MX2007016438A - Estructura laminada resistente a las balas. - Google Patents

Estructura laminada resistente a las balas.

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MX2007016438A
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projectile
impact
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MX2007016438A
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Matthias Mandelartz
Stephane Leray
Pierre Chaussade
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Saint Gobain
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Abstract

La invencion se refiere a una estructura laminada resistente a las balas que comprende al menos tres hojas de vidrio (1, 3, 5), una hoja (11) de policarbonato que estan unidas por medio de las capas adhesivas (2, 4, 10) y un inserto (20) de blindaje, donde un espacio delimitado por el inserto (20), la cara terminal de la hoja (5) y el borde de la hoja (11), se proporciona con un material (30, 31) para absorber la energia de un proyectil. Estos materiales (30, 31) estan incluidos en la forma de un material (30) de produccion para la desgasificacion durante el ensamblado de la estructura y un material (31) de encapsulado. Tambien se describe un vidriado altamente resistente a las balas para un edificio o un vehiculo de transporte, que comprende la estructura de la invencion.

Description

ESTRUCTURA LAMINADA RESISTENTE A LAS BALAS La presente invención se refiere a estructuras laminadas de alta resistencia a las balas, especialmente las transparentes tales como las usadas como vidriados blindados .
El término "resistente a las balas" se entiende con el significado, dentro del contexto de la invención, de una resistencia al nivel BR 3 (calibre 375 Mágnum) , BR 4 (calibre 44 Mágnum), BR 5 (calibre 5.56 x 45) y hasta el nivel BR 6 (calibre 7.62 x 51) del estándar FR EN 1063 y también, en particular, a balas Kalachni ov (calibre 7.62 x 39) .
El vidriado blindado al que nos referimos es particularmente adecuado para su uso como vidriado arquitectónico o, en particular, como vidriado para vehículos blindados de transporte.
Las estructuras laminadas de alta resistencia a las balas de la invención incluyen un inserto periférico de blindaje metálico introducido en una cavidad de la estructura laminada, en la extensión de, y con un espaciado desde 0.2 hasta 1.3 mm, de una de sus hojas de vidrio constituyentes .
Además, muchas ventanas de vehículos de transporte hacen en su periferia un cierto ángulo con la horizontal, por ejemplo, de alrededor de 45°. En consecuencia, un tiro horizontal en esta periferia también tendrá un ángulo de incidencia de alrededor de 45°.
Los inventores han notado que, bajo estas condiciones, un tiro disparado en la región unida con el inserto, y a una corta distancia del mismo, especialmente de entre 15 y 20 mm desde el bode interior del inserto, es factible que cause daño en el interior del vehículo. Específicamente, esta es una región de cerca de 200 mm de vidrio que absorbe el impacto; el policarbonato que usualmente forma la cara interior del vehículo se deforma de tal manera que las astillas de vidrio pueden proyectarse dentro del vehículo.
Por lo tanto, el objetivo de la invención es proteger al usuario de uno o más tiros disparados cerca del borde interior del inserto de blindaje periférico, especialmente en un ángulo de incidencia de alrededor de 45°.
Para este propósito, el tema de la invención es una estructura laminada que comprende, en sucesión: al menos una primera hoja de vidrio; una segunda hoja de vidrio conectada con la primera por medio de una capa adhesiva, estando el borde de la segunda hoja de vidrio ajustado detrás del de la primera en al menos un lado; una tercera hoja de vidrio conectada con la segunda por medio de una capa adhesiva, estando el borde se la segunda hoja de vidrio, sobre al menos dicho lado, ajustado por detrás del de la tercera, que está por sí mismo ajustado por detrás del de la primera; opcionalmente una o más hojas de vidrio adicionales conectadas con la tercera y, cuando sea apropiado, entre sí por medio de una o más capas adhesivas; una hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, está conectada con la tercera o con la última hoja de vidrio por medio de una capa adhesiva; y un inserto de blindaje hecho de material de alta resistencia a las balas, que ocupa, sobre al menos este lado, al menos parte de la cavidad rodeada por los bordes de la primera y la tercera hojas de vidrio y la cara terminal de la segunda hoja de vidrio. Esta estructura laminada de acuerdo con la invención es notable por el hecho de que, en al menos un lado, los bordes de la tercera hoja de vidrio y de la hoja u hojas de vidrio adicional (es) están ajustados por detrás del de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, y de que el espacio entre el inserto de blindaje, la cara terminal de la tercera hoja de vidrio y el borde de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, está al menos parcialmente ocupado por un material capaz de absorber la energía de un proyectil, y de que este material capaz de absorber la energía de un proyectil está unido con el inserto de blindaje, con la cara terminal de la tercera hoja de vidrio y con la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, a través de un material capaz de fluir y de asegurar la desgasificación durante el ensamblado de la estructura laminada, y de que un material de encapsulado impenetrable para el material que fluye durante el ensamble e impermeable para la penetración de la humedad dentro de la estructura laminada, encapsula al menos esa porción de la cara terminal de la estructura laminada que cae entre la cara terminal de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, y al menos parte del inserto de blindaje.
La estructura laminada de la invención proporciona protección durante contra balas, incluyendo bajo las condiciones extremas arriba mencionadas. Esto se debe a ambos de: el uso del material capaz de absorber la energía de un proyectil; - la calidad de la unión obtenida gracias a la capacidad del adhesivo para fluir y asegurar la desgasificación en el autoclave durante el ensamblado del laminado; y - el encapsulado de la cara terminal de parte de la estructura laminada que comprende en particular la interfaz entre la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil y la capa adhesiva a la cual está conectado evitando la penetración durable de humedad, y por lo tanto el deslaminado en ese sitio.
La operación de ensamblar las hojas involucradas en la construcción de una unidad vidriada producida en masa comprende, usualmente, los pasos siguientes: Primero, las hojas se colocan en una bolsa herméticamente sellada al vacío. Luego, esta bolsa se coloca en una autoclave dentro de la cual la presión es, en particular, de entre 8 y 14 bar y la temperatura es de entre 100 y 140°C. Durante el horneado en la autoclave, el plástico flexible tiende a fluir bajo la acción de la temperatura, extendiéndose con ello sobre la cara terminal del vidriado.
El material capaz de fluir y asegurar la desgasificación durante el ensamblado de la estructura laminada y el material de encapsulado se aplican ventajosamente a las hojas antes del horneado de la estructura laminada en la autoclave. Cuando estos materiales rodean por completo la periferia de la estructura, es necesario proporcionar pasajes de modo que los gases liberados durante el ensamble puedan escapar. De acuerdo con una variante ventajosa, el material capaz de fluir y asegurar la desgasificación es permeable al aire y al vapor de agua, permitiendo por lo tanto que estos gases escapen sin dañar la calidad del ensamble. Opcionalmente, pueden usarse medios accesorios para facilitar esta desgasificación. Este material es además compatible con el material de encapsulado y el material que constituye la hoja para amortiguamiento del impacto de un proyectil.
Una bala disparada a corta distancia del borde inferior del inserto de blindaje hacia el interior de la estructura laminada - es decir, en la porción de la luz -con un ángulo de incidencia de cerca de 45° y una dirección hacia arriba, no encontrará la tercera hoja de vidrío sino el material capaz de absorber la energía del proyectil. Este material es mantenido en su sitio de manera firme y durable por medio del material de encapsulado y la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil. Este dispositivo es por naturaleza capaz de detener la bala. Una astilla de vidrio ya no puede penetrar en lado donde está el usuario, ya sea a través de la hoja para amortiguar el impacto del proyectil o con el deslaminado del borde de dicha hoja.
En una configuración ventajosa, el material de encapsulado se ajusta por detrás desde el borde de la primera hoja de vidrio de tal forma que este material de encapsulado forma, con el borde de la capa adhesiva que conecta la primera y la segunda hojas de vidrio y el borde del inserto de blindaje, una proyección con un grosor que permite que sea insertada n un marco o rebaje en la posición de montaje.
El material capaz de fluir y asegurar la desgasificación durante el ensamblado de la estructura laminada se selecciona de entre un polímero o un copolímero termoplásticos con una temperatura de suavización de entre 80 y 140°C, tal como un poliuretano termoplástico, posiblemente combinado con polivinil butiral, copolímero de acetato de etileno/vinilo o una composición hecha de uno o más de ellos y de fibra o tela hecha de vidrio, aramida, policarbonato, acero o similar.
El material de encapsulado se selecciona preferiblemente de un material que no se suavice a las temperaturas a las que se ensambla el laminado en la autoclave, a saber, de entre 100 y 140°C, especialmente un material que tenga una temperatura de ablandamiento de entre 145 y 190°C, un elastómero termoplástico, cloruro de polivinilo, un poliuretano termoplástico o termoestable, tereftalato de polietileno, neopreno, caucho, resina epóxica, o un compuesto hecho de uno o más de estos y de fibra o tela hecha de vidrio, aramida, policarbonato, acero o similar.
El material de encapsulado tiene una temperatura de ablandamiento por arriba de la temperatura usada durante el horneado en la autoclave. Por lo tanto constituye un tope sin evitar cualquier flujo del material capaz de fluir y asegurar la desgasificación. Para condiciones de uso estándar, a saber, una temperatura de autoclave de entre 100 y 140°C, la temperatura de ablandamiento del material de encapsulado es, por ejemplo, de entre 145 y 190°C. Además, el material de encapsulado tiene propiedades mecánicas suficientes tanto para corregir como para adaptarse a cualesquiera defectos de alineación. Su dureza Shore A es, por ejemplo, de entre 70 y 90. Preferiblemente, tiene por ejemplo una elongación a la ruptura mayor de 500% y su resistencia a la tensión es mayor a 10 MPa, siendo estos valores medidos de acuerdo con el estándar NF T 46-002 en especímenes de prueba de árbol H3. Además, tiene una elongación mayor al 200% un módulo de Young inicial de entre 200 y 300 MPa, midiéndose estos valores con una temperatura de -40°C de acuerdo con el estándar NF T-46.002. Esta propiedad evita que el vidriado sea dañado cuando se somete a bajas temperaturas.
El material de encapsulado es compatible con cualquier material diseñado para estar en contacto con él, tanto el material capaz de fluir y asegurar la desgasificación como, por ejemplo, una moldura adhesiva usada para fijar el vidriado en la abertura del cuerpo de un vehículo, y/o un material usado para constituir una junta de sellado y/o una junta de ajuste, por ejemplo una junta encapsulada o extrudida.
Este material de encapsulado es ventajosamente impermeable al agua y al vapor de agua.
En una representación preferida de la invención, al menos una de la primera, la segunda y la tercera hojas de vidrio, o las hojas de vidrio adicionales, es endurecida, especialmente endurecida químicamente. Esta medida mejora la protección contra proyectiles de perforación.
Este endurecimiento químico, descrito por ejemplo en la Patente FR 2 595 091, consiste en reemplazar iones sobre la superficie de una hoja de vidrio de sosa-cal-sílice con, por ejemplo, otros iones de mayor diámetro, a modo de crear compresión.
Para el mismo propósito, otra representación es una en la cual la superficie libre de la primera hoja de vidrio, es decir, la cara diseñada para recibir el (los) impacto (s) de bala, está cubierta con una capa de refuerzo mecánico. Esta es particularmente Si3N4, carbono amorfo tetraédrico hidrogenado ta-C:H (también llamado DLC, por la siglas en inglés de 'Carbono Parecido a Diamante'), etc. El grosor de estas capas es en particular de entre 5 y 500 nm, y no excede, en orden decreciente de preferencia, de 300 nm, 100 nm, 50 nm y 25 nm. Típicamente, es de 10 nm.
El Si3N4 se obtiene por depositación por magnetrón por medio de un blanco hecho de silicio dopado con un metal tal como Al para hacerlo suficientemente conductor, y en una atmósfera nitrurante.
Las capas de DLC pueden resultar de la disociación de un precursor, tal como CH4, C2H6, C2H4, C2H2 etc., en una fuente iónica (basada o no en el principio de una fuente de capa de ánodo, con o sin una red para acelerar los iones, excitada por medio de una corriente CD o CA o por radiación de microondas) , la corriente de iones así creada se dirige sobre el sustrato, que puede estar calentado o no, con energías de entre 100 y 2000 eV. La capa DLC también puede obtenerse por medio de cualquier otro procedimiento, tal como por depositación química de vapor (CVD) .
De acuerdo con otras representaciones ventajosas de la estructura laminada de la invención: - el grosor de la primera y de la segunda hojas de vidrio y de las hojas de vidrio adicionales es de entre 2 y 8 nm, el de la tercera hoja de vidrio es de entre 4 y 10 mm, el de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil es de entre y 4 mm, el de la capa adhesiva que conecta dos hojas de vidrio, de entre 0.3 y 1.5 mm, y la de la capa adhesiva que conecta la tercera o la última hoja de vidrio con la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, es de entre 1.5 y 3.5 mm; la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil está hecha de policarbonato o similar, usualmente empleado para constituir la cara en el lado en el cual el usuario será protegido (como es muy sabido, el policarbonato es capaz de absorber algo de la energía de una bala, posiblemente deformándose) ; y - el inserto de blindaje está hecho de acero o similar, con un grosor de entre 1 y 4 mm, y penetra en la estructura laminada por una profundidad de entre 3 y 0 mm desde el borde de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil .
Un efecto favorable principal se obtiene, además, en un impacto simple o múltiple, por el hecho de que al menos una de las capas adhesivas intermedias de la estructura laminada que separa dos hojas de vidrio, o una hoja de vidrio de una hoja de plástico tal como un policarbonato, tiene un módulo de Young, a 25°C, de al menos 100 MPa, preferiblemente de 400 MPa, y particularmente preferible, de 700 MPa. Los ejemplos de esta capa adhesiva son el polivinil butiral con un contenido bajo de plastificante (especialmente consistente de 100 partes de resina y 19 partes de n-hexil adipato) , un poliuretano con alto módulo termoplástico, etc.
El tema de la invención también es el vidriado con alta resistencia a las balas para edificios, o para vehículos de transporte terrestre, aéreo o acuático, que comprenden una estructura laminada como se describió arriba.
La invención se ilustra por medio del ejemplo siguiente, que se refiere a la Figura 1 adjunta, que muestra una vista esquemática en sección transversal de un lado de un vidriado de acuerdo con la invención.
EJEMPLO El vidriado que se muestra en la Figura, comprende: una hoja de vidrio (1) de sosa-cal-sílice, endurecida químicamente, que mide 404 x 404 mm, con un grosor de 4 mm; una hoja de vidrio (3) de sosa-cal-sílice endurecida químicamente, que mide 332 x 332 mm y que tiene un grosor de 3 mm; una hoja de vidrio (5) de sosa-cal-sílice endurecida químicamente, que mide 346 x 346 mm y que tiene un grosor de 6 mm; y - una hoja (11) de policarbonato que mide 364 x 364 mm y que tiene un grosor de 3 mm.
Todas estas hojas están centradas una con respecto de la otra, de modo que los bordes de la hoja (3) están, en todos los lados, ajustados detrás por 36 mm de los de la hoja (1), por 7 mm de los de la hoja (5), que están ellos mismos ajustados detrás, por 9 mm, de los de la hoja (11) de policarbonato.
Las hojas (1 y 3) están conectadas vía una capa (2) adhesiva de poliuretano termoplástico de 0.76 mm de grosor, que cubre toda la superficie de la hoja (1).
Las hojas (3 y 5) están conectadas vía una capa (4) adhesiva estándar de polivinil butiral de 1.14 mm de grosor que cubre al menos la superficie (3) menor de las dos hojas de vidrio.
Las hojas (5 y 11) están conectadas vía una capa (10) adhesiva de poliuretano termoplástico de 2.5 mm de grosor que también cubre al menos la superficie menor (5) de las hojas (5 y 11) .
El inserto (20) de blindaje forma un marco de acero con las mismas dimensiones exteriores de la hoja (1) de vidrio, siendo de 35 mm de ancho y 2 mm de grosor. Su borde exterior está alineado con el de la hoja (1) de vidrio a la que está destinado a unirse vía la capa (2) adhesiva. El borde interior del inserto (20) de blindaje está por lo tanto a una distancia x del borde de la segunda hoja (3) de vidrio, donde x = 1 mm.
Con relación al borde de la hoja (11) de policarbonato, el inserto (20) de blindaje emerge de la estructura laminada por una distancia e de 20 mm y está insertado en la misma por i = 15 mm.
Después de poner juntos estos constituyentes y de alinearlos de la manera deseada, una cantidad de poliuretano termoplástico (30) , capaz de fluir a las temperaturas de ensamblado del laminado en la autoclave, de entre 100 y 140°C, se coloca en la cavidad que se extiende entre el inserto (20) de blindaje y los bordes de la tercera hoja (5) de vidrio y de la hoja (11) de policarbonato. Esta cantidad, por su fluidez y el desgasificado al que contribuye durante el ensamblado debido al efecto combinado de la temperatura y la presión, es por lo tanto suficiente para llenar todo el espacio vacío, incluyendo el que se muestra en la Figura antes del ensamblado y de la unión por medio de la capa (2) adhesiva, el borde interior del inserto (20) de blindaje, el borde de la segunda hoja (3) de vidrio y la capa (4) adhesiva. La cantidad de poliuretano termoplástico (30) depende por supuesto de la desviación del borde de la tercera hoja (5) de vidrio con respecto del de la hoja (11) de policarbonato. En general, esta desviación es de entre 2.5 y 19.5 mm; en este caso, es de 9 mm.
Esta cantidad de poliuretano termoplástico (30) es cubierta con un material de encapsulado (31) que no se reblandece a las temperaturas a las que se ensambla el laminado en la autoclave. Aquí, es una cinta de poliuretano que tiene un punto de ablandado de alrededor de 180°C. El grosor de esta cinta (31) es generalmente de entre 0.5 y 4 mm, en este caso es de 1 mm. Es preferiblemente coloreada, por ejemplo, negra. Su dureza Shore A es, por ejemplo, de alrededor de 85 ± 5. Por lo tanto, combina ambas de la rigidez, de modo que corrige las fallas de alineación de las hojas que constituyen la estructura, y la flexibilidad, de modo que se adapta a estas fallas de alineación, y lo hace en combinación con el poliuretano termoplástico (30) subyacente. Este último (30) asegura que el material de encapsulado (31) esté unido al inserto (20) de blindaje, por una parte, y al borde de la hoja (11) de policarbonato, por la otra parte.
El material de encapsulado (31) evita que cualquier humedad penetre en la estructura laminada, penetración que en particular sería proclive a causar el deslaminado de la hoja (11) de policarbonato.
La estructura laminada se ensambló por lo tanto usando el procedimiento de autoclave convencional, a 100 a 140°C.
A la estructura laminada obtenida se le dispararon balas de calibre 44 mágnum a una velocidad de 440 ± 10 m/s, a un ángulo de incidencia de 45° con la dirección vertical con relación a la Figura. La estructura fue aplicada en un marco de metal soportado en las superficies libres del inserto (20) de blindaje y del material de encapsulado (31), de la misma manera en la que estaría equipado un vehículo de transporte blindado con la estructura laminada.
Los puntos de impacto fueron a una corta distancia que se indica abajo, desde el borde interior del inserto (20) de blindaje hacia el interior de la estructura laminada, es decir, hacia la porción de la luz, como lo indica el símbolo + aplicado a esta distancia.
Una primera unidad vidriada soportó 3 tiros consecutivos a + 25 mm distribuidos sobre la periferia.
Una segunda unidad de vidriado soportó 2 tiros a + 25 mm, seguidos por un tiro a + 30 mm.
Una tercera unidad de vidriado diferente de las dos anteriores solamente en que el inserto (20) de blindaje se insertó en la estructura laminada a i = 17 mm, soportó tres tiros consecutivos distribuidos sobre la periferia a + 15, + 25 y + 30 mm.
Una cuarta unidad de vidriado, en la cual el inserto (20) de blindaje se insertó en la estructura laminada a i = 20 mm, soportó dos tiros a + 25 mm seguidos por dos tiros a + 30 mm.
Los mismos tiros se dispararon a unidades de vidriado que diferían de las anteriores en que una tercera hoja (5) de vidrio se extendía tanto como el material de encapsulado (32) y también la capa adhesiva (10) que la conectaba con la hoja (11) de policarbonato.
Para disparos idénticos a los arriba descritos, uno en particular de entre + 15 y + 25 mm, se hacen las siguientes observaciones: - aunque no hubiera penetración de la bala, las astillas de vidrio se proyectaron al lado donde estaba el usuario que iba a ser protegido; - o una o más balas penetraron.
Estas pruebas demuestran la efectividad deseada uctura de la invención.

Claims (1)

  1. REIVINDICACION?S 1. Una estructura laminada que comprende, en sucesión: al menos una primera hoja de vidrio; una segunda hoja de vidrio conectada con la primera por medio de una capa adhesiva, estando el borde de la segunda hoja de vidrio ajustado detrás del de la primera en al menos un lado; una tercera hoja de vidrio conectada con la segunda por medio de una capa adhesiva, estando el borde se la segunda hoja de vidrio, sobre al menos dicho lado, ajustado por detrás del de la tercera, que está por sí mismo ajustado por detrás del de la primera; opcionalmente una o más hojas de vidrio adicionales conectadas con la tercera y, cuando sea apropiado, entre sí por medio de una o más capas adhesivas; una hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, está conectada con la tercera o con la última hoja de vidrio por medio de una capa adhesiva; y un inserto de blindaje hecho de material de alta resistencia a las balas, ocupa, sobre al menos este lado, al menos parte de la cavidad rodeada por los bordes de la primera y la tercera hojas de vidrio y la cara terminal de la segunda hoja de vidrio, donde, en al menos ese lado, los bordes de la tercera hoja de vidrio y de la hoja u hojas de vidrio adicional (es) están ajustados por detrás del de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, y el espacio entre el inserto de blindaje, la cara terminal de la tercera hoja de vidrio y el borde de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, está al menos parcialmente ocupado por un material capaz de absorber la energía de un proyectil, y donde este material capaz de absorber la energía de un proyectil está unido con el inserto de blindaje, con la cara terminal de la tercera hoja de vidrio y con la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, a través de un material capaz de fluir y de asegurar la desgasificación durante el ensamblado de la estructura laminada, y donde un material de encapsulado impenetrable para el material que fluye durante el ensamble e impermeable para la penetración de la humedad dentro de la estructura laminada, encapsula al menos esa porción de la cara terminal de la estructura laminada que cae entre la cara terminal de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, y al menos parte del inserto de blindaje. 2. La estructura laminada de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada en que el material de encapsulado está ajustado por detrás del borde de la primera hoja de vidrio, de modo que este material de encapsulado forma, con el borde de la capa adhesiva que conecta a la primera y a la segunda hojas de vidrio y al borde del inserto de blindaje, una proyección con un grosor que le permite ser insertado en un marco o rebaje en la posición de montaje. 3. La estructura laminada de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada en que el material capaz de fluir y de asegurar la desgasificación durante el ensamblado de la estructura laminada, se selecciona de entre un polímero o copolímero termoplástico con una temperatura de reblandecimiento de entre 80 y 140°C, tal como un poliuretano termoplástico, posiblemente combinado con polivinil butiral, copolímero de acetato de etileno/vinilo o un compuesto hecho de hasta uno o más de ellos y de fibra o tela hecha de vidrio, aramida, policarbonato, acero o similar. . La estructura laminada de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada en que el material de encapsulado se selecciona de entre un material que no se reblandece a las temperaturas a las que se ensambla el laminado en la autoclave, a saber, de entre 100 y 140°C, especialmente un material que tenga una temperatura de reblandecimiento de entre 145 y 190°C, un elastómero termoplástico, cloruro de polivinilo, un poliuretano termoplástico o termoestable, tereftalato de polietileno, neopreno, caucho, resina epóxica, o un compuesto hecho de uno o más de estos y de fibra o tela hecha de vidrio, aramida, policarbonato, acero, o similar. 5. La estructura laminada de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada en que al menos una de la primera, la segunda y la tercera hojas de vidrio o de las hojas de vidrio adicionales, es endurecida, especialmente endurecida químicamente. 6. La estructura laminada de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada en que el grosor de la primera y de la segunda hojas de vidrio y de las hojas de vidrio adicionales, es de entre 2 y 8 mm, el de la tercera hoja de vidrio de entre 4 y 10 mm, el de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil de entre 2 y 4 mm, el de cada capa adhesiva que conecta a dos hojas de vidrio, de entre 0.3 y 1.5 mm y el de la capa adhesiva que conecta la tercera o la última hoja de vidrio con la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil, de entre 1.5 y 3.5 mm. 7. La estructura laminada de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada en que la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil está hecha de policarbonato o similar. 8. La estructura laminada de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada en que el inserto de blindaje está hecho de acero o similar, con un grosor de entre 1 y 4 mm, y penetra en la estructura laminada por una profundidad de entre 3 y 20 mm desde el borde de la hoja para amortiguar el impacto de un proyectil. 9. Un vidriado con alta resistencia a las balas, para edificios o vehículos de transporte terrestre, aéreo o acuático, que comprende una estructura laminada de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores. RE SUMEN La invención se refiere a una estructura laminada resistente a las balas que comprende al menos tres hojas de vidrio (1, 3, 5), una hoja (11) de policarbonato que están unidas por medio de las capas adhesivas (2, 4, 10) y un inserto (20) de blindaje, donde un espacio delimitado por el inserto (20) , la cara terminal de la hoja (5) y el borde de la hoja (11), se proporciona con un material (30, 31) para absorber la energía de un proyectil. Estos materiales (30, 31) están incluidos en la forma de un material (30) de producción para la desgasificación durante el ensamblado de la estructura y un material (31) de encapsulado. También se describe un vidriado altamente resistente a las balas para un edificio o un vehículo de transporte, que comprende la estructura de la invención.
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