MX2008010938A - Proceso de purga de subproducto de oxidacion versatil. - Google Patents

Proceso de purga de subproducto de oxidacion versatil.

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Abstract

Se divulga un proceso y aparato para tratar una corriente de purga en un proceso de producción de ácido carboxílico. El proceso emplea un proceso de purga que permite la separación de los subproductos de oxidación en subproductos de oxidación de ácido benzoico y no de ácido benzoico, para así proporcionar flexibilidad en el tratamiento y uso de tales subproductos de oxidación.

Description

PROCESO DE PURGA DE SUBPRODUCTO DE OXIDACIÓN VERSÁTIL ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 1. Campo de la Invención La presente invención se relaciona generalmente a un proceso de purga para uso en la producción de un ácido carboxilico. Más específicamente, la presente invención se relaciona al uso de un proceso de purga para separar y dirigir varios subproductos de oxidación formados en un proceso de producción de ácido tereftálico. 2. Descripción de la Técnica Previa En los procesos de producción de ácido tereftálico (TPA) convencionales, el para-xileno se somete a oxidación. En tales procesos, los subproductos de oxidación se producen junto con la formación de TPA. Típicamente, tales subproductos de oxidación incluyen los intermediarios de oxidación y los productos de reacción secundarios formados en la oxidación de para-xileno, así como cualquier impureza originada de las materias primas. Algunos de estos subproductos son per udiciales para el uso de TPA en varios procesos de producción, tales como para la producción de polietilen tereftalato (PET), dimetil tereftalato (DMT) o ciclohexano dimetanol (CHDM) . Por consiguiente, por lo menos una porción de estos subproductos de oxidación perjudiciales son típicamente removidos del proceso de producción de TPA para producir un producto de TPA comercialmente utilizable.
Por otra parte, algunos subproductos de oxidación no son perjudiciales a estos procesos de producción. De hecho, algunos subproductos de oxidación, tales como compuestos bi-funcionales, son realmente útiles en un proceso de producción de PET . Se conoce en la técnica emplear un proceso de purga para remover los subproductos de oxidación de los procesos de producción de TPA, haciendo de esta manera el producto de TPA adecuado para el uso en los diversos procesos de producción mencionados anteriormente. Un proceso de purga típicamente involucra separar una porción de un licor madre, generado de la separación de líquido de la corriente del producto, para formar una corriente de alimentación de purga. La corriente de alimentación de purga generalmente se constituye en el intervalo de 5 a 40 por ciento del licor madre total, pero puede ser hasta 100 por ciento del licor madre. En un proceso de purga convencional típico, la corriente de alimentación de purga contiene ácido acético, catalizador, agua, subproductos de oxidación y menores cantidades de ácido tereftálico. La corriente de alimentación de purga en procesos convencionales es usualmente resuelta en una corriente rica en catalizador y una corriente rica en subproducto de oxidación. La corriente rica en catalizador es típicamente reciclada al oxidante, mientras que la corriente rica en subproducto de oxidación es usualmente dirigida fuera del proceso de producción de TPA para el tratamiento o destrucción de desechos. En tal proceso convencional, la corriente rica en subproducto de oxidación contiene todos de los diferentes tipos de subproductos generados en la etapa de oxidación. Asi, los procesos de purga convencionales expelen los subproductos de oxidación tanto perjudiciales como no perjudiciales del proceso de producción de TPA. Por consiguiente, existe una necesidad por un proceso de purga que pueda diferenciar los subproductos de oxidación perjudiciales de los subproductos de oxidación no perjudiciales y/o provechosos. Tal diferenciación habilita al operador permitir que algo o todo de los subproductos de oxidación no perjudiciales y/o provechosos salgan del proceso de producción de TPA junto con el producto de TPA con el fin de incrementar el rendimiento de producto y disminuir los costos asociados con el tratamiento de desechos. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Una modalidad de la presente invención se relaciona a un proceso para tratar una corriente de alimentación de purga que comprende subproductos de oxidación y uno o más componentes de catalizador, en donde los subproductos de oxidación incluyen ácido benzoico (BA) y subproductos no de BA. El proceso de esta modalidad comprende: (a) separar por lo menos una porción de la corriente de alimentación de purga en una corriente rica en subproducto no de BA y una corriente rica en catalizador y BA; y (b) separar por lo menos una porción de la corriente rica en catalizador y BA en una corriente rica en catalizador y una corriente rica en BA. Otra modalidad de la presente invención se relaciona a un proceso para tratar una corriente de alimentación de purga que comprende impurezas y uno o más componentes de catalizador, en donde las impurezas comprenden impurezas mono-funcionales e impurezas no mono-funcionales. El proceso de esta modalidad comprende: (a) separar la corriente de alimentación de purga en una corriente agotada de impurezas mono-funcionales y un catalizador y licor madre rico en impurezas mono-funcionales; y (b) separar el catalizador y el licor madre rico en impurezas mono-funcionales en una corriente rica en catalizador y una corriente rica en impurezas mono-funcionales. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS DE DIBUJO Una modalidad preferida de la presente invención se describe en detalle enseguida con referencia a las figuras de dibujo adjuntas, en donde: La FIG. 1 es un diagrama de flujo de proceso que ilustra un sistema para la producción y purificación de ácido carboxilico construido de acuerdo con la presente invención, particularmente que ilustra una configuración donde la suspensión cruda del reactor de oxidación se somete a la purificación, la suspensión purificada resultante se somete al aislamiento de producto y una porción del licor madre de la zona de aislamiento de producto se emplea como una alimentación a un sistema de tratamiento de purga; La FIG. 2 es un diagrama de flujo de proceso que ilustra una vista general de un sistema de tratamiento de purga construido de acuerdo con una primera modalidad de la presente invención, particularmente que ilustra una configuración donde la corriente de alimentación de purga se somete a la remoción del subproducto no de ácido benzoico (no de ??) y el licor madre rico en catalizador y ácido benzoico (BA) resultante se somete a la remoción de BA; La FIG. 3 es un diagrama de flujo de proceso que ilustra en detalle un sistema de tratamiento de purga construido de acuerdo con una primera configuración de la primera modalidad de la presente invención, particularmente que ilustra una configuración donde la corriente de alimentación de purga se somete a concent ación, la corriente de purga concentrada resultante se somete a la separación de sólido/liquido, el licor madre rico en catalizador y BA resultante se somete a la concentración y el licor madre rico en catalizador y BA concentrado resultante se somete a la separación de BA/catalizador ; La FIG. 4 es un diagrama de flujo de proceso que ilustra en detalle un sistema de tratamiento de purga construido de acuerdo con una segunda configuración de la primera modalidad de la presente invención, particularmente que ilustra una configuración donde la corriente de alimentación de purga se somete a concentración, la corriente de purga concentrada resultante se somete a la separación de sólido/liquido, el licor madre rico en catalizador y BA resultante se somete a la remoción del catalizador y el BA resultante y la corriente rica en solvente se somete a la separación de BA/solvente ; La FIG. 5 es un diagrama de flujo de proceso que ilustra una vista general de un sistema de tratamiento de purga construido de acuerdo con una segunda modalidad de la presente invención, particularmente que ilustra una configuración donde la corriente de alimentación de purga se somete a la remoción de BA y la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resultante se somete a la remoción de subproducto no de BA; y La FIG. 6 es un diagrama de flujo de proceso que ilustra en detalle un sistema de tratamiento de purga construido de acuerdo con la segunda modalidad de la presente invención, particularmente que ilustra una configuración donde la corriente de alimentación de purga se somete a concentración, la corriente de purga concentrada resultante se somete a la separación de BA, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resultante es resuspendida y la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resuspendida se somete a la separación de sólido/liquido. DESCRIPCIÓN DETALLADA La FIG. 1 ilustra una modalidad de la presente invención donde el ácido carboxilico producido en un reactor de oxidación y purificado en un reactor de purificación se somete al aislamiento de producto/remoción de catalizador. Una porción del licor madre resultante de la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador se trata en una zona de tratamiento de purga y se reduce en una corriente rica en catalizador, una corriente rica en ácido benzoico (BA) y una corriente rica en subproducto no de BA. Varias modalidades de la zona de purga son descritas en detalle enseguida con referencia a las FIGS. 2-6. En la modalidad ilustrada en la FIG. 1, una corriente de alimentación predominantemente en fase fluida que contiene un compuesto oxidable (por ejemplo, para-xileno) , un solvente (por ejemplo, ácido acético y/o agua) y un sistema de catalizador (por ejemplo, cobalto, manganeso y/o bromo) se puede introducir en la zona de oxidación 10. Una corriente de oxidante predominantemente en fase de gas que contiene oxigeno molecular también se puede introducir en la zona de oxidación 10. Las corrientes de alimentación de fase fluida y de gas forman un medio de reacción multi-fase en la zona de oxidación 10. El compuesto oxidable puede someterse a oxidación parcial en una fase liquida del medio de reacción contenido en la zona de oxidación 10. En una modalidad de la presente invención, la zona de oxidación 10 puede comprender un reactor agitado. La agitación del medio de reacción en la zona de oxidación 10 se puede proporcionar por cualquier medio conocido en la técnica. Como se utiliza en la presente, el término "agitación" denotará el trabajo disipado en el medio de reacción que causa flujo fluido y/o mezclado. En una modalidad, la zona de oxidación 10 puede ser un reactor mecánicamente agitado equipado con medios para agitar mecánicamente el medio de reacción. Como se utiliza en la presente, el término "agitación mecánica" denotará agitación del medio de reacción causado mediante el movimiento físico de un elemento (s) rígido o flexible contra o dentro del medio de reacción. Por ejemplo, la agitación mecánica se puede proporcionar mediante rotación, oscilación y/o vibración de agitadores internos, paletas, vibradores o diafragmas acústicos localizados en el medio de reacción. En otra modalidad de la presente invención, la zona de oxidación 10 puede comprender un reactor de columna de burbujeo. Como se utiliza en la presente, el término "reactor de columna de burbujeo" denotará un reactor para facilitar las reacciones químicas en un medio de reacción multi-fase, en donde la agitación del medio de reacción se proporciona principalmente por el movimiento hacia arriba de las burbujas de gas a través del medio de reacción. Como se utiliza en la presente, los términos "mayoría", "principalmente" y "predominantemente" significarán más de 50 por ciento. El compuesto oxidable presente en la corriente de alimentación en fase fluida introducida en la zona de oxidación 10 puede comprender por lo menos un grupo hidrocarbilo . También, el compuesto oxidable puede comprender un compuesto aromático. En una modalidad, el compuesto oxidable puede comprender un compuesto aromático con por lo menos un grupo hidrocarbilo unido o por lo menos un grupo hidrocarbilo sustituido unido o por lo menos un heteroátomo unido o por lo menos una función de ácido carboxílico unida (-COOH) . En otra modalidad, el compuesto oxidable puede comprender un compuesto aromático con por lo menos un grupo hidrocarbilo unido o por lo menos un grupo hidrocarbilo sustituido unido con cada grupo unido que comprende de 1 a 5 átomos de carbono. En todavía otra modalidad, el compuesto oxidable puede ser un compuesto aromático que tiene exactamente dos grupos unidos con cada grupo unido que comprende exactamente un átomo de carbono y que consiste de grupos metilo y/o grupos metilo sustituidos y/o a lo más un grupo de ácido carboxílico. Ejemplos adecuados del compuesto oxidable incluyen, pero no están limitados a, para-xileno, meta-xileno, para- tolualdehído, meta-tolualdehído, ácido para-toluico, ácido meta-toluico y/o acetaldehído . En una modalidad de la presente invención, el compuesto oxidable comprende para-xileno. Un "grupo hidrocarbilo" , como se define en la presente, es por lo menos un átomo de carbono que se enlaza solamente a los átomos de hidrógeno y/o a los otros átomos de carbono. Un grupo "hidrocarbilo sustituido", como se define en la presente, es por lo menos un átomo de carbono enlazado a por lo menos un heteroátomo y a por lo menos un átomo de hidrógeno. "Heteroátomos" , como se define en la presente, son todos los átomos diferentes a carbono y átomos de hidrógeno. "Compuestos aromáticos", como se define en la presente, comprende un anillo aromático y puede comprender por lo menos 6 átomos de carbono y también puede comprender solamente átomos de carbono como parte del anillo. Ejemplos adecuados de tales anillos aromáticos incluyen, pero no están limitados a, benceno, bifenilo, terfenilo, naftaleno y otros anillos aromáticos fusionados basados en carbono. La cantidad de compuesto oxidable presente en la corriente de alimentación en fase fluida introducida en la zona de oxidación 10 puede estar en el intervalo de aproximadamente 4 a aproximadamente 20 por ciento en peso, o en el intervalo de 6 a 15 por ciento en peso. El solvente presente en la corriente de alimentación en fase fluida introducida en el reactor de oxidación primario 10 puede comprender un componente de ácido y un componente de agua. El solvente puede estar presente en la corriente de alimentación en fase fluida a una concentración en el intervalo de aproximadamente 60 a aproximadamente 98 por ciento en peso, en el intervalo de aproximadamente 80 a aproximadamente 96 por ciento en peso, o en el intervalo de 85 a 94 por ciento en peso. El componente de ácido del solvente puede ser un ácido monocarboxilico de bajo peso molecular orgánico que tiene de 1 a 6 átomos de carbono, o 2 átomos de carbono. En una modalidad, el componente de ácido del solvente puede comprender ácido acético. El componente de ácido puede constituir por los menos aproximadamente 75 por ciento en peso del solvente, por lo menos aproximadamente 80 por ciento en peso del solvente, o en el intervalo de 85 a 98 por ciento en peso del solvente, con el resto que es agua. Como se menciona en lo anterior, la corriente de alimentación en fase fluida introducida en la zona de oxidación 10 también puede incluir un sistema de catalizador. El sistema de catalizador puede ser un sistema de catalizador en fase liquida, homogéneo capaz de promover por lo menos la oxidación parcial del compuesto oxidable. También, el sistema de catalizador puede comprender por lo menos un metal de transición multivalente . En una modalidad, el sistema de catalizador puede comprender cobalto, bromo y/o manganeso. Cuando el cobalto se presenta en el sistema de catalizador, la corriente de alimentación en fase fluida puede comprender cobalto en una cantidad tal que la concentración de cobalto en la fase liquida del medio de reacción se mantiene en el intervalo de aproximadamente 300 a aproximadamente 6,000 partes por millón en peso (ppmw) , en el intervalo de aproximadamente 700 a aproximadamente 4,200 ppmw, o en el intervalo de 1,200 a 3,000 ppmw. Cuando el bromo se presenta en el sistema de catalizador, la corriente de alimentación en fase fluida puede comprender bromo en una cantidad tal que la concentración de bromo en la fase liquida del medio de reacción se mantiene en el intervalo de aproximadamente 300 a aproximadamente 5,000 ppmw, en el intervalo de aproximadamente 600 a aproximadamente 4,000 ppmw, o en el intervalo de 900 a 3,000 ppmw. Cuando el manganeso se presenta en el sistema de catalizador, la corriente de alimentación en fase liquida puede comprender manganeso en una cantidad tal que la concentración de manganeso en la fase liquida del medio de reacción se mantiene en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 1,000 ppmw, en el intervalo de aproximadamente 40 a aproximadamente 500 ppmw, o en el intervalo de 50 a 200 ppmw. En una modalidad de la presente invención, el cobalto y el bromo pueden estar ambos presentes en el sistema de catalizador. La relación en peso de cobalto a bromo (Co:Br) en el sistema de catalizador puede estar en el intervalo de aproximadamente 0.25:1 a aproximadamente 4:1, en el intervalo de aproximadamente 0.5:1 a aproximadamente 3:1, o en el intervalo de 0.75:1 a 2:1. En otra modalidad, el cobalto y el manganeso pueden estar ambos presentes en el sistema de catalizador. La relación en peso de cobalto a manganeso (Co:Mn) en el sistema de catalizador puede estar en el intervalo de aproximadamente 0.3:1 a aproximadamente 40:1, en el intervalo de aproximadamente 5:1 a aproximadamente 30:1, o en el intervalo de 10:1 a 25:1. Durante la oxidación, el compuesto oxidable (por ejemplo, para-xileno) puede ser introducido continuamente en la zona de oxidación 10 a una proporción de por lo menos aproximadamente 5,000 kilogramos por hora, a una proporción en el intervalo de aproximadamente 10,000 a aproximadamente 80,000 kilogramos por hora, o en el intervalo de 20,000 a 50,000 kilogramos por hora. Durante la oxidación, la relación de la proporción de flujo de masa del solvente a la proporción de flujo de masa del compuesto oxidable que entra en la zona de oxidación 10 se puede mantener en el intervalo de aproximadamente 2:1 a aproximadamente 50:1, en el intervalo de aproximadamente 5:1 a aproximadamente 40:1, o en el intervalo de 7.5:1 a 25:1. La corriente de oxidante predominantemente en fase de gas introducida en la zona de oxidación 10 puede comprender en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 por ciento en mol de oxigeno molecular, en el intervalo de aproximadamente 15 a aproximadamente 30 por ciento en mol de oxigeno molecular o en el intervalo de 18 a 24 por ciento en mol de oxigeno molecular. El resto de la corriente de oxidante puede estar comprendido principalmente de un gas o gases, tal como nitrógeno, que son inertes a la oxidación. En una modalidad, la corriente de oxidante consiste esencialmente de oxigeno y nitrógeno molecular. En otra modalidad, la corriente de oxidante puede ser aire seco que comprende aproximadamente 21 por ciento en mol de oxigeno molecular y aproximadamente 78 a aproximadamente 81 por ciento en mol de nitrógeno. En una modalidad alternativa de la presente invención, la corriente de oxidante puede comprender sustancialmente oxigeno puro. Durante la oxidación en fase liquida en la zona de oxidación 10, la corriente de oxidante se puede introducir en la zona de oxidación 10 en una cantidad que proporciona oxigeno molecular que excede un poco la demanda de oxigeno estequiométrico . Asi, la relación de la proporción de flujo de masa de la corriente de oxidante (por ejemplo, aire) a la proporción de flujo de masa del compuesto oxidable (por ejemplo, para-xileno) que entra a la zona de oxidación 10 se puede mantener en el intervalo de aproximadamente 0.5:1 a aproximadamente 20:1, en el intervalo de aproximadamente 1:1 a aproximadamente 10:1, o en el intervalo de 2:1 a 6:1. La reacción de oxidación en fase liquida llevada a cabo en la zona de oxidación 10 puede ser una reacción de precipitación que genera sólidos. En una modalidad, la oxidación en fase liquida llevada a cabo en la zona de oxidación 10 puede causar por lo menos aproximadamente 10 por ciento en peso del compuesto oxidable (por ejemplo, para-xileno) introducido en la zona de oxidación 10 para formar sólidos (por ejemplo, partículas de ácido tereftálico crudo (CTA) ) en el medio de reacción. En otra modalidad, la oxidación en fase líquida llevada a cabo en la zona de oxidación 10 puede causar por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso del compuesto oxidable (por ejemplo, para-xileno) introducido en la zona de oxidación 10 para formar sólidos (por ejemplo, partículas de CTA) en el medio de reacción. En todavía otra modalidad, la oxidación en fase líquida llevada a cabo en la zona de oxidación 10 puede causar por lo menos aproximadamente 90 por ciento en peso del compuesto oxidable (por ejemplo, para-xileno) introducido en la zona de oxidación 10 para formar sólidos (por ejemplo, partículas de CTA) en el medio de reacción. En una modalidad, los sólidos contenidos del medio ' de reacción se pueden mantener en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 por ciento en peso, en el intervalo de aproximadamente 10 a aproximadamente 35 por ciento en peso, o en el intervalo de 15 a 30 por ciento en peso. Como se utiliza en la presente, el término "contenido de sólidos" denotará el por ciento en peso de sólidos en una mezcla multi-fase . Durante la oxidación en la zona de oxidación 10, el medio de reacción de multi-fase se puede mantener a una temperatura elevada en el intervalo de aproximadamente 125 a aproximadamente 200°C, en el intervalo de aproximadamente 150 a aproximadamente 180°C, o en el intervalo de 155 a 165°C. La presión superior en la zona de oxidación 10 se puede mantener en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 20 bar manométrico (barg) , en el intervalo de aproximadamente 2 a aproximadamente 12 barg, o en el intervalo de 4 a 8 barg. En la modalidad de la FIG. 1, una suspensión cruda se puede retirar de una salida de la zona de oxidación 10 por la vía de la linea 12. La fase sólida de la suspensión cruda en la linea 12 se puede formar principalmente de las partículas sólidas de CTA. La fase líquida de la suspensión cruda en la línea 12 puede ser un licor madre líquido que comprende por lo menos una porción del solvente, uno o más componentes de catalizador y menores cantidades de ácido tereftálico disuelto (TPA) . El contenido de sólidos de la suspensión cruda en la línea 12 puede ser la misma como el contenido de sólidos del medio de reacción en la zona de oxidación 10, discutido en lo anterior.
En una modalidad de la presente invención, la suspensión cruda en la linea 12 puede comprender impurezas. Como se utiliza en la presente, el término "impurezas" se define como cualquier sustancia diferente a TPA, solvente, catalizador y agua. Tales impurezas pueden incluir subproductos de oxidación formados durante la por lo menos oxidación parcial del compuesto oxidable mencionado anteriormente (por ejemplo, para-xileno) que incluye, pero no está limitado a, ácido benzoico (BA) , ácido bromo-benzoico, ácido bromo-acético, ácido isoftálico, ácido trimelitico, 2,5,4' -tricarboxibifenilo, 2, 5, 4' -tricarboxibenzofenona, ácido para-toluico (p-TAc) , -carboxiben zaldehído (4-CBA), monocarboxifluorenonas , monocarboxifluorenos y/o dicarboxifluorenonas . En una modalidad de la presente invención, las impurezas en la suspensión cruda en la linea 12 se puede clasificar de acuerdo con su funcionalidad en un proceso de polimerización de poliéster, tal como, por ejemplo, en la producción de polietilen tereftalato (PET) . Algunas impurezas pueden ser mono-funcionales mientras que otras pueden ser no mono-funcionales en un proceso para producir un poliéster (por ejemplo, PET) . Como se utiliza en la presente, una impureza que es "mono-funcional" se define como que tiene solamente una porción reactiva en un proceso para producir un poliéster (por ejemplo, PET). Típicamente, tales porciones reactivas pueden incluir grupos carboxilo y/o hidroxilo. Las impurezas mono-funcionales incluyen, pero no están limitadas a, BA, ácido bromo-benzoico, ácido bromo-acético, 4-CBA, p-TAc, monocarboxifluorenonas y/o monocarboxifluorenos . Las impurezas no mono-funcionales pueden comprender cualquier impureza que tiene menos de o mayor que una porción reactiva en un proceso para producir un poliéster (por ejemplo, PET) . La impurezas no mono-funcionales incluyen, pero no están limitadas a, ácido isoftálico, ácido trimelitico, 2,5,4'-tricarboxibifenilo, 2 , 5 , ' -tricarboxibenzofenona y dicarboxifluorenonas . Subsecuente a la remoción de la zona de oxidación 10, la suspensión cruda puede ser opcionalmente introducida en la zona de purificación 14 por la vía de la linea 12. En una modalidad, la suspensión cruda se puede tratar en la zona de purificación 14 tal que la concentración de por lo menos una de las impurezas mencionadas anteriormente en la suspensión cruda se agota, para de esta manera producir una suspensión purificada. Tal reducción en la concentración de las impurezas en el TPA se puede realizar mediante la digestión oxidante, hidrogenación y/o disolución/-recristalización. En una modalidad de la presente invención, la alimentación de suspensión cruda a la zona de purificación 14 puede tener un contenido de 4-CBA de por lo menos aproximadamente 100 partes por millón basado en el peso de los sólidos en la suspensión cruda (ppmwcs) , en el intervalo de aproximadamente 200 a aproximadamente 10,000 ppmwcs o en el intervalo de 800 a 5,000 ppmwcs . La alimentación de suspensión cruda a la zona de purificación 14 puede tener un contenido de p-TAc de por lo menos aproximadamente 250 ppmwcs, en el intervalo de aproximadamente 300 a aproximadamente 5,000 ppmwcs o en el intervalo de 400 a 1,500 ppmwcs . La suspensión purificadas que sale de la zona de purificación 14 puede tener un contenido de 4-CBA de menos de aproximadamente 150 pares por millón basado en el peso de los sólidos en la suspensión purificada (ppmwps) , menos de aproximadamente 100 ppmwps o menos de 50 ppmwps . La suspensión purificada que sale de la zona de purificación 14 puede tener un contenido de p-TAc de menos de aproximadamente 300 ppmwps, menos de aproximadamente 200 ppmwps, o menos de 150 ppmwps . En una modalidad, el tratamiento de la suspensión cruda en la zona de purificación 14 puede causar la suspensión purificada que sale de la de purificación 14 para tener un contenido de 4-CBA y/o p-TAc que es por lo menos aproximadamente 50 por ciento menor que el contenido de 4-CBA y/o p-TAc de la alimentación de suspensión cruda a la zona de purificación 14, por lo menos aproximadamente 85 por ciento menos, o por lo menos 95 por ciento menos. A manera de ilustración, si el contenido 4-CBA de la alimentación de suspensión cruda a la zona de purificación 14 es 200 ppmwcs. y el contenido de 4-CBA de la suspensión purificada que sale de la zona de purificación 14 es 100 ppmwps, entonces el contenido de 4-CBA de la suspensión purificada es 50 por ciento menor que el contenido de 4-CBA de la suspensión cruda. En una modalidad de la presente invención, la suspensión cruda se puede someter a la purificación mediante digestión oxidante en la zona de purificación 14. Como se utiliza en la presente, el término "digestión oxidante" denota una etapa o etapas de proceso donde una alimentación que comprende partículas sólidas se somete a oxidación bajo condiciones suficientes para permitir la oxidación de por lo menos una porción de las impurezas originalmente atrapadas en las partículas sólidas. La zona de purificación 14 puede comprender uno o más reactores o zonas. En una modalidad, la zona de purificación 14 puede comprender uno o más reactores mecánicamente agitados. Una corriente de oxidante secundaria, la cual puede tener la misma composición como la alimentación de corriente de oxidante en fase de gas a la zona de oxidación 10, se puede introducir en la zona de purificación 14 para proporcionar el oxígeno molecular requerido para la digestión oxidante. El catalizador de oxidación adicional se puede adicionar si es necesario. En una modalidad alternativa de la presente invención, una corriente que comprende oxígeno se puede introducir en la zona de purificación 14 durante al menos la hidrogenacion parcial de la suspensión cruda. Cuando la digestión oxidante se emplea en la zona de purificación 14, la temperatura a la cual la digestión oxidante se lleva a cabo puede ser por lo menos aproximadamente 10°C mayor que la temperatura de oxidación en la zona de oxidación 10, en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 80°C mayor, o en el intervalo de 30 a 50°C mayor. El calor adicional requerido para la operación de la zona de purificación 14 se puede proporcionar al suministrar un solvente vaporizado a la zona de purificación 14 y dejar el solvente vaporizado condensar en el mismo. La temperatura de digestión oxidante en la zona de purificación 14 se puede mantener en el intervalo de aproximadamente 180 a aproximadamente 240°C, en el intervalo de aproximadamente 190 a aproximadamente 220°C, o en el intervalo de 200 a 210°C. La presión de digestión oxidante en la zona de purificación 14 se puede mantener en el intervalo de aproximadamente 100 a aproximadamente 350 libras por pulgada cuadrada manométricas (psig) , en el intervalo de aproximadamente 175 a aproximadamente 275 psig o en el intervalo de 185 a 225 psig. En una modalidad de la presente invención, la zona de purificación 14 puede incluir dos reactores / zonas de digestión - un digestor inicial y un digestor final. Cuando la zona de purificación 14 incluye un digestor inicial y un digestor final, el digestor final se puede operar a una temperatura y presión inferior que el digestor inicial. En una modalidad, la temperatura de operación del digestor final puede ser por lo menos aproximadamente 2°C menor que la temperatura que opera del digestor inicial, o en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 15°C menor que la temperatura que opera del digestor inicial. En una modalidad, la presión que opera del digestor final puede ser por lo menos aproximadamente 5 psig menor que la presión que opera del digestor inicial, o en el intervalo de aproximadamente 10 a aproximadamente 50 psig menor que la presión que opera del digestor inicial. La temperatura que opera del digestor inicial puede estar en el intervalo de aproximadamente 195 a aproximadamente 225°C, en el intervalo de 205 a 215°C o aproximadamente 210°C. La presión que opera del digestor inicial puede estar en el intervalo de aproximadamente 215 a aproximadamente 235 psig o aproximadamente 225 psig. La temperatura que opera del digestor final puede estar en el intervalo de aproximadamente 190 a aproximadamente 220°C, en el intervalo de 200 a 210°C, o aproximadamente 205°C. La presión que opera del digestor final puede estar en el intervalo de aproximadamente 190 a 210 psig o aproximadamente 200 psig. En una modalidad de la presente invención, la zona de purificación 14 puede comprender la primera y segunda zona de intercambio de solvente opcional. La primera y segunda zona de intercambio de solvente opcional pueden operar para reemplazar por lo menos una porción del solvente existente en una suspensión con un solvente de reemplazo. El equipo adecuado para tal reemplazo incluye, pero no está limitado a, una centrifuga decantadora seguida por una resuspensión con el solvente de reemplazo, una centrifuga de apilamiento de discos, un cristalizador de avance frontal o múltiples centrifugas decantadoras con lavado a contra corriente opcional. El solvente de oxidación de reemplazo puede tener sustancialmente la misma composición como el solvente introducido en la zona de oxidación 10, como es descrito en lo anterior. En una modalidad, la alimentación de suspensión cruda a la zona de purificación 14 se puede tratar en la primera zona de intercambio de solvente opcional antes de la purificación de la suspensión cruda mediante la digestión oxidante mencionada en lo anterior. En otra modalidad, una suspensión purificada resultante de la digestión oxidante de la suspensión cruda se puede tratar en la segunda zona de intercambio de solvente opcional. Opcionalmente , por lo menos una porción del solvente oxidante desplazado de la primera y/o segunda zona de intercambio de solvente opcional se pueden descargar de la zona de purificación 14 por la vía de la linea 38. Por lo menos una porción del solvente oxidante desplazado en la linea 38 se puede dirigir a la zona de remoción de sólidos 32 por la via de la linea 40, la zona de tratamiento de purga 100 por la via de la linea 38a, y/o la zona de oxidación 10 por la via de la linea 38b. En otra modalidad de la presente invención, la zona de purificación 14 puede comprender una zona de cristalización opcional y/o una zona de enfriamiento opcional. Una suspensión purificada resultante de la digestión oxidante mencionada anteriormente de la suspensión cruda se puede tratar en la zona de cristalización opcional a por lo menos parcialmente incrementar la distribución de tamaño de partícula de la suspensión purificada. La zona de cristalización opcional puede comprender cualquier equipo conocido en la técnica que puede operar para incrementar la distribución de tamaño de partícula de la suspensión purificada. Cuando una zona de enfriamiento opcional se emplea, la suspensión purificada se puede enfriar en la misma a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 195°C. Cuando tanto una zona de cristalización como una zona de enfriamiento se emplean, la suspensión purificada se puede tratar primero en la zona de cristalización y subsecuentemente en la zona de enfriamiento. Con referencia nuevamente a la FIG. 1, una suspensión purificada se puede retirar de una salida de la zona de purificación 14 por la vía de la línea 16. La fase sólida de la suspensión purificada se puede formar principalmente de partículas de ácido tereftálico (PTA) purificadas, mientras que la fase líquida se puede formar de un licor madre. El contenido de sólidos de la suspensión purificada en la línea 16 puede estar en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 50 por ciento en peso, en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 por ciento en peso, o en el intervalo de 20 a 35 por ciento en peso. La suspensión purificada en la línea 16 se puede introducir en la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 durante al menos la recuperación parcial de las partículas de PTA sólidas. Opcionalmente , por lo menos una porción de la suspensión cruda en la línea 12 se puede introducir en la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 por la vía de la línea 12a. Como es mencionado anteriormente, la fase sólida de la suspensión cruda se puede formar principalmente de partículas de CTA, mientras que la fase líquida se puede formar de un licor madre. El contenido de sólidos de la suspensión cruda en la línea 12a puede estar en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 50 por ciento en peso, en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 por ciento en peso en peso o en el intervalo de 20 a 35 por ciento en peso. La suspensión cruda en la línea 12a se puede introducir en la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 para la recuperación de las partículas de CTA sólidas. La zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 puede separar la suspensión cruda y/o la suspensión purificada en un licor madre predominantemente en fase fluida y una torta húmeda. La zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 puede comprender cualquier método de separación sólido/líquido conocido en la técnica es capaz de generar una torta húmeda y una corriente de licor madre. Además, puede ser deseable a la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 para tener la capacidad de lavar la torta húmeda. El equipo adecuado para el uso en la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 incluye, pero no está limitado a, un filtro de tambor de presión, un filtro de tambor de vacío, un filtro de banda de vacío, múltiples centrífugas de tazón sólido con lavado a contra corriente opcional o una centrífuga perforada . En una modalidad de la presente invención, una corriente de lavado se puede introducir en la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 para lavar por lo menos una porción de la torta húmeda generada en la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18, para de esta manera producir una torta húmeda lavada. En una modalidad, la corriente de lavado puede comprender ácido acético y/o agua. Opcionalmente , después del lavado la torta húmeda, el licor de lavado utilizado se puede retirar de la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 y por lo menos una porción del licor de lavado se puede dirigir, ya sea directamente o indirectamente, a la zona de oxidación 10. La torta húmeda mencionada en lo anterior generada en la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 se puede descargar por la vía de la linea 20. En una modalidad de la presente invención, la torta húmeda generada en la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 puede comprender principalmente partículas sólidas de TPA. Las partículas de TPA sólidas pueden comprender partículas de CTA y/o PTA. La torta húmeda puede comprender en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 30 por ciento en peso de líquido, en el intervalo de aproximadamente 10 a aproximadamente 25 por ciento en peso de líquido o en el intervalo de 12 a 23 por ciento en peso de líquido. Adicionalmente , la torta húmeda de producto de TPA en la línea 20 puede comprender subproductos de oxidación, como es discutido en lo anterior. En una modalidad, el producto de TPA en la línea 20 puede comprender una concentración acumulativa de subproductos de oxidación mono-funcionales de menos de aproximadamente 1,000 ppmw, menos de aproximadamente 750 ppmw o menos de 500 ppmw.
En una modalidad de la presente invención, la torta húmeda en la linea 20 se puede introducir en la zona de secado 22 por la via de la linea 20 para de esta manera producir un producto particulado de TPA seco que comprende partículas de TPA sólidas. La zona de secado 22 puede comprender cualquier dispositivo de secado conocido en la técnica que puede producir un producto particulado de TPA secó que comprende menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de líquido, menos de aproximadamente 3 por ciento en peso de líquido o menos de 1 por ciento en peso de líquido. El producto particulado de TPA seco se puede descargar de la zona de secado 22 por la vía de la línea 24. En otra modalidad, la torta húmeda en la línea 20 se puede introducir en la zona de intercambio de solvente 26 para producir un producto particulado de TPA húmedo que comprende partículas de TPA sólidas. La zona de intercambio de solvente 26 puede operar al reemplazar por lo menos una porción del líquido en la torta húmeda con un solvente de reemplazo. El equipo adecuado para tal reemplazo incluye, pero no está limitado a, una centrífuga decantadora seguida por una resuspensión con el solvente de reemplazo, una centrífuga de apilamiento de discos, un cristalizador de avance frontal o múltiples centrífugas decantadoras con lavado a contra corriente. El particulado de TPA húmedo se puede descargar de la zona de intercambio de solvente 26 por la vía de la línea 28. El producto particulado de TPA húmedo puede comprender en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 30 por ciento en peso de líquido, en el intervalo de aproximadamente 10 a aproximadamente 25 por ciento en peso de líquido o en el intervalo de 12 a 23 por ciento en peso de líquido. Con referencia aun a la FIG. 1, el licor madre mencionado anteriormente se puede descargar de la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 por la vía de la línea 30. En una modalidad de la presente invención, por lo menos una porción del licor madre se puede introducir opcionalmente en la zona de remoción de sólidos 32. La zona de remoción de sólidos 32 puede comprender cualquier equipo conocido en la técnica que es operable para remover una cantidad suficiente de sólidos del licor madre para producir un licor madre agotado de sólidos que comprende menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de sólidos, menos de aproximadamente 2 por ciento en peso de sólidos o menos de 1 por ciento en peso de sólidos. El equipo adecuado que se puede emplear en la zona de remoción de sólidos 32 incluye un filtro de presión, tal como, por ejemplo, una prense filtradora, un filtro de bujía, un filtro de hojas de presión y/o un filtro de cartucho. En una modalidad, la zona de remoción de sólidos 32 se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 195°C y una presión en el intervalo de aproximadamente 750 a aproximadamente 3750 torr durante la remoción de sólidos. El licor madre agotada de sólidos se puede descargar de la zona de remoción de sólidos 32 por la via de la linea 34. En una modalidad de la presente invención, por lo menos una porción de los sólidos removidos del licor madre en la zona de remoción de sólidos 32 se puede descargar por la via de la linea 36 y se puede dirigir a la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 por la via de la linea 36a y/o a la linea 20 por la via de la linea 36b. Como es mencionado en lo anterior, por lo menos una porción del solvente de oxidación desplazado de la zona de purificación 14 también se puede tratar opcionalmente en la zona de remoción de sólidos 32. Tal solvente de oxidación desplazado se puede retirar de la zona de purificación 14 por la via de la linea 38 e introducir en la zona de remoción de sólidos 32 por la via de la linea 40. Cuando el solvente de oxidación desplazado de la zona de oxidación 14 se trata en la zona de remoción de sólidos 32, el solvente de oxidación desplazado agotado de sólidos resultante se puede combinar con el licor madre agotada de sólidos y se puede descargar por la via de la linea 34. En una modalidad de la presente invención, por lo menos una porción del licor madre agotada opcionalmente de sólidos en la linea 34 se puede retirar de la linea 34 por la vía de la linea 42 para formar una corriente de alimentación de purga. La cantidad de licor madre retirado por la linea 42 para formar la corriente de alimentación de purga puede estar en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 55 por ciento del peso total del licor madre, en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 45 por ciento en peso, o en el intervalo de 10 a 35 por ciento en peso. Opcionalmente, por lo menos una porción del solvente de oxidación desplazado descargado de la zona de purificación 14 en la linea 38 se puede combinar con la corriente de alimentación de purga por la vía de la linea 38a. En otra modalidad, por lo menos una porción del licor madre restante en la linea 34 se puede dirigir, ya sea directamente o indirectamente, a la zona de oxidación 10 por la vía de la linea 44. Opcionalmente, por lo menos una porción del licor madre descargada de la zona de aislamiento de producto/remoción de catalizador 18 se puede combinar con por lo menos una porción del licor madre en la linea 44 antes de la introducción en la zona de oxidación 10. En una modalidad de la presente invención, el licor madre en la linea 34 y consecuentemente la corriente de alimentación de purga en la linea 42, puede comprender solvente, uno o más componentes de catalizador, subproductos de oxidación y TPA. El solvente en el licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 puede comprender un ácido monocarboxilico . En una modalidad, el solvente puede comprender agua y/o ácido acético. El licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 puede comprender solvente en una cantidad de por lo menos aproximadamente 85 por ciento en peso, por lo menos aproximadamente 95 por ciento en peso o por lo menos 99 por ciento en peso. Los componentes de catalizador en el licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 pueden comprender los componentes de catalizador como es descrito en lo anterior con referencia al sistema de catalizador introducido en la zona de oxidación 10. En una modalidad, los componentes de catalizador pueden comprender cobalto, manganeso y/o bromo. El licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 puede tener una concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en el intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 20,000 ppmw, en el intervalo de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 15,000 ppmw, o en el intervalo de 1,500 a 10,000 ppmw. Los subproductos de oxidación en el licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 pueden comprender uno o más de los subproductos de oxidación discutidos anteriormente. En una modalidad, los subproductos de oxidación en el licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 pueden comprender tanto subproductos de BA como no de BA. Como se utiliza en la presente, el término "subproductos no de BA" se define como cualquier subproducto de oxidación que no es ácido benzoico. Los subproductos no de BA incluyen, pero no están limitados a, ácido isoftálico (IPA) , ácido ftálico (PA) , ácido trimelitico, 2 , 5 , 4 ' -tricarboxibifenilo, 2,5,4'-tricarboxibenzofenona , p-TAc, 4-CBA, ácido naftalen dicarboxilico, monocarboxifluorenonas , monocarboxifluorenos y/o dicarboxifluorenonas . En una modalidad, el licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 puede comprender BA en una cantidad en el intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 150,000 ppmw basado en el peso de la corriente de alimentación de purga, en el intervalo de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 100,000 ppmw o en el intervalo de 2,000 a 50,000 ppmw. Adicionalmente, el licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 puede tener una concentración acumulativa de subproductos no de BA en el intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 50,000 ppmw, en el intervalo de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 20,000 ppmw o en el intervalo de 2,000 a 10,000 ppmw. En una modalidad de la presente invención, el licor madre en la linea 34 y la corriente de alimentación de purga en la linea 42 puede comprender sólidos en una cantidad de menos de aproximadamente 5 por ciento en peso, menos de aproximadamente 2 por ciento en peso, o menos de 1 por ciento en peso. Adicionalmente, la corriente de alimentación de purga puede tener una temperatura de menos de aproximadamente 240°C, en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 200°C o en el intervalo de 50 a 100°C. Con referencia aun a la FIG. 1, la corriente de alimentación de purga se puede introducir en una zona de tratamiento de purga 100 por la vía de la linea 42. Como será discutido en mayor detalle enseguida, la zona de tratamiento de purga 100 puede separar la corriente de alimentación de purga en una corriente rica en catalizador, una corriente rica en BA (es decir, una corriente rica en impurezas mono-funcionales) y una corriente rica en subproducto no de BA (es decir, una corriente agotada de impurezas mono-funcionales) . La corriente rica en BA se puede descargar de la zona de tratamiento de purga 100 por la vía de la linea 48, la corriente rica en catalizador se puede descargar de la zona de tratamiento de purga 100 por la via de la linea 50 y la corriente rica en subproducto no de BA se puede descargar de la zona de tratamiento de purga 100 por la via de la linea 52. La corriente rica en BA en la linea 48 puede tener una concentración relativamente más alta de BA sobre una base en peso comparada con la concentración de BA de la corriente de alimentación de purga en la linea 42. En una modalidad de la presente invención, la corriente rica en BA en la linea 48 puede tener una concentración de BA que es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, o por lo menos 10 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. En una modalidad, el BA puede ser el subproducto de oxidación primario en la corriente rica en BA. Dependiendo de la temperatura y la presión de la corriente rica en BA en la zona de tratamiento de purga que sale 100, la corriente rica en BA en la linea 48 puede comprender predominantemente sólidos o fluidos. Asi, en una modalidad, la corriente rica en BA en la linea 48 puede comprender por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso de fluido, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso de fluido, o por lo menos 90 por ciento en peso de fluido. En una modalidad alternativa, la corriente rica en BA en la linea 48 puede comprender por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso de sólidos, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso de sólidos, o por lo menos 90 por ciento en peso de sólidos . La corriente rica en catalizador en la linea 50 puede tener una concentración acumulativa relativamente más alta de todos de los componentes de catalizador sobre una base en peso comparada con la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga en la linea 42. En una modalidad de la presente invención, la corriente rica en catalizador en la linea 50 puede tener una concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador que es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, o por lo menos 10 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. Dependiendo de la temperatura y la presión de la corriente rica en catalizador en la zona de tratamiento de purga que sale 100, la corriente rica en catalizador en la linea 50 puede comprender predominantemente sólidos o fluidos. Asi, en una modalidad, la corriente rica en catalizador en la linea 50 puede comprender por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso de fluido, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso de fluido, o por lo menos 90 por ciento en peso de fluido. En una modalidad alternativa, la corriente rica en catalizador en la linea 50 puede comprender por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso de sólidos, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso de sólidos, o por lo menos 90 por ciento en peso de sólidos. La corriente rica en subproducto no de BA en la linea 52 puede tener una concentración acumulativa relativamente más alta de subproductos no de BA sobre una base en peso comparada con la concent ación acumulativa de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga en la linea 42. En una modalidad de la presente invención, la corriente rica en subproducto no de BA en la linea 52 puede tener una concentración acumulativa de subproductos no de BA que es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración acumulativa de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración acumulativa de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, o por lo menos 10 veces la concentración acumulativa de subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. En una modalidad, los subproductos no de BA pueden ser acumulativamente los subproductos de oxidación primarios en la corriente rica en subproducto no de BA. La corriente rica en subproducto no de BA en la linea 52 puede estar en la forma de una torta húmeda, que comprende en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 30 por ciento en peso de liquido, en el intervalo de 10 a aproximadamente 25 por ciento en peso de liquido, o en el intervalo de 12 a 23 por ciento en peso de liquido. En una modalidad de la presente invención, por lo menos una porción de la corriente rica en BA, la corriente rica en catalizador y la corriente rica en subproducto no de BA se puede dirigir a diferentes ubicaciones. Tales ubicaciones incluyen, pero no están limitadas a, varios puntos en un proceso de producción de TPA, un proceso de producción de IPA, un proceso de producción de ácido ftálico (PA), un proceso de producción de BA, un proceso de producción de ácido naftalen-dicarboxilico (NDA) , un proceso de producción de dimetiltereftalato (DMT), un proceso de producción de dimetilnaftalato (DMN), un proceso de producción de ciclohexano dimetanol (CHDM) , un proceso de producción de dimetil-ciclohexanodicarboxilato (DMCD), un proceso de producción de ácido ciclohexanodicarboxilico (CHDA) , un proceso de producción de polietilen tereftalato (PET), un proceso de producción para cualquier isómero de NDA, DMT, DMN, CHDM, DMCD, CHDA, un proceso de producción de copoliéster, un proceso de producción de polímero que emplea uno o más de TPA, IPA, PA, BA, NDA, DMT, DMN, CHDM, DMCD, CHDA o cualquier isómero del mismo como un componente y/o como un monómero, y/o exterior de TPA, IPA, PA, BA, NDA, DMT, DMN, CHDM, DMCD, CHDA, PET o procesos de producción de polímero . En una modalidad, la cantidad de BA que sale del proceso de producción de TPA con el. producto de TPA y/o se combina con el producto de TPA corriente abajo del proceso de producción de TPA puede ser suficiente para dar por resultado un producto de TPA que comprende BA en una cantidad de menos de aproximadamente 1000 ppmw, menos de aproximadamente 500 ppmw, o menos de 250 ppmw. En otra modalidad, la proporción a la cual el BA sale del proceso de producción de TPA con el producto de TPA y/o se combina con la corriente debajo de producto de TPA del proceso de producción de TPA puede ser menor que aproximadamente 50 por ciento, menor que aproximadamente 10 por ciento, menor que aproximadamente 1 por ciento, o menor que 0.1 por ciento de la proporción producida de BA en el proceso de producción de TPA. Como se utiliza en la presente con referencia al BA, cuando ninguna etapa de purificación (por ejemplo, zona de purificación 14) se emplea en el proceso de producción de TPA, el término "proporción producida" se define como la diferencia entre la masa por tiempo unitario de BA que entra a la etapa de oxidación (por ejemplo, zona de oxidación 10) y la masa por tiempo unitario de BA que sale de la etapa de oxidación. Cuando una etapa de purificación se emplea en el proceso de producción de TPA, el término "proporción producida" cuando se refiere al BA se define como la diferencia entre la masa por tiempo unitario de BA que entra a la etapa de oxidación (por ejemplo, zona de oxidación 10) y la masa por tiempo unitario de BA que sale de la etapa de purificación (por ejemplo, zona de purificación 14). A manera de ilustración, para un proceso de producción de TPA que emplea una etapa de purificación, si el BA entra a la etapa de oxidación del proceso de producción de TPA a una proporción de 50 kilogramos por hora (kg/hr) y el BA sale de la etapa de purificación a una proporción de 150 kg/hr, entonces la proporción producida de BA en el proceso de producción de TPA es 100 kg/hr. En otra modalidad, por lo menos una porción de la corriente rica en BA puede salir del proceso representado en la FIG. 1 y se dirige a un proceso de purificación y recuperación, un proceso químico subsecuente y/o un proceso de tratamiento o eliminación de desechos. Tales procesos de tratamiento o eliminación de desechos incluyen, pero no están limitados a, venta, entierro, incineración, neutralización, digestión anaeróbica y/o aeróbica, el tratamiento en un oxidante de desechos y/o el tratamiento en un reactor de desechos. En una modalidad de la presente invención, por lo menos una porción del sistema rico en BA se puede dirigir a un proceso de tratamiento de desechos donde por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso, por lo menos aproximadamente 60 por ciento en peso o por lo menos 70 por ciento en peso del BA presente en la corriente rica en BA se trata . Como se menciona anteriormente, la corriente rica en catalizador en la linea 50 se puede dirigir a varios puntos en un proceso de producción de TPA. En una modalidad de la presente invención, por lo menos una porción de la corriente rica en catalizador en la linea 50 se puede dirigir, ya sea directamente o indirectamente, a la zona de oxidación 10, donde por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso, por lo menos aproximadamente 60 por ciento en peso, o por lo menos 70 por ciento en peso de los componentes de catalizador de la corriente rica en catalizador se introducen en la zona de oxidación 10. En una modalidad, antes de dirigir, un liquido se puede adicionar opcionalmente a la corriente rica en catalizador en la linea 50 para producir una corriente rica en catalizador resuspendida . La corriente rica en catalizador resuspendida puede comprender por lo menos aproximadamente 35 por ciento en peso de liquido, por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso de liquido o por lo menos 65 por ciento en peso de liquido. El liquido adicionado a la corriente rica en catalizador puede ser, por ejemplo, ácido acético y/o agua. Con referencia aun a la FIG. 1, como es notado anteriormente, la corriente rica en subproducto no de ?? en la linea 52 se puede dirigir a varios puntos en el proceso de producción de TPA representado. Tal dirección incluye, pero no está limitada a, regresar por lo menos una porción de la corriente rica en subproducto no de BA, ya sea directamente o indirectamente, a la zona de oxidación 10 y/o la zona de purificación 14. En una modalidad, por lo menos una porción de la corriente rica en' subproducto no de BA se puede dirigir tal que por lo menos una porción de los subproductos no de BA en la corriente rica en subproducto no de BA salen del proceso de producción de TPA con la descarga de producto de TPA seco de la linea 24 y/o con la descarga de producto de TPA húmeda de la linea 28. Por ejemplo, por lo menos una porción de la corriente rica en subproducto no de BA se puede introducir en la suspensión purificada en la linea 16 y/o en la suspensión/torta de producto en la linea 20 y dejar salir el proceso de producción de TPA con el producto de TPA. En otra modalidad, por lo menos una porción de los subproductos no de BA en la corriente rica en subproducto no de BA se puede combinar con la corriente abajo del producto de TPA del proceso de producción de TPA. En una modalidad, por lo menos aproximadamente 5 por ciento en peso, por lo menos aproximadamente 25 por ciento en peso, por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso, o por lo menos 75 por ciento en peso de los subproductos no de BA en la corriente rica en subproducto no de BA se puede dejar salir del proceso de producción de TPA con el producto de TPA y/o se puede combinar con la corriente abajo del producto de TPA del proceso de producción de TPA. En una modalidad, la proporción acumulativa a la cual los subproductos no de BA salen del proceso de producción de TPA con el producto de TPA y/o se combinan con la corriente abajo del producto de TPA del proceso de producción de TPA puede ser por lo menos aproximadamente 5 por ciento, por lo menos aproximadamente 10 por ciento, por lo menos aproximadamente 20 por ciento o por lo menos 50 por ciento de la proporción producida de los subproductos no de BA en el proceso de producción de TPA. Como se utiliza en la presente con referencia a los subproductos no de BA, cuando ninguna etapa de purificación (por ejemplo, zona de purificación 14) se emplea en el proceso de producción de TPA, el término "proporción producida" se define como la diferencia entre la masa por tiempo unitario de los subproductos no de BA que entran a la etapa de oxidación (por ejemplo, zona de oxidación 10) y la masa por tiempo unitario de los subproductos no de BA que salen de la etapa de oxidación. Cuando una etapa de purificación se emplea en el proceso de producción de TPA, el término "proporción producida" cuando se refiere a subproductos no de BA se define como la diferencia entre la masa por tiempo unitario de los subproductos no de BA que entran a la etapa de oxidación (por ejemplo, zona de oxidación 10) y la masa por tiempo unitario de los subproductos no de BA que salen de la etapa de purificación (por ejemplo, zona de purificación 14). A manera de ilustración, para un proceso de producción de TPA que emplea una etapa de purificación, si los subproductos no de BA entran a la etapa de oxidación del proceso de producción de TPA a una proporción de 50 kg/hr y los subproductos no de BA salen de la etapa de purificación a una proporción de 150 kg/hr, entonces la proporción producida de los subproductos no de BA en el proceso de producción de TPA es 100 kg/hr. En otra modalidad, la corriente rica en subproducto no de BA puede salir del proceso representado en la FIG. 1 y se puede dirigir a un proceso de purificación y recuperación, un proceso que utiliza los subproductos no de BA para hacer derivados de subproducto no de BA y/o un proceso de tratamiento o eliminación de desechos. Tales procesos de tratamiento o eliminación de desechos incluyen, pero no están limitados a, venta, entierro, incineración, neutralización, digestión anaeróbica y/o aeróbica, el tratamiento en un oxidante de desechos y/o el tratamiento en un reactor de desechos . Como se menciona anteriormente, la corriente rica en subproducto no de BA en la linea 52 puede estar en la forma de una torta húmeda. En una modalidad de la presente invención, antes de dirigir la corriente rica en subproducto no de BA, por lo menos una porción de la corriente rica en subproducto no de BA puede ser opcionalmente secada en la zona de secado 54. La zona de secado 54 puede comprender cualquier dispositivo de secado conocido en la técnica que puede producir una corriente rica en subproducto no de BA seca que comprende menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de liquido, menos de aproximadamente 3 por ciento en peso de liquido o menos de 1 por ciento en peso de liquido. La corriente rica en subproducto no de BA opcionalmente seca se puede descargar de la zona de secado 54 por la vía de la linea 56. En otra modalidad, antes de dirigir la corriente rica en subproducto no de BA, un liquido se puede adicionar a por lo menos una porción de la corriente rica en subproducto no de BA en la zona de resuspensión 58 para producir una corriente rica en subproducto no de BA resuspendida. La corriente rica en subproducto no de BA resuspendida se puede descargar de la zona de resuspensión 58 por la via de la linea 60. La corriente rica en subproducto no de BA resuspendida puede comprender por lo menos aproximadamente 35 por ciento en peso de liquido, por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso de liquido, o por lo menos 65 por ciento en peso de liquido. El liquido adicionado a la corriente rica en subproducto no de BA en la zona de resuspensión 58 puede comprender ácido acético y/o agua. La FIG. 2 ilustra una revisión de una modalidad de la zona de tratamiento de purga 100, discutida brevemente en lo anterior con referencia a la FIG. 1. En la modalidad de la FIG. 2, la zona de tratamiento de purga 100 comprende una zona de remoción de subproducto no de BA 102 y una zona de remoción de BA 104. La corriente de alimentación de purga en la linea 42 se puede introducir inicialmente en la zona de remoción de subproducto no de BA 102. Como será discutido en mayor detalle enseguida, la zona de remoción de subproducto no de BA 102 puede separar la corriente de alimentación de purga en la corriente rica en subproducto no de BA mencionada anteriormente y un catalizador y un licor madre rico en BA (es decir, un catalizador y un licor madre rico en impurezas mono-funcionales) . La corriente rica en subproducto no de BA se puede descargar de la zona de remoción de subproducto no de BA 102 por la via de la linea 52 y el licor madre rico en catalizador y BA se puede descargar por la via de la linea 106. En una modalidad de la presente invención, el licor madre rico en catalizador y BA en la linea 106 puede comprender uno o más componentes de catalizador, BA y solvente. El licor madre rico en catalizador y BA puede comprender sólidos en una cantidad de menos de aproximadamente 5 por ciento en peso, menos de aproximadamente 3 por ciento en peso o menos de 1 por ciento en peso. El solvente en el licor madre rico en catalizador y BA puede comprender ácido acético y/o agua. Los componentes de catalizador en el licor madre rico en catalizador y BA pueden comprender cobalto, manganeso y/o bromo, como se discute en lo anterior en la relación al sistema de catalizador introducido en la zona de oxidación 10 de la FIG. 1. El licor madre rico en catalizador y BA en la linea 106 puede tener una concentración relativamente alta de BA y los componentes de catalizador sobre una base en peso comparada con la concentración de BA y los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga en la linea 42. En una modalidad, el licor madre rico en catalizador y BA en la linea 106 puede tener una concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador que es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, o por lo menos 10 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. Además, el licor madre rico en catalizador y BA en la línea 106 puede tener una concentración de BA que es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, o por lo menos 10 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. En la modalidad de la FIG. 2, el licor madre rico en catalizador y BA se puede introducir en la zona de remoción de BA 104 por la vía de la línea 106. Como será discutido en mayor detalle enseguida, la zona de remoción de BA 104 puede separar el licor madre rico en catalizador y BA en la corriente rica en BA mencionada en lo anterior y la corriente rica en catalizador mencionada anteriormente. La corriente rica en BA se puede descargar de la zona de remoción de BA 104 por la vía de la línea 48 y la corriente rica en catalizador se puede descargar por la vía de la línea 50. La FIG. 3 ilustra en detalle una configuración de la zona de remoción de subproducto no de BA 102 y la zona de remoción de BA 104. En la modalidad de la FIG. 3, la zona de remoción de subproducto no de BA 102 comprende la sección de concentración 202 y la sección de separación de sólido/liquido 208. En esta modalidad, la corriente de alimentación de purga se puede introducir inicialmente en la sección de concentración 202 por la vía de la linea 42. La sección de concentración 202 puede operar para remover por lo menos una porción de los compuestos volátiles contenidos en la corriente de alimentación de purga. En una modalidad, los compuestos volátiles comprenden por lo menos una porción del solvente en la corriente de alimentación de purga. El solvente puede comprender agua y/o ácido acético. La sección de concentración 202 puede remover por lo menos aproximadamente 30, por lo menos aproximadamente 45 o por lo menos 60 por ciento en peso de los compuestos volátiles en la corriente de alimentación de purga. Los compuestos volátiles se pueden descargar de la sección de concentración 202 por la via de la linea 204. En una modalidad de la presente invención, por lo menos una porción de los productos volátiles en la linea 204 se puede dirigir, ya sea directamente o indirectamente, a la zona de oxidación 10 representada en la FIG. 1. Cualquier equipo conocido en la industria capaz de remover por lo menos una porción de los compuestos volátiles de la corriente de alimentación de purga que se puede emplear en la sección de concentración 202. Ejemplos de equipo adecuado incluyen, pero no están limitados a, uno o más evaporadores . En una modalidad, la sección de concentración 202 puede comprender por lo menos dos evaporadores . Cuando dos evaporadores se emplean, cada uno individualmente se puede operar bajo vacio a temperatura reducida, o se puede operar a temperatura y presión elevada. En una modalidad, cada evaporador se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 40 a aproximadamente 180°C y una presión en el intervalo de aproximadamente 50 a aproximadamente 4500 torr durante la concentración. El equipo adecuado para el uso en la sección de concentración 202 incluye, pero no está limitado a, un tanque agitado simple, un evaporador con evaporación instantánea, un cristalizador de avance frontal, un evaporador de película delgada, un evaporador de película delgada rayado y/o un evaporador de película descendente. En la modalidad de la FIG. 3, una corriente de alimentación de purga concentrada de puede descargar de la sección de concentración 202 por la vía de la línea 206. El contenido de sólidos de la corriente de alimentación de purga concentrada en la línea 206 puede ser por lo menos aproximadamente 1.5 veces, por lo menos aproximadamente 5 veces o por lo menos 10 veces el contenido de sólidos de la corriente de alimentación de purga no concentrada en la línea 42, donde el contenido de sólidos se mide sobre una base en peso. La corriente de alimentación de purga concentrada puede comprender sólidos en una cantidad en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 70 por ciento en peso, o en el intervalo de 10 a 40 por ciento en peso. También, la corriente de alimentación de purga concentrada comprende uno o más componentes de catalizador, BA y los subproductos no de BA de oxidación, partículas de TPA y solvente, cada uno discutido anteriormente. La corriente de alimentación de purga concentrada se puede introducir en la sección de separación de sólido/líquido 208 por la vía en la línea 206. La sección de separación de sólido/líquido 208 puede separar la corriente de alimentación de purga concentrada en un catalizador en fase predominantemente fluida y el licor madre rico en BA y una torta húmeda. En la modalidad de la FIG. 3, la sección de separación de sólido/líquido 208 comprende la sección de remoción de licor madre 208a y la sección de lavado 208b. La sección de remoción de licor madre 208a puede separar la corriente de alimentación de purga concentrada en el catalizador mencionado en lo anterior y el licor madre rico en BA y una torta húmeda inicial. El he catalizador y el licor madre rico en BA se puede descargar de la sección de remoción de licor madre 208a por la vía de la línea 106. La torta húmeda inicial se puede introducir en la sección de lavado 208b. Por lo menos una porción de la torta húmeda inicial luego se puede lavar con la alimentación de lavado introducida en la sección de lavado 208b por la vía de línea 210 para producir una torta húmeda lavada. La alimentación de lavado en la linea 210 puede comprender agua y/o ácido acético. Además, la alimentación de lavado puede tener una temperatura en el intervalo de aproximadamente el punto de congelación de la alimentación de lavado a aproximadamente el punto de ebullición de la alimentación de lavado, en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 110°C, o en el intervalo de 40 a 90°C. La alimentación de lavado puede operar para remover por lo menos una porción de los componentes de catalizador de la torta húmeda. Después de lavar la torta húmeda, el licor de lavado resultante se puede descargar de la sección de lavado 208b por la vía de la linea 212 y la torta húmeda lavada se puede descargar por la vía de la linea 52. En una modalidad, la corriente rica en subproducto no de BA mencionada anteriormente comprende por lo menos una porción de la torta húmeda lavada. La sección de separación de sólido/liquido 208 puede comprender cualquier dispositivo de separación sólido/liquido conocido en la técnica. El equipo adecuado para el uso en la sección de separación de sólido/liquido 208 incluye, pero no está limitado a, un filtro de tambor de presión, un filtro de tambor de vacio, un filtro de banda de vacio, múltiples centrifugas de tazón sólido con contador opcional de lavado o una centrifuga perforada. En una modalidad, la sección de separación de sólido/liquido 208 se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 170°C y una presión en el intervalo de aproximadamente 375 a aproximadamente 4500 torr durante la separación. Como se menciona anteriormente, el licor madre se puede descargar de la sección de separación de sólido/liquido 208 por la vía de la linea 212. En una modalidad, por lo menos una porción del licor de lacado en la linea 212 se puede dirigir, ya sea directamente o indirectamente, a la zona de oxidación 10 como se presenta en la FIG. 1. Opcionalmente , por lo menos una porción del licor de lavado en la linea 212 se puede concentrar antes de la introducción en la zona de oxidación 10. El concentrador opcional puede ser cualquier dispositivo conocido en la técnica capaz de concentrar la corriente de lico de lavado, tal como, por ejemplo, separación o evaporación de membrana. En otra modalidad, por lo menos una porción del licor de lavado en la linea 212 se puede dirigir a una instalación de tratamiento de lavado. Con referencia aun a la FIG. 3, la zona de remoción de BA 104 comprende la sección de concentración 214 y la sección de separación de BA/catalizador 220. En una modalidad, el licor madre rico en catalizador y BA en la linea 106 se puede introducir inicialmente en la sección de concentración 214. La sección de concentración 214 puede operar para remover por lo menos una porción de los compuestos volátiles contenidos en el licor madre rico en catalizador y BA. En una modalidad, los compuestos volátiles comprenden por lo menos una porción del solvente en el licor madre rico en catalizador y BA. El solvente puede comprender agua y/o ácido acético. La sección de concentración 214 puede remover por lo menos aproximadamente 50, por lo menos aproximadamente 70, o por lo menos 90 por ciento en peso del solvente en el licor madre rico en catalizador y BA. Los compuestos evaporados se pueden descargar de la sección de la concentración 214 por la vía e la linea 216. Cualquier equipo conocido en la industria capaz de remover por lo menos una porción de los compuestos volátiles del licor madre rico en catalizador y BA se puede emplear en la sección de concentración 214. Ejemplos de equipo adecuado incluye, pero no están limitados a, un tanque agitado simple, un evaporador de evaporación instantánea, un cristalizador de avance frontal, un evaporador de película delgada, un evaporador de película delgada rayado o un evaporador de película descendente. En una modalidad, la sección de concentración 214 se puede operar a una presión en el intervalo de aproximadamente 50 a aproximadamente 800 torr durante la concentración. Adicionalmente , la sección de concentración 214 se puede operar a una temperatura de por lo menos aproximadamente 120°C, o por lo menos 130°C durante la concentración . En la modalidad de la FIG. 3, un licor madre rico en catalizador y ?? concentrado ( es decir, una suspensión rica en impurezas mono-funcionales) se puede descargar de la sección de concentración 214 por la via de la linea 218. El licor madre rico en catalizador y BA concentrado puede comprender uno o más compuestos de catalizador, ?? y solvente. La concentración de todos los componentes de catalizador y BA del catalizador concentrado y el licor madre rico en BA puede ser por lo menos aproximadamen e 1.5 veces, por lo menos aproximadamente 5 veces o por lo menos 10 veces la concentración de todos los componentes de catalizador y BA del catalizador no concentrado y el licor madre rico en BA en la linea 106. El licor madre rico en catalizador y BA concentrado se puede introducir en la sección de separación de BA/catalizador (es decir, la sección de remoción de impurezas mono-funcionales) 220 por la via de la linea 218. La sección de separación de BA/catalizador 220 opera para separar el licor madre rico en catalizador y BA concentrado en la corriente rica en catalizador mencionada anteriormente y la corriente rica en BA mencionada anteriormente. En una modalidad, la separación del licor madre rico en catalizador y BA concentrado se puede realizar al evaporar y remover por lo menos una porción del BA en el licor madre rico en catalizador y BA concentrado. Se puede utilizar cualquier secador conocido en la técnica que puede evaporar y remover por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso, o por lo menos 90 por ciento en peso del BA en el licor madre rico en catalizador y BA concentrado. Un ejemplo adecuado de un secador comercialmente disponible que se puede emplear en la sección de separación de BA/catalizador 220 incluye, pero no está limitado a, un secador LIST. En una modalidad, la sección de separación de BA/catalizador 220 se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 170 a aproximadamente 250°C y una presión en el intervalo de aproximadamente 50 a aproximadamente 760 torr durante la separación. La corriente rica en catalizador se puede descargar de la sección de separación de BA/catalizador 220 por la vía de la linea 50 y la corriente rica en BA se puede descargar por la vía de la linea 48. La FIG.4 ilustra en detalle una segunda configuración de la zona de remoción del subproducto no de BA 102 y la zona de remoción de BA 104. La zona de remoción de subproducto no de BA 102 comprende la sección de concentración 302 y la sección de separación de sólido/liquido 308. En la modalidad de la FIG. 4, la sección de concentración 302 y la sección de separación de sólido/liquido 308 se operan sustancialmente de la misma manera como se discute anteriormente con referencia a la sección de concentración 202 y la sección de separación de sólido/liquido 208 de la FIG. 3. Adicionalmente, la composición y el tratamiento de los productos volátiles en la linea 304, la corriente de alimentación de purga concentrada en la linea 306, la alimentación de lavado en la linea 310 y el licor de lavado en la linea 312 son sustancialmente los mismos como se discute anteriormente con referencia a los productos volátiles en la linea 204, la corriente de alimentación de purga concentrada en la linea 206, la alimentación de lavado en la linea 210 y el licor de lavado en la linea 212 de la FIG. 3. La corriente rica en subproducto no de BA mencionada anteriormente se puede descargar de la sección de separación de sólido/liquido 308 por la vía de la linea 52 y el catalizador mencionado anteriormente y el licor madre rico en BA se puede descargar por la via de la linea 106. En la modalidad de la FIG. 4, la zona de remoción de BA 104 comprende la sección de remoción de catalizador 314 y la sección de separación de BA/solvente 318. En una modalidad, el licor madre rico en catalizador y BA en la linea 106 se pueden introducir inicialmente en la sección de remoción de catalizador 314. La sección de remoción de catalizador 314 puede operar para remover por lo menos una porción del BA y el solvente en el licor madre rico en catalizador y BA , que genera la corriente rica en catalizador mencionada anteriormente y una corriente rica en BA y solvente (es decir, una corriente rica en impurezas y solvente mono-funcional) . La remoción de BA y el solvente en la sección de remoción de catalizador 314 se puede realizar al evaporar y remover por lo menos una porción del BA y el solvente del licor madre rico en catalizador y BA . En una modalidad, por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso o por lo menos 90 por ciento en peso del BA y el solvente en el licor madre rico en catalizador y BA se pueden remover en la sección de remoción de catalizador 314. Se puede utilizar cualquier secador conocido en la técnica que puede evaporar y remover por lo menos una porción del BA y el solvente en el licor madre rico en catalizador y BA . Un ejemplo adecuado de un secador comercialmente disponible que se puede emplear en la sección de remoción de catalizador 314 incluye, pero no está limitado a, un secador LIST. En una modalidad, la remoción de catalizador 314 se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 170 a aproximadamente 250°C y una presión en el intervalo de aproximadamente 50 a aproximadamente 760 torr durante la remoción del catalizador. Como se menciona anteriormente, la zona de remoción de catalizador 314 genera la corriente rica en catalizador y una corriente rica en BA y solvente. La corriente rica en catalizador se puede descargar de la zona de remoción de catalizador 314 por la via de la linea 50. La corriente rica en BA y solvente se puede descargar de la sección de remoción de catalizador 314 por la via de la linea 316. En una modalidad, la corriente rica en BA y solvente puede ser una corriente en fase predominantemente fluida y puede comprender por lo menos dos porciones que tienen diferentes volatilidades (es decir, una porción de volatilidad más baja y una porción de volatilidad más alta) . La porción de volatilidad más baja puede comprender BA y la porción de volatilidad más alta puede comprender solvente. El solvente puede comprender ácido acético y/o agua. En la modalidad de la FIG. 4, la corriente rica en BA y solvente se puede introducir en la sección de separación de BA/solvente (es decir, la sección de separación de impurezas/solvente mono-funcional) 318 por la via de la linea 316. La sección de separación de BA/solvente 318 puede separar la corriente rica en BA y solvente en la corriente rica en BA mencionada anteriormente y una corriente rica en solvente. La separación de la corriente rica en BA y solvente se puede realizar mediante la separación de fluido/fluido. Cualquier dispositivo de separación de fluido/fluido conocido en la técnica capaz de separar dos fases de fluido se puede utilizar en la sección de separación de BA/solvente 318. Tales dispositivos incluyen, pero no están limitados a, un secador, un evaporador, un condensador parcial y/o dispositivos de destilación. En una modalidad, la sección de separación de BA/solvente 318 se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 170 a aproximadamente 250°C y una presión en el intervalo de aproximadamente 50 a aproximadamente 760 torr durante la separación . La corriente rica en BA se puede descargar de la sección de separación de BA/solvente 318 por la via de la linea 48. La corriente rica en solvente se puede descargar de la sección de separación de BA/solvente 314 por la via de la linea 320. En una modalidad, la corriente rica en solvente comprende una concentración más alta de solvente que la corriente rica en BA y solvente en la linea 316. La corriente rica en solvente puede tener una concentración de solvente que es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración de solvente en la corriente rica en BA y solvente sobre una base en peso, por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración de solvente en la corriente rica en solvente y BA sobre una base en peso, o por lo menos 10 veces la concentración de solvente en la concentración rica en solvente y BA sobre una base en peso. En una modalidad, por lo menos una porción de la corriente rica en solvente en la linea 320 se puede dirigir, ya sea directamente o indirectamente, a la zona de oxidación 10 representada en la FIG. 1. La FIG. 5 ilustra una revisión de otra modalidad de la zona de tratamiento de purga 100, discutida brevemente anteriormente con referencia a la FIG. 1. En la modalidad de la FIG. 5, la zona de tratamiento de purga 100 comprende la zona de remoción de BA 400 y la zona de remoción de subproducto no de BA 402. La corriente de alimentación de purga en la linea 42 se puede introducir inicialmente en la zona de remoción de BA 400. Como será discutido en mayor detalle enseguida, la zona de remoción de BA 400 puede separar la corriente de alimentación de purga en la corriente rica en BA mencionada anteriormente y un catalizador y la corriente rica en subproducto no de BA (es decir, un catalizador y una corriente rica en impurezas no mono-funcional) . La corriente rica en BA se puede descargar de la zona de remoción de BA 400 por la via de la linea 48 y la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA se puede descargar por la via de la linea 404. En una modalidad de la presente invención, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA puede comprender uno o más componentes de catalizador, subproductos no de BA y solvente. Dependiendo de la temperatura y la presión de la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la zona de remoción de BA que sale 400, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la linea 404 puede comprender predominantemente comprender sólidos o fluido. Asi, en una modalidad, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la linea 404 puede comprender por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso de fluido, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso de fluido o por lo menos 90 por ciento en peso de fluido. En una modalidad alternativa, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la linea 404 puede comprender por lo menos aproximadamente 50 por ciento en peso de sólidos, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso de sólidos o por lo menos 90 por ciento en peso de sólidos. El solvente en la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA puede comprender ácido acético y/o agua. Los componentes de catalizador en la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA pueden comprender cobalto, manganeso y/o bromo, como se discute anteriormente en relación al sistema de catalizador introducido en la zona de oxidación 10 de la FIG. 1. La corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la linea 404 puede tener una concentración relativamente más alta de los componentes de catalizador y subproductos no de BA sobre una base en peso comparada con la concentración de los componentes de catalizador y los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga en la linea 42. En una modalidad, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la linea 404 puede tener una concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador que es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, o por lo menos 10 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. Además, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la linea 404 puede tener una concentración acumulativa de subproductos no de BA que es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración acumulativa de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración acumulativa de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, o por lo menos 10 veces la concentración acumulativa de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. En la modalidad de la FIG. 5, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA se pueden introducir en la zona de remoción de subproducto no de BA 402 por la vía de la línea 404. Como será discutido en mayor detalle enseguida, la zona de remoción de subproducto no de BA 402 puede separar la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la corriente rica en subproducto no de BA mencionada anteriormente y la corriente rica en catalizador mencionada anteriormente. La corriente rica en subproducto no de BA se puede descargar de la zona de remoción de subproducto no de BA 402 por la vía de la línea 52 y la corriente rica en catalizador se puede descargar por la vía de la línea 50. La FIG. 6 ilustra en detalle una configuración de la zona de remoción de BA 400 y la zona de remoción de subproducto no de BA 402. En la modalidad de la FIG. 6, la zona de remoción de BA 400 comprende la sección de concentración 502 y la sección de separación de BA 508. En esta modalidad, la corriente de alimentación de purga en la línea 42 se puede introducir inicialmente en la sección de concentración 502. La sección de concentración 502 puede operar para remover por lo menos una porción de los compuestos volátiles contenidos en la corriente de alimentación de purga. La sección de concentración 502 se opera sustancialmente de la misma manera como se discute anteriormente con referencia a la sección de concentración 202 de la FIG. 3. Los productos volátiles se pueden descargar de la sección de concentración 502 por la vía de la línea 504. La composición y el tratamiento de los productos volátiles en la linea 504 sustancialmente es la misma como se discute anteriormente con referencia a los productos volátiles en la linea 204 de la FIG. 3. Una corriente de alimentación de purga concentrada se puede descargar de la sección de concentración 502 por la vía de la linea 506. La composición de la corriente de alimentación de purga concentrada en la linea 506 sustancialmente es la misma como se discute anteriormente con referencia a la corriente de alimentación de purga concentrada en la linea 206 de la FIG. 3. Con referencia aun a la FIG. 6, la corriente de alimentación de purga concentrada en la linea 506 se puede introducir en la sección de separación de BA (es decir, la sección de remoción de impurezas mono-funcionales) 508. La sección de separación 508 puede operar para separar la corriente de alimentación de purga concentrada en la corriente rica en BA mencionada anteriormente y la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA mencionada anteriormente. En una modalidad, la separación de BA se puede lograr al evaporar y remover por lo menos una porción del BA de la corriente de alimentación de purga concentrada. La evaporación se puede lograr al calentar la corriente de alimentación de purga concentrada en la sección de separación de BA 508 a por lo menos aproximadamente 123°C a presión atmosférica. En otra modalidad, la sección de separación de BA 508 se puede operar a una presión en el intervalo de aproximadamente 50 a aproximadamente 760 torr durante la evaporación. Adicionalmente , la sección de separación de BA 508 se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 123 a aproximadamente 250°C durante la evaporación. Por lo menos aproximadamente 40 por ciento en peso, por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso o por lo menos 90 por ciento en peso del BA contenido en la corriente de alimentación de purga concentrada se puede remover en la sección de separación de BA 508. El equipo adecuado para el uso en la sección de separación de BA 508 incluye, pero no está limitado a, un secador LIST, un dispositivo de pot destilación, un condensador parcial o un evaporador de película delgada. La corriente rica en BA se puede descargar de la sección de separación de BA 508 por la vía de la línea 48 y la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA se puede descargar por la vía de la línea 404. En la modalidad de la FIG. 6, la zona de remoción de subproducto no de BA 402 comprende la sección de resuspensión 510 y la sección de separación de sólido/líquido 516. En una modalidad, la corriente rica en catalizador subproducto no de BA en la línea 404 se puede introducir inicialmente en la sección de resuspensión 510. La sección de resuspensión 510 se puede operar para adicionar un liquido a la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA, para de esta manera generar una corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resuspendida . El liquido adicionado a la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA en la sección de resuspensión 510 se puede introducir en la sección de resuspensión 510 por la vía de la linea 512. En una modalidad, el liquido en la linea 512 puede ser un solvente, el cual puede comprender ácido acético y/o agua. El equipo adecuado para el uso en la sección de resuspensión 510 puede incluir cualquier equipo conocido en la técnica que puede realizar la mezcla de una corriente liquida y una corriente sólida para generar una suspensión. Opcionalmente , la sección de resuspensión 510 puede comprender una etapa de cristalización para incrementar la distribución de tamaño de partícula . La corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resuspendida se puede descargar de la sección de resuspensión 510 por la vía de la línea 514. En una modalidad, la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resuspendida puede comprender uno o más componentes de catalizador, subproductos no de BA y/o solvente. El solvente puede comprender ácido acético y/o agua. Los componentes de catalizador pueden comprender cobalto, manganeso y/o bromo, como se discute anteriormente en relación al sistema de catalizador introducido en la zona de oxidación 10 de la FIG. 1. La corriente rica en subproducto, y subproducto no de BA resuspendida puede comprender sólidos en una cantidad en el intervalo de aproximadamente 0 a aproximadamente 65 por ciento en peso o en el intervalo de 10 a 40 por ciento en peso . La corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resuspendida se puede introducir en la sección de separación de sólido/liquido 516 por la via de la linea 514. La sección de separación de sólido/liquido 514 puede separar la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resuspendida en un licor madre en fase predominantemente fluido (por ejemplo, la corriente rica en catalizador mencionada en lo anterior) y una torta húmeda. En la modalidad de la FIG. 6, la sección de separación de sólido/liquido 516 comprende la sección de remoción de licor madre 516a y la sección de lavado 516b. La sección de remoción de licor madre 516a puede operar para separar la corriente rica en catalizador y subproducto no de BA resuspendida en la corriente rica en catalizador mencionada anteriormente y una torta húmeda inicial. La corriente rica en catalizador se puede descargar de la sección de remoción de licor madre 516a por la via de la linea 50. La torta húmeda inicial se puede introducir en la sección de lavado 516b. Por lo menos una porción de la torta húmeda inicial luego se puede lavar con la alimentación de lavado introducida en la sección de lavado 516b por la vía de la linea 518 para producir una torta húmeda lavada. La alimentación de lavado en la linea 518 puede comprender agua y/o ácido acético. La alimentación de lavado puede operar para remover por lo menos una porción de los componentes de catalizador de la torta húmeda. Después del lavado la torta húmeda, el licor de lavado resultante se puede descargar de la sección de lavado 516b por la vía de la linea 520 y la torta húmeda lavada se puede descargar por la vía de la linea 52. En una modalidad, la corriente rica en subproducto no de BA mencionada anteriormente puede comprender por lo menos una porción de la torta húmeda lavada. La sección de separación de sólido/liquido 516 puede comprender cualquier dispositivo de separación de sólido/liquido conocido en la técnica. El equipo adecuado que se puede utilizar en la sección de separación de sólido/liquido 516 incluye, pero no está limitado a, un filtro de tambor de presión, un filtro de tambor de vacio, un filtro de banda de vacio, múltiples centrifugas de tazón sólido con contador opcional de lavado o una centrifuga perforada. En una modalidad, la sección de separación de sólido/liquido 516 se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 170°C y una presión en el intervalo de aproximadamente 375 a aproximadamente 4500 torr durante la separación. Como se menciona anteriormente, el licor de lavado se puede descargar la sección de separación de sólido/lavado 516 por la vía de la linea 520. En una modalidad, por lo menos una porción del licor de lavado en la linea 520 se puede dirigir, ya sea directamente o indirectamente, a la zona de oxidación 10, como se representa en la FIG. 1. Opcionalmente, el licor de lavado en la linea 520 se puede concentrar antes de la introducción en la zona de oxidación 10. El concentrador opcional puede ser cualquier dispositivo conocido en la técnica capaz de concentrar la corriente de licor de lavado, tal como, por ejemplo, la separación o evaporación de membrana. En otra modalidad, por lo menos una porción del licor de lavado en la linea 520 se puede dirigir a una instalación de tratamiento de desechos. Será entendido por un experto en la técnica que cada una de las modalidades descritas en lo anterior, asi como cualquier sub-parte de aquellas modalidades, se puede operar de una manera continúa o no continúa. Las operaciones no continuas incluyen, pero no están limitadas a, operaciones por lotes, operaciones cíclicas y/u operaciones intermitentes . En alguna de las modalidades anteriores, los intervalos de temperatura se proporcionan para una operación especificada. Para cada una de las modalidades anteriores donde un intervalo de temperatura se proporciona, la temperatura se define como la temperatura promedio de la sustancia en la zona o sección dada. A manera de ilustración, como se discute anteriormente con referencia a la FIG. 1, una porción del licor madre en la linea 30 puede ser opcionalmente tratada en la zona de remoción de sólidos 32, donde la zona de remoción de sólidos 32 se puede operar a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 195°C. Esto significa que la temperatura promedio del licor madre mientras que está en la zona de remoción de sólidos 32 puede estar en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 195°C. INTERVALOS NUMÉRICOS La presente descripción usa intervalos numéricos para cuantificar ciertos parámetros relacionados con la invención. Se debe entender que cuando los intervalos numéricos se proporcionan, tales intervalos van a ser considerados como que proporcionan el soporte literal para las limitaciones de las reivindicaciones que solamente mencionan el valor inferior del intervalo asi como la limitación de las reivindicaciones que solamente menciona el valor superior del intervalo. Por ejemplo, un intervalo numérico divulgado de 10 a 100 proporciona el soporte literal para una reivindicación que menciona "mayor que 10" (sin limites superiores) y una reivindicación que menciona "menor que 100" (sin limites inferiores). DEFINICIONES Como se utiliza en la presente, los términos "que comprende", "se comprende" y "comprende" son términos de transición de extremo abierto utilizados para la transición de un objeto mencionado antes del término a uno o más elementos mencionados después del término, donde el elemento o elementos listados después del término de transición no son necesariamente los únicos elementos que constituyen el obj eto . Como se utiliza en la presente, los términos "que incluye", "se incluye" e "incluye" tienen el mismo significado de extremo abierto como "que comprende", "se comprende" y "comprende". Como se utiliza en la presente, los términos "que tiene", "se tiene" y "tiene" tienen el mismo significado de extremo abierto como "que comprende", "se comprende" y "comprende" . Como se utiliza en la presente, los términos "que contiene", "se contiene" y "contiene" tienen el mismo significado de extremo abierto como "que comprende", "se comprende" y "comprende". Como se utiliza en la presente, los términos "un", "uno", "el" y "los" significa uno o más. Como se utiliza en la presente, el término "y/o", cuando se utiliza en una lista de dos o más artículos, significa que cualquiera de los artículos listados se pueden emplear por sí mismos o cualquier combinación de dos o más de los artículos listados se pueden emplear. Por ejemplo, si una composición se describe como que contiene componentes A, B, y/o C, la composición puede contener solo A; solo B; solo C; A y B en combinación; A y C en combinación; B y C en combinación; o A, B y C en combinación. REIVINDICACIONES NO LIMITADAS A LAS MODALIDADES DIVULGADAS Las formas de la invención descritas en lo anterior se van a utilizar como ilustración solamente, y no deben ser utilizadas en un sentido limitativo para interpretar el alcance de la presente invención. Obvias modificaciones a las modalidades ejemplares, expuestas en lo anterior, podrían ser fácilmente hechas por aquellos expertos en la técnica sin apartarse del espíritu de la presente invención. Los inventores por la presente establecen su intento para depender de la Doctrina de Equivalentes para determinar y estimar el alcance razonablemente justo de la presente invención ya que pertenece a cualquier aparato no materialmente apartado de afuera del alcance literal de la invención como se expone en las siguientes reivindicaciones.

Claims (1)

  1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para tratar una corriente de alimentación de purga que comprende subproductos de oxidación y uno o más componentes de catalizador, en donde los subproductos de oxidación incluyen ácido benzoico (BA) y subproductos no de ??, el proceso caracterizado porque comprende : (a) separar por lo menos una porción de la corriente de alimentación de purga en una corriente rica en subproducto no de BA y una corriente rica en catalizador y BA; y (b) separar por lo menos una porción de la corriente rica en catalizador y BA en una corriente rica en catalizador y una corriente rica en BA. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque por lo menos una porción de los subproductos de oxidación son subproductos de la oxidación parcial de un compuesto aromático. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el compuesto aromático comprende para-xileno . . El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende dirigir directamente o indirectamente por lo menos una porción de la corriente rica en catalizador nuevamente a una unidad oxidante dentro de la cual por lo menos una porción de los subproductos de oxidación se forman. 5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende dirigir por lo menos una porción de la corriente rica en BA, por lo menos una porción de la corriente rica en subproducto no de BA y por lo menos una porción de la corriente rica en catalizador a por lo menos dos diferentes ubicaciones. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque los subproductos de oxidación se producen en un proceso de producción de ácido tereftálico (TPA) . 7. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la dirección incluye introducir por lo menos una porción de la corriente rica en subproducto no de BA en el proceso de producción de TPA a una o más ubicaciones que causa que por lo menos una porción de los subproductos no de BA presentes en la corriente rica en subproducto no de BA salga del proceso de producción de TPA con un producto de TPA producido en el mismo. 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la dirección incluye dirigir por lo menos una porción de la corriente rica en BA fuera del proceso de producción de TPA para venta, tratamiento de desechos, eliminación, purificación, recuperación, destrucción y/o uso en un proceso químico subsecuente. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque las diferentes ubicaciones incluyen varios puntos en un proceso de producción de TPA, un proceso de producción de ácido isoftálico (IPA), un proceso de producción de ácido itálico (PA), un proceso de producción de BA, un proceso de producción de ácido naftalen-dicarboxílico (NDA) , un proceso de producción de dimetiltereftalato (DMT), un proceso de producción de dimetilnaftalato (DMN), un proceso de producción de ciclohexano dimetanol (CHDM) , un proceso de producción de dimetil-ciclohexanodicarboxilato (DMCD) , un proceso de producción de ácido ciclohexanodicarboxílico (CHDA) , un proceso de producción de polietilen tereftalato (PET), un proceso de producción de copoliéster, un proceso de producción de polímero que emplea uno o más de TPA, IPA, PA, BA, DA, DMT, DMN, CHDM, DMCD o CHDA como un componente y/o como un monómero y/o fuera de TPA, IPA, PA, BA, NDA, DMT, DMN, CHDM, DMCD, CHDA o procesos de producción de polímero. 10. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque además comprende, antes de la dirección, secar la corriente rica en subproducto no de BA para de esta manera producir una corriente rica en subproducto no de BA seca que comprende menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de líquido. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque además comprende, antes de la dirección, adicionar un liquido a la corriente rica en subproducto no de BA para de esta manera producir una corriente rica en subproducto no de BA resuspendida que comprende por lo menos aproximadamente 35 por ciento en peso de liquido. 12. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los subproductos no de BA comprenden IPA, PA, ácido trimelitico, 2 , 5 , 4 ' -tricarboxibifenilo, 2, 5, 4' -tricarboxibenzofenona, ácido para-toluico (p-TAc) , 4-carboxibenzaldehido (4-CBA), ácido naftalen dicarboxilico, monocarboxifluorenonas , monocarboxifluorenos y/o dicarboxi-fluorenonas . 13. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la concentración de los subproductos no de BA en la corriente rica en subproducto no de BA es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. 14. El proceso de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque la concentración acumulativa de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga está en el intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 50,000 ppmw. 15. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los componentes de catalizador comprenden cobalto, manganeso y/o bromo. 16. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente rica en catalizador es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso . 17. El proceso de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque la concentración acumulativa de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga está en el intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 20,000 ppmw. 18. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la concentración de BA en la corriente rica en BA es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. 19. El proceso de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga está en el intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 150,000 ppmw. 20. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la concentración acumulativa de todos los componentes de catalizador en la corriente rica en catalizador y ?? es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración acumulativa de todos los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, y en donde la concentración de BA en la corriente rica en catalizador y BA es por lo menos aproximadamente 1.5 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso. 21. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la concentración de los subproductos no de BA en la corriente rica en subproducto no de BA es por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, en donde la concentración acumulativa de todos los componentes de catalizador en la corriente rica en catalizador es por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración acumulativa de todos de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, en donde la concentración de BA en la corriente rica en BA es por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, en donde la concentración acumulativa de todos los componentes de catalizador en la corriente rica en catalizador y BA es por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración acumulativa de todos los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso, y en donde la concentración de BA en la corriente rica en catalizador y BA es por lo menos aproximadamente 5 veces la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga sobre una base en peso . 22. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la concentración acumulativa de los subproductos no de BA en la corriente de alimentación de purga está en el intervalo de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 20,000 ppmw, en donde la concentración acumulativa de los componentes de catalizador en la corriente de alimentación de purga está en el intervalo de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 15,000 ppmw, en donde la concentración de BA en la corriente de alimentación de purga está en el intervalo de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 100,000 ppmw. 23. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la corriente de alimentación de purga además comprende por lo menos aproximadamente 75 por ciento en peso de un solvente. 24. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el solvente comprende ácido acético y/o agua. 25. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la corriente de alimentación de purga comprende menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de sólidos. 26. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la corriente rica en catalizador y BA comprende menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de sólidos . 27. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la corriente rica en subproducto no de BA está en la forma de una torta húmeda que comprende en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 por ciento en peso de liquido. 28. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende adicionar un liquido a la corriente rica en catalizador para de esta manera producir una corriente rica en catalizador resuspendida . 29. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la corriente rica en BA comprende por lo menos aproximadamente 70 por ciento en peso de fluido. 30. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la separación de la etapa (a) incluye remover los compuestos volátiles de la corriente de alimentación de purga en una sección de concentración para de esta manera producir una corriente concentrada y después someter la corriente concentrada a la separación de sólido/liquido en una sección de separación de sólido/liquido. 31. El proceso de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque la corriente concentrada comprende en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 70 por ciento en peso de sólidos. 32. El proceso de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque la separación de sólido/liquido incluye remover un licor madre de la corriente concentrada para producir una torta húmeda inicial y después lavar la torta húmeda inicial con una alimentación de lavado para de esta manera producir una torta húmeda lavada. 33. El proceso de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque la corriente rica en catalizador y BA comprende por lo menos una porción del licor madre removido de la sección de separación de sólido/liquido. 34. El proceso de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque la corriente rica en subproducto no de BA comprende por lo menos una porción de la torta húmeda lavada de la sección de separación de sólido/liquido. 35. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la separación de la etapa (b) incluye remover los compuestos volátiles de la corriente rica en catalizador y BA en una sección de concentración para de esta manera producir una corriente concentrada y después tratar la corriente concentrada en una sección de separación de BA/catalizador . 36. El proceso de conformidad con la reivindicación 35, caracterizado porque el tratamiento incluye separar la corriente concentrada en una corriente en fase predominantemente sólida y una corriente en fase predominantemente fluida. 37. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque la corriente rica en BA comprende por lo menos una porción de la corriente en fase predominantemente fluida de la sección de separación de BA/catalizador. 38. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque la corriente rica en catalizador comprende por lo menos una porción de la corriente en fase predominantemente sólida de la sección de separación de BA/catalizador. 39. El proceso de conformidad con la reivindicación 35, caracterizado porque la sección de separación de BA/catalizador comprende un secador. 40. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la separación de la etapa (b) incluye tratar la corriente rica en catalizador y BA en una sección de remoción de catalizador para de esta manera producir una corriente en fase predominantemente sólida y una corriente en fase predominantemente fluida y después someter la corriente en fase predominantemente fluida a la separación de fluido/fluido en una sección de separación de BA/solvente. 41. El proceso de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque la corriente rica en catalizador comprende por lo menos una porción de la corriente en fase predominantemente sólida de la sección de remoción de catalizador . 42. El proceso de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque la corriente en fase predominantemente fluida comprende una porción de volatilidad más baja y una porción de volatilidad más alta. 43. El proceso de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado porque la separación de fluido/fluido comprende substancialmente separar la porción de volatilidad más baja de la porción de volatilidad más alta para de esta manera generar una corriente de volatilidad más baja y una corriente de volatilidad más alta. 44. El proceso de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado porque la corriente rica en BA comprende por lo menos una porción de la corriente de volatilidad más baja de la sección de separación de BA/solvente. 45. Un proceso para tratar una corriente de alimentación de purga que comprende impurezas y uno o más componentes de catalizador, en donde las impurezas comprenden impurezas mono-funcionales e impurezas no mono-funcionales, el proceso caracterizado porque comprende: (a) separar la corriente de alimentación de purga en una corriente agotada de impurezas mono-funcionales y un licor madre rico en catalizador e impurezas mono-funcionales; y (b) separar el catalizador y el licor madre rico en impurezas mono-funcionales en una corriente rica en catalizador y una corriente rica en impurezas mono-funcionales . 46. El proceso de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque las impurezas comprenden subproductos de oxidación de la oxidación parcial de para-xileno . 47. El proceso de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque los subproductos de oxidación comprenden ácido benzoico (BA) , ácido bromo-benzoico, ácido bromo-acético, ácido isoftálico (IPA), ácido p-toluico (p-TAc) , 4-carboxibenzaldehido (4-CBA) , ácido trimelitico, monocarboxifluorenonas , 2 , 5 , 4 ' -tricarboxibifenilo y/o 2,5,4'-tricarboxibenzofenona . 48. El proceso de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque las impurezas mono-funcionales comprenden BA. 49. El proceso de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque además comprende dirigir por lo menos una porción de la corriente rica en impurezas mono-funcionales, por lo menos una porción de la corriente agotada de impurezas mono-funcionales y por lo menos una porción de la corriente rica en catalizador a por lo menos dos diferentes ubicaciones. 50. El proceso de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado porque la corriente de alimentación de purga se produce en un proceso de producción de ácido tereftálico (TPA) , en donde la dirección incluye dirigir por lo menos una porción de la corriente agotada de impurezas mono-funcionales a una o más ubicaciones que causan que por lo menos una porción de las impurezas no mono-funcionales salgan del proceso de producción de TPA con un producto de TPA producido en el mismo y/o que es combinado con el producto de TPA corriente abajo del proceso de producción de TPA. 51. El proceso de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado porque la dirección incluye introducir por lo menos una porción de la corriente rica en catalizador en una unidad oxidante dentro de la cual por lo menos una porción de las impurezas se forman. 52. El proceso de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque la corriente de purga además comprende por lo menos aproximadamente 75 por ciento en peso de un solvente. 53. El proceso de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque la separación de la etapa (a) incluye remover por lo menos aproximadamente 50 por ciento del solvente de la corriente de alimentación de purga en una sección de concentración para de esta manera producir una suspensión que comprende en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 70 por ciento en peso de sólidos y después someter la suspensión a la separación de sólido/liquido en una sección de separación de sólido/liquido. 54. El proceso de conformidad con la reivindicación 53, caracterizado porque la separación de sólido/liquido incluye remover un licor madre de la suspensión para producir una torta húmeda inicial y después lavar la torta húmeda inicial con una alimentación de lavado para de esta manera producir una torta húmeda lavada, en donde la corriente agotada de impurezas mono-funcionales comprende por lo menos una porción de la torta húmeda lavada. 55. El proceso de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque el licor madre rico en catalizador e impurezas mono-funcionales además comprende un solvente. 56. El proceso de conformidad con la reivindicación 55, caracterizado porque la separación de la etapa (b) incluye remover por lo menos aproximadamente 90 por ciento del solvente del licor madre rico en catalizador e impurezas mono-funcionales en una sección de concentración para de esta manera producir una suspensión rica en impurezas mono-funcionales y después tratar la suspensión rica en impurezas mono-funcionales en una sección de remoción de catalizador para de esta manera producir la corriente rica en catalizador y la corriente rica en impurezas mono-funcionales. 57. El proceso de conformidad con la reivindicación 55, caracterizado porque la separación de la etapa (b) incluye tratar el licor madre rico en catalizador e impurezas mono-funcionales en una sección de remoción de catalizador para de esta manera producir la corriente rica en catalizador y una corriente rica en impurezas mono-funcionales y solvente y después someter la impureza mono-funcional y la corriente rica en solvente a la separación en una sección de separación de impureza mono-funcional/solvente para de esta manera producir la corriente rica en impurezas mono-funcionales y una corriente rica en solvente.
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