MX2007006848A - Polimero que contiene auxiliar de procesamiento de polisiloxano y neutralizante de catalzador. - Google Patents

Abstract

Una composicion polimerica que tiene mejores propiedades de extrusion por fusion, la cual comprende: A) un polimero de olefina; B) un neutralizante de catalizador que comprende un derivado cationico de un compuesto de poli(oxialquileno); y C) un auxiliar de procesamiento que comprende un compuesto de diorganopolisiloxano interactivo que contiene grupos funcionales de hidroxilo, acido carboxilico, di(hidrocarbilo de 1 a 20 atomos de carbono)amino, o alquenilo de 2 a 10 atomos de carbono.

Description

POLÍM ERO QUE CONTIENE AUXILIAR DE PROCESAMIENTO DE POLISILOXANO Y NEUTRALIZANTE DE CATALIZADOR ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a polímeros de olefina que comprenden un auxiliar de procesamiento de diorganopolisiloxano interactivo y un neutralizante de catalizador de poli-alcoxilato catiónico. Estos polímeros poseen mejores propiedades de reología de fusión, en especial un diferencial de presión reducido bajo las condiciones de extrusión por fusión . Los pol ímeros de olefina , tales como polietileno y polipropileno, con frecuencia se producen mediante la utilización de un catalizador de polimerización de metal de transición , dejando de esta manera pequeñas cantidades de residuos de catalizador en el polímero. Estos residuos típicamente se desactivan o se neutralizan para reducir la formación de cuerpos de color mediante la incorporación homogénea de una pequeña cantidad de un compuesto neutralizante en el polímero. Esto se lleva a cabo normalmente mezclando el aditivo con el polímero mientras que está en un estado fundido, o en una corriente polimérica que salga de un reactor de polimerización. La Publicación Internacional Número WO 93/55920 da a conocer el uso de derivados de catiónicos de compuestos de poli-(oxialquileno), para utilizarse como neutralizantes de catalizador para los polímeros de olefina. Los ejemplos incluyen derivados de metales alcalinos, de metales alcalinotérreos, y de amonio de los compuestos de poli-(oxialquileno), en especial sales de alcoxilato de potasio de compuestos de poli-(oxialquileno) mixtos. Los neutralizantes preferidos tienen pesos moleculares promedio en número de 1,000 a 3,000 amu. En la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 4,740,341, se dieron a conocer una mezcla de un polímero de etileno lineal, un fluoropolímero, y un polisiloxano que tienen mejores propiedades de extrusión. En la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 5,708,085, se dan a conocer ciertos siloxanos poliméricos interactivos, en especial compuestos de diorganopolisiloxano que contienen grupos funcionales, tales como grupos hidroxilo, de ácido carboxílico, nitrógeno, o vinilo, que, cuando se incorporan en los polímeros de olefina, en especial los polietilenos de baja densidad, se mejoran las propiedades de procesamiento por fusión del polímero de olefina. Los aditivos de procesamiento preferidos tuvieron pesos moleculares de 100,000 a 1,000,000 amu. Se especuló que la presencia de los grupos funcionales en el diorganopolisiloxano proporcionaron un compuesto más hidrofóbico, y permitieron que el compuesto migrara hacia la superficie del equipo de extrusión de metal y los dados, dando como resultado productos con una mejor hidrofobicidad superficial. Los polímeros resultantes generalmente poseen una fractura por fusión y par de torsión de la extrusora reducidos, mejor relleno y liberación del molde, y mejor lubricidad y resistencia a la raspadura superficial debido a la incorporación del compuesto de diorganopolisiloxano. Sin embargo, de una manera inconveniente, la proclividad de migración anterior de estos compuestos también puede conducir a una mayor expulsión desde la placa hacia las superficies metálicas del equipo de extrusión durante las operaciones de procesamiento por fusión. Esto puede conducir a una mayor necesidad de limpiar periódicamente o remover de otra manera las cantidades acumuladas de residuos desde las superficies de los moldes y del equipo de extrusión. De conformidad con lo anterior, a pesar del avance de la técnica ocasionado por las mezclas poliméricas anteriores, se desea una mejora adicional en las propiedades de procesamiento de los polímeros. En particular, se desea la obtención de un desempeño del polímero equivalente o mejorado con cantidades reducidas de aditivos de procesamiento. Se desea mucho el uso de cantidades reducidas de compuesto de diorganopolisiloxano, con el objeto de lograr una reducción o eliminación de la expulsión desde la placa hacia afuera, y de alcanzar costos reducidos de aditivos. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona una composición polimérica que tiene mejores propiedades de extrusión por fusión, la cual comprende: A) un polímero de olefina; B) un neutralizante de catalizador que comprende un derivado catiónico de un compuesto de poli-(oxialquileno); y C) un auxiliar de procesamiento que comprende un compuesto de diorganopolisiloxano interactivo que contiene grupos funcionales de hidroxilo, ácido carboxílico, di-(hidrocarbilo de 1 a 20 átomos de carbono)-amino, o alquenilo de 2 a 10 átomos de carbono.

Debido a la presencia del derivado catiónico de un compuesto de poli-(oxialquíleno) en la composición polimérica anterior, se ha descubierto que se pueden emplear cantidades reducidas del compuesto de diorganopolisiloxano interactivo sin una pérdida significativa de las propiedades de procesamiento, y bajo algunas condiciones de procesamiento, se observa una mejora en las propiedades de procesamiento. En adición a reducir el costo de la composición polimérica resultante a través de la reducción del uso del compuesto de diorganopolisiloxano interactivo, la composición resultante se caracterizan por una incidencia reducida de expulsión hacia afuera de la placa y una interferencia reducida del compuesto de poli-(oxialquileno) con el auxiliar de procesamiento. BREVE DESCRIPCIÓN DEL DIBUJO La Figura 1 es una gráfica de la presión diferencial contra el índice de desgarre aparente de la pared para las resinas probadas en el Ejemplo 1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Para los propósitos de la práctica de patentes de los Estados Unidos, el contenido de cualquier patente, solicitud de patente, o publicación referenciada en la presente, se incorpora a la presente como referencia en su totalidad (o la versión de los Estados Unidos equivalente de la misma se incorpora de la misma manera como referencia), en especial con respecto a la divulgación de las técnicas sintéticas, materia prima, y conocimientos generales en la técnica. A menos que se informe lo contrario, de una manera implícita a partir del contexto, o por costumbre en la técnica, todas las partes y porcentajes se basan en el peso. Si aparece en la presente, el término "comprendiendo" y sus derivados, no pretende excluir la presencia de cualquier componente, paso, o procedimiento adicional, ya sea que el mismo se dé a conocer o no en la presente. Con el objeto de evitar dudas, todas las composiciones reivindicadas en la presente a través del uso del término "comprendiendo" pueden incluir cualquier aditivo, adyuvante, o compuesto adicional, a menos que se informe lo contrario. En contraste, el término "que consiste esencialmente en", si aparece en la presente, excluye del alcance de cualquier texto sucesivo a cualquier otro componente, paso, o procedimiento, exceptuando aquéllos que no sean esenciales para la operabilídad. El término "que consiste en", si se utiliza, excluye a cualquier componente, paso, o procedimiento no específicamente delineado o enlistado. El término "o", a menos que se informe de otra manera, se refiere a los miembros enlistados individualmente así como en cualquier combinación. COMPONENTE A) Los polímeros de olefina para utilizarse en la presente incluyen a cualquier polímero formado mediante polimerización de adición de una o más olefinas, en especial homopolímeros e interpolímeros de una o más a-olefinas de 2 a 10 átomos de carbono. Los ejemplos incluyen los homopolímeros de etileno, propileno, 1-buteno, ó 4-metil-1-penteno; los interpolímeros de etileno con una o más a-olefinas de 3 a 10 átomos de carbono o estireno; los interpolímeros de dos o más a-olefinas de 3 a 10 átomos de carbono; los interpolímeros de etileno, una o más a-olefinas de 3 a 10 átomos de carbono, y opcionalmente estireno o una diolefina de 4 a 20 átomos de carbono; y los interpolímeros de una o más a-olefinas de 3 a 10 átomos de carbono con estireno, una diolefina de 4 a 20 átomos de carbono, o una mezcla de estireno con una a-olefina de 4 a 20 átomos de carbono. Los interpolímeros adecuados incluyen los copolímeros de bloques o aleatorios que contengan múltiples restos monoméricos en cada cadena polimérica; los copolímeros de injerto que contengan segmentos poliméricos de uno o más monómeros colgantes desde un polímero preparado por separado; y las mezclas copoliméricas que contengan mezclas de los componentes poliméricos individuales, tales como las mezclas que comprendan una matriz de un componente polimérico relativamente cristalino con oclusiones o dominios de un polímero relativamente ahulado o mezclas homogéneas de dos o más polímeros de olefina. Los polímeros de olefina preferidos para utilizarse en la presente como el componente A) son polipropileno isotáctico, polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), y polietileno de alta densidad (HDPE). Los polímeros de olefina altamente preferidos son las resinas de polietileno lineal de baja densidad hechas mediante la copolimerización de etileno con una o más a-olefinas de 3 a 10 átomos de carbono, en especial 1-buteno, 1-hexeno, ó 1-octeno, mediante la utilización de un catalizador que contenga metal de transición. De preferencia, los polímeros utilizados como el componente A) tienen una densidad de 0.85 a 0.98 gramos/centímetro cúbico, más preferiblemente de 0.87 a 0.95 gramos/centímetro cúbico, y un peso molecular promedio en peso (Mw) de 60,000 a 200,000. Los polímeros de olefina altamente preferidos se preparan mediante la utilización de un catalizador que comprende uno o más derivados de metal de transición, y un co-catalizador o activador. Los metales de transición adecuados son los metales de los grupos 3 a 10 de la Tabla Periódica de los Elementos. Los ejemplos de los compuestos adecuados incluyen haluros de titanio, haluros de vanadio, oxihaluros u óxidos de vanadio, tales como trióxido de cromo, y trióxido de molibdeno. También se utilizan convenientemente los oxihaluros mixtos, hidrocarbilóxidos, y los haluros de hidrocarbilóxidos mixtos. Como el co-catalizador o activador, se puede emplear un compuesto de aluminio orgánico, tal como trialquil-aluminio, cloruro de díalquil-aluminio, complejos de organoaluminio-magnesio mixtos, u oxialcóxídos de aluminio poliméricos u oligoméricos, tales como metil-alumoxano. Los catalizadores adecuados incluyen los catalizadores Ziegler-Natta y los catalizadores tipo Phillips, así como los complejos que contengan un metal de transición que tenga cuando menos un electrón-p deslocalizado que contenga ligando, o ligando donador de electrones. Los compuestos adecuados incluyen metalocenos, medio-metalocenos, catalizadores de geometría limitada, catalizadores de un solo sitio, y complejos donadores, cuya síntesis y uso son bien conocidos por el experto. De preferencia, los polímeros de olefina empleados en la presente invención se preparan mediante la utilización de una composición catalizadora que comprende halógeno, un metal de transición de los Grupos 3 a 6 de la Tabla Periódica de los Elementos, y opcionalmente magnesio y/o un alcóxido; y un cocatalizador de organoaluminio, específicamente un catalizador tipo Ziegler-Natta o Phillips. COMPONENTE B) Los derivados catiónicos adecuados de los compuestos de poli-(oxialquileno), son los compuestos que resultan de la polimerización catalizada por base de uno o más óxidos de alquileno, de preferencia óxido de etileno (EO), óxido de propileno (PO), y/u óxido de butileno (BO), con un grupo de protón reactivo monovalente o polivalente que contenga un compuesto iniciador. Si se utiliza más de un óxido de alquileno en la preparación de la composición aditiva, estos óxidos de alquileno se pueden hacer reaccionar de una manera simultánea o en secuencia, dando como resultado grupos alquilenoxilo aleatoriamente distribuidos o secuencialmente distribuidos. Mediante la reacción en secuencia de diferentes óxidos de alquileno, estarán presentes bloques de las diferentes unidades. Cuando se agrega un óxido de alquileno diferente al final de la reacción de otro óxido de alquileno, se obtiene un compuesto de poli-(alquilenoxilo) denominado como tapado o ahusado. Dependiendo de la cantidad de óxido de alquileno inicial restante en el reactor cuando se agrega el monómero tapador, la secuencia polimérica resultante puede ser esencialmente de una naturaleza homopolimérica o copolimérica. Los compuestos preferidos se seleccionan a partir de los derivados catiónicos de los compuestos de poli-(oxialquileno) y poliéster-polioles correspondientes a la Fórmula: A[(OR1)x OX]y, en donde: A es el residuo de un iniciador que tiene uno o más átomos de hidrógeno activos; y es un número de 1 a 10; R1, independientemente en cada presentación, puede ser igual o diferente, y se selecciona a partir del grupo que consiste en alquileno de 2 a 4 átomos de carbono, de preferencia 1,2-etileno, 1 ,2-propileno, ó 1 ,2-butileno; x es el número de 1 a 1,000, de preferencia de 5 a 500, y más preferiblemente de 10 a 300; y X es un catión. Los compuestos iniciadores adecuados incluyen agua, amoniaco, o un compuesto orgánico que comprenda uno o más sustituyentes seleccionados a partir del grupo que consiste en OH, SH, COOH, COSH, CSSH, NHRa, en donde Ra es hidrógeno o un grupo hidrocarbílo de hasta 50 átomos de carbono. El compuesto iniciador y Ra pueden contener grupos alifáticos, aromáticos, o cicloalifáticos, lineales o ramificados, saturados o insaturados. Se pueden utilizar iniciadores monoméricos o poliméricos. Los iniciadores preferidos son agua, alcoholes, alquilenglicoles, monoéteres de alquilenglicol, compuestos de poli-(oxialquilen)-glicol, polioles de policaprolactama, y monoéteres de poli-(oxialquilen)-glicol. Un compuesto iniciador muy preferido es agua, etilenglicol, o propilenglicol. El número de cationes en la composición aditiva dependerá de la funcionalidad de la molécula iniciadora, del número de protones reactivos restantes después de la polimerización del óxido de alquileno con el compuesto iniciador, y del grado de neutralización con una base. De preferencia, se emplea un compuesto iniciador que tenga una funcionalidad de 1 a 10, más preferiblemente de 1 ó 2. Los cationes preferidos son los cationes de metales alcalinos, en especial potasio o sodio. De una manera alternativa, se pueden utilizar cationes de amonio de la fórmula [Rb N] + , en donde Rb, independientemente en cada presentación, es hidrógeno o un grupo hidrocarbilo de 1 a 25 átomos de carbono, de preferencia un grupo alquilo de 1 a 18 átomos de carbono, más preferiblemente de 1 a 10 átomos de carbono. Los derivados catiónicos preferidos de los compuestos de poli-(oxialquileno) para utilizarse en la presente, son los poli- (alquilenoxi)-alcoxilatos de mono-potasio o de di-potasio que contengan unidades de repetición de etilenoxi, propilenoxi, o butilenoxi, o mezclas de los mismos, y que tengan pesos moleculares promedios en número de 500 a 5,000, más preferiblemente de 1,000 a 2,500. De una manera altamente deseable, el neutralizante de catalizador comprende cuando menos del 50 al 99 por ciento en peso de unidades propilenoxi ó butilenoxi, más preferiblemente del 60 al 98 por ciento en peso de las mismas, y se tapan con del 50 al 1 por ciento en peso de unidades derivadas de óxido de etileno, de preferencia del 40 al 2 por ciento en peso de unidades derivadas de óxido de etileno. El derivado de polí-(oxialquileno) catiónico se puede emplear en la neutralización de los residuos de catalizador y los subproductos en los polímeros de olefina como un compuesto puro, como una mezcla de compuestos puros, o como una mezcla con compuestos adicionales, en especial compuestos neutros de alquilenglicol y poli-(oxialquileno), o mezclas de los mismos, diluyentes de hidrocarburos, o neutralizantes o desactivadores de catalizadores convencionales. En una modalidad, el derivado de poli-(oxialquileno) catiónico se puede utilizar para sustituir a algo o todo un agente de terminación de catalizador convencional, tal como agua, CO2, o un alcohol en un proceso de polimerización. La cantidad de neutralizante de catalizador incorporada en la composición polimérica de la invención es una cantidad suficiente para lograr la neutralización del catalizador, así como mejores propiedades de extrusión en la composición resultante. Una medida de esta mejora incluye retardar el establecimiento de los defectos de fusión en los polímeros extruidos a índices de esfuerzo cortante de extrusión más altos de lo que se podría lograr en ausencia del neutralizante de catalizador, o permitir que la extrusora se equilibre y produzca un extrudado sin defectos de fusión en menos tiempo de lo que se requeriría para una composición polimérica comparativa que carezca de neutralizante de catalizador en las mismas condiciones de extrusión. Esto permite el uso de menos aditivo de diorganopolisíloxano, así como el uso de producciones más altas de la extrusora y tiempos de arranque de la extrusora más cortos, dando como resultado una operación de extrusión más económica. Deseablemente, la composición de polímero de olefina contiene cuando menos el 0.01 por ciento en peso, de preferencia cuando menos el 0.02 por ciento en peso, más preferiblemente cuando menos el 0.05 por ciento en peso del derivado catiónico de un compuesto de poli-(oxialquileno), y cuando mucho el 15 por ciento en peso, de preferencia cuando mucho el 5 por ciento en peso, más preferiblemente cuando mucho el 2.5 por ciento en peso, basándose en el peso total de la composición. COMPONENTE C) El diorganopolisiloxano interactivo es de preferencia un diorganosiloxano funcionalizado por grupo hidroxilo que contiene uno o dos grupos funcionales de hidroxilo. De una manera altamente preferible, los grupos de función se unen a la unidad de diorganosíloxano terminal del compuesto. Los compuestos preferidos son los di-(alqu ilo de 1 a 4 átomos de carbono)-polisiloxanos funcionalízados por hidroxilo, más preferiblemente los dimetil-polisiloxanos funcionalizados por hidroxilo terminal que contienen uno o dos grupos hidroxilo por molécula. Los compuestos altamente preferidos son aquéllos que tienen un peso molecular promedio en número (Mn) de 40,000 a 1,000,000, más altamente preferible de 50,000 a 750,000, y muy preferiblemente de 60,000 a 500,000. La cantidad de diorganopolisiloxano interactivo empleada en la composición puede variar de acuerdo con el grado de beneficio del proceso deseado. Las cantidades adecuadas son de cuando menos el 0.01, de preferencia de cuando menos el 0.05, más preferiblemente de cuando menos el 0.1, y de una manera muy preferible de cuando menos el 0.5 por ciento, basándose en el peso total de la composición. Las cantidades máximas no son mayores del 10.0, de preferencia no son mayores del 5.0, más preferiblemente no son mayores del 2.0, y de una manera muy preferible no son mayores del 1.0 por ciento, basándose en el peso total de la composición. Benéficamente, de acuerdo con la invención, se pueden emplear cantidades reducidas del diorganopolisiloxano interactivo, mientras que todavía se obtengan las propiedades benéficas del polímero. El método mediante el cual se incorporan las composiciones aditivas respectivas en el polímero no es crítico para la práctica de éxito. En una modalidad, el neutralizante de catalizador se puede agregar al final de la zona de polimerización, o corriente abajo de la zona de polimerización. La mezcla de reacción que surge desde el reactor o la zona de polimerización después de terminar la polimerización, puede contener al polímero de olefina, monómeros no alterados, el catalizador de polimerización, una parte del cual puede ser todavía activa, y opcionalmente díluyentes de hidrocarburo inertes y/o un agente terminador de catalizador. Los agentes terminadores de catalizador adecuados incluyen agua, alcoholes, CO2, y CO. El neutralizante de catalizador puede mezclarse simplemente con la corriente de polímero mediante la combinación del neutralizante ya sea en una forma pura, o bien como una solución en un diluyente inerte, con la corriente de polímero, antes o después de la desvolatilización. De una manera preferible, el neutralizante de catalizador se agrega a la corriente de polímero después de la terminación del catalizador y antes del polímero, y el diluyente opcional se somete a pasos de separación para remover el monómero o solvente sin reaccionar. Esta remoción típicamente se hace mientras que se aumenta la temperatura o se disminuye la presión, o ambas, para evaporar instantáneamente el monómero y el diluyente. Puede haber uno o dos o más de estos pasos de separación en secuencia. En un proceso de polimerización en solución, o en un proceso de polimerización a alta presión y a alta temperatura, el polímero, los residuos de catalizadores, y el neutralizante de catalizador, permanecen dentro de la corriente de polímero fundido, mientras que los monómeros, diluyente, y otros gases sin reaccionar se remueven de la misma. Debido a la facilidad para incorporar aditivos en las corrientes de polímero antes de la desvolatilización, y a que se elimina la re-fusión subsiguiente del polímero para incorporar aditivos mediante mezcla por fusión, el diorganopolisiloxano interactivo también se puede agregar a la corriente de polímero al mismo tiempo o casi al mismo tiempo que la adición del componente B), es decir, antes de la desvolatilización y recuperación del producto polimérico resultante. De una manera alternativa, tanto el componente A) como el componente B), se pueden incorporar subsiguientemente en el polímero de olefína mediante técnicas de mezcla por fusión bien conocidas, incluyendo el uso de lote maestro de cualquier componente, en donde se mezcla un portador de polímero que contenga al aditivo o aditivos en una forma concentrada, con el polímero que se vaya a tratar, y la mezcla resultante se funde y se mezcla completamente antes de la granulación o de la extrusión en artículos configurados. El polímero de olefina resultante también puede comprender aditivos convencionales, tales como estabilizantes, absorbentes de ultravioleta, agentes anti-estáticos, agentes contra el bloqueo, lubricantes, pigmentos, rellenos inorgánicos u orgánicos, compuestos retardantes de fuego, agentes contra el goteo, o polímeros adicionales, tales como hules o polímeros fluorados, en especial fluoroelastómeros, opcionalmente en combinación con un agente interfacial, tal como un polímero de poli-(oxialquileno). Los polímeros obtenidos de acuerdo con la presente invención son adecuados para muchos tipos de aplicaciones, incluyendo aquéllas que requieran de excelentes propiedades ópticas y de altas proporciones de estiramiento, tales como aplicaciones de hilado de fibras, moldeo por inyección, moldeo por soplado, rotomoldeo, y aplicaciones de película soplada o vaciada. Las siguientes modalidades específicas enumeradas se proporcionan para habilitar las reivindicaciones adjuntas: 1. Una composición polimérica que tiene mejores propiedades de extrusión por fusión, la cual comprende: A) un polímero de olefina; B) un neutralizante de catalizador que comprende un derivado catiónico de un compuesto de poli-(oxialquileno); y C) un auxiliar de procesamiento que comprende un compuesto de diorganopolisiloxano interactivo que contiene grupos funcionales de hidroxilo, ácido carboxílico, di-(hidrocarbilo de 1 a 20 átomos de carbono)-amino, o alquenilo de 2 a 10 átomos de carbono. 2. La composición de acuerdo con la modalidad 1, en donde el polímero de olefína se selecciona a partir del grupo que consiste en polipropileno isotáctico, polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), y polietileno de alta densidad (HDPE). 3. La composición de acuerdo con la modalidad 1, en donde el polímero de olefina es un copolímero de etíleno con una o más a- olefinas de 3 a 10 átomos de carbono, preparadas mediante la utilización de una composición catalizadora que contiene metal de transición. 4. La composición de acuerdo con la modalidad 3, en donde la composición catalizadora comprende halógeno, un metal de transición de los Grupos 3 a 6 de la Tabla Periódica de los Elementos, y opcionalmente magnesio y/o un alcóxido; y un cocatalizador de organoaluminio. 5. La composición de acuerdo con cualquiera de las modalidades 1 a 4, en donde el Componente B) comprende un poli- (alquílenoxi)-alcoxílato de monopotasio o dipotasio que contiene unidades de repetición de etílenoxi, propilenoxi, o butilenoxi, o mezclas de las mismas, y que tiene un peso molecular promedio en número de 500 a 5,000. 6. La composición de acuerdo con la modalidad 5, la cual comprende del 0.01 al 15 por ciento de poli-(alquilenoxi)-alcoxilato de monopotasio o de dipotasio, basándose en el peso total de la composición. 7. La composición de acuerdo con cualquiera de las modalidades 1 a 4, en donde el componente C) comprende un di- (alquilo de 1 a 4 átomos de carbono)-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo. 8. La composición de acuerdo con la modalidad 7, en donde el Componente C) comprende un dimetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal que contiene uno o dos grupos hidroxilo por molécula. 9. La composición de acuerdo con la modalidad 8, en donde el dimetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo tiene un peso molecular promedio en número (Mn) de 40,000 a 1,000,000. 10. La composición de acuerdo con la modalidad 9, la cual comprende del 0.01 al 10.0 por ciento de dimetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal, basándose en el peso total de la composición. 11. La composición de acuerdo con la modalidad 5, en donde el Componente C) comprende un d i(alq uilo de 1 a 4 átomos de carbono)-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo. 12. La composición de acuerdo con la modalidad 11, en donde el Componente C) comprende un dímetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal que contiene uno o dos grupos hidroxilo por molécula. 13. La composición de acuerdo con la modalidad 12, en donde el dimetíl-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal tiene un peso molecular promedio en número (Mn) de 40,000 a 1,000,000. 14. La composición de acuerdo con la modalidad 13, la cual comprende del 0.01 al 10.0 por ciento de dimetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal, basándose en el peso total de la composición. La invención se ¡lustra además mediante los siguientes Ejemplos, que no deben considerarse como limitantes de la presente invención. A menos que se informe lo contrario o como sea convencional en la técnica, todas las partes y porcentajes se basan en el peso. EJEMPLOS Se determina el peso molecular promedio relativo del compuesto neutralizante de catalizador mediante cromatografía de permeación de gel (GPC). Se introducen 50 microlitros de una solución de muestra (aproximadamente 150 miligramos de muestra en 10 mililitros de tetrahidrofurano), sobre la columna de GPC (llenada con empaque de columna de partículas porosas PL-Gel (5 mieras); columnas en serie llenadas con PS/DVB de 50, 100, 500, y 1,000 A (de 30 centímetros cada una)). Se utiliza tetrahidrofurano como eluyente a una velocidad de flujo de 1 mililitro/minuto. La caja de la columna se mantiene a una temperatura de 35°C. Se utiliza un refractómetro diferencial Waters DRI 410MR como el detector. El índice de fusión del polímero de olefina se determina de acuerdo con ASTM-D-1238 Procedimiento A, Condición E, a 190°C/2.16 kg. El contenido de potasio en el neutralizante de catalizador se calcula mediante un método de titulación de ácido-base convencional. La muestra de la composición aditiva se disuelve en 2-propanol, y se titula con ácido clorhídrico hasta el punto de equivalencia deseado. El contenido de potasio también se puede medir mediante el método de fotometría de Flama AOD-S. La determinación de OH del neutralizante de catalizador se mide mediante titulación de acuerdo con ASTM D4274D. EJEMPLO 1 750 gramos de iniciador de dipropilenglicol difuncional y 430.6 gramos de una solución de KOH al 45 por ciento en agua, se cargan en un reactor de 10 litros de acero inoxidable, el cual entonces se inunda con nitrógeno, se calienta hasta 115°C, y se evapora instantáneamente el agua a 3.0 kPa durante 3 horas. Después de la evaporación instantánea, el iniciador contiene el 0.77 por ciento de agua y el 7.76 por ciento de KOH. Se agregan 9,608 gramos de óxido de propileno durante 5.5 horas a 125°C y a 300-400 kPa, y se digiere durante 3 horas a 125°C. Se agregan 724 gramos de óxido de etileno durante 0.5 horas a 125°C y a 200-300 kPa, y se mantiene durante 5 horas a 125°C. Después de enfriarse a 40°C, el contenido del reactor se descarga en un recipiente de acero bajo una atmósfera de nitrógeno. El producto resultante (referido como KAO) tiene un peso molecular de 1,800, un contenido de óxido de etileno del 7 por ciento, y un contenido de potasio del 1 por ciento. Se prepara un polímero de etileno/1-octeno en dos reactores de recipiente agitado continuos (CSTRs) de un volumen de 5 litros cada uno, operados en serie. Los reactores se equipan con una cubierta para mantener el volumen del reactor en condiciones adiabáticas. La alimentación hacia el primer reactor comprende una mezcla de alcano normal de 8 a 10 átomos de carbono que contiene el 20 por ciento de etileno, el cual se carga a una velocidad de 30 kilogramos/hora. La temperatura de la alimentación de solvente/etileno es de 15°C, y la presión se mantiene a 3.5 MPa. Se agrega 1-octeno como una corriente separada hacia el primer reactor. Mediante una corriente separada adicional, se inyecta solvente fresco, un pro-catalizador Ziegler-Natta que comprende una suspensión de TiCI4 soportado por MgCI2 en la misma mezcla de alcano normal hacia el primer reactor, a una velocidad de aproximadamente 0.01 gramos de Ti/hora. El pro-catalizador se prepara esencialmente de acuerdo con el procedimiento de la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número US-4,547,475, y contiene Mg/CI/AI/Ti en proporciones molares de 13/35/4/1. Junto con el pro-catalizador, se alimenta el co-catalizador de tríetil-aluminio en una cantidad de 3.5 moles de Al por mol de Ti. Durante la siguiente polimerización de la mezcla de etileno/octeno, se convierte aproximadamente el 80 por ciento del etileno, y la temperatura del reactor se aumenta hasta 180°C. La mezcla de reacción que comprende el polímero disuelto entra al segundo reactor, en donde se convierte aproximadamente el 10 por ciento de etileno adicional, aumentando la temperatura de reacción hasta 200°C a una presión de 3.5 MPar. De esta manera se forman aproximadamente 5.2 kilogramos de polímero por hora, con un índice de fusión de 3.0 y una densidad de 0.914 gramos/centímetro cúbico, y que contiene aproximadamente el 12 por ciento de 1-octeno polimerizado. Después de que la corriente de producto que contiene polímero, monómero, solvente, y catalizador, sale del segundo reactor, se inyectan 20 partes por millón en peso (partes por millón) de agua, basándose en la carga del polímero, antes de una mezcladora estática en línea. El agua se dosifica para proporcionar 1,000 partes por millón de agua en la corriente polimérica a 4.0 MPa y a 150°C. Después de permitir que reaccione el agua con el residuo de catalizador durante 10 segundos, se agrega el 0.2 por ciento de KAO ó bien de composición neutralizante de catalizador de estearato de calcio, como una solución al 10 por ciento en peso en solvente de alcanos mixtos de 8 a 10 átomos de carbono. Se agregan antioxidante de fenol impedido (lrganox R 1010 de Ciba Geigy Corporation) y estabilizante de fósforo (lrgafos R 168, también de Ciba-Geigy Corporation) a las corrientes poliméricas, a 500 partes por millón y a 1,200 partes por millón, respectivamente. Las corrientes de producto que comprenden polímero, solvente, etileno, 1-octeno, catalizador inactivado, aditivos, o sus productos de reacción o residuos, se desvolatilízan en un proceso de desvolatilización de dos etapas. Las corrientes de polímero fundido resultantes pasan entonces a través de un troquel y cortador formador de fusión, y se enfría en un baño de agua para dar granulos sólidos. Las muestras de las dos resinas se mezclan con un concentrado de resina de polietíleno comercialmente disponible, que contiene un dimetil-polisiloxano terminado en hidroxílo de ultra-alto peso molecular (MB 50,314, disponible en Dow Corning Corporation), que tiene un peso molecular promedio en número de aproximadamente 400,000 (sulfóxido de dimetilo). Se emplea una extrusora de doble tornillo para fundir las muestras poliméricas del compuesto que contienen diferentes cantidades de los aditivos respectivos. Se prepara un total de cuatro resinas para la evaluación en una prueba de extrusión por fusión (prueba de extrusión de varilla de chorro/deslizante). Los detalles de las resinas probadas se localizan en la Tabla 2. Los resultados están representados gráficamente en la Figura 1. Tabla 2 Comparativa, no es un ejemplo de la invención.

En la evaluación, se mide la presión diferencial contra el índice de desgarre aparente de la pared. La curva "S" resultante se puede dividir en cuatro regiones basándose en la apariencia del extrudado y en la distorsión superficial, referida como "lisa", "de piel de tiburón", "de varilla de chorro/deslizante", y "caótica", empleando la nomenclatura y las definiciones de C.F.J. Den Doelder, "Design and Implementation of Polymer Melt Fracture Models", Proefontwerp, Eindhoven Universíty of Technology, Eindhoven (1999), y J. Non-Newtonian Fluid Mech.. 79, 503-514 (1998). En la Figura 1, las diferentes regiones de la curva se marcan utilizando esta convención de nombramientos. Como se ve en la Figura 1, las curvas de la mezcla polimérica neutralizada con KOA (Pruebas 3 y 4) muestran una diferencia distinta comparándose con las resinas de referencia (Pruebas 1 y 2). Las presiones diferenciales del dado son significativamente más bajas en tanto la piel de tiburón, y de una manera menos significativa, en el régimen de varilla de chorro/ deslizante, para las resinas de las Pruebas 3 y 4, comparándose con las Pruebas 1 y 2. En adición, la anchura del régimen de varilla de chorro/deslizante es más angosto tanto en la amplitud de banda como en el nivel de oscilación para las Pruebas 3 y 4, comparándose con las Pruebas 1 y 2 (no se ilustra). Basándose en estos resultados, se cree que el neutralizante de catalizador de KAO interfiere menos con el auxiliar de procesamiento de polímero de dimetil-polisiloxano interactivo que un neutralizante de catalizador convencional, ejemplificado por el estearato de calcio.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Una composición polimérica que tiene mejores propiedades de extrusión por fusión, la cual comprende: A) un polímero de olefina; B) un neutralizante de catalizador que comprende un derívado catiónico de un compuesto de poli-(oxialquileno); y C) un auxiliar de procesamiento que comprende un compuesto de diorganopolisiloxano interactivo que contiene grupos funcionales de hidroxilo, ácido carboxílico, di-(hidrocarbilo de 1 a 20 átomos de carbono)-amino, o alquenilo de 2 a 10 átomos de carbono.

2. La composición de acuerdo con la modalidad 1, en donde el polímero de olefina se selecciona a partir del grupo que consiste en polipropileno isotáctico, polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), y políetileno de alta densidad (HDPE).

3. La composición de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el polímero de olefina es un copolímero de etileno con una o más a-olefinas de 3 a 10 átomos de carbono, preparadas mediante la utilización de una composición catalizadora que contiene metal de transición.

4. La composición de acuerdo con la reivindicación 3, en donde la composición catalizadora comprende halógeno, un metal de transición de los Grupos 3 a 6 de la Tabla Periódica de los Elementos, y opcionalmente magnesio y/o un alcóxído; y un co- catalizador de organoaluminio.

5. La composición de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el Componente B) comprende un poli-(alquilenoxi)-alcoxilato de monopotasio o dipotasio que contiene unidades de repetición de etilenoxi, propilenoxi, o butilenoxi, o mezclas de las mismas, y que tiene un peso molecular promedio en número de 500 a 5,000.

6. La composición de acuerdo con la reivindicación 5, la cual comprende del 0.01 al 15 por ciento de poli-(alquilenoxi)-alcoxilato de monopotasio o de dipotasio, basándose en el peso total de la composición.

7. La composición de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el componente C) comprende un di-(alquilo de 1 a 4 átomos de carbono)-polisiloxano funcíonalízado por hidroxilo.

8. La composición de acuerdo con la reivindicación 7, en donde el Componente C) comprende un dimetíl-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal que contiene uno o dos grupos hidroxílo por molécula.

9. La composición de acuerdo con la reivindicación 8, en donde el dimetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo tiene un peso molecular promedio en número (Mn) de 40,000 a 1,000,000.

10. La composición de acuerdo con la reivindicación 9, la cual comprende del 0.01 al 10.0 por ciento de dimetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal, basándose en el peso total de la composición.

11. La composición de acuerdo con la reivindicación 5, en donde el Componente C) comprende un di(a Iq u ilo de 1 a 4 átomos de carbono)-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo.

12. La composición de acuerdo con la reivindicación 11, en donde el Componente C) comprende un dimetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal que contiene uno o dos grupos hidroxilo por molécula.

13. La composición de acuerdo con la reivindicación 12, en donde el dimetil-polisiloxano funcionalizado por hidroxilo terminal tiene un peso molecular promedio en número (Mn) de 40,000 a 1,000,000.

14. La composición de acuerdo con la reivindicación 13, la cual comprende del 0.01 al 10.0 por ciento de dimetil-polisiloxano funcionalízado por hidroxilo terminal, basándose en el peso total de la composición.