MÉTODO Y DISPOSITIVO PARA GRANULAR PLÁSTICOS Y/O POLÍMEROS
CAMPO DE LA. INVENCIÓN Esta invención se refiere a un método para la granulación de plásticos y/o polímeros, en donde una fusión que viene desde un generador de fusión se suministra vía una válvula de derivación que tiene diferentes posiciones de operación, a una pluralidad de cabezas de granulación a través de la cual la fusión es granulada. La invención además, se refiere a un aparato de granulación para la granulación de plásticos y/o polímeros que tienen una válvula de derivación la cual tiene al menos, una conexión de generador de fusión, al menos dos conexiones de granulador, así como también una compuerta de cambio para conectar selectivamente, la conexión de generador de fusión en al menos, una de las conexiones de granulador, con una cabeza de granulación respectiva siendo conectada en al menos, dos conexiones de granulador y un generador de
'fusión que tiene un flujo de volumen de fusión variable siendo conectado a la conexión de generador de fusión. Finalmente, la invención también se refiere a una válvula de derivación para tal aparato de granulación que tiene una conexión de generador de fusión, una conexión de granulador así como también un conducto de fusión para la conexión de la conexión del generador de fusión a la conexión de granulador.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Como una regla, las válvulas de derivación vía las cuales el granulador se conecta al generador de fusión, son usadas para el inicio de dispositivos granuladores. Esto en particular, aplica a procesos de producción complejos cuyo procedimiento de inicio es difícil, así como también a aplicaciones en las cuales, los granulos uniformes deben ser generados tan rápidamente como sea posible. Las válvulas de derivación de este tipo se describen por ejemplo, en los documentos DE 102 34 228 Al; DE 38 15 897 C2 ó EP 0 698 461 Bl . Estas válvulas de derivación comprenden, en el conducto de fusión el cual conecta la apertura de salida de la válvula en la conexión de generador de fusión, a la apertura de salida en la conexión de granulador, una compuesta de derivación la cual interconecta la conexión de la conexión de generador de fusión a la conexión de granulador en la posición de producción, mientras, mantiene el flujo de fusión lejos de la apertura de salida en la conexión de granulador en la posición de inicio, es decir, bloquea y deriva la pérdida de fusión de manera que el flujo de fusión que entra en la conexión de generador de fusión, no mueve la conexión de granulador, pero en su lugar, sale en una apertura de derivación de la válvula y como una regla, simplemente fluye sobre el suelo. Si el dispositivo granulador ha iniciado de manera que todas las unidades están funcionando con los parámetros de operación deseados y el flujo de fusión ha alcanzado la calidad deseada, la compuerta de derivación es cambiada sobre su posición de producción de manera que el flujo de fusión en la válvula de derivación, fluye a su conexión de granulador y después es procesado a granulos por el granulador conectado ahí. La fase de inicio de un proceso de producción, puede ser indudablemente afectada per se en una manera satisfactoria usando tales válvulas de derivación; sin embargo, ocurren problemas en el cambio de un proceso de producción a un segundo proceso de producción, por ejemplo, en un cambio de la mezcla rellena/polímero, en un cambio de la geometría del granulo, en un cambio a peticiones de rendimientos de cambio, en un cambio en el color de los granulos o también, en interrupciones de producción programadas y no programadas, por ejemplo, para reparar la placa de boquilla. El problema el cual resulta en este proceso, es que la válvula de derivación total, que incluye el conducto de fusión en el interior de la válvula, tiene que ser limpiada completamente antes que la planta pueda ser iniciada nuevamente. Sin tal limpieza, las contaminaciones de duración prolongada podrían ocurrir, por ejemplo, en el cambio de granulos coloreados a granulos blancos. Las válvulas de derivación convencional, tienen que ser, como una regla, desmanteladas para limpieza con ello, el proceso de producción se interrumpe por una duración prolongada. Sin embargo, subsecuente a la limpieza, el tiempo de ajuste tiene que ser tomado en cuenta lo cual es necesario por ejemplo, para el calentamiento de la compuerta de derivación a la temperatura de operación. La alternativa posible para tener dos válvulas de derivación separadas disponibles para tales cambios entre dos procesos de producción, no es aceptable para un número de operadores de tal planta. Por un lado, los costos para dos válvulas de derivación completas son incurridos. Aparte de esto, el tiempo de retardo también ocurre en el uso de dos válvulas de derivación separadas, por ejemplo, debido al aumento e la nueva válvula de derivación a la temperatura de operación. Además, el documento DE 696 21 101 T2, describe la posibilidad de cambio de viscosidad dentro de un proceso de compuestos con subsecuente granulación en una planta de producción grande correspondiente, que tiene un desempeño de al menos 1000 kg/h. Dos cabezas granuladoras están conectadas a la válvula conectada corriente abajo del generador de fusión, de manera que el material altamente viscoso puede ser proporcionado a una cabeza de granulación y el material de baja viscosidad puede ser proporcionado a la otra cabeza de granulación cambiando sobre la válvula. Los problemas de las pérdidas de inicio son, sin embargo, no resueltos en este proceso; es preferentemente el caso de tal material que aún no es granulado, debe ser descargado vía una apertura de derivación en una manera conocida per se, hasta alcanzar el punto de operación respectivo. Además, un aparato de granulación se describe en el documento DE 197 54 863 C2, en el cual, dos cabezas de granulación son conectadas a 1/3 de válvula de manera que, en un cambo de color del material negro a material blanco o viceversa, una u otra cabeza de granulación pueden ser selectivamente seleccionadas. A decir por estas contaminaciones de color repentinas sobre un cambio de color en este proceso, se proporciona una salida de derivación central en la válvula vía el cual, el material de nuevo color es descargado durante tanto tiempo después de un cambio de color en el generador de fusión hasta que los últimos contaminantes han sido llevados. Esto es más contra-productivo que útil, con respecto al objetivo mencionado anteriormente de reducir las pérdidas de inicio y de disminuir el desecho del material costoso. Finalmente, una válvula giratoria de vías múltiples para una planta de granulación, se conoce a partir del documento DE 100 30 584, con cuya ayuda sus fusiones de plástico de alto pero molecular pueden ser distribuidas o divididas. Los problemas de las pérdidas de inicio, sin embargo, también no son dirigidos en esta referencia. Con un diseño habitual de una planta de granulación por debajo del agua, las pérdidas de inicio las cuales ocurren y la pérdida de material correspondiente, son definitivamente intensivas de costo. En particular, con polímero o plásticos sensibles a congelamiento, por ejemplo, productos con un alto punto de ebullición de cristalito, es necesario iniciar y operar a un rendimiento mínimo, más de 10 kg/h por canal de boquilla. Después del proceso de inicio actual, el incremento de rendimiento subsecuente no es problemático, como una regla. Sin embargo, las pérdidas de material originadas debido al proceso de inicio mismo, se deben al producto de inicio en forma de bloque en el piso el cual puede fácilmente considerar varios kilogramos. Esto no es solamente no económico debido a que las materias primas costosas son transferidas en una forma sellable, sino también desagradable para el operador de una planta de producción correspondiente, puesto que lo bloques pueden volverse relativamente grandes y tener que ser reducidos a partículas pequeñas en un proceso costoso y finalmente, tienen que ser desechados. Tal bloque de fusión caliente que tiene temperaturas de opcionalmente, más de 250°C, y se descargan por la salida de derivación de la válvula de derivación también al menos, no representan un riesgo de seguridad potencial. Los problemas de descarga de fusión de plástico vía la salida de derivación, no solamente ocurren en el inicio actual de una planta de producción correspondiente para un nuevo trabajo de producción, sino también cuando por cualquiera de las razones diferentes, la planta tiene que ser operada fuera de la ventana de rendimiento de la cabeza de granulación, en particular, cuando el flujo de volumen de fusión tiene que ser operado por debajo del límite de capacidad inferior de la cabeza granuladora respectiva. Aquí, también, la válvula de derivación algunas veces tiene que ser cambiada en la posición de derivación de manera que origina el desecho de material correspondiente.
SUMARIO DE LA INVENCIÓN Es por lo tanto el objeto fundamental de la presente invención, proporcionar un método de granulación mejorado así como también, una válvula de derivación del tipo nombrado, lo cual evita las desventajas de la técnica anterior y además se desarrolla en una manera ventajosa. Preferiblemente, una elevación de la granulación se debe lograr con pérdidas de inicio, las cuales son tan bajas como sea posible y también, se debe lograr una operación la cual es tan continua como sea posible, sin interrupciones intermedias del procesos y pérdidas de reinicio. Este objeto se resuelve de conformidad con la invención por un método de conformidad con la reivindicación 1, así como también un aparato de conformidad con la reivindicación 10 y una válvula de derivación de conformidad con la reivindicación 30. Las configuraciones preferidas de la invención son el sujeto de las reivindicaciones dependientes. La presente invención por lo tanto, parte de la idea de usar una pluralidad de cabezas de granulación con diferentes capacidades de conducto y con ello, ampliar las ventanas de rendimiento para ser capaces de funcionar ampliamente de manera continua sin interrupciones intermediarias y acortar los procesos de inicio inevitables por cambio en las cabezas de granulación que tienen capacidades de menor rendimiento o minimizarlas con respecto a los productos de inicio los cuales ocurren. De conformidad con un aspecto de la presente invención, se usa una pluralidad de cabezas de granulación que tienen capacidades de rendimiento diferentes, secuencialmente para el inicio del proceso de granulación, con la primera fusión siendo suministrada a una primer cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento más baja y después, el flujo de volumen de fusión siendo incrementado y la válvula de derivación siendo cambiada de manera tal que la fusión es desviada por la válvula de derivación a una segunda cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento más grande. El tiempo y de este modo, la cantidad del producto de inicio hasta que el generador de fusión alcanza el límite de rendimiento inferior de la cabeza de granulación y el proceso de granulación, pueden ser iniciados, son cortados por el uso de inicialmente una cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento la cual es tan baja como sea posible. No se incurre producto de inicio adicional del inicio hacia adelante del proceso de granulación al límite de rendimiento inferior de dicha primera cabeza de granulación. El flujo de volumen de fusión es incrementado cuantitativamente durante tanto tiempo hasta que la válvula de derivación puede ser cambiada a la segunda cabeza de granulación que tiene la capacidad de rendimiento más grande sin producto de inicio siendo incurrido durante este periodo de tiempo. Sin embargo, la ventana de rendimiento es ampliada en total, de manera que el número de procedimientos inevitables con productos de inicio que se originan en este se reduce, ya que es posible, en un descenso de elevación del funcionamiento de fusión debajo del límite de rendimiento inferior de la cabeza de granulación más grande, el cual puede llegar a ser necesario por varias razones, cambiar nuevamente a la primera cabeza de granulación. Con respecto a un aparato técnico, se propone de conformidad con un aspecto de la presente invención, que el aparato de granulación de la clase inicialmente nombrada, tenga un aparato de control para el control de la compuerta de cambio de la válvula de derivación en dependencia con el flujo de volumen de fusión del generador de fusión. La válvula de derivación puede ser cambiada a la cabeza de granulación que tiene la capacidad de conducto inferior con un flujo de volumen de fusión menor por medio de este aparato de control, mientras la válvula es cambiada a la segunda cabeza de granulación que tiene la capacidad de rendimiento más grande con un volumen de flujo de fusión más grande. Un incremento considerable en la eficiencia, puede ya lograrse por tal aparato de control, independientemente del proceso de inicio mencionado anteriormente, en que la ventana de rendimiento del aparato es ampliada y es posible funcionar durante un intervalo de operación más grande sin interrupciones de manera que algunos procesos de inicio llegan a ser necesarios. En esta conexión, el aparato de control puede en general, realizar diferentes grados de automatización, por ejemplo, ser configurado semi-automáticamente de manera tal que emite una indicación en el alcance de un flujo de volumen de fusión el cual permite una operación de la segunda cabeza de granulación que tiene la capacidad de rendimiento más grande, dicha indicación dirige la atención de un operador de planta a esta y de manera tal, después de una entrada correspondiente por el operador de la planta, la válvula de derivación es entonces cambiada en la manera mencionada anteriormente a la segunda cabeza de granulación, tiene la capacidad de rendimiento más grande, de manera que el flujo es desviado de la primera cabeza de granulación a la segunda cabeza de granulación. El aparato de control también puede ser configurado para ser completamente automático, en una manera particularmente ventajosa, de manera que automáticamente, cambia la válvula de derivación a la cabeza de granulación respectivamente apareada en la determinación de un flujo de volumen de fusión correspondiente . En un desarrollo adicional de la invención, el aparato de control puede en particular, tener medios de control los cuales cambian la válvula de derivación a la primera cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento inferior cuando el flujo de volumen de fusión está por debajo de un límite de capacidad inferior de la segunda cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento más grande, pero arriba de un límite de capacidad inferior de la primera cabeza de granulación y la cual cambia la válvula de derivación a la segunda cabeza de granulación cuando el flujo del volumen de fusión está por arriba del límite de capacidad inferior del segundo límite de granulación y está todavía por debajo de un límite de capacidad inferior de una tercera cabeza de granulación opcionalmente presente que tiene una capacidad de rendimiento aún más grande. El aparato de control puede ventajosamente, también tener medios de control de flujo de volumen para el control del flujo de volumen el cual se dirige en la válvula de derivación por el generador de fusión. En general, en este proceso, diferentes productores de fusión con volumen variable pueden ser usados; por ejemplo, el flujo de fusión puede entonces ser generado vía un extrusor de tornillo correspondientemente y simultáneamente, ser variado con respecto a su volumen. Opcionalmente, sin embargo, una bomba de engrane puede también ser interpuesta entre el generador de fusión y la válvula de derivación para controlar por consiguiente, el flujo de volumen, Para ser capaz de adaptar el proceso variable en una manera como sea posible a diferentes condiciones, el aparato de control es ventajosamente configurado de manera tal que puede variar, preferiblemente, varia continuamente el flujo de volumen también dentro de los límites de capacidad de la cabeza de granulación. El flujo de volumen de fusión puede, en particular, ser continuamente incrementado dentro de los limites de capacidad de rendimiento de la primera cabeza de granulación en el inicio del proceso de granulación en la granulación con la primera cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento inferior, es decir, todavía antes del cambio de la válvula de derivación a la segunda cabeza de granulación. Puesto que la granulación ya toma lugar con la primera cabeza de granulación, no se incurre producto de inicio con la planta siendo movida continuamente al proceso de granulación que tiene la segunda cabeza de granulación más grande debido al incremento del flujo de volumen de fusión. La válvula de derivación es ventajosamente solamente cambiada sobre la segunda cabeza de granulación cuando el flujo de volumen de fusión ha sido incrementado hasta el límite de capacidad inferior de la segunda cabeza de granulación y/o el limite de capacidad superior de la primera cabeza de granulación. En general, la válvula de derivación puede ser cambiada a la primera cabeza de granulación en el inicio de la planta de granulación a partir de su posición de derivación en la cual, el producto de inicio se dirige al piso o en un contenedor de almacenamiento adecuado cuando se han alcanzado las condiciones mínimas para un inicio exitoso. La válvula de derivación puede en particular, ser cambiada a partir de la posición de inicio a la primera cabeza de granulación en un desarrollo adicional de la invención, con dependencia de la viscosidad de fusión, sobre la temperatura de la masa, en la presión de masa, el estado de desgasificación y/o el alcance del flujo de volumen mínimo requerido. Medios correspondientes para la determinación, pueden ser proporcionados ventajosamente en un aparato técnico respectivo, preferiblemente, sensores para la detección de dichos parámetros, de manera que el aparato de control puede cambiar la válvula de derivación por consiguiente, en dependencia con las señales correspondientes. En lugar de sensores correspondientes, dichos parámetros también pueden ser estimados. Además de dichos parámetros, aún parámetros adicionales tales como color, inducción de rellenador o parámetros de fusión adicionales o parámetros de granulación, pueden ser tomados en cuenta para el cambio de la válvula de derivación a la primera cabeza de granulación. De una manera similar, el cambio de la válvula de derivación a partir de la primera cabeza de granulación a la segunda cabeza de granulación o desde la n cabeza de granulación a la n+l cabeza de granulación, puede también tomar lugar no solamente en dependencia del alcance del flujo de volumen mínimo requerido para la segunda o cabeza de granulación n+l, sino alternativamente o adicionalmente a esta en dependencia de parámetros adicionales. La válvula de derivación puede en particular, ser cambiada a partir de la primera cabeza de granulación a la segunda cabeza de granulación en dependencia del tamaño de pelotilla, la presión de masa de fusión, la temperatura de masa de la fusión o parámetros adicionales tales como la forma del granulo, espesor de superficie, aglomeración, incidencia de dobles granos, efectos de cristalización, etc. Si por ejemplo, no se proporciona latitud hacia arriba adicional en el alcance de la velocidad de granulación máximamente posible en la primera cabeza de granulación, de manera que el tamaño de granulo correcto puede solamente ser mantenido o puede solamente ser alcanzado nuevamente cambiando sobre el siguiente granulador, la válvula de derivación puede ser cambiada a la cabeza de granulación más grande. Alternativamente o adicionalmente, este cambio se puede llevar a cabo cuando la presión de masa de la fusión se eleva arriba de un valor límite correspondiente. Cuando se incrementan los desempeños de rendimiento, la presión de cabeza usualmente también se incrementa, lo cual puede ser restrictivo con algunos productos puesto que el daño debido al rompimiento basado en la presión, puede ocurrir. Como una consecuencia del mismo, la temperatura de la masa de la fusión, también se pueden incrementar también pronunciadamente, con ello, ocurren consecuencias similares. Un cambio también puede ser aquí, un remedio. Cuando la forma de granulo es tomada en cuenta, una deformación crítica de los granulos los cuales se originan en el incremento del flujo de volumen por canal, puede por ejemplo, ser usada como un criterio. Un cambio de la cabeza de granulación más grande, puede también ayudar aquí en dependencia de la sensibilidad del material producido y en demanda de la calidad del granulo. Otro cambio secundario necesitado puede sin embargo, ser desviado del tamaño del granulo, los cuales están, sin embargo, finalmente correlacionados con el tamaño del grano de los granulos, es decir, el espesor de la superficie, la aglomeración, doble grano, efectos de cristalización diferentes basados en un tamaño y temperatura diferente de los granulos y similares. Para lograr una ventana de rendimiento, y de este modo ventana de operación, la cual es tan amplia como sea posible con algunas cabezas de granulación como sea posible, pero simultáneamente para asegurar un cambio del procesamiento de fusión el cual está tan libre de problemas como sea posible a partir de una cabeza de granulación a la otra cabeza de granulación, las cabezas de granulación conectadas a la válvula de derivación tienen intervalos de capacidad de rendimiento mutualmente complementarios, preferiblemente, la capacidad de rendimiento varía uniformemente uniéndose entre sí. Opcionalmente, los intervalos de capacidad podrían también traslaparse, sin embargo, no obstante la aplicación total para el incremento de la ventana de rendimiento que la región de capacidad de rendimiento definida por ambas cabezas de granulación es mayor que aquella de solamente una cabeza de granulación. Una utilización máxima de cada intervalo de capacidad se puede lograr por una configuración de las cabezas de granulación, de manera tal que su capacidad varía de manera uniforme, unida entre sí. Por ejemplo, cuando el aparato de granulación es configurado para la granulación por PET, se puede usar una primer cabeza de granulación que tiene un trayecto de desempeño de rendimiento desde 2500 kg/h hasta 4500 kg/h, una segunda cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento de 4500 kg/h hasta 7500 kg/h y una tercera cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento de 7500 kg/h hasta 12,500 kg/h. Se entiende que los límites de capacidad pueden ser seleccionados de manera diferente, con estos ventajosamente uniformemente complementarios entre sí en una manera correspondiente, sin embargo. En general, las cabezas de granulación pueden ser configuradas por diferentes procesos de granulación. De conformidad con una modalidad ventajosa de la invención, las cabezas de granulación pueden formar cabezas de granulación debajo del agua. Alternativamente, las cabezas de granulación también pueden formar cabezas de granulación por extrusión o cabezas de granulación de anillo de agua. En un desarrollo adicional ventajoso de la invención, todas las cabezas de granulación son del mismo tipo, por ejemplo, cabezas de granulación por debajo del agua. En una configuración alternativa de la invención, sin embargo, las cabezas de granulación pueden también realizar diferentes tipos de granulación; por ejemplo, cabeza de granulación que tiene una capacidad de rendimiento inferior, puede ser una cabeza de granulación por debajo del agua, mientras la cabeza de granulación que tiene un desempeño de rendimiento más grande, es una cabeza de granulación por extrusión. La válvula de derivación está ventajosamente configurada de manera tal que una desviación del flujo de fusión de una cabeza de granulación a la siguiente cabeza de granulación se hace posible, lo cual es tan rápido y libre de interrupción como sea posible. La válvula de derivación bidireccional ente operable por diferentes etapas de proceso, preferiblemente tiene diferentes trayectorias de flujo para la fusión, de manera que la válvula de derivación para una primera etapa de proceso puede ser operada con una primea trayectoria de flujo, y puede ser selectivamente operada para una segunda etapa de proceso vía una segunda trayectoria de flujo. Puede salir selectivamente la fusión vía una primera o segunda conexión de granulador. Respectivo de otra, no operada, la conexión de granulador o trayectoria de flujo, puede ser limpiada simultáneamente para producción vía la trayectoria de flujo en operación, de manera que los tiempos improductivos que ocurren con ello, se omiten. La trayectoria de flujo o conexión de granulador no en operación, sin embargo, permanece a temperatura, puesto que el calor introducido por la fusión, naturalmente también calienta la parte no operada de la válvula de derivación. De conformidad con una modalidad ventajosa de la presente invención, la válvula de derivación puede ampliamente, realizar la pluralidad de trayectorias de producción que parten de solamente una conexión de generador de fusión. De conformidad con esta modalidad de la invención, la válvula de derivación tiene, además de la primera conexión de granulador, una segunda conexión de granulador la cual puede ser conectada a la misma conexión productora de fusión como la primera conexión de granulador. Para ser capaz de permitir al flujo de fusión ser descargado selectivamente vía la primera conexión de granulador o la segunda conexión de granulador, la válvula de derivación tiene una compuerta de cambio la cual conecta la conexión del generador de fusión a la primera conexión de granulador en una primera posición de producción y conecta dicha conexión de generador de fusión a la segunda conexión de granulador en una segunda posición de producción. La fusión de polímero puede con ello, ser desviada rápidamente a una de las dos geometrías de boquillas instaladas en las conexiones de granulador. La otra geometría de boquilla respectiva es decir, en reposo, no se usa. Un cambio entre los dos dispositivos de producción posible se puede llevar a cabo en segundos por actuación de la compuerta de cambio. En un desarrollo adicional de la invención, una compuerta de derivación se puede proporcionar en el conducto de fusión que conecta selectivamente, la conexión productora de fusión a una de las dos conexiones de granulador, dicha compuerta de derivación cambia el conducto de fusión a través de la conexión de granulador respectivo en su posición de producción, mientras deriva el flujo de fusión en su posición de inicio y lo proporciona a una apertura de derivación. La compuerta de derivación mencionada anteriormente para el cambio entre las direcciones de producción y la compuerta de derivación para el proceso de inicio, puede en general, ser elaborada separada entre sí. En un desarrollo adicional de la invención, sin embargo, son acopladas entre sí, están en particular, formadas por un cuerpo de válvula común y son accionables por un accionador de válvula común. En un desarrollo adicional de la invención, la válvula de derivación puede también tener una tercera o conexión granuladora adicional, la cual puede ser conectada al conducto de fusión, además de la primera y segunda conexiones de granulador. En esta conexión, la compuerta de cambio está preferiblemente configurada de manera tal que conecta la tercera conexión de granulador a la conexión de generador de fusión en una tercera posición de producción. Por consiguiente, la válvula de derivación puede aún, ser cambiada entre más de dos direcciones de producción. De conformidad con un aspecto de la presente invención, la válvula de derivación tiene una segunda trayectoria de producción elaborada completamente separada de la primera trayectoria de producción. Además de la primera conexión de generador de fusión, en la primera conexión de granulador y al primer conducto de fusión para la conexión de dicha primera conexión de generador de fusión y la conexión de granulador, la válvula de conformidad con esta modalidad, tiene una segunda conexión de granulador así como también, una segunda conexión de generador de fusión, la cual puede ser conectada entre sí por un segundo conducto de fusión. En esta opción, el cambio de un primer proceso de producción a un segundo proceso de producción, puede tomar lugar ventajosamente, particularmente rápido en que la conexión de fusión inicialmente usada y la conexión de granulador, son liberadas por medio de acoplamientos de cierres rápidos y la válvula de derivación con la segunda conexión de fusión y la conexión de granulador y los acoplamientos rápidos correspondientes son nuevamente instalados entre el generador de fusión y el granulador después de una conversión mecánica mínima y una rotación correspondiente de la válvula de derivación misma. El segundo conducto de fusión está en el estado limpio, por un lado, y es ya pre-calentado por los procesos de producción precedentes por el otro lado, de manera que los nuevos procesos de producción pueden ser iniciados rápidamente. En esta conexión, una compuerta de derivación se proporciona en el primer conducto de fusión y el segundo conducto de fusión y cambia a través del conducto de fusión respectivo, en una posición de producción, de manera que el flujo de fusión puede fluir a partir de la apertura de entrada de la conexión de generador de fusión respectivo, a la apertura de salida de la conexión de granulador asociado y deriva el flujo de fusión en una posición de inicio, es decir, bloquea la conexión de granulador respectivo y dirige el flujo de fusión a una apertura de derivación, de manera que el procedimiento de inicio puede tomar lugar en una manera conocida por se, para el nuevo proceso de producción. En esta conexión, la compuerta de derivación del primer conducto de fusión y la compuerta de derivación del segundo conducto de fusión, son ventajosamente realizados en un elemento de válvula común y pueden ser accionados por un accionador de válvula común. Solamente una imitación de control es con ello requerida para el cambio de la posición de inicio a la posición de producción de ambas trayectorias de producción. Los componentes correspondientes, tales como el accionador de válvula, los electrónicos de control, etc., pueden ser dispensados con respecto al uso de dos válvulas de derivación separadas, de manera que esta solución es caracterizada por su eficiencia de costo. El cambio a través de los conductos para tanto el primer conducto de fusión como para el segundo conducto de fusión y los conductos de derivación correspondientes, se proporcionan en el elemento de válvula para la derivación del flujo de fusión al primer conducto de fusión y del flujo de fusión del segundo conducto de fusión a una apertura de derivación en cada caso. Las compuertas de derivación formadas por el elemento de válvula, son ventajosamente configuradas de manera tal que ambas compuertas de derivación están simultáneamente en su posición de producción y simultáneamente en su posición de inicio. Cuando ambas trayectorias de producción de la válvula de derivación se usan simultáneamente, los procesos de producción correspondientes pueden con ello, ser iniciados simultáneamente. Si solamente una de las dos trayectorias de producción de la válvula de derivación se usa, las trayectorias de producción no usadas se abren en una manera en curso de manera que pueden ser limpiadas completamente mientras la otra trayectoria de producción está siendo usada.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La invención será ahora explicada en más detalle en lo siguiente con referencia a las modalidades preferidas y en los dibujos asociados. Se muestra en los dibujos: Figura 1: una vista en perspectiva total de una válvula de derivación que tiene dos conexiones de generador de fusión con aperturas de entrada correspondientes y dos conexiones de granulador con aperturas de salida correspondientes; Figura 2: una vista lateral de la válvula de derivación de la Figura 1, la cual muestra una vista en plano de una de las conexiones de generador de fusión; Figura 3: una vista lateral de la válvula de derivación de la Figura 1, la cual muestra una vista en plano de una de las conexiones de granulador; Figura 4: una sección a lo largo de la línea C-C en la Figura 3; Figura 5: una sección a lo largo de la línea D-D en la Figura 2; Figura 6: una sección a lo largo de la línea B-B en la Figura 2; Figura 7: una sección a lo largo de la línea A-A en la Figura 3; Figuras 8 a 13: vistas laterales y vistas seccionales de la válvula de derivación de la Figura 1 que corresponde a las Figuras 2 a 7, con la válvula de derivación en las Figuras 8 a 13 no mostradas con su compuerta de derivación en la posición de producción, pero se muestra en la posición de derivación o posición de inicio en la cual, la fusión no está aún siendo dirigida a las conexiones de granulador sino al piso; Figura 14: una vista lateral de una válvula de derivación que tiene dos conexiones de granulador, pero solamente una conexión de generador de fusión, con la vista lateral que muestra una vista en plano de una de las dos conexiones de granulador;
Figura 15: una sección a lo largo de la línea A-A en la Figura 14, la cual muestra la compuerta de derivación y compuerta de cambio de la válvula en su posición de derivación en la cual, la conexión de generador de fusión no está conectada a ninguna de las dos conexiones de granulador, sino a una apertura de derivación; Figura 16: una sección de la válvula de derivación de la Figura 14, similar a la Figura 15, pero con la compuerta de cambio y la compuerta de derivación siendo mostradas en una primera posición de producción en la cual, la conexión de generador de fusión está conectada a una primera conexión de granulador; Figura 17: una sección de la válvula de derivación de la Figura 14, similar a las Figuras 15 y 16, pero con la compuerta de cambio y la compuerta de derivación siendo mostradas en una segunda posición de producción en la cual, la conexión de generador de fusión está en comunicación con la segunda conexión de granulador; Figura 18: una representación esquemática de un aparato de granulación por debajo del agua que tiene una válvula de derivación de conformidad con las Figuras 14 a
17 en las cuales, dos cabezas de granulación que tienen diferentes capacidades de rendimiento, están conectadas; Figura 19: una representación seccionalmente ampliada de la válvula de derivación del aparato granulador de la Figura 18, con la posición de inicio de la válvula siendo mostrado en la vista a) y una de las dos posiciones de producción de la válvula de derivación siendo mostrada en la representación b) ; Figura 20: una representación esquemática de las capacidades de granulación y flujo de fusión configurables por la válvula de derivación de las Figuras precedentes; y
Figura 21: una representación esquemática de una válvula de derivación de conformidad con una modalidad alternativa de la invención en la cual, tres cabezas de granulación que tienen capacidades de rendimiento respectivamente diferentes, están conectadas de manera que la fusión que entra en la entrada de la válvula de derivación, puede ser selectivamente dirigida a una de las tres cabezas de granulación o en una línea de derivación.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE IA INVENCIÓN La válvula de derivación 1 mostrada en la Figura 1, tiene un alojamiento de válvula 2, en cuyo lado exterior se proporcionan una primera conexión de generador de fusión 3, así como también una segunda conexión de generador de fusión 4, así como también además, una primera conexión de granulador 5 y una segunda conexión de granulador 6. Como muestra la figura 1, las conexiones 3 a 6 son distribuidas sobre la periferia del alojamiento de válvula 4 y son arregladas en lados dispuestos contrariamente respectivamente. La primera conexión de generador de fusión 3, es dispuesta contraria a la primera conexión de granulador 5, mientras la segunda conexión de generador de fusión 4, está dispuesta contraria a la segunda conexión de granulador 6. La conexión de generador de fusión y la conexión de granulador, se pueden llevar en comunicación fluida entre sí. Para este propósito, un primer conducto de fusión 7 (cotéjese Figuras 1 y 5) , se proporciona en el interior del alojamiento de válvula 2 a través del cual, la primera conexión de generador de fusión 3 puede ser conectada a la primera conexión de granulador 5 y se proporciona un segundo conducto de fusión 8 (cotéjese Figuras 4 y 6) , a través del cual la segunda conexión de generador de fusión 4 puede ser conectada a la segunda conexión de granulador 6. Los conductos de fusión 7 y 8 comunican en esta conexión con aperturas de entrada correspondientes 10 y 11 en las dos conexiones de generador de fusión 3 y 4 a las aperturas de salida correspondientes 12 y 13 en las conexiones de granulador 5 y 6. Los dos conductos de fusión 7 y 8, que tienen la primera conexión de generador de fusión asociada respectiva y la conexión de granulador 3 y 5 o la segunda conexión de generador de fusión y conexión de granulador 4 y 6, forman direcciones de producción separadamente operables y mutuamente independientes. La trayectoria de flujo para la fusión a través de un conducto de fusión, no tiene traslape con la trayectoria de flujo a través del segundo conducto de fusión. Los dos conductos de fusión están solamente ligados entre sí en la magnitud de que una válvula de derivación común se proporciona para ambos conductos de fusión, como todavía será explicado. Como las Figuras 1, 2 y 3 muestran, la primera conexión de generador de fusión apareada y la conexión de granulador 3 y 5, junto con el primer conducto de fusión 7 las conecta verticalmente compensando con respecto a la segunda conexión de generador de fusión apareada y conexión de granulador 4 y 6 y el segundo conducto de fusión asociado 8. El primer conducto de fusión 7 entre la primera conexión de generador de fusión y conexión de granulador 3 y 5, se extiende arriba del segundo conducto de fusión 8 entre la segunda conexión de generador de fusión y la conexión de granulador 4 y 6, y más allá. Se entiende que otros arreglos también son posibles aquí, por ejemplo, las cuatro conexiones 3-6 podrían en general, ser arregladas al mismo nivel vertical y los conductos de fusión podrían, por ejemplo, extenderse más allá de otros por una extensión arqueada. Las modalidades mostradas en las Figuras son, sin embargo, caracterizadas por su capacidad de manufacturación simple, basadas en la extensión directa de los conductos de fusión 7 y 8. En el interior de la válvula de alojamiento o cuerpo de válvula 2, una compuerta de derivación 14 se proporciona, la cual está asociada con los dos conductos de fusión 7 y 8 y puede desviar el flujo de fusión en cada uno de los conductos de fusión 7 y 8 a una apertura de derivación para el proceso de inicio. La compuerta de derivación 14 en la modalidad ilustrada, comprende una compuerta de válvula sustancialmente cilindrica 15, la cual es longitudinalmente desplazable recibida en un canal de válvula, el cual se extiende verticalmente en la modalidad ilustrada y el cual se extiende transversalmente a los ejes longitudinales de los conductos de fusión 7 y 8. Se entiende que la compuerta de válvula 15 podría opcionalmente, también ser configurada como una corredera giratoria la cual no es accionada por desplazamiento longitudinal axial, sino por rotación alrededor de sus ejes longitudinales. Además, son posibles principios de válvula. Como las figuras 1 a 15 muestran, la compuerta de válvula 15 es activada por un accionador de válvula 16, el cual es dispuesto en el lado superior del alojamiento de la válvula 2 y es controlado por una unidad de control electrónico 17. El accionador de válvula 16, puede realizar diferentes principios operativos, por ejemplo, trabajo electromagnéticamente o hidráulicamente o neumáticamente. Efectúa el ajuste de la compuerta de válvula 15 entre su posición de producción y su posición de inicio o posición de derivación. En la posición de producción mostrada en las
Figuras 5 a 7 de la compuerta de válvula 15, cambia a través de los dos conductos de fusión 7 y 8, es decir, el flujo de fusión entra en las aperturas de entrada respectivas 10 y 11 en las conexiones del generador de fusión 3 y 4, se dirige a través de los conductos de fusión 7 y 8 más allá de la compuerta de válvula 15 a las aperturas de salida asociadas 12 y 13 de las conexiones del granulador 5 y 6. Como las figuras 4 a 7 muestran, los conductos de fusión 7 y 8 cada uno abren sobre el canal de válvula en el cual es insertada la compuerta de válvula 15. Se proporcionan dos conductos de producción 18 y 19 en la compuerta de válvula 15 y se continúa los conductos de fusión 7 y 8 por así decir en la posición de la compuerta de válvula 16 mostrada en las Figuras 5 a 7. Si la compuerta de válvula 15 es movida con la ayuda del accionador de válvula 16, a partir de la posición de producción mostrada en las Figuras 5 a 7 en la composición de inicio mostrada en las Figuras 8 a 13, la compuerta de válvula 15 bloquea la comunicación de las aperturas de entrada 10 y 11 en las conexiones del generador de fusión 3 y 4 con las aperturas de salida 12 y 13, en las conexiones del granulador 5 y 6. La compuerta de válvula 15 desvía la entrada del flujo de fusión que entra en la apertura de entrada 10 y/o en la apertura de entrada 11 a una apertura de derivación para que el flujo de fusión se dirija al piso en el inicio. Para este propósito, la compuerta de válvula 15 tiene conductos de derivación 20 y 21, los cuales están en comunicación de flujo con los conductos de fusión 7 y 8, más precisamente con sus secciones que se originan de las aperturas de entrada 10 y 11 en la posición de inicio de la compuerta de válvula 15 mostrada en las Figuras 9 a 14 por así decir para colectar el flujo de fusión que llega desde allí. En el otro extremo, los dos conductos de derivación 20 y 21 se abren en las aperturas de salida de derivación en la cara de extremo de la compuerta de válvula 15 cuya cara de extremo inferior está en comunicación con el lado externo del alojamiento de la válvula 2. En particular, se usan dos posibilidades para la válvula de derivación 1 mostrada en las Figuras 1 a 13. Por un lado, la válvula de derivación 1 puede ser usada en cada caso con, únicamente una de las conexiones de generador de fusión 3 y 4 y con únicamente una de las conexiones del granulador 5 y 6 en puntos de tiempo definidos. Es decir, se usa únicamente una de las dos direcciones de producción, mientras que la otra dirección de producción, es decir, el otro par de conexiones del generador de fusión y granulador permanece sin usar y se mantiene por así decir en reposo. Si el correspondiente proceso de producción está en funcionamiento, se debe interrumpir e iniciar un nuevo proceso de producción, la válvula de derivación es liberada del respectivo generador de fusión y granulador vía acoplamientos de cierre rápido. La válvula es girada a través de 90° y después instalada en el generador de fusión y en el granulador al proceso de producción para ser iniciado usando la conexión de granulador y conexión del generador de fusión sin usar. Este nuevo proceso de producción puede ser iniciado en una manera conocida per se, en que la primera compuerta de derivación 14 es movida a su posición de inicio de conformidad con las Figuras 8 a 13 para que la fusión caiga al piso durante el procedimiento de inicio. Una vez que la planta se ha iniciado, se mueve la compuerta de derivación 14 en su posición de producción de conformidad las Figuras 2 a 7 para que el nuevo flujo de fusión sea guiado del granulador más allá de la compuerta de derivación al granulador conectado. Los tiempos de cambio son con ello minimizados. El tiempo está por arriba de todo lo ahorrado para la limpieza de la válvula de derivación. La limpieza del conducto de producción previamente usado, puede tomar lugar después que la válvula se ha conectado con el conducto de producción reciente, y el nuevo proceso de producción está ya en funcionamiento. Es sin embargo ventajoso que la válvula de derivación este ya al menos, aproximadamente a temperatura de abertura, puesto que se ha calentado a partir del proceso de producción previamente interrumpido. Por una parte, la válvula de derivación 1 descrita anteriormente, también proporciona la opción de usar simultáneamente arabos conductos de producción, es decir, conectando ambas conexiones de generador de fusión 3 y 4 a uno o más generadores de fusión e igualmente conectados a dos conexiones del granulador 5 y 6 a dos granuladores simultáneamente. La configuración previamente descrita de la compuerta de derivación 14, asegura en este proceso, que inicialmente ambos conductos de producción son interrumpidos a la posición de inicio, es decir, ambos procesos puede ser iniciados. Tan pronto coifto ambos procesos se han iniciado, la compuerta de derivación 14 puede ser interrumpida durante el inicio de ambos procesos de producción. Independientemente si el proceso de producción es operado secuencialmente o simultáneamente, la compuerta de derivación 1 ventajosamente proporciona la oportunidad de operar los dos procesos de producción, los cuales son los mimos o también los cuales son completamente diferentes. Por ejemplo, el proceso de granulación el cual es el mismo en cada caso, tal como granulación por extrusión o granulación por debajo del agua, puede ser operado vía la primera conexión del generador de fusión y conexión del granulador 3 y 5, y vía la segunda conexión del generador de fusión y conexión del granulador 4 y 6, pero también puede ser operado por el proceso de granulación, es decir proceso de extrusión en uno y granulación por debajo del agua en el otro. En este sentido, se pueden usar las placas de boquilla respectivamente requeridas, las cuales pueden ser ya sea la misma sección geométrica y números de canales, la misma sección geométrica y un número diferente de canales, una sección geométrica diferente y el mismo número de canales o tanto una sección geométrica diferente como un número diferentes de canales o los cuales también pueden realizar una de estas posibles combinaciones en tamaños de montaje diferentes. La segunda modalidad de la válvula de derivación 1 de conformidad con las Figuras 14 a 17 sustancialmente difiere de ia primera modalidad previamente descrita en que la válvula de derivación tiene, en lugar de las dos conexiones de generador de fusión, solamente una conexión de generador de fusión 3, la cual puede ser selectivamente conectada a la primera conexión de granulador 5 o la segunda conexión de granulador 6, o la cual puede ser conectada a la apertura de derivación en la posición de inicio de la válvula. En ia magnitud de que la válvula de derivación 1 de conformidad con las Figuras 14 a 17, está de acuerdo con la modalidad descrita previamente, se proporcionan los mismos componentes con los mismos números de referencia y se hace referencia a esta magnitud con la descripción previa. Como las Figuras 14 y 15 muestran, en esta modalidad, la conexión de generador de fusión 3 y las dos conexiones de granulador 5 y 6, están arregladas al mismo nivel (cotéjese Figura 14) y están en comunicación con un conducto de fusión respectivo 7, 7a y 7b, el cual se extiende en cada caso radialmente interiormente a partir de la apertura de entrada 10 ó las aperturas de salida 12 y 13 y las tres aperturas en el canal de válvula en el cual, la compuerta de válvula 15 es recibida. La compuerta de válvula 15 de la compuerta de derivación 14, es axialmente ajustable en la manera previamente descrita. Incluye dos conductos de producción 18 y 19 (cotéjese Figuras 16 y 17) . En la primera posición de producción de la compuerta de válvula 15, la cual muestra la Figura 16, la compuerta de derivación 14 cambia la apertura de entrada 10 de la conexión de generador de fusión 3 a través de la apertura de salida 12 de la primera conexión de granulador 5. El primer conducto de producción 18 continua el conducto de fusión 7 que viene de la conexión de generador de fusión 3 a la sección 7a del conducto de fusión en comunicación con la primera conexión de granulador 5, de manera que el flujo de fusión que entra vía la apertura de entrada 10 mueve al granulador instalado en la primera conexión de granulador 5. Si la compuerta de válvula 15 se mueve en su segunda posición de producción, la cual muestra la Figura 17, la compuerta de derivación 14 cambia de la primera conexión de generador de fusión 3 a la segunda conexión de granulador 6. El segundo conducto de producción 19 en la compuerta de válvula 15, continua el conducto de fusión 7 que viene de la apertura de entrada 10 a la sección 7b del conducto de fusión en comunicación con la segunda conexión de granulador 6, de manera que el flujo de fusión que entra vía la apertura de entrada 10, puede mover al granulador el cual está conectado a la segunda conexión de granulador 6. Además, la compuerta de válvula 15 puede ser movida en una posición de inicio o una posición de derivación, la cual muestra la Figura 15. En esta posición, la compuerta de válvula 15 bloquea ambas conexiones de granulador 5 y 6 y dirige el flujo de fusión que entra vía la apertura de entrada 10 vía el conducto de derivación 20 formado en la compuerta de válvula 15 a una apertura de derivación la cual se proporciona en la cara de extremo en el extremo inferior de la compuerta de válvula 15. La fusión puede ser dirigida al piso en la manera previamente descrita vía esta apertura de derivación al inicio de la planta. En esta segunda modalidad de ia válvula de derivación len cada caso, solamente una de las dos aperturas de salida 12 y 13 son por lo tanto servidas vía una entrada común en un punto de tiempo definido. La fusión de polímero que entra vía la apertura de entrada 10, es desviada a una de las conexiones de granulador, mientras la otra respectiva, está en reposo y es por lo tanto, no utilizada. El cambio puede también lugar en cuestión de segundos por accionamiento de la compuerta de derivación 14. En procesos simples, la compuerta de derivación 14 podrá también solamente tener sus dos posiciones de producción y podrá dispensar con la posición de derivación y el conducto de derivación correspondiente 20. En este proceso, el así llamado producto de inicio podrá entonces, ser reconfigurado a granulos en el granulador más pequeño, con ello, las posiciones de inicio de otro modo usualmente grandes, podrán ser completamente dispensadas. En particular, la segunda modalidad de la válvula de derivación 1, puede ser usada en donde la planta del complejo debe ser operada con unidades, las cuales son tan pequeñas como sea posible y en espacios muy restringidos. La posibilidad de cambio durante la operación, hace posible evitar interrupciones en una magnitud muy grande o realizar una ventana de procesamiento de rendimiento muy amplio en una máquina de producción por una selección inteligente de las dos cabezas de granulación. Dos procesos de granulación los cuales son los mismos, esto es, por ejemplo, granulación por extrusión en ambas conexiones de granulador 5 y 6 o también procesos de granulación por debajo del agua en ambas conexiones, pueden también ser operados en eta modalidad de la compuerta de derivación 1, vía las dos conexiones de granulador 5 y 6. Sin embargo, también pueden ser operados diferentes procesos de granulación, por ejemplo, granulación por extrusión en una conexión de granulador y una granulación por debajo del agua en la otra conexión de granulador. En cualquier caso, las placas de boquilla pueden ser usadas en las dos conexiones de granulador 5 y 6, las cuales tienen la misma geometría de sección y número de canales, la misma geometría de sección con un número diferente de canales, una geometría de sección diferente con el mismo número de canales o un número diferente de canales. Se entiende que ias placas de boquilla en diferentes tamaños de construcción, pueden también ser usadas con cada una de estas posibilidades. Posibilidades de uso interesantes en particular, resultan cuando diferentes tamaños de construcción de granulador son usados en las dos conexiones de granulador 5 y 6. La ventana de flujo de volumen que se logra con una máquina puede, de este modo por ejemplo, ser considerablemente incrementada por diferentes placas de boquilla. La cantidad de pérdida por proceso de inicio puede sin embargo, ser considerablemente reducida, con ello, menor pérdida de material se origina en total, la cual entonces tiene que ser dispuesta o tratada por un lado, y se logra un inicio más rápido por ei otro iado, lo cual significa menos personal y menos manipulación total. La válvula de derivación 1 descrita de conformidad con las Figuras 14 y 17, es usada en una manera particularmente ventajosa en un aparato por debajo del agua 23 como se muestra en la Figura 18, con cabezas granuladoras 24 y 25 que tienen diferentes capacidades de rendimiento, siendo ventajosamente conectadas a dos conexiones granuladoras 5 y 6. Como se muestra la Figura 18, la fusión suministrada horizontalmente vía un extrusor 26 y/o vía una bomba de engrane 27, se comprime vía la válvula de derivación 1 a través de los canales radialmente arreglados de la placa de boquilla 28 de una de las dos cabezas de granulación 24 ó 25. Las hebras son cortadas directamente a granulos en descarga a partir de la placa de dicha boquilla 28 en la cámara de corte completamente inundada y son transportadas lejos del flujo de agua 29, con la fusión solidificando abruptamente debido a la diferencia de alta temperatura al proceso acuoso, de manera que la forma esférica de los granulos característica para granulación por debajo del agua se origina en dependencia con la viscosidad. Como ilustra la Figura 18, la mezcla de gránulo/agua que sale de la cámara de corte de ia cabeza de granulación respectiva 24 ó 25, son suministradas por medio de una línea de transporte 30 a un colector aglomerado 31, el cual es posicionado corriente arriba de una secadora centrífuga. Cuando la planta es iniciada, la compuerta de derivación 1, como se muestra en la Figura 19a, es movida en su posición de derivación de manera que el flujo de fusión es desviado al piso. El flujo de volumen de fusión es continuamente incrementado por un aparato de control central 33 por un control correspondiente del extrusor 26 y/o de la bomba de engrane 28 hasta que se alcance un límite de capacidad inferior de ia primera cabeza de granulación 24 que tiene la capacidad de rendimiento más baja. Como ya se mencionó, es necesario en particular con polímeros sensibles a congelamiento, por ejemplo, con productos que tienen un alto punto de ebullición de cristalito, iniciar y operar a un mínimo rendimiento de, por ejemplo, más de 10 kg/h por canal de boquilla. También es necesario elevar componentes de aparato que incluyen, la válvula de derivación 1 a una temperatura mínima predeterminada, la cual puede ser dependiente del material. Tan pronto como el límite de capacidad inferior de la primer cabeza de granulación nombrada 24 ha sido alcanzado y/o los parámetros de operación adicionales característicos para la planta o característicos para el material, han sido alcanzados, el aparato de control 33 controla la válvula de derivación 1 de manera que la compuerta de válvula 15 se mueve en su primera posición de producción en la cual, la fusión se dirige a la primera cabeza de granulación 24. La figura 20 ilustra este flujo de volumen de fusión más bajo en la primer cabeza de granulación 24 por la flecha A. Tan pronto como la granulación a través de la primera cabeza de granulación 24 ha iniciado, el flujo de volumen de fusión es además incrementado hasta que el límite de capacidad inferior de la segunda cabeza de granulación 25 se ha alcanzado, el cual está por arriba del límite de capacidad inferior de la primera cabeza de granulación 24 y está ventajosamente aproximadamente en el intervalo del límite de capacidad superior de dicha primera cabeza de granulación 24. La capacidad varía de las dos cabezas de granulación 24 y 25 nombradas, preferiblemente, se puede proporcionar un unión entre sí de manera uniforme o un ligero traslape. Una vez que el volumen del flujo de fusión se ha elevado a dicho límite de capacidad inferior de la segunda cabeza de granulación 25, el aparato de control 33 controla la compuerta de válvula 15 en su segunda posición de producción de manera que el flujo de volumen es desviado de la primera cabeza de granulación 24 a la segunda cabeza de granulación 25 en cuestión de segundos. El incremento sustancial en eficiencia, Se puede lograr y las pérdidas de inicio pueden ser evitadas iniciando el proceso de granulación de la segunda cabeza de granulación más grande 25 con interposición del proceso de granulación vía la primera cabeza de granulación más pequeña 24. Las ventajas económicas deben ser ilustradas por los siguientes ejemplos:
Ejemplo 1: Una granulación de compuestos PP partiendo de un extrusor de tornillo doble que tiene por ejemplo, 150 canales en la placa de boquilla y una ventana de flujo de volumen asumido de 10 kg/h y canal hasta de 35 kg/h y canal de procesos normalmente entre 1,500 kg/h y hasta 5,250 kg/h. En este proceso, la velocidad de corte del granulador es necesariamente retroalimentada rastreada por el factor de 3.5; se inicia a 1,500 kg/h y 1,030 l/min de una combinación de cuchilla dada e incrementa la velocidad de la cuchilla en una forma lineal a 3,600 l/min para 5,250 kg/h. Los granulos generados de esta manera, entonces tienen el mismo peso. Si la 2da. Cabeza de granulación es ahora instalada en esta máquina dada que tiene por ejemplo, 45 canales y la capacidad resultante de 450-1,575 kg/h, la ventana de producción se incrementa a aproximadamente el factor 12. La misma máquina podrá de este modo, generar desde 450-5,250 kg/h de granulos de alta calidad. Cuando el escenario de peor caso es tomado en cuenta (aproximadamente 3 minutos de requerimiento de inicio hasta el inicio actuai con un desempeño de rendimiento mínimo requerido) , esto significa para el caso anterior: Con una válvula de derivación estándar: 3 minutos x 1,500 kg/h = 75 kg de pérdidas de material por proceso de inicio. Con una válvula de derivación bidireccional, esto podría significar: 3 minutos x 450 kg/h = 22.5 kg de pérdida de material por proceso de inicio. Existe demás, el hecho de que la misma máquina de producción la cual requiere 3 minutos para la manufactura de 1,500 kg, alcanzará los 450 kg/h sustancialmente más rápido. Esto puede en cambio, reducir el tiempo de inicio a un tercero, el cual entonces significa en suma: 54 segundos x 450 kg/h = 6.75 kg de pérdida de material por proceso de inicio. Como se documentó en este ejemplo, esta opción de la invención por lo tanto, abre una reducción de la cantidad de pérdida por proceso de inicio por un factor dé 11.11. Para la instalación de producción, esto significa que, por un lado, menos pérdida de material se origina, la cual tiene que ser dispuesta o tratada y, por ei otro lado, un inicio más rápido se permite, lo cual significa menos personal y menos manipulación total (los plásticos tienen que ser succionados y enfriados a descarga de la válvula de derivación al fondo = piso, lo cual naturalmente, influencia directamente los costos de operación) . Con solamente un cambio de producto por día y precios de materias primas de €1.20/kg, esto significa que €81.90 pueden ser ahorrados por día; esto es un ahorro anual potencial de €29,839,50 p.a. Ejemplo 2 Una granulación de compuestos PET partiendo de un reactor que tiene por ejemplo, 250 canales en la placa de boquilla y una ventana de flujo de volumen asumido de 30 kg/h y canal hasta de 50 kg/h y canal de procesos normalmente entre 7,500 kg/h y hasta 12,500 kg/h. En este proceso, la velocidad de corte del granulador es necesariamente retroalimentada rastreada por el factor de 1.67; se inicia a 7,500 kg/h y 1,796 l/min de una combinación de cuchilla dada e incrementa la velocidad de la cuchilla en una forma lineal a 3,000 l/min para 12,500 kg/h. Los granulos generados de esta manera, entonces tienen el mismo peso. Si ia 2da. Cabeza de granulación es ahora instalada en esta máquina dada que tiene por ejemplo, 150 canales y la capacidad resultante de 4,500-7,500 kg/h, la ventana de producción se incrementa a aproximadamente el factor 2.78. La misma máquina podrá de este modo, generar desde 4,500-12,500 kg/h de granulos de alta calidad. Cuando el escenario de peor caso es tomado en cuenta (aproximadamente 2 minutos de requerimiento de inicio hasta el inicio actual con un desempeño de rendimiento mínimo requerido) , esto significa para el caso anterior: Con una válvula de derivación estándar: 2 minutos x 7,500 kg/h = 250 kg de pérdidas de material por proceso de inicio. Con una válvula de derivación bidireccional, esto podría significar: 2 minutos x 4,500 kg/h = 150 kg de pérdida de material por proceso de inicio. Existe demás, el hecho de que la misma máquina de producción la cual requiere 2 minutos para la manufactura de 7,500 kg, alcanzará los 4,500 kg/h sustancialmente más rápido. Esto puede en cambio, reducir el tiempo de inicio a un tercero, el cual entonces significa en suma: 72 segundos x 4,500 kg/h = 90 kg de pérdida de material por proceso de inicio. Como se documentó en este ejemplo, esta opción de la invención por lo tanto, abre una reducción de la cantidad de pérdida por proceso de inicio por un factor de 2.78. Para la instalación de producción, esto significa que, por un lado, menos pérdida de material se origina, la cual tiene que ser dispuesta o tratada y, por el otro lado, un inicio más rápido se permite, lo cual significa menos personal y menos manipulación total (los plásticos tienen que ser succionados y enfriados a descarga de la válvula de derivación al fondo = piso, lo cual naturalmente, influencia directamente los costos de operación) .
Ejemplo 3: Una granulación de compuestos PET partiendo de un reactor que tiene por ejemplo, 250 canales en la placa de boquilla y una ventana de flujo de volumen asumido de 30 kg/h y canal hasta de 50 kg/h y canal de procesos normalmente entre 7,500 kg/h y hasta 12,500 kg/h. En este proceso, la velocidad de corte del granulador es necesariamente retroalimentada rastreada por el factor de 1.67; se inicia a 7,500 kg/h y 1,796 l/min de una combinación de cuchilla dada e incrementa la velocidad de la cuchilla en una forma lineal a 3,000 l/min para 12,500 kg/h. Los granulos generados de esta manera, entonces tienen el mismo peso. Si la 2da. Cabeza de granulación es ahora instalada en esta máquina dada que tiene por ejemplo, 150 canales y la capacidad resultante de 4,500-7,500 kg/h, la ventana de producción se incrementa a aproximadamente el factor 2.78. La misma máquina podrá de este modo, generar desde 4,500-12,500 kg/h de granulos de alta calidad. Si ahora se usa la opción de válvula de derivación multidireccional e instala una tercera placa de boquilla/combinación de cabeza de granulación, como se muestra en la Figura 21, esta tiene la consecuencia de una reducción adicional de desempeño de inicio mínimo. Si por ejemplo, se toma una tercera boquilla con 90 canales, se obtiene un intervalo de desempeño de rendimiento de 2,700 kg/h hasta 4,500 kg/h. El vehículo de granulación es de este modo, finalmente disponible en el intervalo desde 2,700-12,500 kg/h. La ventana de producción de este modo, se incrementa a aproximadamente un factor de 4.63.
De conformidad con lo mencionado anteriormente, aplica a este caso: cuando el escenario de peor caso es tomado en cuenta (aproximadamente 2 minutos de requerimiento de inicio hasta el inicio actual con un desempeño de rendimiento mínimo requerido) , esto significa para el caso anterior: Con una válvula de derivación estándar: 2 minutos x 7,500 kg/h = 250 kg de pérdidas de material por proceso de inicio. Con una válvula de derivación bidireccional, esto podría significar: 2 minutos x 2,700 kg/h = 90 kg de pérdida de material por proceso de inicio. Existe demás, el hecho de que la misma máquina de producción la cual requiere 2 minutos para la manufactura de 7,500 kg, alcanzará los 2,700 kg/h sustancialmente más rápido. Esto puede en cambio, reducir el tiempo de inicio por la mitad, lo cual entonces significa en suma: 43.2 segundos x 2,700 kg/h = 32.4 kg de pérdida de material por proceso de inicio. Como se documentó en este ejemplo, esta opción de la invención por lo tanto, abre una reducción de la cantidad de pérdida por proceso de inicio por un factor de
7.72. Para la instalación de producción, esto significa que, por un lado, menos pérdida de material se origina, la cual tiene que ser dispuesta o tratada y, por el otro lado, un inicio más rápido se permite, lo cual significa menos personal y menos manipulación total (los plásticos tienen que ser succionados y enfriados a descarga de la válvula de derivación al fondo = piso, lo cual naturalmente, influencia directamente los costos de operación) . Para una aglomeración completamente continua, esto significa un total de €216.12 por semana pueden ser ahorrados con un cambio de producto por semana y los precios de materias primas de €1.20/kg, esto es un ahorro potencial anual de €13,578.24 p.a. Para una granulación discontinua, esto significa que solamente un cambio de producto por día (= 50 toneladas de preparación con 20 h de tiempo de reacción y 4 horas de tiempo de descarga de granulación) y precios de materias primas de €1.20 kg/h, un total de €261.12/día, pueden ser ahorrados, esto es un ahorro potencial anual de €95,308.80 p.a. Aún si el uso de la válvula de derivación 1 en un aparato de granulación por debajo del agua es descrito anteriormente, ventajas correspondientes también se pueden lograr con otros procesos de granulación, en este caso, por ejemplo, con granulación por extrusión o granulación de anillo de agua, con opcionalmente también las cabezas de granulación con las diferentes capacidades de rendimiento siendo capaz de usar tales procesos de granulación diferentes. Los flujos de productos A y B (cotéjese Figura 20) , pueden diferir para la opción en los siguientes ejemplos de aplicación: Ambos flujos usan cada uno, el mismo método de granulación (granulación por extrusión/granulación por extrusión; granulación por anillo de agua/granulación por anillo de agua; granulación por debajo del agua/granulación por debajo del agua) , mientras se usan las placas de boquillas requeridas respectivamente, las cuales son ya sea, de la misma geometría en sección y del mismo número de canales o son de la misma geometría en sección y de un diferente número de canales o son de una diferente geometría en sección y del mismo número de canales, o son de diferente geometría en sección o del mismo número de canales o tienen una de las opciones precedentes, pero pueden ser asociadas con un tamaño de construcción respectivamente diferente. Ambos flujos cada uno usa un diferente proceso de granulación (granulación por extrusión/granulación por anillo de agua o granulación por debajo del agua; granulación por anillo de agua/granulación por extrusión o granulación por debajo del agua; granulación por debajo del agua/granulación por anillo de agua o granulación por extrusión) , mientras se usan las placas de boquillas requeridas respectivamente, las cuales son ya sea, de la misma geometría en sección y dei mismo número de canales o son de la misma geometría en sección y de un diferente número de canales o son de una diferente geometría en sección y del mismo número de canales, o son de diferente geometría en sección o del mismo número de canales o tienen una de las opciones precedentes, pero pueden ser asociadas con un tamaño de construcción respectivamente diferente. El proceso preferido de estos es la granulación por debajo del agua/granulación por debajo del agua que usa variantes puesto que en este proceso, la ventana de procesamiento la cual es más grande en total, se hace disponible en la producción lateral.