas del grupo que consiste en entidades alquilo y entidades hidroxialquilo que contienen de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 átomos de carbono; óxidos de fosfina solubles en agua que contienen una entidad alquilo de aproximadamente 10 a aproximadamente 18 átomos de carbono, y 2 entidades seleccionadas del grupo que consiste en entidades alquilo y entidades hidroxialquilo que contienen de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 átomos de carbono; y sulfóxidos solubles en agua que contienen una entidad alquilo de aproximadamente 10 a aproximadamente 18 átomos de carbono y una entidad seleccionada del grupo que consiste en entidades alquilo y entidades hidroxialquilo que contienen de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 átomos de carbono. Ver la patente núm. WO 01/32816 y las patentes de los EE. UU. núms. 4,681 ,704 y 4,133,779.

Los ejemplos no limitantes de cosurfactantes catiónicos incluyen: los surfactantes de amonio cuaternario, que pueden tener hasta 26 átomos de carbono, que incluyen: surfactantes de amonio cuaternario alcoxilato (AQA, por sus siglas en inglés), como se describe en la patente de los EE. UU. núm. 6,136,769; dimetil hidroxietil amonio cuaternario, según lo tratado en la patente de los EE. UU. núm. 6,004,922; cloruro de dimetil hidroxietil laurilamonio; surfactantes catiónicos de poliamina, como se describe en las patentes núms. WO 98/35002, WO 98/35003, WO 98/35004, WO 98/35005 y WO 98/35006; surfactantes catiónicos de éster, según lo descrito en las patentes de los EE. UU. núms. 4,228,042, 4,239,660 4,260,529 y 6,022,844; y surfactantes amino, como se describe en la patente de los EE. UU. núm. 6,221,825 y en WO 00/47708, específicamente, amidopropildimet.il amina (APA).

Los ejemplos no limitantes de cosurfactantes aniónicos útiles en la presente descripción incluyen: alquilsulfatos (AS) de C10-C2o primarios, de cadena ramificada y aleatorios; (2,3) alquilsulfatos de Ci0-Ci8 secundarios; alquilalcoxisulfatos de Ci0-Ci8 (AEXS), en donde x es de 1-30; alquil alcoxi carboxilatos de C10-C18 que comprenden de 1 a 5 unidades etoxi; alquilsulfatos de media cadena ramificada, como se describe en las patentes de los EE. UU. núms. 6,020,303 y 6,060,443; alquil alcoxi sulfatos de media cadena ramificada, como se describe en las patentes de los EE. UU. núms. 6,008,181 y 6,020,303; alquilbencenosulfonatos modificados (MLAS), según se trata en las patentes núms. WO 99/05243, WO 99/05242 y WO 99/05244; metiléster sulfonato (MES, por sus siglas en inglés); y alfa-olefina sulfonato (AOS).

La presente invención puede relacionarse, además, con composiciones que comprenden los polímeros de injerto anfifílicos de la invención y un sistema surfactante que comprende surfactante alquilsulfonato lineal de C8-C18 y un cosurfactante. Las composiciones pueden estar en cualquier forma, a saber, en forma de un líquido; un sólido, tal como polvo, gránulos, bolas, pasta, tableta, bolsas, barra, gel; emulsión; tipos que se distribuyen en recipientes de dos compartimientos; en aerosol o detergente en espuma; paños prehumedecidos (es decir, la composición de limpieza en combinación con un material no tejido, tal como los descritos en la patente de los EE. UU. núm. 6,121 ,165, Mackey, y col.); paños secos (es decir, la composición de limpieza combinada con un material de tela no tejida como el que se describe en la patente de los EE. UU. núm. 5,980,931 de Fowler y col.) que el consumidor activa con agua; y otras formas de productos de limpieza homogéneas o multifase para el consumo.

En una modalidad, la composición de limpieza de la presente invención es una composición detergente para lavandería en forma líquida o sólida. En otra modalidad, la composición de limpieza de la presente invención es una composición de limpieza de superficies duras, preferentemente, en donde la composición de limpieza de superficies duras impregna un sustrato no tejido. Como se usa en la presente descripción, "impregnar" significa que la composición de limpieza de superficies duras se pone en contacto con un sustrato no tejido de manera que la composición penetra al menos una porción del sustrato no tejido, preferentemente, la composición de limpieza de superficies duras satura el sustrato no tejido. La composición de limpieza puede usarse, además, en composiciones para el cuidado de automóviles, para limpiar diversas superficies, tales como madera dura, baldosas, cerámica, plástico, cuero, metal y vidrio. Esta composición de limpieza podría estar diseñada, además, para usarse en composiciones para el cuidado personal y para el cuidado de mascotas, tales como champús, jabón líquido para el cuerpo, jabón líquido o sólido y otra composición de limpieza en la que un surfactante entra en contacto con durezas libres y en todas las composiciones que requieren un sistema surfactante tolerante a la dureza, tales como composiciones para perforaciones petrolíferas.

En otra modalidad, la composición de limpieza es una composición para la limpieza de vajilla, tal como composiciones líquidas para el lavado manual de vajilla, composiciones sólidas para lavavajillas automáticos, composiciones líquidas para lavavajillas automáticos, y composiciones para lavavajillas automáticos en forma de tabletas/dosis unitarias.

Muy típicamente, las composiciones de limpieza de la presente descripción, tales como detergentes para lavandería, aditivos de detergente para lavandería, limpiadores de superficies duras, barras de lavandería sintéticas y a base de jabón, suavizantes de telas y líquidos, sólidos para el tratamiento de telas y artículos de tratamiento de todo tipo requieren varios coadyuvantes, aunque ciertos productos de formulación simple, tales como aditivos blanqueadores, pueden requerir solamente, por ejemplo, un agente blanqueador oxigenado y un surfactante como se describe en la presente descripción. En la patente núm. WO 99/05242 puede encontrarse una lista exhaustiva de materiales coadyuvantes para lavandería o limpieza.

Los coadyuvantes comunes para limpieza incluyen aditivos, enzimas, polímeros no descritos anteriormente, blanqueadores, activadores de blanqueador, materiales catalíticos, y lo similar, sin incluir los materiales ya definidos anteriormente. Otros coadyuvantes de limpieza de la presente descripción pueden incluir intensificadores de espuma, reductores de espuma (antiespuma) y lo similar, diversos ingredientes activos o materiales especializados, tales como polímeros dispersantes (p. ej., de BASF Corp. o Rohm & Haas) aparte de los descritos anteriormente, motas de color, cuidado de platería, agentes antideslustre y/o agentes anticorrosivos, colorantes, cargas, germicidas, fuentes de alcalinidad, hidrotropos, antioxidantes, agentes estabilizadores de enzimas, precursores de perfumes, perfumes, agentes solubilizadores, portadores, auxiliares de procesamiento, pigmentos y, para las formulaciones líquidas, solventes, agentes quelantes, agentes inhibidores de la transferencia de colorantes, dispersantes, abrillantadores, reductores de espuma, colorantes, agentes elastizantes de estructuras, suavizantes de telas, agentes antiabrasión, hidrotropos, auxiliares de procesamiento y otros agentes para el cuidado de telas, agentes para el cuidado de la piel y de superficies. Los ejemplos adecuados de estos otros coadyuvantes de limpieza y los niveles de uso se encuentran en las patentes de los EE. UU. núms. 5,576,282, 6,306,812 B1 y 6,326,348 B1.

Método de uso La presente invención incluye un método para limpiar una superficie deseada. Como se usa en la presente descripción, "superficie deseada" puede incluir superficies tales como telas, platos, vasos, y otras superficies de cocina, superficies duras, cabellos o piel. Como se usa en la presente descripción, "superficie dura" incluye superficies duras que se encuentran en una casa típica, tales como madera dura, baldosa, cerámica, plástico, cuero, metal, vidrio. El método incluye las etapas de poner en contacto la composición que comprende el compuesto de poliol modificado, en forma pura o diluida en la solución de lavado, con al menos una porción de una superficie deseada para después, opcionalmente, enjuagar la superficie deseada. Preferentemente, la superficie deseada se somete a la etapa de lavado antes de la etapa de enjuague opcional anteriormente mencionada. Para los propósitos de la presente invención, el lavado incluye, pero no se limita a, restregar, limpiar y agitar mecánicamente.

Como podrá apreciar un experimentado en la materia, las composiciones de limpieza de la presente invención son especialmente adecuadas para usarse en el cuidado del hogar (composiciones de limpieza de superficies duras) y/o aplicaciones de lavandería.

El pH de la solución de la composición se selecciona para que resulte el más complementario para la superficie deseada por limpiar y abarca una amplia gama de pH, que varía de aproximadamente 5 a aproximadamente 11. En el caso del cuidado personal, tal como la limpieza de la piel y el cabello, el pH de tales composiciones varía, preferentemente, de aproximadamente 5 a aproximadamente 8, y en el caso de las composiciones de limpieza para lavandería, el pH varía de aproximadamente 8 a aproximadamente 10. Las composiciones se emplean, preferentemente, en concentraciones de aproximadamente 200 ppm a aproximadamente 10,000 ppm en solución. Preferentemente, las temperaturas del agua varían de aproximadamente 5 °C a aproximadamente 100 °C.

Para el uso en composiciones de limpieza para lavandería, las composiciones se emplean, preferentemente, en concentraciones de aproximadamente 200 ppm a aproximadamente 10000 ppm en solución (o licor de lavado). Las temperaturas del agua varían, preferentemente, de aproximadamente 5 °C a aproximadamente 60 °C. La relación entre el agua y la tela es, preferentemente, de aproximadamente 1:1 a aproximadamente 20:1.

El método puede incluir la etapa de poner en contacto un sustrato no tejido impregnado con una modalidad de la composición de la presente invención. Como se usa en la presente descripción, "sustrato no tejido" puede comprender cualquier lienzo o trama de tela no tejida elaborados convencionalmente que tengan un peso base, calibre (grosor), absorbencia y características de resistencia adecuados. Los ejemplos de sustratos no tejidos adecuados ofrecidos en el mercado incluyen los que se venden con la marca comercial SONTARA® de DuPont y POLYWEB® de James River Corp.

Como podrá apreciar un experimentado en la materia, las composiciones de limpieza de la presente invención son ideales para usarse en composiciones líquidas para limpiar vajilla. El método para usar una composición líquida para vajilla de la presente invención comprende las etapas de poner en contacto los platos sucios con una cantidad eficaz, típicamente, de aproximadamente 0.5 mi a aproximadamente 20 mi. (por cada 25 platos tratados) de la composición líquida para lavar platos de la presente invención diluida en agua.

Métodos de prueba GPC Cromatografía de permeación en gel (GPC): La dispersidad polimérica se determina por cromatografía de exclusión por tamaño (SEC) mediante el uso de un juego de columnas para SEC de MZ Analysentechnik (Mainz, Alemania) (tipo de columna MZ-Gel SD Plus, copolímero altamente reticulado de estireno/divinilbenceno, tamaño de partícula de 5 µ?t?; (Primera columna: L: 300 mm, d.L: 8 mm, Porosidad: 100 Á; Segunda columna: L: 300 mm; d.L: 8 mm, Porosidad: 10e3 Á; Tercera columna: L: 300 mm; d.L: 8 mm; Porosidad: 10e5 Á; Cuarta columna: L: 300 mm, d.L: 8 mm, Porosidad: 10e6 Á)); eluyente: tetrahidrofurano, régimen de flujo: 1.00 ml/min; volumen de inyección: 100.00 µ?, temperatura de columna: 35 °C; se usó para la calibración concentraciones de muestras en el intervalo de 0.1 - 0.2 % en peso, calibradas al usar estándares de poliestireno de Polymer Standards Service (Mainz, Alemania) en el intervalo de 374 g/mol a 2.180.000 g/mol, WINGPC de Polymer Standards Service (Mainz, Alemania).

GPEC Cromatografía de elución de polímeros en gradiente (GPEC): Las soluciones de prueba se prepararon al disolver las muestras de polímeros en tetrahidrofurano (THF) con una concentración de 10 g/l. De la solución, se inyectó 2 µ? en el dispositivo de medición de HPLC. La separación se realizó al usar una columna de HPLC Waters XBridge Hilic con dimensiones de 4.6 x 50 mm y un tamaño de partícula de 2.5 mm. Las condiciones de partida del eluyente fueron 100 % de acetonitrilo (ACN), después de 0.3 mi, la composición se modificó de manera lineal a una composición de 60 %/40 % de agua/acetonitrilo dentro de 5.7 mi. Posteriormente, la composición se modificó a 95 %/5 % de agua/acetonitrilo dentro de 0.3 mi. La columna cromatográfica se enjuagó con 1.5 mi de la composición de eluyente mencionada en último lugar y se restableció dentro de 0.3 mi a la condición inicial. El flujo volumétrico fue 3 ml/min, y la temperatura de columna fue 80 °C. Para detección, se usó un detector evaporativo de dispersión de luz (ELSD, tipo PL-ELS 2100 de Polymer Laboratories GmbH, Darmstadt) (condiciones del ELSD: longitud de onda del LED azul = 480 nm, temperatura de evaporación = 85 °C, temperatura del nebulizador = 50 °C, flujo de gas = 1.5 SLM (litro estándar por minuto)).

Tabla 1. Columna: Waters XBridqe Hilic; d.i. 4.6 mm; 50 mm de longitud; Temperatura de columna: 80 °C. régimen de flujo: 3 ml/min; volumen de inyección: 2 mi: concentración: 10 mq/ml; gradiente.

Como materiales de referencia, se usaron polietilenglicol (peso molecular Mn = 6000 g/mol, disponible como Pluriol® E 6000 de BASF SE) y polivinilacetato (peso molecular 50 000 g/mol, disponible de Alfa Aesar Company (polivinilacetato, M.W. aproximadamente 50 000, número de pedido A12732, número de lote 10163914). Debe tenerse cuidado de que el peso molecular del polietilenglicol de referencia sea el mismo que el de polietilenglicol usado como base de injerto (compuesto A) para la síntesis del polímero anfifílico de injerto.

La polaridad relativa y la distribución de polaridad del polímero de injerto anfifílico puede determinarse al analizar las señales de GPEC de la muestra de polímero de injerto así como las señales de GPEC del polietilenglicol y polivinilacetato como compuestos de referencia. La cuantificación de la polaridad del producto se realiza al analizar los resultados de los cromatogramas de GPEC, ya sea al considerarlos como distribuciones que no son normales (Modern Engineering Statistics, Thomas P. Ryan, Wiley-interscience, John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, 2007) o al tomar el máximo de la distribución de polaridad y el ancho total a la mitad del máximo de la distribución de polaridad. Se usaron dos homopolímeros como referencia para convertir estos cromatogramas en una distribución de polaridad expresada en % de polivinilacetato. Esto significa que µ es 0, cuando el polivinilacetato es 0 y µ es 1 , cuando el polietilenglicol es 1.

Para describir la forma de la distribución de la polaridad de los polímeros, se calcularon el segundo momento central, s2, y su valor medio, µ. La raíz cuadrada de s2 es el análogo de la desviación estándar para una distribución de probabilidad continua de una sola variable. Al comparar el valor de s para las diferentes muestras de polímeros de injerto, puede obtenerse una medida del ancho, o extensión, alrededor del valor esperado µ de la polaridad.

Otra manera posible de analizar los datos de la medición de polaridad, es decir, transformar los resultados obtenidos por el método de GPEC en resultados numéricos, sería usar la relación de amplitud y altura, lo que significa el ancho total a la mitad del máximo de la distribución de polaridad dividido por la altura del pico en el máximo de la distribución de polaridad. Como se explicó anteriormente, esto se comparará con las referencias y la amplitud máxima entre las dos referencias de homopolímeros para normalizar los resultados.

Método para determinar el mantenimiento de blancura v resultados (obtenidos con el método micro): esto describe el procedimiento para evaluar el mantenimiento de la blancura debido a la prevención del redepósito de manchas en telas limpias durante el lavado.

Todos los componentes se preparan como soluciones madre y se combinan en soluciones de lavado final, en viales de 10 mi cada uno. Después, las soluciones de lavado preparadas se transfieren a una placa de microtitulación de 96 pocilios (150 microlitros por pocilio). Se llenaron 8 pocilios por vial, y las réplicas internas se distribuyeron aleatoriamente en toda la placa (MTP). Se sometieron a prueba 12 productos con 8 réplicas cada uno por placa de pocilios. Cada placa contiene una tela prehumedecida que se coloca sobre la placa de pocilios y se sella con un caucho de silicona. Se colocan 9 cojinetes de bola pequeños en cada pocilio y, después, se agitan magnéticamente a 20 rpm para proporcionar tensiones mecánicas durante el tiempo de lavado. El experimento se repite para dos (2) telas diferentes (Poliéster 854 prelavado y pretratado con FE, Emperical Manufacturing Co, Algodón de punto prelavado). Cada una con dos composiciones de suciedad diferentes (aceite/negro de carbón, arcilla/aceite). La tela se corta de una forma para ajustarse a la MTP y antes del uso se coloca en un vaso con agua desmineralizada donde puede remojarse en agua durante aproximadamente 30 minutos. Después, se retira la tela y se coloca entre dos capas de toalla de papel. El exceso de agua se elimina por presión de la tela con un rodillo para dejar la tela húmeda/mojada, pero sin que gotee. Esta etapa de prehumedecimiento de la tela es importante para evitar que la solución de lavado quede empapada en la tela por fuerzas capilares durante la prueba. El tiempo de lavado es 60 minutos para la mezcla de arcilla/aceite y de 30 minutos para la mezcla de negro de carbón/aceite a temperatura ambiente. Después del lavado, las telas se secan a temperatura ambiente sobre una rejilla metálica plana. Una vez secas, cada tela se mide en cada mancha tratada al usar un instrumento de medición de color Spectrolino para determinar el índice de blancura delta con respecto a la muestra de referencia.

La solución de lavado final se prepara a partir de una combinación de una solución madre de detergente, una solución de dureza, una solución madre tecnológica, una solución madre de suciedad que consiste en la composición de suciedad de arcilla/aceite o la de negro de humo (ver definición a continuación). Las soluciones de lavado final contienen una concentración de detergente de 3500 ppm, 3.4 mMol de dureza (3:1 de Ca:Mg, 20 galones americanos (gpg)), 35 ppm de concentración de polímeros, 1500 ppm de la mezcla de arcilla& 1000 ppm de aceite o una concentración de 500 ppm de la mezcla de negro de carbón y 1000 ppm de aceite en cada pocilio de 150 microlitros.

La arcilla definida como Polvo de Arizona (0-3) se adquirió en Powder Technology Inc. El negro de carbón 1333-84-4 se adquirió en Fisher Chemical. La mezcla de aceite se define como (12 % de suciedad corporal artificial, 12 % de aceite de cocina, 76 % de propilenglicol), composición de suciedad corporal artificial definida como (ácido graso de almendra de palma al 15 %, ácido oléico al 15 %, aceite de parafina al 15 %, aceite de oliva al 15 %, aceite de soja al 15 %, escualeno al 5 %, colesterol (95 %) 5 %, ácido mirfstico (95 %) 5 %, ácido palmítico (95 %) 5 %, ácido esteárico (90 %+) 5 %.

Prelavado de telas "sin FE (que significa, sin mejorador de telas)"; Se lavaron 400 g de telas en una minilavadora WE (3.5 litros de agua), programa corto x2, 60 °C con 18.6 g de polvo detergente compacto Ariel, programa corto x2, 60 °C, sin detergente, secado en secadora. Prelavado de telas "pretradadas con FE"; Se lavaron 400 g de telas en una minilavadora WE (3.5 litros de agua), programa corto x2, 60 °C con 18.6 g de detergente en polvo compacto Ariel, programa corto x2, x3, 60 °C sin detergente, programa corto x3, 40 °C con 8.2 g del acondicionador de telas Lenor Concéntrate en cada lavado principal, programa corto x1 , 40 °C con 8.2 g de Lenor Concéntrate en el último enjuague. Secado en secadora.

Ejemplos Materiales: Aditivo D1 : Surfactante no iónico (NIO) 1 : alcohol alcoxilado Guerbet de C10 de una sola ramificación, punto de enturbiamiento de aproximadamente 80 °C (medido de conformidad con EN 1890, Método A), disponible como Lutensol XL100 Aditivo D2: Surfactante NIO 2: alcohol alcoxilado Guerbet de C10 de una sola ramificación, punto de enturbiamiento de aproximadamente 71 °C (medido de conformidad con EN 1890, Método D), disponible como Lutensol XL70 Aditivo D3: surfactante NIO 3: alcohol alcoxilado Guerbet de C10 de una sola ramificación, punto de enturbiamiento de aproximadamente 60 °C (medido de conformidad con EN 1890, Método E), disponible como Lutensol XL50 Polialquilenglicol A: PEG 6000, polietilenglicol con peso molecular de Mn 6000 g/mol, disponible, por ejemplo, como Pluriol® E6000.

Iniciador C: terc-butilperoxi-2-etilhexanoato: por ejemplo, disponible como "Trigonox 21 S" de Akzo Nobel Los ocho segmentos tubulares del reactor indicados como 2-2 g se usaron para realizar la polimerización. El volumen vacío de los segmentos tubulares 2-2c del reactor es de 45 mi cada uno y el de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor es de 130 mi. Cada uno de los segmentos tubulares del reactor 2-2 g tiene 50 cm de longitud, el diámetro interno de los segmentos tubulares 2-2c del reactor es de 1.2 cm y el de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor es de 2.3 cm. Estos segmentos tubulares del reactor se llenan con mezcladores estáticos SMX de la compañía Fluitec y tienen la palabra "entrada" para indicar el lado de alimentación y "salida" para indicar el lado de salida. Las bombas usadas en esta configuración fueron bombas de engranajes microanulares, suministradas por la compañía HNP Mikrosysteme GmbH.

Estos segmentos tubulares del reactor se hacen funcionar en serie, en donde la salida del segmento tubular 2 del reactor está conectada al lado de alimentación del segmento 2a.

Ejemplo 1 : En el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor, se alimentó una corriente compuesta de una mezcla de 172 g/h de PEG 6000 (componente A), 27.1 g/h de Lutensol® XL 100 (componente D) a 85 °C y 64.5 g/h de vinil acetato (componente B) a temperatura ambiente. Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Se alimentó una corriente de 9.6 g/h de una solución de 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente en esta corriente de reciclado directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión) La temperatura de los segmentos tubulares 2- 2c del reactor fue 92 °C. Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2d del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2d a una velocidad de 4500 g/h (la corriente reciclada entra en la bomba de engranajes->mezclador dinámico->lado de alimentación de 2d). Se alimentó una corriente de 64.5 g/h de vinil acetato (componente B) a temperatura ambiente en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura del segmento tubular 2d del reactor fue 91 °C. Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2e del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2e a una velocidad de 4500 g/h; la corriente de reciclado entra en la bomba de engranajes^mezclador dinámico->lado de alimentación de 2e). Se alimentó una corriente de 64.5 g/h de vinil acetato (componente B) a temperatura ambiente en esta corriente de reciclado directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura del segmento tubular 2e del reactor fue 90.5 °C. Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2f del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2e a una velocidad de 4500 g/h (la corriente reciclada entra en la bomba de engranajes->mezclador dinámico->lado de alimentación de 2f). Se alimentó una corriente de 64.5 g/h de vinil acetato (componente B) a temperatura ambiente en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de 2f fue 90.5 °C. En el lado de alimentación del segmento tubular 2 g del reactor, se alimentó una corriente de 9.6 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente. La temperatura del segmento tubular 2 g del reactor fue 100 °C, y la presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.8 MPa (8 bar).

Ejemplo 2: En el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor, se alimentaron una corriente de 182 g/h de PEG6000 (componente A) a 85 °C, una corriente de 28.6 g/h de Lutensol® XL 100 (componente D) a 85 °C, y una corriente de 12.6 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente. Se alimentó una corriente de 273 g/h de vinil acetato (componente B) en el lado de alimentación del segmento tubular 2a del reactor a temperatura ambiente. La temperatura de los segmentos tubulares 2 a 2 g del reactor fue 95 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.4 MPa (4 bar).

Ejemplo 3: En el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor, se alimentaron una corriente de 137 g/h de PEG 6000 (componente A) a 85 °C, una corriente de 21.6 g/h de Lutensol® XL 100 (componente D) a 85 °C, y una corriente de 9.5 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente. Se alimentó una corriente de 205.5 g/h de vinil acetato (componente B) en el lado de alimentación del segmento tubular 2a del reactor a temperatura ambiente. La temperatura de los segmentos tubulares 2 a 2 g del reactor fue 95 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.5 MPa (5 bar).

Ejemplo 4: En el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor, se alimentaron una corriente de 91 g/h de PEG 6000 (componente A) a 85 °C, una corriente de 14.3 g/h de Lutensol® XL 100 (componente D) a 85 °C, y una corriente de 6.3 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente. Se alimentó una corriente de 136.5 g/h de vinil acetato (componente B) en el lado de alimentación del segmento tubular 2a del reactor a temperatura ambiente. La temperatura de los segmentos tubulares 2 a 2 g del reactor fue 95 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 5: En el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor, se alimentaron una corriente de 167.7 g/h de PEG 6000 (componente A) a 85 °C, una corriente de 26.4 g/h de Lutensol® XL 100 (componente D) a 85 °C, y una corriente de 20.8 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente. Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2e del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 600 g/h. En la corriente de reciclado, una corriente de 251.6 g/h de vinil acetato (componente B) se alimentó directamente antes de la bomba de engranajes (entre el lado de salida del segmento tubular 2e del reactor y el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor) a temperatura ambiente. La temperatura de los segmentos tubulares 2 a 2 g del reactor fue 94 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 6: En el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor, se alimentaron una corriente de 167.7 g/h de PEG 6000 (componente A) a 85 °C, una corriente de 26.4 g/h de Lutenso © XL 100 (componente D) a 85 °C, y una corriente de 20.8 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente. Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 180 g/h. En la corriente de reciclado, una corriente de 106.1 g/h de vinil acetato (componente B) se alimentó directamente antes de la bomba de engranajes (entre el lado de salida del segmento tubular 2c del reactor y el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor) a temperatura ambiente. La temperatura de los segmentos tubulares 2 a 2 g del reactor fue 95 °C. En el lado de alimentación de los segmentos tubulares 2d y 2f del reactor, se alimentaron dos corrientes de vinil acetato (componente B), de 72.7 g/h cada una, a temperatura ambiente. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 7: Una corriente de 167.7 g/h de PEG 6000 (componente A) a 85 °C y una corriente de 20.8 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) se alimentaron a temperatura ambiente en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor. Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 180 g/h. En la corriente de reciclado, una corriente de 106.1 g/h de vinil acetato (componente B) se alimentó directamente antes de la bomba de engranajes (entre el lado de salida del segmento tubular 2c del reactor y el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor) a temperatura ambiente. La temperatura de los segmentos tubulares 2 a 2 g del reactor fue 95 °C. En el lado de alimentación de los segmentos tubulares 2d y 2f del reactor, se alimentaron dos corrientes de vinil acetato (componente B), de 72.7 g/h cada una, a temperatura ambiente. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 8: Una corriente compuesta de una mezcla de 167.7 g/h de PEG 6000 y 26.4 g/h de Lutensol® XL 100 a 85 °C y una corriente de 251.7 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 10.3 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en el lado de alimentación del segmento 2f. La temperatura de los segmentos tubulares 2- 2c del reactor fue 93 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 93 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 9: Una corriente de 167.7 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 251.7 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 10.3 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en el lado de alimentación del segmento 2f. La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 93 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 93 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 10: Una corriente compuesta de una mezcla de 132.2 g/h de PEG 6000 a 85 °C se alimentó en el lado de alimentación del segmento 2 del reactor. Una corriente de 198.3 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentó en el lado de alimentación del segmento 2d y una corriente de 9.1 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en el lado de alimentación del segmento tubular 2c del reactor. Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2d del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2e del reactor a una velocidad de 3200 g/h. En el lado de alimentación del segmento tubular 2f del reactor, se alimentó una corriente de 7.2 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente. La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 88 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 91 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 11: Una corriente de 182 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 273 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 10 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 90 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 88 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 12: Una corriente de 182 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 273 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 5 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 90 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 88 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 13: Una corriente de 178 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 267 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2 Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 20 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 90 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 88 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 14: Una corriente de 303 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 151.5 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 10 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 90 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d- 2 g del reactor fue 88 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 15: Una corriente de 303 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 151.5 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 9000 g/h. Una corriente de 10 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 90 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d- 2 g del reactor fue 88 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 16: Una corriente de 182 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 136.5 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 10 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 92 °C. Una corriente de la salida del segmento tubular 2d del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2d a una velocidad de 4500 g/h (la corriente reciclada entra en la bomba de engranajes- mezclador dinámico- lado de alimentación de 2d). Una corriente de 136.5 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 93 °C, y la presión en el lado de salida del segmento 2 g se reguló con una válvula de regulación a 0.6 MPa (6 bar).

Ejemplo 17: Una corriente de 182 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 182 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 10 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 92 °C. Una corriente de la salida del segmento tubular 2d del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2d a una velocidad de 4500 g/h (la corriente reciclada entra en la bomba de engranajes- mezclador dinámico->lado de alimentación de 2d). Una corriente de 91 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 93 °C, y la presión en el lado de salida del segmento 2 g se reguló con una válvula de regulación a 0.5 MPa (5 bar).

Ejemplo 18: Una corriente compuesta de una mezcla de 162.7 g/h de PEG 6000 y 25.6 g de Lutensol XL100 a 85 °C y una corriente de 122 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 10 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 92 °C. Una corriente de la salida del segmento tubular 2d del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2d a una velocidad de 4500 g/h (la corriente reciclada entra en la bomba de engranajes->mezclador dinámico->lado de alimentación de 2d). Una corriente de 122 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 93 °C, y la presión en el lado de salida del segmento 2 g se reguló con una válvula de regulación a 0.5 MPa (5 bar).

Ejemplo 19: Una corriente de 261 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 97.9 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 9600 g/h. Una corriente de 10 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 92 °C. Una corriente de la salida del segmento tubular 2d del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2d a una velocidad de 9,600 g/h (la corriente reciclada entra en la bomba de engranajes-* mezclador dinámico->lado de alimentación de 2d). Una corriente de 97.9 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 93 °C, y la presión en el lado de salida del segmento 2 g se reguló con una válvula de regulación a 0.5 MPa (5 bar).

Ejemplo 20: Una corriente de 258 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 96.8 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 14.3 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 92 °C. Una corriente de la salida del segmento tubular 2d del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2d a una velocidad de 4500 g/h (la corriente reciclada entra en la bomba de engranajes-* mezclador dinámico-* lado de alimentación de 2d). Una corriente de 96.8 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 93 °C, y la presión en el lado de salida del segmento 2 g se reguló con una válvula de regulación a 0.5 MPa (5 bar).

Ejemplo 21 : Una corriente de 228 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 114 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4800 g/h. Una corriente de 12.7 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 92 °C. Una corriente de la salida del segmento tubular 2d del reactor se recicló con una bomba de engranajes a un mezclador dinámico conectado al lado de alimentación de 2d a una velocidad de 4800 g/h (la corriente reciclada entra en la bomba de engranajes-* mezclador dinámico-» lado de alimentación de 2d). Una corriente de 114 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2d-2 g del reactor fue 93 °C, y la presión en el lado de salida del segmento 2 g se reguló con una válvula de regulación a 0.5 MPa (5 bar).

Ejemplo 22: Una corriente de 180 g/h de PEG 6000 a 85 °C y una corriente de 270 g/h de vinil acetato a temperatura ambiente se alimentaron en un mezclador dinámico que está adosado al lado de alimentación del segmento 2. Una corriente de la salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 4500 g/h. Una corriente de 15 g/h de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a temperatura ambiente se alimentó en esta corriente reciclada directamente antes de la bomba de engranajes (en el lado de succión). La temperatura de los segmentos tubulares 2-2c del reactor fue 90 °C. La temperatura de los segmentos tubulares 2d- 2 g del reactor fue 88 °C. La presión en el lado de salida de 2 g se reguló con una barra de regulación de presión y se mantuvo constante a 0.5 MPa (5 bar).

Ejemplo 23: El reactor se compone de tres (3) segmentos indicados como 2, 2a y 2b. El segmento 2 es un tubo de acero con una longitud de 20 m y un diámetro interno de 4 mm con un volumen vacío de 251 mi. El segmento 2a es un tubo de acero con una longitud de 10 m y un diámetro interno de 6 mm con un volumen vacío de 283 mi. El segmento 2b es un tubo de acero con una longitud de 10 m y un diámetro interno de 8 mm con un volumen vacío de 283 mi. Estos 3 segmentos se sumergieron en un baño de aceite. Estos segmentos tubulares del reactor se hacen funcionar en serie, en donde la salida de segmento 2 está conectada al lado de alimentación del segmento 2a, y la salida del segmento 2a está conectada al lado de alimentación del segmento 2b. Una corriente compuesta de una mezcla de 255 g/h de PEG 6000, 67 g/h de Lutensol® XL 100 y 158 g/h y 31.5 g de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol a 60 °C se alimentó en el lado de alimentación del segmento 2. Una corriente del lado de salida del segmento 2a se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento 2 a una velocidad de 696 g/h. El baño de aceite en el que se sumergieron los tres segmentos del reactor tenía una temperatura de 90 °C. El segmento 2 tuvo una presión de 0.69 MPa (6.9 bar), el segmento 2a tuvo una presión de 0.64 MPa (6.4 bar) y el segmento 2b tuvo una presión de 0.39 MPa (3.9 bar).

Ejemplo 24: Materiales: Polialquilenglicol A: PEG 4000, polietilenglicol con un peso molecular de Mn 4000 g/mol, disponible, por ejemplo, como Pluriol® E4000.

Monómero B: Vinil acetato y butil acrilato Iniciador C: terc-butilperoxi-2-etilhexanoato: por ejemplo, disponible como "Trigonox® 21 S" de Akzo Nobel Los ocho segmentos tubulares del reactor indicados como 2-2 h (ver Figura 9) se usaron para realizar la polimerización. El volumen vacío de los segmentos tubulares 2, 2b, 2d, y 2f del reactor es 56.5 mi cada uno y el de los segmentos tubulares 2a,2c, 2e y 2 g del reactor es 208 mi. El segmento 2 h tiene un diámetro interno de 6 mm y una longitud de 2 m y un volumen de 56.5 mi. Cada uno de los segmentos tubulares 2-2 g del reactor tiene una longitud de 50 cm, el diámetro interno de los segmentos tubulares 2, 2b, 2d y 2f del reactor es 1.2 cm y el de los segmentos tubulares 2a,2c, 2e y 2 g del reactor es 2.3 cm. Estos segmentos tubulares del reactor estaban vacíos, no se usaron insertos tales como mezcladores estáticos, y tienen la palabra "entrada" para indicar el lado de alimentación y "salida" para indicar el lado de salida. Las bombas usadas en esta configuración fueron bombas de engranajes de la compañía Gather.

Estos segmentos tubulares del reactor se conectaron para formar 4 bucles en serie. Cada bucle consistió en 2 segmentos (Bucle 1 : Segmento 2 y 2a, Bucle 2: Segmento 2b y 2c, Bucle 3: Segmento 2d y 2e, Bucle 4: Segmento 2f y 2g), en donde el lado de salida de un segmento se recicló en el lado de alimentación del segundo segmento que compone el bucle. Cada bucle consistió en un segmento grande (es decir, diámetro interno de 2.3 cm) y un segmento pequeño (es decir, diámetro interno de 1.2 cm).

Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2a del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 108 kg/h.

Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2b del reactor a una velocidad de 108 kg/h.

Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2e del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2d del reactor a una velocidad de 92 kg/h.

Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2 g del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2f del reactor a una velocidad de 80 kg/h.

En el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor se alimentó una corriente compuesta de 369 g/h de PEG 4000 (componente A).

Dos (2) corrientes, cada una de 123 g/h de una mezcla de vinil acetato y butil acrilato (92 % en peso de vinil acetato y 8 % en peso de butil acrilato) (componente B) a temperatura ambiente se alimentaron en el Bucle 1 y Bucle 2 en el lado de alimentación del segmento 2a y 2c, respectivamente.

Dos (2) corrientes (cada una de 10.3 g/h) de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente se alimentaron en la corriente de reciclado del Bucle 1 y Bucle 2 directamente después de la bomba de engranajes (en el lado de presión).

Además, se alimentaron dos (2) corrientes (cada una de 5.1 g/h) de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente en la corriente de reciclado del Bucle 3 y Bucle 4 directamente después de la bomba de engranajes (en el lado de presión).

La temperatura de los segmentos tubulares 2- 2 g del reactor fue 105 °C. La temperatura del segmento tubular 2 h del reactor fue 120 °C.

La presión en el lado de salida de 2 h se reguló con una válvula de regulación de presión y se mantuvo constante a 1.5 MPa (15 bar).

Ejemplo 25: Materiales: Polialquilenglicol A: PEG 4000, polietilenglicol con un peso molecular de Mn 4000 g/mol, disponible, por ejemplo, como Pluriol® E4000.

Monómero B: Vinil acetato y butil acrilato Iniciador C: terc-butilperoxi-2-etil exanoato: por ejemplo, disponible como "Trigonox® 21 S" de Akzo Nobel Aditivo D1 : Surfactante no iónico (NIO) 1 : alcohol alcoxilado Guerbet de C10 de una sola ramificación, punto de enturbiamiento de aproximadamente 80 °C (medido de conformidad con EN 1890, Método A), disponible, como Lutensol® XL100 Los ocho segmentos tubulares del reactor indicados como 2-2 h (ver Figura 10) se usaron para llevar a cabo la polimerización. El volumen vacío de los segmentos tubulares 2, 2b, 2d, y 2f del reactor es 56.5 mi cada uno y el de los segmentos tubulares 2a,2c, 2e y 2 g del reactor es 208 mi. El segmento 2 h tiene un diámetro interno de 6 mm y una longitud de 2 m y un volumen de 56.5 mi. Cada uno de los segmentos tubulares 2-2 g del reactor tiene una longitud de 50 cm, el diámetro interno de los segmentos tubulares 2, 2b, 2d y 2f del reactor es 1.2 cm y el de los segmentos tubulares 2a,2c, 2e y 2 g del reactor es 2.3 cm. Estos segmentos tubulares del reactor estaban vacíos, no se usaron insertos tales como mezcladores estáticos, y tienen la palabra "entrada" para indicar el lado de alimentación y "salida" para indicar el lado de salida. Las bombas usadas en esta configuración fueron bombas de engranajes de la compañía Gather.

Estos segmentos tubulares del reactor se conectaron para formar 4 bucles en serie. Cada bucle consistió en 2 segmentos (Bucle 1 : Segmento 2 y 2a, Bucle 2: Segmento 2b y 2c, Bucle 3: Segmento 2d y 2e, Bucle 4: Segmento 2f y 2g), en donde el lado de salida de un segmento se recicló en el lado de alimentación del segundo segmento que compone el bucle. Cada bucle consistió en un segmento grande (es decir, diámetro interno de 2.3 cm) y un segmento pequeño (es decir, diámetro interno de 1.2 cm).

Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2a del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor a una velocidad de 108 kg/h.

Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2c del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2b del reactor a una velocidad de 108 kg/h.

Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2e del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2d del reactor a una velocidad de 92 kg/h.

Una corriente del lado de salida del segmento tubular 2 g del reactor se recicló con una bomba de engranajes en el lado de alimentación del segmento tubular 2f del reactor a una velocidad de 80 kg/h.

En el lado de alimentación del segmento tubular 2 del reactor se alimentó una corriente compuesta de 423.4 g/h a 80 °C de PEG 4000 (componente A) y 66.6 g/h de Lutensol XL100 (componente D1).

Dos (2) corrientes, cada una de 212.8 g/h de vinil acetato (componente B) a temperatura ambiente se alimentaron en el Bucle 1 y Bucle 2 en el lado de alimentación del segmento 2a y 2c, respectivamente.

Dos (2) corrientes (cada una de 27.1 g/h) de una solución al 25 % en peso de Trigonox® 21 S en tripropilenglicol (componente C) a temperatura ambiente se alimentaron en la corriente de reciclado del Bucle 1 y Bucle 2 directamente después de la bomba de engranajes (en el lado de presión).

La temperatura de los segmentos tubulares 2- 2 g del reactor fue 105 °C. La temperatura del segmento tubular 2 h del reactor fue 120 °C.

La presión en el lado de salida de 2 h se reguló con una válvula de regulación de presión y se mantuvo constante a 1.5 MPa (15 bar).

Ejemplo comparativo 1 Se prepara un polímero de injerto de la composición PEG6000 (40 % en peso) / vinil acetato (60 % en peso) en un proceso semidiscontinuo de conformidad con el documento EP-A-219 048.

Ejemplo Comparativo 2: Se prepara un polímero de injerto de la composición PEG6000 (40 % en peso) / vinil acetato (60 % en peso) en un proceso semidiscontinuo de conformidad con el documento WO 2007/138053 A1.

Ejemplo comparativo 3 Se prepara un polímero de injerto de la composición PEG6000 (40 % en peso) / vinil acetato (60 % en peso) en un proceso semidiscontinuo de conformidad con el documento WO 2007/138053 A1.

Datos La Tabla 2 muestra la distribución de polaridad caracterizada por un máximo de distribución de polaridad y el ancho total a la mitad del máximo en la distribución de polaridad. Los datos de la Tabla 2 se recolectaron con el método de GPEC descrito anteriormente.

Tabla 2.

La Tabla 3 muestra los resultados de blancura (antirredepósito de suciedad) para el polímero del Ejemplo comparativo 2 así como el polímero del Ejemplo 1. Las composiciones detergentes contenían 13 % de alquilbencenosulfonato C11.8, 5 % de zeolita, 30 % de carbonato de sodio, 17 % de sulfato de sodio, 30 % de cloruro de sodio, 5 % de misceláneos/agua. Los datos de la Tabla 3 se recolectaron con el "Método para determinar el mantenimiento de blancura y resultados", como se describió anteriormente. Resultados: expresados como Wl (índice de blancura) o delta Wl a partir de valores L*a*b* obtenidos por la medición con el instrumento Spectrolino al usar la escala CIE Wl ampliamente conocida en la literatura.

Tabla 3 * Las muestras 1 , 2 y 3 son muestras diferentes de una producción a gran escala del polímero del Ejemplo 1.

En otro conjunto de experimentos, las materias primas de detergentes de conformidad con la Tabla 4 se disolvieron completamente en 600 gramos de agua desionizada Millipore filtrada tres veces. Esto se denomina "solución de lavado".

Tabla 4. Formulación del detergente Se transfiere 14 mi de la solución de lavado a viales de vidrio de 20 mi. Se agrega 366 microlitros, 10 %, del Ejemplo comparativo 2 o 366 microlitros, 10 %, del Ejemplo 1 (Muestra 1 ) o 366 microlitros, 10 %, del Ejemplo 1 (Muestra 2) o 366 microlitros, 10 %, del Ejemplo 1 (Muestra 3). Se agregan imanes recubiertos con Teflon para agitación adicional. Se agrega 28 microlitros de 1 % de solución madre de dureza a la solución de lavado. Se preparó una solución al 1 % de dureza de agua de conformidad con el siguiente procedimiento.

Preparación de solución madre de dureza al 1 %: En un vaso de 1 litro, se agrega 168.09 g de CaCI2 - 2 H20 y 116.22 g de MgC12 - 6 H20. Se agrega 800 mi de agua desionizada. Con una barra de agitación y una placa agitadora, se agita hasta que se disuelva y la solución se vuelva clara. Se vierte la solución en un matraz volumétrico de 1 litro y se llena hasta la línea. Se agrega la barra de agitación en el matraz y se agita nuevamente durante ~5 minutos. Se retira la barra de agitación y se vuelve a llenar hasta la línea. Se almacena la solución en una botella de plástico hasta el momento de uso.

Se agrega 6.1 microlitros de suciedad corporal artificial a la solución de lavado en los viales de vidrio de 20 mi. La composición de suciedad corporal artificial se preparó de conformidad con la Tabla 5.

Tabla 5. Composición de suciedad corporal artificial.

Se agrega 42 mg de suciedad técnica a la solución de lavado en viales de vidrio de 20 mi. En este experimento, se usó el polvo de Arizona (Arizona Test Dust) (0-3) adquirido en Powder Technology Inc. y negro de carbón 1333-84-4 adquirido en Fisher Chemical. Se agregan nueve discos de tela de poliéster de 1.5 de diámetro (PW19) y nueve de telas de algodón de 1.5 cm de diámetro (CW120) adquiridas en Empirical Manufacturing Company (Blue Ash, Cincinnati) a una solución de lavado en los viales de vidrio de 20 mi. Se asegura firmemente un vial de 20 mi con la solución de lavado en un agitador de acción de muñeca, Modelo 75 (Burrell Scientific, Pittsburgh, Pennsylvania). Se usa un temporizador, y se realiza el lavado durante 30 minutos. Al final del lavado, se vacía el contenido de la solución de lavado del vial de vidrio en un embudo Büchner. Se transfieren los discos de tela a otro vial de 20 mi y se agrega 14 mi de solución de enjuague. Para preparar la solución de enjuague se agrega, nuevamente, 28 microlitos de solución de dureza al 1 % a 14 mi de agua desionizada filtrada. El vial se asegura al agitador de acción de muñeca y se realiza el enjuague durante 3 minutos. Al final del enjuague, se retira del agitador de acción de muñeca, y las telas se colocan sobre un molde de plástico negro. Se deja secar al aire durante al menos dos horas. Se evaluaron las telas para determinar la pérdida de blancura mediante el uso de análisis de imágenes. Los valores CIELAB se convierten convenientemente y se informan como índice de blancura CIE. La blancura CIE es el índice de blancura más comúnmente usado y se refiere, normalmente, a mediciones hechas bajo el iluminante D65, que es una representación estándar de la luz del día en exteriores. Para una reflectividad perfecta, de material blanco no fluorescente, la blancura CIE sería 100. En términos técnicos, la blancura es un solo índice numérico que hace referencia al grado relativo de blancura (de materiales casi blancos en condiciones de iluminación específicas). El índice ha sido diseñado de tal manera que la mayoría de la gente estará de acuerdo en que a mayor blancura, más blanco será el material.

Resultados: Tabla 6. Suciedad técnica usada en este experimiento: polvo de Arizona + Suciedad corporal artificial (suciedad polar cargada) * Las muestras 1 , 2 y 3 son muestras diferentes de una producción a gran escala del polímero del Ejemplo 1.

Tabla 7. Suciedad técnica usada en este experimiento: polvo de Arizona + Suciedad corporal artificial (suciedad polar cargada) * Las muestras 1 , 2 y 3 son muestras diferentes de una producción a gran escala del polímero del Ejemplo 1.

Tabla 8. Suciedad técnica usada en este experimento: negro de carbón + suciedad corporal artificial (suciedad no polar sin carga) * Las muestras 1 , 2 y 3 son muestras diferentes de una producción a gran escala del polímero del Ejemplo 1.

Tabla 9. Suciedad técnica usada en este experimento: negro de carbón + suciedad corporal artificial (suciedad no polar sin carga) * Las muestras 1 , 2 y 3 son muestras diferentes de una producción a gran escala del polímero del Ejemplo 1.

Las dimensiones y los valores descritos en la presente descripción no deben entenderse como estrictamente limitados a los valores numéricos exactos mencionados. En lugar de ello, a menos que se especifique de cualquier otra manera, cada una de esas dimensiones se referirá tanto al valor mencionado como a un intervalo funcionalmente equivalente que comprende ese valor. Por ejemplo, una dimensión descrita como "40 mm" se refiere a "aproximadamente 40 mm." Todos los documentos mencionados en la presente descripción, incluida cualquier referencia cruzada o patente o solicitud relacionada, se incorporan en la presente descripción en su totalidad como referencia, a menos que se excluya expresamente o limite de cualquier otra forma. La mención de cualquier documento no es una admisión de que constituye una materia anterior respecto a cualquier invención descrita o reivindicada en la presente descripción o que por sí sola, o en cualquier combinación con alguna otra referencia o referencias, enseña, sugiere o describe dicha invención. Además, en el grado en que cualquier significado o definición de un término en este documento contradiga cualquier significado o definición del mismo término en un documento incorporado como referencia, el significado o definición asignado a ese término en este documento deberá regir.

Aunque se han ilustrado y descrito modalidades particulares de la presente invención, será evidente para los experimentados en la materia que se pueden hacer diversos cambios y modificaciones sin alejarse del espíritu y alcance de la invención. Por ello, en las reivindicaciones anexas se pretende cubrir todas aquellas modificaciones y cambios que queden dentro del alcance de esta invención.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Una composición detergente que comprende un polímero anfifílico de injerto con base en óxidos de polialquileno solubles en agua (A) como base de injerto y cadenas laterales formadas por la polimerización de un componente viniléster (B), el polímero tiene masas molares medias Mw de 3000 a 100,000 y comprende A. de 15 % a 70 % en peso de un óxido de polialquileno soluble en agua como base de injerto y B. cadenas laterales formadas por polimerización sin radicales de 30 a 85 % en peso de un componente viniléster compuesto de (B1) 70 a 100 % en peso de vinilacetato o vinilpropionato, y (B2) de 0 a 30 % en peso de otro monómero etilénicamente insaturado caracterizada porque el polímero tiene un ancho total a la mitad del máximo de la distribución de polaridad de entre 0.35 y 1.0.

2. La composición de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque el polímero de injerto tiene un máximo de la distribución de polaridad de entre 0.45 y 1.

3. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada además porque el polímero de injerto tiene un promedio menor o igual que 1 sitio de injerto por cada 50 unidades de óxido de alquileno.

4. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada además porque el polímero de injerto tiene una polidispersidad vJMn menor o igual que 3.

5. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada además porque el polímero de injerto comprende menos de 10 % en peso de poliviniléster (B) en forma no injertada.

6. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque el polímero de injerto comprende menos de 30 % de polietilenglicol no injertado.

7. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada además porque el polímero de injerto comprende de 25 a 60 % en peso de la base de injerto (A) y de 40 a 75 % en peso del componente viniléster (B).

8. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada además porque el componente viniléster (B) del polímero de injerto comprende de 70 a 100 % en peso de vinil acetato (B1) y de 0 a 30 % en peso de un alquilacrilato de CrC8 (B2).

9. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada además porque el óxido de poliaiquiieno (A) del polímero de injerto está basado en óxido de alquileno de C2 a C4, que comprende al menos 30 % en peso de óxido de etileno en forma copolimerizada.

10. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada además porque el óxido de poliaiquiieno (A) del polímero de injerto tiene un peso molecular promedio Mn de 2000 a 15000 g/mol.

11. La composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada además porque el óxido de poliaiquiieno (A) del polímero de injerto tiene una polidispersidad MJMn menor o igual que 2.5.

12. Un método para lavar una tela; el método comprende la etapa de poner en contacto la tela con la composición de conformidad con las reivindicaciones 1 a 1 1.