MX2011005247A - Molde para el soplado de recipientes con fondo reforzado. - Google Patents

Abstract

Se describe un molde (1) para la fabricación, mediante soplado a partir de piezas en bruto de material plástico, de recipientes (9) que tienen un cuerpo (13) y un fondo (14), este molde (1) comprende una pared (2) que define una cavidad (3) repartida alrededor de un eje principal (4) del molde (1) y que comprende una superficie lateral (17) destinada a conferir su forma al cuerpo (13), la pared (2) presenta, en una parte inferior, una abertura (5) que define un pasaje para un fondo (6) del molde, donde una superficie superior (7) está destinada a conferir al menos en parte su forma al fondo (14) del recipiente (9), esta abertura (5) presenta un borde superior (22); molde en el cual, en cualquier plano que contenga el eje (4) de la pared (2): la relación entre una dimensión transversal (B) del borde superior (22) de la abertura (5) y una dimensión transversal (A) de un extremo inferior (21) de la superficie lateral (17) de la pared (2), es superior a 0.95; y la tangente a la superficie lateral (17) de la pared (2), en el extremo inferior (21) de esta, forma con el eje (4) de la pared (2) un ángulo (a) inferior o igual a 30º.

Description

MOLDE PARA EL SOPLADO DE RECIPIENTES CON FONDO REFORZADO Descripción de la Invención La invención se refiere a la fabricación de recipientes, tales como botellas o botes, obtenidos mediante soplado o estiramiento por soplado a partir de piezas en bruto de material termoplástico .

Para fabricar un recipiente de acuerdo a la técnica de soplado, se comienza por calentar una pieza en bruto (que se trata de una preforma o de un recipiente intermediario que ha sufrido una primera operación de soplado a partir de una preforma) a una temperatura superior a la temperatura de transición vitrea del material constitutivo de la pieza en bruto. Se introduce en seguida la pieza en bruto de un molde, luego se efectúa el soplado de la pieza en bruto inyectándole un gas (tal como aire) bajo una alta presión (en general superior a 30 barias) la técnica de estiramiento por soplado consiste, además del soplado, en estirar la pieza en bruto por medio de una espiga deslizante, con el fin de reducir al mínimo el descentramiento del recipiente y de uniformizar tanto como sea posible la repartición del material .

El molde comprende una pared que define una cavidad destinada a conferir su forma al cuerpo del recipiente. Esta cavidad está cerrada, en un extremo inferior, por un fondo de REF. : 220281 molde destinado a conferir su forma al fondo del recipiente.

Los recipientes sufren en el curso del soplado una doble orientación molecular: axial por una parte, paralelamente al eje general del molde; radial por otra parte, perpendicularmente al eje del molde. Esta bi-orientación confiere a los recipientes una cierta rigidez estructural .

Uno de los objetivos principales considerados hasta hoy en día por los fabricantes es la disminución de la cantidad de material utilizado, lo que se traduce en una reducción del peso de los recipientes. En contraparte a este aligeramiento de los recipientes, es necesario acrecentar su rigidez por medio de artefactos vinculados ya sea al procedimiento de fabricación, o bien al diseño, la rigidez estructural ligada a la única bi-orientación parece insuficiente. Sucede incluso que ciertos pliegos de condiciones (principalmente para las aplicaciones de llenado en caliente) preconizan al mismo tiempo la reducción del peso y el aumento de la rigidez.

Han sido propuestas en el pasado varias soluciones para acrecentar la rigidez estructural de los recipientes.

Una primera solución ilustrada por la patente Francesa FR 2 595 294 (Sidel) y su equivalente norteamericano US 4,836,971, consiste en proceder al soplado del recipiente en dos etapas (y en dos moldes diferentes) : una primera en el curso de la cual se forma un recipiente intermediario de mayor volumen que el recipiente a obtener, luego una segunda en el curso de la cual el recipiente es moldeado a sus dimensiones definitivas. Tomando en cuenta la dificultad técnica de la puesta en operación y del tiempo del ciclo relativamente elevado (dos a tres más veces elevado que aquel de un procedimiento ordinario) , esta solución es no obstante poco difundida.

Una segunda solución, ilustrada por la patente Francesa FR 2 649 035 (Sidel) y su equivalente norteamericana US 5,145,632, consiste en calentar la pared del molde, lo que confiere al recipiente mantenido en su contacto, una rigidez suplementaria debida al aumento de la proporción de cristalinidad (se habla de termofij ación) .

Esta solución ha realizado sus pruebas. De hecho, ésta está muy difundida en la aplicaciones resistentes al calor (HR por sus siglas en Inglés) en las cuales los recipientes están destinados a resistir un llenado en caliente, es decir en práctica a una temperatura (del orden de 85 a 95°C) superior a la temperatura de transición vitrea del material constitutivo de los recipientes.

Esta solución presenta no obstante varios inconvenientes .

Primeramente, en la medida donde es necesario mantener el recipiente en contacto con la pared del molde por una duración relativamente prolongada con relación a la duración total del ciclo, con capacidad de producción equivalente a la cadencia de fabricación, es siempre inferior a aquella de los procedimientos ordinarios. Debido a este hecho, la termofijación no ha sido generalizada, pero está en general limitada a aquellas únicas aplicaciones HR, tomando en cuenta los productos relacionados (jugos de frutas, té) , con alto margen, justificando el empleo de los recipientes a gran escala.

En seguida, persiste una dificultad en conferir al fondo del recipiente, no obstante inducido a deformarse no solamente bajo el efecto de la presión hidrostática sino igualmente bajo el efecto del calor al momento de un llenado en caliente, la rigidez estructural que conviene. En efecto, se observa de manera casi sistemática, cualquiera que sea la forma del recipiente, un espesor de material más importante en el fondo del recipiente que en el cuerpo. La razón es que la proporción de deformación (es decir la relación entre la superficie final y la superficie inicial) del fondo, es más pequeña que aquella del cuerpo. Se nota incluso la presencia, en el fondo, de zonas que se pueden calificar de amorfas (que tienen una proporción de cristalinidad inferior a 20% aproximadamente) o casi amorfas (que tienen una proporción de cristalinidad comprendida entre 20% y 25% aproximadamente) , que incluso una termofij ación no llega a absorber, salvo para prever los tiempos de ciclos inaceptables industrialmente .

Una solución técnica ha sido propuesta para aumentar la rigidez estructural del fondo, mediante el aumento de su proporción de deformación. De acuerdo a esta solución, que puede ser combinada o no a una termofijación, el recipiente es primeramente estirado más allá de su altura final antes de ser completamente soplado a una buena altura. Para este efecto, el fondo del molde es montado móvil axialmente con relación a la pared del molde. En un primer tiempo, el fondo del molde es colocado en posición baja y el recipiente sufre una deformación axial por estiramiento hasta que la espiga de alargamiento alcanza el fondo del molde. El fondo del molde es luego remontado en posición alta y, en tanto que el soplado es proseguido, el recipiente es chapado contra el fondo del molde. Esta técnica, denominada encajonamiento permite, estirando el fondo más allá de su posición normal, aumentar su proporción de deformación y por lo tanto su cristalinidad. Además, se constata una dimensión del espesor del fondo, lo que permite no solamente considerar una disminución de la cantidad de material, sino también de realizar una mejor termofij ación.

La técnica de encajonamiento, ilustrada principalmente en la patente Europea EP 1 069 983, no obstante no carece de inconvenientes. La principal dificultad es la de sincronizar el movimiento de ascenso del fondo del molde con el soplado del recipiente. En efecto, si el estiramiento está a cada instante bajo control, por medio de la colocación de la espiga de alargamiento, el soplado incluye incertidumbres en cuanto a la manera donde se desarrolla la burbuja de aire en el seno de la pieza en bruto. De manera más exacta, si se conoce el perfil general del desarrollo de la burbuja, puede existir un recipiente en otra de las variaciones que afectan este perfil, en razón de las desigualdades de repartición del material como de la temperatura. También, remontar el fondo del molde más alto, puede conducir a un fondo insuficientemente estirado. Por el contrario, remontar la parte alta tardíamente puede provocar un desbordamiento del material sobre la periferia del fondo del molde y un recorte del reborde así creado, entre la pared del molde y el fondo del molde, al momento de la remontada de éste. En este caso como en el otro, el recipiente no está de conformidad y debe ser eliminado.

Los siguientes objetivos han animado a los inventores, quienes han deseado proponer soluciones que remedien los inconvenientes anteriormente citados: mejorar la resistencia mecánica de los recipientes principalmente al momento del llenado en caliente; - o al menos permitir, a una proporción mecánica al menos equivalente, una disminución del peso de los recipientes .

Para este efecto, la invención propone un molde para la fabricación, mediante soplado a partir de piezas en bruto de material plástico, de recipientes que tienen un cuerpo y un fondo, este molde comprende una pared que define una cavidad repartida alrededor de un eje principal del molde, y que comprende una superficie lateral destinada a conferir su forma al cuerpo del recipiente, la pared presenta, en una parte inferior, una abertura que define un paso para un fondo del molde, donde una superficie superior está destinada a conferir al menos en parte su forma al fondo del recipiente, molde en el cual, en todo plano que contenga el eje de la pared: La relación entre una dimensión transversal de un borde superior de la abertura y una dimensión transversal de un extremo inferior de la superficie lateral de la pared, es superior a 0.95, y - la tangente a la superficie lateral de la pared, en el extremo inferior de ésta, forma con el eje de la pared un ángulo inferior o igual a 30°.

De acuerdo con una modalidad, la tangente a la superficie lateral de la pared, en el extremo inferior de ésta, forma con el eje de la pared un ángulo inferior o igual a 10°.

Por otra parte, la relación entre la dimensión transversal del borde superior de la abertura y la dimensión transversal del extremo inferior de la superficie lateral de la pared, puede ser igual a 1, estando la pared desprovista del reborde anular en su extremo inferior.

En una variante, la pared presenta alrededor de la abertura, un reborde anular que presenta una superficie superior radial, y porque la pared está desprovista de redondeo del empalme en la unión entre la superficie lateral y aquella superficie superior radial.

El molde comprende además un fondo de molde, que presenta una superficie superior que forma una impresión de un fondo del recipiente y donde una dimensión transversal, medida al nivel del borde de esa superficie superior es igual, al juego de funcionamiento tomado, a la dimensión transversal del borde superior de la abertura, siendo montado este molde móvil con relación a la pared entre una posición baja en la cual el fondo del molde está separado de la abertura, y una posición alta en la cual el fondo del molde obtura la abertura.

De acuerdo a otro aspecto más, la invención propone un recipiente de material plástico, que comprende un cuerpo y un fondo que tiene una dimensión transversal predeterminada, y que presenta un redondeo de empalme en la unión entre el cuerpo y el fondo, recipiente en el cual la relación del radio de redondeo del empalme y de la dimensión transversal del fondo es inferior a 1/50 aproximadamente.

Gracias a estas disposiciones, este recipiente presenta, con relación a un recipiente ordinario, un asiento (igualmente denominado "plano de colocación") más grande y más rígido. Resulta pues una estabilidad acrecentada del recipiente en utilización actual.

El radio de redondeo del empalme es por ejemplo inferior a 1 mm, y principalmente igual a 0.5 mm aproximadamente .

Otros objetivos y ventajas de la invención aparecerán a la luz de la descripción, realizada posteriormente con referencia a las figuras anexas en las cuales : - La figura 1 es una vista en elevación en corte, que ilustra un molde de acuerdo a una modalidad conocida, mostrado en posición baja del fondo del molde; - La figura 2 es una vista en elevación en corte, que ilustra el molde de la figura 1, mostrado con un recipiente en el curso del soplado, en una posición intermedia del fondo del molde; - La figura 3 es una vista en elevación en corte que ilustra el molde de las figuras 1 y 2, en posición alta (final) del fondo del molde; - La figura 4 es una vista en corte parcial que muestra un recipiente realizado mediante estiramiento por soplado en un molde, tal como el que se representa en las figuras 1 a la 3; - La figura 5 es una vista en corte parcial que muestra, a escala agrandada, un detalle del recipiente de la figura 4, siguiendo la línea V; - La figura 6 es una vista en elevación en corte, que ilustra un molde de acuerdo a la invención, mostrado en posición baja del fondo del molde, de acuerdo a un primer ejemplo de realización; - La figura 7 es una vista en corte que muestra, a escala agrandada, un detalle del molde de la figura 6; - La figura 8 es una vista en elevación en corte, que ilustra el molde de la figura 6 mostrado con un recipiente en el curso del soplado, en una posición intermedia del fondo del molde; - La figura 9 es una vista en elevación en corte, que ilustra el molde de las figuras 6 y 7, en posición alta (final) del fondo del molde; - La figura 10 es una vista en corte parcial que muestra un recipiente realizado por estiramiento con soplado en un molde tal como se representa en las figuras 6 a la 9; - La figura 11 es una vista en corte parcial que muestra, a escala agrandada, un detalle del recipiente de la figura 10, siguiendo la línea XI; - La figura 12 es una vista en elevación en corte, que ilustra un molde de acuerdo a la invención, mostrado en posición baja del fondo del molde, de acuerdo a un segundo ejemplo de realización; - La figura 13 es una vista en corte que muestra, a escala agrandada, un detalle del molde de la figura 12; - La figura 14 es una vista en elevación en corte, que ilustra el molde de la figura 12, mostrado con un recipiente en el curso del soplado, en una posición intermedia del fondo del molde; - La figura 15 es una vista en elevación en corte, que ilustra el molde de las figuras 12 y 13, en posición alta (final) del fondo del molde; - La figura 16 es una vista en corte parcial que muestra un recipiente elaborado mediante estiramiento con soplado en un molde, tal como se representa en las figuras 12 a la 15; - La figura 17 es una vista en corte parcial que muestra, a escala agrandada, un detalle del recipiente de la figura 16, siguiendo la línea XVII.

En la figura 1, se representa un molde 1 de acuerdo a una midalidad conocida, para la fabricación de recipientes mediante estiramiento por soplado a partir de piezas en bruto de material plástico.

Este molde 1 comprende una pared 1 que define una cavidad interna 3, repartida alrededor de un eje principal 4 del molde, que cuando los recipientes que se van a formar son simétricos de revolución, forma un eje de simetría del molde 1.

La pared 2 presenta, en una parte inferior, una abertura 5 que define un pasaje para un fondo 6 del molde, montado móvil con relación a la pared 2 entre una posición baja, ilustrada en las figuras 1 y 2 en la cual el fondo 6 del molde está separado de la abertura 5 hacia la parte baja, y una posición alta, ilustrada en la figura en la cual el fondo 6 del molde obtura la abertura 5. El fondo 6 del molde presenta una superficie superior 7 que, en posición alta del molde 1, cierra la cavidad 3, completando así la impresión contra la cual es aplicada la pieza en bruto 8 del recipiente al momento del soplado.

Como se ha representado en la figura 2, la pieza en bruto 8, luego el recipiente 9 formado a partir de ésta, reposan sobre una cara superior 10 del molde 1, por intermediación de un collarín 11 que delimita un cuello 12 del recipiente 9, mantenido fuera del molde 1.

Bajo el collarín 11, el recipiente 9 presenta un cuerpo 13, que se extiende globalmente siguiendo la dirección axial, y un fondo 14, que se extiende globalmente siguiendo la dirección radial a partir de un extremo inferior 15 del cuerpo 13.

En la unión entre el cuerpo 13, en el extremo inferior 15 de éste y el fondo 14, el recipiente 9 presenta un redondeo 16 de empalme que tiene un perfil en arco de círculo .

La pared 2 presenta una superficie lateral 17 que se extiende globalmente siguiendo la dirección axial, y forma la impresión del cuerpo 13 del recipiente 9.

Como es visible en las figuras 1 a la 3, la pared 2 presenta, alrededor de la abertura 5, un reborde anular 18 en saliente. Este reborde 18 presenta una superficie superior anular 19, que se extiende radialmente, sensiblemente de manera perpendicular a la superficie lateral 17. Un redondeo 20 de empalme con perfil en arco de círculo, realiza la unión entre la superficie lateral 17, en un extremo inferior 21, de ésta, y la superficie anular 19.

La superficie anular 19 se determina, hacia el interior (es decir en dirección del eje) , por un borde 22 que forma una arista viva que delimita la abertura 5 hacia la parte alta, por el costado de la cavidad 3.

La combinación de esa superficie anular 19 con la superficie superior 7 del fondo 6 del molde, forma la impresión completa del fondo 14 del recipiente 9, en tanto que el redondeo 20 forma la impresión del redondeo 16 de empalme entre el cuerpo 13 y el fondo 14 del recipiente 9.

Para fabricar el recipiente 9 a partir de una pieza en bruto 8 (en la práctica se trata en general de una preforma obtenida por inyección), se procede como sigue.

El molde 1 que está en su configuración ilustrada en la figura 1, con el fondo 6 del molde en su posición baja, se le introduce la preforma previamente calentada.

Se comienza a estirar la preforma por medio de una espiga de alargamiento, que infla siempre con aire a una presión de presoplado (inferior a 15 barias) .

Desde el momento en que el estiramiento se termina, es decir desde el momento en que la espiga de alargamiento ha llegado al fondo 6 del molde, ésta sopla en la pieza en bruto 8 con aire a una presión de soplado (superior a 30 barias) , y se comanda el ascenso desde el fondo 5 del molde desde su posición ilustrada baja en la figura 2, hacia su posición alta ilustrada en la figura 3, provocando así el encajonamiento del fondo 6.

Bajo la presión de soplado, la pieza en bruto 8 es entonces completamente chapada contra su impresión, formada por el conjunto de las superficies siguientes: - la superficie lateral 17 de la pared 2 que forma el cuerpo 13 del recipiente 9; - la superficie superior anular 19 del reborde 18 y la superficie superior 7 del fondo 6 del molde, que forman conjuntamente el fondo 14 del recipiente 9; - el redondeo 20 de empalme entre la superficie lateral 17 de la pared 2 y la superficie anular 19 del reborde 18, que forma el redondeo 16 de empalme entre el cuerpo 13 y el fondo 14 del recipiente 9.

Como se ilustra en las figuras 4 y 5, el fondo 14 del recipiente 8 presenta un superficie externa anular 23, que está yuxtapuesta al redondeo 16, y corresponde a la contra-impresión de la superficie superior anular 19 del reborde 18 y se prolonga, hacia el interior, por una bóveda 24.

La bóveda 24 está dividida en tres regiones concéntricas, a saber, desde el centro hacia la periferia: - un peón central 25, que se extiende en saliente hacia el interior del recipiente 8 ; - una membrana anular flexible 26 (prevista para flexionarse bajo el efecto de un llenado en caliente, luego para recuperar su posición inicial al momento del enfriamiento del líquido, que se extiende radialmente a partir del peón 25; una marca anular 27, que se extiende sensiblemente de manera axial a la periferia de la membrana anular 26 y conecta ésta con la superficie externa anular 23.

Una porción anular 28 de la superficie externa, localizada en la unión con la marca 27, forma un asiento del recipiente 9, por el cual éste está en contacto con cualquier soporte plano sobre el cual se coloque de pie.

La modalidad que acaba de ser descrita, como es conocido y corresponde a una técnica actualmente empleada para la aplicación HR, es, desde la perspectiva de los inventores, perceptible.

En particular, el fondo 14 presenta una rigidez estructural insuficiente para permitir cualquier economía de material .

Los inventores han reflexionado respecto a las modificaciones de la estructura del molde 1, con el fin de permitir principalmente, un mejor estiramiento del fondo 14 del recipiente 8, al momento de su fabricación.

Se describen enseguida dos ejemplos de realización que proponen tales modificaciones de estructura, con referencia respectivamente a las figuras 6 a la 11 y 12 a la 17. Para fines de simplificación, los elementos comunes a los dos ejemplos de realización y a la forma de . realización conocida descrita anteriormente, son referidos de manera idéntic .

En lo subsiguiente, las características dimensionales, y principalmente las relaciones de diámetros o de dimensiones transversales, al igual que los ángulos, son todas explicadas en un solo y en el mismo plano que contiene el eje 4, que corresponde al plano de corte.

Ejemplo 1 (figuras 6 a la 11) Como se describió anteriormente, el molde 1 comprende una pared 2 que define una cavidad 3 interna, repartida alrededor del eje principal 4 del molde 1.

Se prevé una abertura 5 en la parte inferior del molde 1 para permitir el paso del fondo 6 del molde, montado móvil con relación a la pared 2 entre su posición baja, ilustrada en las figuras 6 y 8, en la cual el fondo 6 del molde está separado de la abertura 5 hacia la parte baja, y su posición alta ilustrada en la figura 9, en la cual el fondo 6 del molde obtura la abertura 5.

Como se describió anteriormente, en su posición alta, el fondo 6 del molde cierra la cavidad 3 y completa la impresión contra la cual es aplicada la pieza en bruto 8 al momento del soplado.

Por el contrario, a diferencia de la modalidad conocida, la impresión del fondo 14 del recipiente 9, es formada totalmente sobre el fondo 6 del molde, y más precisamente por la superficie superior 7 de éste.

Como es visible en efecto en la figura 5, y con más detalle en la figura 6, la pared 2 no comprende, a diferencia de la modalidad conocida, ningún reborde anular en su parte inferior, el borde superior 22 de la abertura 5 es confundido con el extremo inferior 21 de la superficie lateral 17 de la pared 2, que forma la impresión del cuerpo 13 del recipiente 9.

La relación de las dimensiones del fondo del molde y de la pared del molde son en efecto modificadas, la dimensión transversal B (es decir, en el caso de una cavidad 3 que presenta una simetría de revolución, el diámetro exterior se cierra) , el fondo 6 del molde al nivel de su superficie superior 7, es sensiblemente igual a la dimensión transversal A de la superficie lateral 17 de la pared 2, medida al nivel de su extremo inferior 21.

Esta particularidad estructural puede ser caracterizada sobre la pared 2 del molde 1 mismo, en la medida donde solo un juego de funcionamiento distingue la dimensión transversal B de la superficie superior 7 del fondo 6 del molde, medida al nivel de su borde exterior 29, de la dimensión transversal (que se anotará igualmente B) de la pared 2, medida al nivel del borde superior 22 de la abertura 5.

De este modo, en este primer ejemplo de realización, la dimensión transversal B del borde superior 22 de la abertura 5, es igual a la dimensión transversal A de la superficie lateral 17, medida al nivel de su extremo inferior 21.

Además, la superficie lateral 17 de la pared está, en la cercanía de su extremo inferior 21, sensiblemente vertical, es decir, que ésta se extiende sensiblemente de manera axial .

Concretamente, esta característica se puede traducir por una prescripción angular: la tangente a la superficie lateral 17 de la pared, medida en el extremo inferior 21 de ésta, forma con el eje 4 de la pared 2 un ángulo inferior o igual a 30°, y de preferencia inferior a 10°. Por supuesto, es posible realizar una superficie lateral 17 con un ángulo a de tangente nulo (es decir que la superficie lateral 17 es tubular en la cercanía de su extremo inferior) . En el ejemplo ilustrado, este ángulo a es de aproximadamente 7o. Como es visible en la figura 6, y con más detalle en la figura 7, la superficie superior 7 del fondo 6 del molde presenta, sobre su periferia, una porción anular 30 que se extiende sensiblemente en un plano radial. Además, La tangente a la superficie superior 7 del fondo 6 del molde, al nivel de su borde exterior 29, forma con el eje un ángulo ß recto sensiblemente recto. Ya que en la posición alta del fondo 6 del molde, el borde exterior 29 del fondo 6 del molde se encuentra al nivel del extremo inferior 21 de la superficie lateral 17, se comprende que la unión entre la pared lateral 2 y la superficie superior 7 del fondo 6 del molde se presenta bajo la forma de un faldón recortado (haciendo abstracción del juego de funcionamiento entre el fondo 6 del molde y la abertura 5) .

Ejemplo 2 (figuras 12 a la 17) Por evidentes razones de condición, no se describirán nuevamente las disposiciones comunes al primer ejemplo (las referencias numéricas correspondientes son reportadas en las figuras) .

Este segundo ejemplo de realización se distingue el primero por la presencia, en la parte inferior de la pared 2, alrededor de la abertura 5, de un reborde anular 18 en saliente, de poca extensión radial, que presenta una superficie superior 19 que se extiende en un plano transversal sensiblemente perpendicular al eje 4, y que forma la impresión del asiento 28 del recipiente 9.

En otros términos, existe un ligero desfase, medido radialmente, entre' el extremo 21 de la superficie lateral 17de la pared 2, y el borde superior 22 de la abertura 5. Más exactamente, la relación entre la dimensión transversal B del borde superior 22 de la abertura 5 y la dimensión transversal A del extremo inferior 21 de la superficie lateral 17, es superior a 0.95. En el ejemplo ilustrado, esta relación es igual a 0.98 aproximadamente.

La prescripción angular del primer ejemplo, considerando la tangente a la superficie lateral 17 al nivel de su extremo inferior 21, queda valiosa. En la aparición, en el extremo ilustrado, donde el recipiente 9 que se va a fabricar presenta una forma más abombada en su parte inferior, la superficie lateral 17 está más abierta con, en su extremo inferior 21, un ángulo a de tangente de aproximadamente 13°. Hay que hacer notar que, en acercamiento, la dimensión transversal del fondo 6 del molde, medida sobre el borde periférico 29 de su superficie superior 7, es igual a la dimensión transversal del borde superior 22 de la abertura 5.

Este ejemplo de realización permite obtener un recipiente 9 sensiblemente idéntico a aquel del primer ej emplo .

Resulta de las configuraciones descritas en los dos ejemplos de realización anteriores, un cierto número de ventajas con relación a las modalidades conocidas, tal como se describe anteriormente con referencia a las figuras 1 a la 5.

En efecto, en esta modalidad conocida, la arista viva formada por el borde superior 22 de la abertura 5, arriesga con provocar, al momento del soplado de la pieza en bruto 8, el cizallamiento del material, como se ilustra en la figura 2. Para evitar un cizallamiento tal, se ha acostumbrado con remontar el fondo del molde relativamente pronto, lo que tiene por efecto limitar el estiramiento del fondo del recipiente 9.

Por el contrario, los ejemplos de realización descritos en referencia a las figuras 6 a la 17, el fondo 6 del recipiente puede ser estirado en una medida más grande que los moldes conocidos, puesto que la ausencia (para el ejemplo 1) o la minimización (para el ejemplo 2) de una arista viva bajo el extremo inferior 21 de la pared 2, hace que el material no sufra ningún cizallamiento (en el ejemplo 1) , o muy poco (en el ejemplo 2) . El fondo 6 del molde puede por consecuencia ser mantenido en su posición baja por mucho más tiempo antes que su ascenso sea comandado, lo que aumenta el estiramiento del material no solamente al nivel del fondo 14, sino igualmente en la unión entre el fondo 14 y el cuerpo 13.

El estiramiento complementario permite repartir mejor el material sobre el conjunto del fondo 14, y reducir la cantidad de material amorfo, principalmente en el peón 25, al beneficio de la rigidez estructural del fondo 14 al nivel del asiento.

Por otra parte, en el recipiente 9 de acuerdo modalidad conocida, el radio de redondeo 16 del empalme entre el cuerpo 13 y el fondo 14, es relativamente grande frente a la semidimensión transversal (es decir del radio) del fondo 14, en una relación superior a 1/10 aproximadamente (por ejemplo, para un recipiente de PET de una capacidad de 0.5 litros, donde el fondo 6 presenta un radio de 30 mm, el radio de redondeo 16 es en general superior a 5 mm) . Esta característica dimensional resulta de los constreñimientos de fabricación, la deformación que puede sufrir el material tomando en cuenta su viscosidad (vinculado a la temperatura de calentamiento) , de su espesor (vinculado a la proporción de estiramiento) y de la presión de inflamiento que no permite disminuir el radio de redondeo 16, salvo para ver aparecer en éste las fisuras de ruptura en virtud de las sobre-tensiones locales.

Por el contrario, en los dos ejemplos de realización, el estiramiento más grande del material, y la disminución subsiguiente de su espesor, permiten aumentar su deformabilidad y realizar un redondeo 16 donde el radio es pequeño delante de la semidimensión (es decir el radio) del fondo 14, en una relación inferior a 1/50 aproximadamente. De este modo, para un recipiente elaborado de PET, con una capacidad de 0.5 litros, y donde el fondo 14 presenta un radio de 30 mm, con perfil de calentamiento y presión de inflamiento intercambiados, el radio de redondeo 16 puede ser inferior a 1 mm, por ejemplo del orden de 0.5 mm.

La unión en el molde 1, entre la superficie 17 lateral de una parte y la superficie superior 7 del fondo 6 (en el ejemplo 1) o la superficie superior 19 del reborde anular 18 (en el ejemplo 2) , está bajo la forma de un faldón recortado, que permite realizar un redondeo de este tipo.

En total, el fondo 14 del recipiente 9 presenta un asiento 28 desviado al máximo hacia la periferia del fondo 14, con un redondeo 16 de empalme con el cuerpo 13 de radio pequeño, como aquel que es explicado anteriormente. La unión entre el fondo 14 y el cuerpo 13 del recipiente parece pues más "cuadrada" que en las modalidades conocidas, a beneficio de la estabilidad del recipiente 9.

Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (9)

Reivindicaciones Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Un molde para la fabricación, mediante soplado a partir de piezas en bruto de material plástico, de recipientes que tienen un cuerpo y un fondo, este molde comprende una pared que define una cavidad repartida alrededor de un eje principal del molde, y que comprende una superficie lateral destinada a conferir su forma al cuerpo del recipiente, la pared presenta, en una parte inferior, una abertura que define un pasaje para un fondo del molde donde una superficie superior está destinada a conferir al menos en parte, su forma al fondo del recipiente, esta abertura presenta un borde superior, el molde comprende además un fondo del molde que presenta una superficie superior que forma una impresión de un fondo del recipiente, y que es montada móvil con relación a la pared entre una posición baja en la cual el fondo del molde está separado de la abertura, y una posición alta en la cual el fondo del molde obtura la abertura; caracterizado porque, en cualquier plano que contenga el eje de la pared: - la relación entre una dimensión transversal del borde superior de la abertura y una dimensión transversal de un extremo inferior de la superficie lateral de la pared, es superior a 0.95, - la tangente a la superficie lateral de la pared, en el extremo inferior de ésta, forma con el eje de la pared un ángulo (a) inferior o igual a 30°, la superficie superior del fondo del molde presenta, sobre su periferia, una porción anular que se extiende sensiblemente en un plano radial, la tangente a la superficie superior del fondo del molde, al nivel de su borde exterior, que forma con un eje de desplazamiento del fondo del molde, un ángulo (ß) recto o sensiblemente recto.

2. El molde de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la tangente a la superficie lateral de la pared, en el extremo inferior de ésta, forma con el eje de la pared un ángulo (a) inferior o igual a 10°.

3. El molde de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la relación entre la dimensión transversal del borde superior de la abertura y la dimensión transversal del extremo inferior de la superficie lateral de la pared, es igual a 1.

4. El molde de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la pared presenta, alrededor de la abertura, un reborde anular que presenta una superficie superior radial, y porque la pared está desprovista de redondeo de empalme en la unión entre la superficie lateral y esa superficie superior radial.

5. El molde de conformidad con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque una dimensión transversal, medida al nivel del borde de la superficie superior del fondo del molde, es igual, en juego de funcionamiento cercano, a la dimensión transversal del borde superior de la abertura.

6. El uso de un molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 5, para la fabricación de recipientes mediante estiramiento por soplado.

7. Un recipiente de material plástico, que comprende un cuerpo y un fondo que tiene una dimensión transversal predeterminada, y que presenta un redondeo de empalme en la unión entre el cuerpo y el fondo, caracterizado porque la relación del radio de redondeo del empalme y de la semidimensión transversl del fondo, es inferior a 1/50 aproximadamente .

8. El recipiente de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el radio de redondeo del empalme es inferior a 1 mm.

9. El recipiente de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el radio de redondeo del empalme es igual a 0.5 mm aproximadamente.