MX2014006247A - Pastas de pigmentacion que contienen pigmentos de metal y solvente, y uso de las mismas para producir materiales de revestimiento que contienen solventes que producen efectos. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a pastas de pigmentación de efecto que forma hojuelas y que contienen solvente. La invención se refiere además al uso de pastas de pigmentación de efecto que forma hojuelas y de pigmentación que contienen solvente para producir de materiales de revestimiento que contienen solvente que producen efecto. La invención además se refiere a un método para producir los materiales de revestimiento que contienen solventes que producen efecto.

Description

PASTAS DE PIGMENTACIÓN QUE CONTIENEN PIGMENTOS DE METAL Y SOLVENTE, Y USO DE LAS MISMAS PARA PRODUCIR MATERIALES DE REVESTIMIENTO QUE CONTIENEN SOLVENTES QUE PRODUCEN EFECTOS.

Campo de la invención La presente invención se refiere a pastas de pigmentación a base de solvente que comprenden pigmentos de efecto lamelar. La presente invención además se refiere al uso de las pastas de pigmentación a base de solvente que comprenden pigmentos de efecto lamelar para producir materiales de recubrimiento con efecto a base de solvente. La presente invención se refiere adicionalmente a un proceso para producir materiales de revestimiento de efecto a base de sol ent .

Técnica anterior El uso de pigmentos de efecto lamelar, tales como pigmentos de mica o pigmentos de efecto metálico, en materiales de capa base a base de solvente por si misma, es una práctica establecida desde hace tiempo.

A causa de su sensibilidad comparativamente alta a exposición mecánica, no obstante, los pigmentos de efecto melar, más particularmente los pigmentos de mica y pigmentos de efecto metálico, especialmente pigmentos de aluminio, presentan problemas en la incorporación en materiales de revestimiento a base de solvente, más particularmente materiales con capa base a base de solvente. Las solicitudes de patente europea EP 1504068 Al, EP 1534792 Bl y EP 1799783 Al describen pastas de pigmentación de efecto metálico y/o de aluminio, de mica a base de agua, estable en almacenamiento. Las solicitudes de patente europea EP 0578645 Bl, EP 0662993 Bl y EP 0752455 Bl describen pastas de pigmentación de efecto metálico y/o de aluminio, de mica a base de solvente, estable en almacenamiento.

Los pigmentos de efecto de mica y metálicos se pegan o dispersan típicamente en solventes orgánicos. Una desventaja es que las pastas de pigmentación en cuestión tienen sólo una vida de almacenamiento muy limitada, que equivale a unas pocas horas o días a lo mucho. Después de este tiempo, ocurre la sedimentación, y se forman fragmentos y coágulos, disminuyendo la calidad de los sistemas de pintura de efecto y/o color de capas múltiples como resultado, entre otras cosas, efectos de enturbiamiento. La brevedad de la vida de almacenamiento es también un problema fundamental para el acabado a gran escala en la línea del fabricante de auto. Por ejemplo, la producción, para mantener en existencias, de cantidad relativamente grandes de pastas de pigmentación, que serían deseables por motivos económicos, no es posible. Los problemas con la capacidad de transporte, tal como la baja estabilidad del almacenamiento, por ejemplo, elimina la posibilidad para que las pastas de pigmentadas se produzcan en un sitio de producción con condiciones de producción óptimas y se transporten a los clientes. Por lo tanto, para el tente de materiales de capa base a base de solvente, las pastas de pigmentación tienen que producirse de nuevo cada vez, lo cual complica y demora los procesos de producción .

Es un objeto de la presente invención proporcionar una nueva pasta de pigmentación a base de solvente, que comprende pigmentos de efecto lamelar, los cuales ya no tienen las desventajas de la técnica anterior sino en cambio pueden producirse de forma simple, estable, almacenable, transportable, y sin daño a los pigmentos de efecto lamelar. La nueva pasta de pigmentación a base de solvente que comprende pigmentos de efecto lamelar será de preferencia almacenable durante hasta 3 meses sin sedimentación y sin formación de fragmentos y coágulos, y será reagitable.

Será posible producir la nueva pasta de pigmentación a base de solvente que comprende pigmentos de efecto lamelar en un sitio de producción que proporciona condiciones óptimas y transportarlas a los clientes, más particularmente a los fabricantes de autos. De esta manera, el costo y complejidad involucrados en el almacenamiento será reducido significativamente, y el procedimiento para producir revestimientos pigmentados se significa. Además, la nueva pasta de pigmentación a base de solvente que comprende pigmentos de efecto lamelar será susceptible al corte en las lineas de circuito de las unidades de pintura sin problemas, y sin dañarse.

La nueva pasta de pigmentación a base de solvente que comprende pigmentos de efecto lamelar permite a la preparación de materiales de revestimiento a base de solvente ser almacenables, transportables, estables a la sombra, estables al efecto y fáciles de aplicar, más particularmente los materiales de capa base a base de solvente los cuales producen sistemas de pintura de efecto y/o color de capas múltiples extraordinarios de calidad del automotriz (a este respecto véase también la patente Europea EP 0352298 Bl, página 15, linea 42, a la página 17, linea 40) .

El objeto se logra por la pasta de pigmentación (PP) a base de solvente que comprende pigmentos de efecto lamelar, los cuales, basados en su composición general, comprende (A) 10% a 30% en peso de al menos un pigmento (P) de efecto lamelar, (B) 0.1% a 2.0% en peso del compuesto tipo cera (W) , (C) 0.1% a 3.0% en peso de acetobutirato de celulosa (CAB) , (D) 2.0% a 20% en peso de una resina de poliéster (PE) , (E) 2.0% a 10% en peso de una resina de melanina, (F) 0.05% a 0.5% en peso de un espesante a base de urea, (G) 30% a 80 % en peso de solventes orgánicos y se denominan en lo siguiente como "pasta de pigmentación (PP) de la invención" La pasta de pigmentación (PP) de la invención puede comprender además todos los otros constituyentes y aditivos que se utilizan típicamente en pastas de pigmentación y/o materiales de revestimiento.

Además, las pastas de pigmentación (PP) de la invención se utilizan para preparar materiales de revestimiento (B) de efecto a base de solvente, más particularmente de color y efecto. Este uso de las pastas de pigmentación (PP) de la invención se denomina en lo siguiente como "uso de acuerdo con la invención".

Los procesos para preparar un material de revestimiento de efecto (B) se denomina en lo siguiente como "proceso de la invención".

Con respecto a la técnica anterior, es sorprendente y no previsible para las personas con experiencia que los objetos sobre los cuales la presente invención se basa se logran con ayuda de las pastas de pigmentación (PP) de la invención sin ninguna aparición de las desventajas de la técnica anterior que se señalaron al principio.

La pasta de pigmentación (PP) de la invención puede prepararse en forma simple y sin daño a los pigmentos (P) de efecto lamelar. Sólo se agregaron pequeñas cantidades de aditivos a los pigmentos (P) de efecto lamelar, y sin embargo la pasta de pigmentación (PP) de la invención es sorprendentemente estable, transportable y almacenable. Una sorpresa particular es que la pasta de pigmentación (PP) de la invención puede almacenarse durante hasta 3 meses sin sedimentación y sin que se formen fragmentos y coágulos.

La pasta de pigmentación (PP) de la invención puede producirse en un sitio de producción que ofrece condiciones óptimas, y puede transportarse a los clientes, más particularmente a los fabricantes de automóviles. De esta manera el costo y complejidad involucrados en el almacenamiento para el cliente pueden reducirse significativamente y el procedimiento para producir revestimiento puede simplificarse. Además, la pasta de pigmentación (PP) de la invención es susceptible al corte en las lineas de circuito de las unidades de pintura sin problemas, y sin dañarse.

La pasta de pigmentación (PP) de la invención es adecuada para preparar materiales de revestimiento a base de solvente (B) almacenables , transportables, estables a la sombra, estables al efecto, fáciles de aplicar, más particularmente materiales de capa base (BL) a base de solvente .

Estos materiales de capa base (BL) a base de solvente permiten la producción de sistemas de pintura de efecto de capas múltiples, o de color y efecto excelentes de calidad automotriz. De acuerdo con la patente Europea EP 0352298 Bl, página 15, linea 42 a la página 17, linea 14, esto significa que los sistemas de pintura de capa múltiple en cuestión muestran (1) alto brillo, (2) alta distinción de imagen (3) alta y uniforme opacidad (4) espesor de película seca uniforme, (5) alta resistencia a la gasolina, (6) alta resistencia a solventes, (7) alta resistencia a ácido, (8) alta dureza, (9) alta resistencia a la abrasión, (10) alta resistencia a los rayones, (11) alta resistencia al impacto, (12) alta adhesión de capa intermedia y adhesión al sustrato, y (13) alta estabilidad a las condiciones ambientales y estabilidad a UV.

Las Pastas de pigmentación, también concentrados de pigmentación o preparaciones de pigmentación, son sistemas pigmentados que contiene tanto pigmento y tampoco aglutinante como sea posible, con los pigmentos estando presentes en forma dispersa en las pastas de pigmentación. Las pastas de pigmentación se utilizan para producir y entintar sistemas objetivo, tales como pinturas u otros materiales de revestimiento, para los cuales las pastas de pigmentación se agregan fundamentalmente al sistema objetivo deseado que contiene aglutinante, en diferentes cantidades de acuerdo con el campo de uso (producción o entintado) . El propósito de las pastas de pigmentación es simplificar la incorporación de los pigmentos dentro de materiales de revestimiento. Las pastas de pigmentación no se utilizan directamente para el revestimiento de sustratos, sino más bien sirven en principio como aditivos para la producción y entintado de sistemas de revestimiento, tales como pinturas.

La pasta de pigmentación (PP) de la invención comprende al menos un pigmento (P) de efecto lamelar. Un pigmento de efecto produce un efecto óptico que se deriva principalmente de la reflexión de la luz. Los pigmentos que producen sólo un matiz, no son pigmentos efecto. Una persona con experiencia entiende los pigmentos (P) de efecto lamelar por ser los pigmentos de los cuales está consciente, que tiene preferiblemente una relación de espesor lamelar a diámetro lamelar de entre 1:50 a 1:500. Ejemplos de pigmentos (P) de efecto lamelar son pigmentos de efecto metálico, pigmentos nacarados y pigmentos de mica (Véase, Rómpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Effectpigmente [pigmentos de efecto] , página 176) .

De preferencia existe sólo un pigmento (P) de efector lamelar en la pasta de pigmentación (PP) . Cuando sólo un pigmento (P) de efecto lamelar está presente, la flexibilidad en el ajuste de los matices es mayor. Si es necesario, sin embargo, una prioridad de pigmentos (P) de efecto lamelar puede estar presente. A través de la combinación de pigmentos de efecto es posible facilitar la incorporación, gue puede representar una ventaja para el procesamiento subsecuente y para el manejo del usuario.

Los pigmentos de mica son pigmentos de efecto habitual y conocido, que tienen una estructura laminar que comprende una capa de mica y al menos una capa de óxido de metal. Los pigmentos de mica imparten un efecto óptico y forman parte del grupo conocido como pigmentos nacarados; además, también pueden impartir color (Véase, Rómpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Perlglanzpigmente , Perlmuttpigmente, [pigmentos nacarados, pigmentos de madre perla] página 438). Son productos comerciales habituales y conocidos y se venden por ejemplo por la compañía Engelhard bajo el nombre comercial Mearlin© o por la compañía Merck bajo el nombre comercial Iriodin®.

Los pigmentos de efecto metálico se entiende aquí que incluyen pigmentos metálicos lamelares divididos finamente, tal como, por ejemplo, pigmentos de aluminio, pigmentos bronce dorados, bronce oxidados o óxido de hierro-aluminio.

Por pigmentos de aluminio (bronce aluminio, bronce plateado) se entiende pigmentos de efecto metálico lamelar los cuales se producen a partir fundición de aluminio de pureza mínima del 99.5% (DIN EN 573-3; 1994-12) o partir de aluminio puro de pureza mínima del 99.95%, por el proceso de Hall o Hametag, respectivamente. Los pigmentos de aluminio se utilizan para impartir efecto (efecto metálico) en, por ejemplo, capas superiores automotrices, materiales de acabado de martillo, materiales de efecto de cromo y otros materiales de revestimiento de efecto, y también en tintas de impresión. También se utilizan, sin embargo, cómo pigmentos funcionales en revestimiento de anticorrosión (efecto barrera) , revestimientos de reflexión y otros campos de especialidad. Un avance relativamente nuevo son los pigmentos de efecto en los cuales la lámina de aluminio se reviste con una capa delgada de óxido hierro (pigmentos de óxido de hierro-aluminio) . Como resultado de la interferencia en esta capa, el efecto metálico se une por un efecto de color (Véase, Rómpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, p. 24 "Aluminium Pigraente" [pigmentos de aluminio] ) .

En la pasta de pigmentación (PP) de la invención los pigmentos (P) de efecto lamelar están presentes en una cantidad de 10% a 30% en peso, más particularmente de 15% a 25% en peso, basado en cada caso en la composición general de la pasta de pigmentación (PP) . Los pigmentos (P) de efecto lamelar utilizados son de preferencia pigmentos de mica y/o pigmentos de efecto metálico, muy preferiblemente pigmentos de aluminio.

La pasta de pigmentación (PP) de la invención puede comprender además al menos un pigmento diferente de los pigmentos (P) de efecto lamelar, y seleccionado de preferencia del grupo que cosiste de pigmentos orgánicos e inorgánicos, que imparten color, eléctricamente conductores, magnéticos, protectores magnéticamente, que inhiben de la corrosión y extendedores, los pigmentos que tienen al menos dos de estas propiedades, y nanoparticulas , proporcionan tal pigmento adicional sin afectar adversamente las propiedades de desempeño de la pasta de pigmentación (PP) de la invención. La pasta de pigmentación (PP) de la invención de preferencia no comprende ningún pigmento adicional.

La pasta de pigmentación (PP) de la invención comprende aglutinantes basados en poliésteres, melamina, y acetobutirato de celulosa (CAB) . Con respecto a el término "aglutinantes", se hace referencia a Rómpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "Bindemittel" [aglutinantes], páginas 73 y 74, y los aglutinantes de acuerdo con DIN EN ISO 4618:2006, sección 2.24 son las fracciones no volátiles de un material de revestimiento menos los pigmentos y rellenadores. Las resinas de dispersión se utilizan para dispersar pigmentos (Rómpp Lexicón Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998 "Anreilben" [dispersión] , página 34) para el propósito de producir pastas de pigmentación o preparaciones de pigmentación (véase también Rómpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "pigmentpraparationen" [preparaciones de pigmentación], página 452). El poliéster, melamina, y CAB son aglutinantes los cuales tienen una capacidad particularmente alta para dispersar pigmentos.

Es esencial para la invención que la pasta de pigmentación (PP) de la invención comprenda al menos un compuesto tipo cera (W) .

Junto con la presente invención, "cera" y "compuestos tipo cera" se refieren a todas las ceras obtenidas en forma natural y sintéticamente y los compuestos tipo cera que se conocen por la persona con experiencia. Las ceras y los compuestos tipo cera de preferencia tienen todas de las siguientes propiedades: 1. Dureza sólida a quebradiza y maleable a 20°C. 2. Cristalino de grueso a fino, translúcido a opaco, pero no vitreo 3. Fusión sin descomposición por arriba de 40°C. 4. De baja viscosidad incluso un poco por arriba del punto de fusión 5. Altamente dependiente de la temperatura en consistencia y solubilidad 6. Pulible bajo presión suave Si una sustancia no cumple una de estas propiedades, no es una "cera" o un "compuesto tipo cera" (Véase, Ullmanns Enzylopadie der technischen Chemie, 4a edición revisada y expandida; Verlag Chemie; Weinheim, Deerfield Beach, Florida; Basilea, 1983, página 3, y Rómpp Chemie Lexikon, 9a edición expandida y revisada; Thieme Verlag, 1995). Por lo tanto, todas las "ceras", también se consideran por el término "compuestos tipo cera". Las ceras difieren de los productos sintéticos o naturales similares, tales como resinas, masas de plástico o jabones metálicos, principalmente en que ingresan el estado de fusión liquida de baja viscosidad generalmente entre 50 y 200°C y están prácticamente libres de compuestos que forman cenizas. Los compuestos de tipo cera posibles los cuales también se consideran dentro del término de los espesantes de acuerdo con la invención no se incluyen en la fracción de los compuestos tipo cera ( ) , en su lugar se consideran parte de la fracción de espesantes.

Los compuestos tipo cera (W) pueden ser modificados y/o sin modificar. Adecuados como compuestos tipo cera ( ) son todas las ceras habituales que se conocen per se, aunque se utilizan de preferencia ceras sintéticas.

Ejemplos de ceras naturales son ceras de plantas, tales cómo, cera de carnauba, cera de candelilla, cera de esparto, cera de guaruma, cera de Japón, cera de corcho, cera de montana, cera ouricury, cera de aceite de germen de arroz, cera de caña de azúcar, y ceras de origen animal, tales como cera de abejas, cera de lana, cera de goma y esperma de ballena, y ceras minerales, tales como, ceresina y ozoquerita.

Ejemplos de ceras modificadas químicamente son ceras duras, tales como, ceras de jojoba hidrogenadas, ceras de éster de montana y ceras de Sasol.

También adecuadas, por ejemplo, son las ceras de poliolefina modificadas y no modificadas, tales como, ceras de polietileno y polipropileno, ceras de polietilenglicol y ceras de poliamida. Adicionalmente adecuados son los polímeros de poliacrilato y los copolímeros de poliacrilato cuya cera similar exhibe una pronunciada dependencia a la temperatura en su solubilidad en solventes orgánicos.

Ceras de polietileno y polipropileno preferidas son cualquiera de homopolimeros o copolimeros con preferiblemente 0.5% a 40% en peso de unidades de comonómero que se originan de ácidos monocarboxílieos saturados o insaturados o las amidas o ésteres de los mismos. Ejemplos de unidades de comonómero de estas clases incluyen los radicales de ácido acrílico, ácido metacrilico, ácido maleico, ácido fumárico, acrilamidas, ácido esteárico o estearamida, o acetato de vinilo. Las ceras de poliolefina se encuentran comercialmente disponibles bajo diversos nombres.

Las ceras de poliamida adecuadas incluyen todas las ceras de poliamida típicamente utilizadas en composiciones de revestimiento. Ejemplos de ceras de poliamida utilizadas incluyen ceras de poliamida que contienen ácido graso, tales como ceras de poliamida basadas en ácidos grasos dímeros y/o trímeros, y hexametilendiamina . Las ceras de poliamida correspondientes se encuentran comercialmente disponibles bajo el nombre Disparlon, por ejemplo.

También adecuados son los polisiloxanos de tipo cera, tales como polidimetilsiloxanos y poldilfenilsiloxanos, por ejemplo, o siliconas modificadas, por ejemplo, o siliconas modificadas, es decir siliconas modificadas con políéster, poliéter y acrílato.

El compuesto tipo cera (W) se utilizan de preferencia en una cantidad de 0.1% a 2.0% en peso, más preferiblemente de 0.5% a 1.5% en peso, basado en cada caso en la composición general de la pasta de pigmentación (PP) . Es preferible utilizar ceras de poliolefina, más preferiblemente ceras de polietileno.

Los compuestos de tipo cera (W) de preferencia tienen un peso molecular promedio en peso de entre 300 y 20000 g/moles, de preferencia entre 1000 y 10000 g/moles, y de preferencia un punto de goteo de entre 70 y 180°C, de mayor preferencia entre 70 y 130 °C. Una característica particularmente ventajosa de los compuestos tipo cera ( ) preferidos es que también contribuyen a mejorar la tixotropía, evitando por consiguiente la sedimentación de los pigmentos (P) de efecto lamelar. Además, los compuestos tipo cera (W) , especialmente aquellos los cuales se prefieren, muestran un efecto ventajoso en la orientación de los pigmentos (P) de efecto lamelar en el revestimiento después de la aplicación.

El acetobutirato de celulosa (CAB) es el éster de celulosa con ácido acético y ácido butírico. El CAB puede prepararse por la esterificación celulosa con los anhídridos de ácido acético y ácido butírico. El CAB de preferencia contiene grupos acetilo de 0.5 a 2.1 y grupos de butirilo de 2.3 a 0.6 por unidad de celulosa, que corresponde a un contenido de ácido acético de enlace de 8% a 43% en peso y a un contenido de ácido butírico de enlace de 18% a 59% en peso .

La cantidad de acetobutirato de celulosa (CAB) utilizado en la pasta de pigmentación (PP) de la invención es 0.1% a 3.0% en peso, de preferencia de 0.5% a 2.5% en peso, de mayor preferencia de 1.0% a 2.0% en peso, basado en cada uno caso en la composición general de la pasta de pigmentación (PP).

Las resinas de poliéster (PE) adecuadas pueden ser saturadas o insaturadas, de preferencia insaturadas. Insaturadas en este contexto significa que las resinas de poliéster no se encuentran completamente saturadas y contienen al menos un enlace múltiple de carbono-carbono. Las resinas de poliéster (PE) se preparan por la esterificación de ácidos dicarboxilico o poli-carboxilicos orgánicos o sus anhídridos con dioles o polioles orgánicos, o derivados de un ácido hidroxicarboxílico o una lactona. Dependiendo de la naturaleza y funcionalidad de los materiales de partida, los productos formados son lineales, ramificados o reticulados. Con el fin de preparar resinas de poliéster (PE) ramificadas, es posible utilizar polioles y/o ácidos policarboxílieos que tienen una funcionalidad de más de 2. A través del uso de dioles con ácidos dicarboxílieos , es posible preparar resinas de poliéster (PE) lineales, y los ácidos dicarboxílieos o dioles utilizados pueden ser ácidos dicarboxílieos o dioles lineales o ramificados alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos .

Los díoles adecuados para preparar los poliésteres (PE) son, por ejemplo, alquilenglicoles , tal como etilenglicol , propilenglicol , butilenglicol , 1 , 4-butandiol, 1,6 hexanodiol y neopentilglicol , y otros dioles, tales como dimetilolciclohexano . Alcoholes con una funcionalidad de más de 2 que pueden utilizarse incluyen polioles, tales como trimetilolpropano, glicerol y pentaeritritol . El componente ácido del poliéster (PE) se selecciona de preferencia a partir de ácidos dicarboxilicos de bajo peso molecular o sus anhídridos que tienen de 2 a 44, de preferencia de 4 a 36, átomos de carbono en la molécula. Ejemplos de ácidos adecuados incluyen ácido o-ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido ciclohexanodicarboxílico, ácido succínico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexacloroheptan-dicarboxílico, ácido tetracloroftálico y/o ácidos grasos dimerizados. En lugar de estos ácidos también es posible utilizar sus anhídridos, en donde existan. En la formación de resinas de poliéster (PE) también es posible utilizar ácidos carboxílicos que tienen 3 o más grupos carboxilo, siendo un ejemplo el anhídrido trimelitico.

También es posible utilizar resinas de poliéster (PE) obtenidas al hacer reaccionar una lactona con un diol o poliol. Estas resinas son notables por la presencia de grupos hidroxilo terminales y la repetición de los componentes de poliéster de la fórmula ( -C0- (CnH2n-xR1x-0) . En esta fórmula, n es de preferencia 4 a 7, x es de preferencia 1 a 6, y el sustituyente R1 = hidrógeno o un alquilo, cicloalquilo o radical alcoxi, también siendo posible para R1 ser diferente dentro de un grupo. El sustituyente R1 contiene no más de 12 átomos de carbono, y el número total de los átomos de carbono, en todos los sustituyentes R1 tampoco excede de 12 por anillo de lactona. Ejemplos de los mismos son el ácido hidroxicapróico, ácido hidroxibutirico, ácido hidroxidecanóico, y/o ácido hidroxiesteárico . Para la preparación de las resinas de poliéster (PE) las cuales se basan en una reacción de lactonas, se da preferencia a las épsilon-caprolactona no sustituida, en la cual n tiene un valor de 4 y todos de los sustituyentes R1 son hidrógeno. La reacción de lactonas puede iniciarse por medio de polioles de bajo peso molecular, tales como etilenglicol , 1,3-propanodiol, 1 , 4-butanodiol o dimetilolciclohexano . También es posible, sin embargo, para otros componentes de reacción, tales como etilendiamina, alquildialcanolaminas o cualquier urea, hacerse reaccionar con caprolactona . Los dioles adecuados de peso molecular relativamente alto también incluyen dioles de polilactama, los cuales se preparan al hacer reaccionar, por ejemplo, épsilon-caprolactama con dioles de bajo peso molecular.

La cantidad de resina de poliéster (PE) utilizado en la pasta de pigmentación (PP) de la invención es 2.0% a 20% en peso, de preferencia de 5.0% a 15% en peso, basado en cada caso en la composición general de la pasta de pigmentación (PP).

La resina de poliéster (PE) de preferencia tiene un peso molecular promedio en peso de 2000 a 20000 g/moles, de mayor preferencia de 2000 a 10000 g/moles. Las resinas de poliéster (PE) de preferencia tienen un número de ácido de 3 a 50 mg de KOH/g, de mayor preferencia de 3 a 30 mg de KOH/g, y de preferencia tiene un número hidroxilo de 30 a 500 mg de KOH/g.

Las pastas de pigmentación (PP) comprenden al menos una resina de melamina. Las resinas de melamina son resinas de policondensación de melamina ( 1 , 3-triazina-2 , 4 , 6-triamina) y un máximo de 6 moles de formaldehido por mol de melamina. Los grupos metilol resultantes pueden ser total o parcialmente eterificados con un alcohol o diferentes alcoholes. Las resinas de melamina pueden tener diferentes grados de metilolación y diferentes grados de eterificación .

El grado de metilolación de la resina de melamina describe cuantos de los sitios de metilolación posibles en la melamina se someten a metilolación, es decir, cuántos del total de seis átomos de hidrógeno de los grupos amino primarios de la melamina (es decir, de la 1 , 3, 5-triazin 2, , 6-triamina) se han remplazado por un grupo metilol. Una resina de melamina monociclica completamente metilolada por lo tanto tiene seis grupos metilol por anillo de triazina, tal como hexametilolmelamina, por ejemplo. Los grupos metilol también pueden estar presentes, independientemente entre si, en forma eterificada.

El grado de eterificación de una resina de melamina significa la proporción de los grupos metilol en la resina de melamina que se han eterificado con un alcohol. En el caso de una resina de melamina completamente eterificada, todos los grupos metilol presentes no se encuentran libres, aunque se han eterificado con un alcohol. Los alcoholes monohidricos o polihidricos son adecuados para la eterificación .

Las resinas de melamina pueden ser monoméricas (monociclicas ) oligoméricas (policiclicas ) . El identifícador "monociclico" o "policíclico" se refiere al número de anillos triazina por molécula de resina de melamina. Un ejemplo de una resina de melanina monociclica, completamente metilolada y completamente butanol-eterificada es hexametoxibutil-melamina .

Las resinas de melamina butanoleterificada son ventajosas, en las cuales el butanol se utiliza para la eterificación . En este contexto, es posible utilizar mezclas de butanol o utilizar los butanoles individuales en forma pura; se da preferencia a utilizar n-butanol y/o isobutanol, de mayor preferencia utilizar isobutanol (2-metilpropanol) .

Las resinas de melamina preferidas son resinas de melamina de alto imino, las cuales tienen metilolación incompleta. La relación de incorporación de formaldehido molar aquí es de preferencia menor que 1:5.5, lo cual significa que un mol de melamina se hace reaccionar con menos de 5.5 moles de formaldehido. La resina de melamina de alto contenido imino por lo tanto contiene grupos NH libres, de preferencia más de un grupo de 0.5 NH por molécula. Además de los grupos NH libres, las resinas de melamina de alto contenido imino tienen un alto grado de eterificación, de preferencia más de 80%.

La resinas de melamina butanol eterificadas de alto contenido imino particularmente preferidas de preferencia tienen una relación de incorporación molar de melanina-formaldehido : butanol: de 1 a 3 a 5.5 a 3 a 5.5, con el grado de eterificación siendo de preferencia mayor de 80%, de mayor preferencia mayor que 90%, más preferiblemente mayor que 99%. Se da preferencia particular a utilizar resinas de melamina-butanol eterificadas de alto contenido imino que tienen una relación de incorporación molar de melamina: formaldehido: butanol de 1:3.5 a 4.5:3.5 a 4.5, en donde el grado de eterificación es de preferencia mayor que 80%, de mayor preferencia mayor que 90%, de mayor preferencia mayor que 99%.

La resina de melamina se encuentra presente en la pasta de pigmentación (PP) de 2.0% a 10% en peso, de preferencia de 4.0% a 7.0% en peso, basado en cada caso en la composición general de la pasta de pigmentación (PP) . Como resina de melamina se prefiere utilizar una resina de melamina-butanol eterificada de alto contenido imino.

La pasta de pigmentación (PP) de la invención comprende 0.05% a 0.5% en peso, de mayor preferencia 0.1% a 0.3% en peso, basado en la composición general de la pasta de pigmentación (PP), de un espesante a base de urea.

El efecto de un espesante basado en urea modificada es que es insoluble en los solventes de pintura habituales. Cuando se incorpora en el sistema de pintura, el aditivo experimenta precipitación controlada, formando, cristales en forma de agujas muy finas, los cuales entonces desarrollan una estructura de red tridimensional. El desarrollo inicial de esta estructura puede tardar varias horas. Cuando un material de pintura de esta clase se aplica, las estructuras de red se destruyen incluso por bajas fuerzas de corte, y el material muestra una baja viscosidad de aplicación (deseada). El desarrollo de la estructura después de la aplicación es muy rápida y conduce a un incremento rápido en la viscosidad en la película de pintura aplicada.

Como espesante se prefiere utilizar una urea modificada con poliuretano, de mayor preferencia un producto de reacción de 2 , 4-diisocianato de tolileno (TDI) con xililendiamina, y también monobutiléter de trietilenglicol y monobutiléter de tetraetilenglicol . El espesante de preferencia tiene un peso molecular promedio en peso de 1000 a 20000 g/moles y de preferencia en número de OH y número ácido de menos de 50 mg de KOH/g, de mayor preferencia de menos de 10 mg de KOH/g. Los espesantes de esta clase se encuentran disponibles, por ejemplo, como Byk-410 (producto comercial de la compañía Byk Chemie) .

Además de los espesantes de la invención, pueden existir también espesantes adicionales presentes en la composición, y en este contexto, por ejemplo, también es posible para los compuestos de tipo cera descritos en lo anterior ser espesantes adecuados. Sin embargo, todos los compuestos de acuerdo con la definición de los espesantes de la invención se consideran parte de la fracción de los espesantes de la invención, y no parte de otras fracciones, tales como la fracción de compuestos tipo cera, por ejemplo.

Los solventes orgánicos adecuados son todos los solventes orgánicos típicamente utilizados en la industria de pintura, ejemplos son alcoholes, éteres de glicol, ésteres, éter éteres y cetonas, hidrocarburos alifáticos y/o aromáticos, tales como, por ejemplo, acetona, metilisobutilcetona y metiletilcetona, acetato de butilo, 3- butoxi-2-propanol , etoxipropionato de etilo, butilglicol, acetato de butil-glicol , butanol, metil éter dipropilenglicol, glicolato de butilo, xileno, tolueno, Shellsol® T, aceite de pino 90/95, nafta®, Shellsol® A, Solvesso, bencina 135/180 y similares.

La cantidad de solventes orgánicos en la pasta de pigmentación (PP) de la invención es 30% a 80% en peso, preferiblemente 40% a 70% en peso, basado en cada caso en la composición general de la pasta de pigmentación (PP) .

Además de otros solventes, se prefiere utilizar acetato de butilo como solvente, y se encuentra presente en la pasta de pigmentación (PP) de preferencia en una cantidad de al menos 10% en peso, basado en la composición general de la pasta de pigmentación (PP) .

La pasta de pigmentación (PP) de la invención se encuentra de preferencia libre de agua. Esto significa gue la pasta de pigmentación (PP) de la invención contiene sólo tales pequeñas cantidades de agua que las propiedades de desempeño de la pasta de pigmentación (PP) de la invención no se afectan como resultado, y más particularmente no se afectan adversamente. La cantidad de agua se encuentra de preferencia por debajo de 5% en peso, basado en la composición general de la pasta de pigmentación (PP), de mayor preferencia por debajo de 1% en peso, y mucho más preferiblemente por debajo del limite de detección para el agua .

La pasta de pigmentación (PP) de la invención puede comprender adicionalmente adyuvantes habituales y conocidos, tales como aditivos de pinturas habituales. Sin embargo, es una ventaja particular de la pasta de pigmentación (PP) de la invención que no necesita contener ningún adyuvante adicional para lograr las ventajas de acuerdo con la invención.

La producción de la pasta de pigmentación (PP) de la invención no requiere ninguna peculiaridad en términos de método, sino que se lleva a cabo de acuerdo con los métodos habituales y conocidos para producir pastas de pigmentación o preparaciones de pigmentación, al mezclar los constituyentes anteriormente descritos en ensambles de mezcla adecuados, tales como tanques agitados, recipientes de disolución, dispositivos Ultraturrax, recipientes de disolución en linea, molinos agitados, molinos de granos o extrusoras. Aquí es posible para la persona con experiencia, sobre la base de su conocimiento de la técnica general, seleccionar los procesos y aparatos de tal manera que no dañe los pigmentos (P) de metal particular a dispersarse.

De acuerdo con la invención, la pasta de pigmentación (PP) de la invención se utiliza para producir materiales de revestimiento (B) de efecto a base de solvente, o color y efecto, de preferencia materiales de capa base (BL) a base de solvente.

Los materiales de revestimiento (B) a base de solvente resultantes, más particularmente los materiales de capa base (BL) a base de solvente, pueden ser curables físicamente, térmicamente con auto reticulación y/o reticulación externa, con radiación actínica, o tanto térmicamente como con radiación actínica. La radiación actínica significa luz visible casi infrarroja (NIR) , o radiación por UV, más particularmente por radiación por UV. El curado conjunto térmico y el curado con radiación actínica también se refiere por aquellos en la técnica como cura doble .

Los materiales de capa base (BL) a base de solvente se utilizan de preferencia para producir sistemas de pintura de efecto de capas múltiples, o de color y efecto sobre sustratos cebados y sin cebar.

Los sustratos contemplados para los materiales de revestimiento (B) , más particularmente para los materiales de capa base (BL) , incluyen todas las superficies para la pintura que no se dañan por el curado de los sistemas de revestimiento en los mismos utilizando calor o utilizando calor y radiación actínica. Los sustratos adecuados consisten, por ejemplo, de metales, plásticos, madera, cerámica, compuestos de fibra, vidrio, y ensambles de estos materiales. Las superficies de estos materiales pueden haber ya sido pintados o revestidos de antemano.

Los materiales de revestimiento (B) a base de solvente, más particularmente los materiales de capa base (BL) , a base de solvente, son especialmente adecuados, por consiguiente, para el pintado de las carrocerías de vehículos motorizados y partes de los mismos, del interior y exterior de vehículos motorizados, del interior y exterior de construcciones, para puertas, ventanas y muebles, y también, en el revestimiento industrial, para el pintado de partes de plástico, más particularmente partes de plástico transparentes, partes pequeñas, bobinas, contenedores, embalajes, componentes eléctricos y línea blanca, y también el revestimiento de vidriería hueca.

Los materiales de revestimiento (B) a base de solvente, más particularmente los materiales de capa base (BL) a base de solvente, son muy adecuados de echo para el acabado original (OEM) y dar un nuevo acabado de vehículos motorizados, más particularmente de carros de pasajeros.

En el caso de sustratos eléctricamente conductores es posible utilizar cebadores los cuales se producen en una forma habitual y conocida a partir de materiales de revestimiento de electrodeposición (electrorevestimiento) . Para este propósito, tanto los materiales de electrorevestimiento anódicos y catódicos se contemplan, aunque más particularmente los electrorevestimientos catódicos.

Con el revestimiento de la invención, también es posible pintar plásticos cebados y sin cebar, tales como, por ejemplo, ABS, AMMA, ASA, CA, CAB, EP, UF, CF, MF, MPF, PF, PAN, PA, PE, HDPE, LDPE, LLDPE, UHMWPE, PET, PM A, PP, PS, SB, PUR, PVC, RF, SAN, PBT, PPE, POM, PUR-RIM, SMC, BMC, PP-EPDM y UP (abreviaturas según DIN 7728T1) y también mezclas de polímeros de los mismos, o los materiales compuestos de fibras reforzadas producidos utilizando estos plásticos.

En el caso de sustancias de sustrato no funcionalizadas y/o no polares, pueden proporcionarse antes del revestimiento, en una forma conocida, con un pre tratamiento, tal como un pre tratamiento de plasma o pre tratamiento de llama, o con un hidrocebador .

Los sistemas de pintura de capas múltiples pueden producirse en una variedad de formas. Se da preferencia a utilizar las técnicas de húmedo sobre húmedo que se describen en la solicitud de patente alemana DE 199 30 664 A 1, página 15, líneas 36 a 58, o en la solicitud de patente alemana DE 199 14 896 A 1, columna 2, línea 15, a columna 3, línea 24, y columna 16, línea 54, a columna 18, línea 54.

En la excelente distribución de los pigmentos metálicos (P) en la pasta de pigmentación (PP) de la invención y la estabilidad de la misma en almacenamiento, los últimos resultados son sistemas de pintura de capas múltiples con estabilidad a la sombra excelente y estabilidad de los efectos ópticos. Los sistemas de pintura de capas múltiples pueden utilizarse por lo tanto con ventaja para el acabado de OEM y acabado de carros de pasajeros de primera clase. Los materiales de revestimiento (B) de la invención de preferencia comprenden entre 0.25% y 30% en peso de la pasta de pigmentación (PP) de la invención, basado en la composición general del material de revestimiento.

Se determina el contenido de sólidos al almacenar la muestra (2 g) a 125°C durante 1 hora. La cantidad a la cual permanece corresponde al contenido de sólidos de la muestra tolerada. Si el contenido de sólidos se determinó en una forma diferente, entonces el tiempo y la temperatura se reportan por consiguiente, entre corchetes, por ejemplo.

Se determina el punto de goteo de acuerdo con DIN 51801 (determinación de punto de goteo Ubbelohde; ASTM D-3954). El punto de fusión puede determinarse por DSC de acuerdo con DIN 51007.

Se determina el número de ácido (AN) de acuerdo con DIN 53402 y el número de OH (número de hidroxilo) de acuerdo con DIN 53240.

El número promedio y el peso molecular promedio en peso se determinan por análisis de GPC con THF ( +0.1% de ácido acético) como eluyente (1 ml/min) en una combinación de columna de estireno-divinilbenceno . La calibración se lleva a cabo utilizando estándares de poliestireno.

E emplos Preparación de una dispersión de cera ( ) 6.0 partes en peso de los gránulos de Lu ax® EVA 1 la cera de polietileno de BASF AG (cera de polietileno comercial basado en copolímeros de etileno/acetato de vinilo, que tiene un punto de fusión de 87-92°C, un punto de goteo Ubbelohde de alrededor de 95°C y un punto de fusión peso molecular promedio en peso de alrededor de 6.500 g/moles) y 40.0 partes en peso de xileno se disuelven a 100°C con agitación lenta. Con agitación adicional, la solución se enfria a 70°C, y 54,0 partes en peso de acetato de butilo (técnica, aproximadamente el 85%) se agregan lentamente, con el comienzo de precipitación de cera deseada. Con agitación adicional, la dispersión se enfria además por debajo de 35°C.

Preparación de una solución CAB (C) En un receptor, 76.0 partes en peso de acetato de butilo se mezclan con 24.0 partes en peso de CAB 381-2 BP ( acetobutirato de celulosa comercial de Eastman) durante 30 minutos.

Preparación de un poliéster (PE-1) Una mezcla de 20.2 partes en peso de neopentilglicol, 22.8 partes en peso de ácido isoftálico, 10.0 partes en peso de ácido adipico, 6.1 partes en peso de trimetilolpropano, 3.4 partes en peso de anhídrido itálico y 0.05 partes en peso de óxido de dibutilestaño se introduce en un tanque agitado equipado con un separador de agua, y esta carga inicial se calienta a 200°C con agitación bajo una atmósfera de nitrógeno. El agua desprendida en el curso de este calentamiento se captura en el separador de agua. La mezcla de reacción se mantiene a 200 °C hasta que el número de ácido cae por debajo una cantidad de 18 mg de KOH/g. Después de enfriar a 100 °C, el contenido de sólidos se ajusta a 60% por la adición de xileno.

La resina de poliéster resultante (PE-1) tiene un número de ácido de 10 mg de KOH/g y un número de hidroxilo de 80 mg de KOH/g, basado en cada caso en el contenido de sólidos. El peso molecular promedio en peso es 2700 g/mol.

Preparación de un barniz de mezcla (ML) a base de solvente El barniz de mezcla (ML) se prepara al mezclar y homogeneizar los siguientes constituyentes: 30.0 partes en peso de la dispersión de cera preparada (W) , 10.0 partes en peso de la solución CAB preparada (C) , 30.0 partes en peso del aglutinante de poliéster preparado (PE-1), 20.0 partes en peso de Maprenal MF650 (resina de raelanina de alta imino butanol-eterificada; producto comercial de Ineos Melaminas GmbH) , 0.5 partes en peso de BYK-410 (un espesante a base de urea a base de solvente; producto comercial de Byk Chemie) , 2.0 partes en peso de n-butanol, 4.0 partes en peso de acetato de butilglicol y 3.5 partes en peso de acetato de butilo.

Preparación de una pasta de pigmentación (PP-1) de aluminio a base de solvente inventiva La pasta de pigmentación (PP-1) de aluminio a base de solvente inventiva se prepara al mezclar y homogeneizar los siguientes constituyentes: 25.0 partes en peso de acetato de butilo, 25.0 partes en peso de Metallux 2192 (una pasta de pigmentación de efecto de aluminio sin foliación del tipo dólar de plata, que tiene un tamaño de partículas promedio 14 µp\; producto comercial de Eckart) y 50.0 partes en peso del barniz de mezcla (ML) a base de solvente.

Preparación de una pasta de pigmentación de mica (PP-2) a base de solvente inventiva La pasta de pigmentación de mica (PP-2) a base de solvente inventiva se prepara al mezclar y homogeneizar los siguientes constituyentes: 25.0 partes en peso de Iriodin 9225 BSQ rutilo Perl-blau S (un pigmento de efecto de mica de dióxido de titanio revestido; producto comercial de Merck KGaA) y 75.0 partes en peso del barniz de mezcla (ML) a base de solvente preparado.

Preparación de la pasta de pigmentación de aluminio de (PP-3) a base de solvente no inventiva La pasta de pigmentación de aluminio (PP-3) a base de solvente no inventiva se prepara al mezclar y homogenizar los siguientes constituyentes: 75.0 partes en peso de acetato de butilo, 25.0 partes en peso de Metallux 2192 (una pasta de pigmentación de efecto de aluminio sin foliación del tipo dólar de plata, que tienen un tamaño de partícula promedio de 14 µ?a; producto comercial de Eckart) .

Preparación de la pasta de pigmentación de mica (PP-4) a base de solvente no inventiva La pasta de pigmentación de mica (PP-4) a base de solvente no inventiva se prepara al mezclar y homogenizar los siguientes constituyentes: 25.0 partes en peso de Iriodin 9225 BSQ rutilo Perl-blau SW (un pigmento de efecto de mica de dióxido de titanio revestido; producto comercial de Merck KGa/A) y 75.0 partes en peso de acetato de butilo.

Las pastas de pigmentación (PP-1) y (PP-2) aún tienen buenas propiedades de proceso después de 6 meses. La reagitación suave produjo una mezcla homogénea, y la incorporación en pintura se logró sin fragmentos/aglomerados. Los experimentos comparativos (PP-3) y (PP-4) muestran diversa sedimentación severa después de justo unos cuantos días, eran prácticamente imposibles de reagitar, y produjeron fragmentos en los recubrimientos resultantes.

Preparación de un aglutinante de acrilato (BMl) En un reactor, se introdujeron 13.239 partes en peso de Solvesso 100 y se calentaron a 167°C. El reactor se colocó bajo una presión de 0.35 bares (5 psi) y se alimentó durante un periodo de 4 horas simultáneamente con una mezcla de monómeros que consiste de 2.149 partes en peso de ácido acrilico, 10.765 partes en peso de acrilato de hidroxietilo, 11.484 partes en peso de acrilato de 2-etilhexílo, 11.484 partes en peso de acrilato de butilo y 14.353 partes en peso de estireno y con una mezcla de iniciador que consiste de 0.719 partes en peso de peróxido de diter-butilo y 11.120 partes en peso de una solución de peróxido de dicumilo en Solvesso 100 (50% de concentración) . Después de 1 hora a la temperatura antes mencionada y la presión antes mencionada, la adición se hace de 21.530 partes en peso de épsilon-caprolactona durante un periodo de 1 hora. La mezcla de reacción se enfrió a 150°C y se mantuvo durante 1.5 horas bajo una presión de 0.35 bares (5 psi) . Se enfrió y se ajustó con Solvesso 100 a un contenido de sólidos de 75% en peso. La resina de acrilato resultante tiene un número de ácido de 23mg de KOH/g y un número de OH de 73 mg de KOH/g, basado en cada caso en el contenido de sólidos.

Preparación de un vehículo de resina (TH1) En un reactor, se introdujeron 5.762 partes en peso de xileno, 5.762 partes en peso de tolueno, 0.179 partes en peso de ácido metanosulfónico y se calentaron a 104 °C. Después se ejecutaron 80.615 partes en peso de ácido 12-hidroxiesteárico en el reactor y la mezcla se hirvió a bajo reflujo a 171°C, con el agua de reacción siendo removida. La reacción se finalizó cuando se alcanzó un número ácido de 35 mg KOH/g. Después de enfriar, los contenidos sólidos se ajustaron con nafta disolvente a 80% en peso.

Preparación de microparticulas de polímero (M) En un reactor, se introdujeron 43.16 partes en peso de nafta disolvente, 0.08 partes en peso de N,N-dimetilcocosamina y 1.00 partes en peso de acetato de etilo y se calentaron a 104°C. El reactor se colocó bajo una presión de 0.69 bares (10 psi) y se alimentó simultáneamente durante un curso de 2 horas con una mezcla de monómeros que consiste en 27.63 partes en peso de metacrilato de metilo, 3.85 partes en peso de metacrilato de 2-hidroxipropilo, 0.83 partes en peso de metacrilato de glicidilo, 12.81 partes en peso del vehículo de resina preparado (Thl), 51 partes en peso de ácido metacrílico y 1.52 partes en peso de octilmercaptano y con una mezcla iniciadora que consiste de 2.28 partes en peso de peroxi-2-etilhexanoato de ter-butilo y 5.13 partes en peso de nafta disolvente. Después de 3 horas a la temperatura antes mencionada y la presión antes mencionada, la mezcla de reacción se enfrió y se ajustó con nafta disolvente a un contenido de sólidos de 41 % en peso. Las micropartículas de polímero resultantes tienen un número ácido de 10 mg de KOH/g y un número de OH de 48 mg de KOH/g, basado en cada caso en el contenido de sólidos Preparación de las partículas inorgánicas estabilizadas (N) En un recipiente receptor, se mezclaron y se dispersaron 10.00 partes en peso del aglutinante de acrilato preparado (BMl), 6.00 partes en peso de Degussa Aerosil© 380 (sílice fumante hidrofílica comercial de Degussa AG, que tiene un área de superficie específica (BET) de 380 m2/g, un tamaño de partícula primaria en promedio de 7 nm y un contenido de Si02 de>=99.8% en peso, basado en la sustancia calcinada), 41.7 partes en peso de nafta disolvente, 41.7 partes en peso de acetato de butilo y 0.6 partes en peso de un éster de ácido graso como un estabilizador. El éster de ácido graso se utiliza como una fracción no volátil de 96.2% en peso a 130° C durante 2 h, y el número de OH de 50 mg de KOH/g y un número de ácido de 17.2 mg de KOH/g, basado en cada caso en el contenido de sólidos [130°C/2h], que contiene ácido 6-hidroxicaproíco, ácido hidroxivalérico, ácido láurico y polietilenglicol (por ejemplo, el aditivo humectante comercial basado en los ásteres de ácidos grasos, Solsperse® 39000 de Th .. Goldschmidt ) .

Preparación de material de capa base (BL-1) a base de solvente El material de capa base (BL-1) a base de solvente se prepara al mezclar y homogenizar los siguientes constituyentes : 10.0 partes en peso de dispersión de cera preparada (W) , 22.0 partes en peso de las micropartículas poliméricas preparadas (M) , 11.5 partes en peso de Resimene TM 755 (una resina hexametoximetil/butilmelamina monomérica ; producto comercial de Ineos Melaminas ) , 8.0 partes en peso de las partículas inorgánicas estabilizadas preparadas (N) , 0.5 partes en peso de Additol XL 480 (un aditivo de humectación basado en una copolímero acrílico modificado por resina amina sin adiciones de silicona; producto comercial de Cytec Surface Specialties) , 0.8 partes en peso de Tinuvin TM 384-2 (un absorbedor de UV; producto comercial de Ciba Specialty Chemicals, Inc. ) , 16.0 partes en peso del aglutinante preparado (BM1), 1.8 partes en peso de Nacure® 5225 (ácido dodecilbencenosulfónico, bloqueado con amina, catalizador DDBSA; producto comercial de King Industries, Inc.), 3.0 partes en peso de la solución CAB preparada (C), 15.0 partes en peso de la pasta de aluminio (PP-1) a base de solvente inventiva preparada, 6.0 partes en peso de la pasta de pigmentación de mica (PP-2) a base de solvente inventiva preparada, 5,4 partes en peso de acetato de butilo.

La capa base (BL-1) a base de solvente se ajusta por la adición de 3.0 partes en peso de acetato de butilo a una viscosidad de pulverización de 22 segundos en la copa de flujo Ford 3 (23°C) . El material de capa base (BL-1) a base de solvente posteriormente tuvo un contenido de sólidos de 41.0 % en peso.

Preparación de un material de capa base (BL-2) a base de solvente Se prepara el material de capa base (BL-2) a base de solvente . al mezclar y homogenizar los siguientes constituyentes : 10.0 partes en peso de la dispersión de cera preparada (W) , 22.0 partes en peso de las microparticulas de polímeros preparadas (M) , 11.5 partes en peso de Resimene TM 755 (una resina hexametoximetil/butilmelamina monomérica; producto comercial de Ineos Melaminas) , 8.0 partes en peso de las partículas inorgánicas estabilizadas (N) preparadas, 0.5 partes en peso de Additol XL 480 (un aditivo humectante basado en un copolímero modificado con resina amina sin adiciones de silicona; producto comercial de Cytec Surface Specialties) , 0.8 partes en peso de Tinuvin TM 384-2 (un absorbente UV; producto comercial de Ciba Specialty Chemicals, Inc.), 16.0 partes en peso del aglutinante (BMl) preparado, 1.8 partes en peso de Nacure® 5225 (Ácido dodecilbencenosulfónico, bloqueado con amina, catalizador DDBSA; producto comercial de ing Industries, Inc.), 3.0 partes en peso de la solución preparada CAB (c) , 15.0 partes en peso de la pasta de pigmentación de aluminio (PP-3) a base de solvente no inventiva preparada 6.0 partes en peso de la pasta de pigmentación de mica (PP-4) a base de solvente no inventiva preparada, y 5.4 partes en peso de acetato de butilo.

Se ajusta la capa base (BL-2) a base de solvente por otra adición de 3.0 partes en peso de acetato de butilo a una viscosidad de pulverización de 22 segundos en la copa de flujo Ford 3 (23°C) . El material de capa base (BL-2) a base de solvente posteriormente tuvo un contenido de sólidos de 41.0 % en peso.

Después de la preparación de las pastas de pigmentación (PP-1) y (PP-2) a base de solvente inventivas y las pastas de pigmentación (PP-3) y (PP-4) a base de solvente no inventivas, se almacenan a 25°C durante 5 días y después se utilizan para preparar los materiales de capa base (BL-1) y (BL-2), a base de solvente respectivamente.

La preparación de dos películas fragmentarias de los materiales de capa base (BL-1) y (BL-2) a base de solvente por la aplicación neumática a una película de polietileno y el secado de la película revestida a 80°C en un horno de aire forzado durante 10 minutos muestra formaciones significativas de fragmentos cuando se utiliza el material de capa base (BL-2) a base de solvente. En contraste, el material de capa base (BL-1) a base de solvente no produce ningún fragmento.

La razón para esto es la aglomeración de los pigmentos de efecto en las pastas de pigmentación (PP-3) y (PP-4) a base de solvente no inventiva, esta aglomeración se lleva a cabo después de un breve almacenamiento. En el caso de las pastas de pigmentación (PP-1) y (PP-2) a base de solvente inventivas, no existe aglomeración de las partículas de efecto después del almacenamiento, y como resultado, después de la incorporación de las pastas de pigmentación (PP-1) y (PP-2) a base de solvente inventivas en el material de capa base (BL-1), a base de solvente no existen fragmentos visibles .

Claims (17)

REVI DICACIONES

1. Pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, caracterizada porque comprende, basado en cada caso en la composición general de la pasta de pigmentación (PP), (A) 10% a 30% en peso de al menos un pigmento (P) de efecto lamelar, (B) 0.1% a 2.0% en peso de un compuesto tipo cera (W), (C) 0.1% a 3.0% en peso de acetobutirato de celulosa (CAB) , (D) 2.0% a 20% en peso de una resina de poliéster (PE) , (E) 2.0% a 10% en peso de una resina de melamina, (F) 0.05% a 0.5% en peso de un espesante a base de urea, (G) 30% a 80% en peso de solventes orgánicos.

2. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el efecto de pigmento lamelar es un pigmento de mica y/o pigmento de efecto metálico .

3. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con la reivindicación 1 y 2, caracterizada porque comprende 15% a 25% en peso de un pigmento (P) de efecto lamelar.

4. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque comprende 0.5% a 1.5% en peso de un compuesto tipo cera (W) .

5. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el compuesto tipo cera (W) es una cera de poliolefina.

6. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque comprende 0.5% a 2.5% en peso de acetobutirato de celulosa (CAB) .

7. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque comprende 5.0 % a 15 % en peso de una resina de poliéster (PE).

8. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque la resina de poliéster tiene un peso molecular promedio en peso de 2000 a 20 000 g/moles, un número de ácido de 3 a 50 mg de KOH/g y un número de hidroxilo de 30 a 500 mg de KOH/g.

9. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque comprende 4 % a 7 % en peso de una resina de melamina.

10. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque la resina de melamina es una resina de melanina altamente eterificada con amino butanol .

11 La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada porque comprende 0.1 % a 0.3 % en peso de un espesante a base de urea .

12. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizada porque el espesante a base de urea es una urea modificada de poliuretano .

13. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada porque comprende 40 % a 70 % en peso de solvente.

14. La pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizada porque comprende al menos 10 % en peso, basado en la composición general de la pasta de pigmentación (PP), de acetato de butilo en la fracción de disolvente .

15. El uso de la pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto lamelar, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en materiales de revestimiento (B) a base de solventes.

16. El proceso para la producción de materiales de revestimiento (b) a base de solvente que utilizan una pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto lamelar, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14.

17. Los materiales de revestimiento (B) a base de solvente que comprende al menos una pasta de pigmentación (PP) a base de solvente comprende pigmentos de efecto lamelar, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14.