KR980009367A

KR980009367A - 미끄럼 방지용 신발 겉창용 조성물 및 이를 이용한 신발 겉창의 제조 방법

Info

Publication number: KR980009367A
Application number: KR1019960027820A
Authority: KR
Inventors: 유종선; 전용철; 박세형; 최경만; 제장수
Original assignee: 권오상; 코오롱상사 주식회사; 박상욱; 한국신발피혁연구소
Priority date: 1996-07-10
Filing date: 1996-07-10
Publication date: 1998-04-30
Also published as: KR100202297B1

Abstract

부타디엔 고무 50~95중량부, 에틸렌비닐아세테이트 또는 에틸렌에틸아크릴레이트 공중합체 5~50중량부를 포함하는 기재 100중량부, 작업성 및 물성 향상용 고무 성분 2~30중량부, 가교 조제 0.1~5중량부, 커플링제 0.5~5중량부를 포함하는 신발 겉창용 조성물을 가교제와 발포제의 분해 온도 이하의 온도 범위에서 혼련하여 혼련물을 형성하고, 상기 혼령물을 금형에 투입한 후 압축성형하는 공정으로 제조되는 신발 겉창은 인장ㆍ인열 강도 및 내마모성은 저하되지 않으면서 미끄럼 방지 효과는 우수하다.

Description

미끄럼 방지용 신발 겉창용 조성물 및 이를 이용한 신발 겉창의 제조방법

본 발명은 미끄럼 방지용 신발 겉창용 조성물 및 이를 이용한 신발 겉창의 제조 방법에 관한 것으로서, 상세하게는 인장ㆍ인열 강도 및 내마모성은 저하되지 않으면서 미끄럼 방지 효과가 우수한 미끄럼 방지용 신발 겉창용 조성물 및 이를 이용한 신발 겉창의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 신발의 바닥 구성재는 안창, 중창 또는 겉창으로 구성되어 있다. 이 중 겉창은 지면과 직접 접촉함으로서 지면의 상태 및 특성 등의 외부 조건에 가장 민감하게 작용하고 그 영향이 일차적으로 전달되는 부위이다. 이러한 겉창은 보행이나 달리기 시에 착지하는 노면 상태에 적절히 대응함으로서 주행효율 향상은 물론 신체의 부상을 방지할 수 있어야 하며, 특히 기후 변화에 따라 눈 또는 비에 의해 노면이 젖어 있거나 노후화된 도로 등에서는 미끄러질 위험성이 매우 높기 때문에 미끄럼 방지 기능이 있어야 한다.

그러나 기존의 신발 겉창은 이러한 외부 환경에 대해 적응성을 지니지 못하고 단지 안장ㆍ인열 강도 및 내마모성 등의 기계적 물성에만 의존함으로서 실제 보행이나 달리기 시에 발생할 수 있는 미끄럼을 방지하는 기능이 우수하지 못한 단점이 있다.

이에, 본 발명의 발명자들은 노후화되어 미끄러지기 쉬운 도로 상태 또는 눈ㆍ비 등의 기후 변화에 따른 열악한 노면 상태에 대해 적절히 대처할 수 있는 미끄럼 방지용 겉창의 제조 방법에 대하여 연구ㆍ노력한 결과, 부타디엔 고무와 에틸렌비닐아세테이트 또는 에틸렌에틸아크릴레이트 등의 수지를 적절한 비율로 블렌딩한 기재에, 기능성 및 물성 향상을 위하여 각종 고무 성분을 단독 또는 혼합하여 첨가하고 여기에 충전제, 가교제, 발포제 및 기타 첨가제를 투여하여 잘 혼련한 후 압축성형에 의해 가교ㆍ발포시켜 신발 겉창을 제조하고, 제조된 겉창의 바닥 면에 있는 스킨 층을 제거함으로써 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 목적은 미끄럼 방지 기능이 우수하여 열악한 노면 상태 등의 외부 환경에 적절히 대응할 수 있는 미끄럼 방지용 신발 겉창의 조성물 및 이를 이용한 신발 겉창의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 부타디엔 고무 50~95중량부, 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 및/또는 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 5~50중량부를 포함하는 기재 100중량부; 작업성 및 물성 향상용 고무 성분 2~30중량부; 충전제 5~40중량부; 첨가제 3~20중량부를 포함하는 신발 겉창용 조성물을 제공한다.

상기한 본 발명에 있어서, 상기 에틸렌비닐아세테이트 공중합체는 비닐아세테이트 함량이 10~40중량%이고, 용융 흐름 지수가 0.5~30g/10분인 수지이고, 상기 에틸렌에틸아크릴레이트 공중합체는 에틸아크릴레이트 함량이 9~35중량%이고, 용융 흐름 지수가 1~30g/10분인 수지인 것이 바람직하다.

상기한 본 발명의 조성물에 있어서, 상기 고무 성분은 에폭시화 천연 고무, 아크릴 고무, 브롬화 부틸고무, 이소프렌 고무 및 에틸렌-프로필렌-디엔계 공중합체 고무로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것이 바람직하고, 상기 충전제는 탄산 칼슘, 탄산 마그네슘, 황산 바륨, 황산 칼슘, 실리카, 카본 블랙 및 이들의 변성체로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것이 바람직하다.

또한 상기한 본 발명에 있어서, 상기 첨가제는 발포제, 가교제, 가교 조제, 커플링제로 이루어진 그룹중에서 선택된다. 상기 발포제는 분해 온도가 130~200℃인 아조계 화합물, 니트로소계 화합물, 아조비스 이소부티롤니트릴, p-톨루엔설포닐히드라진, 디아조아미노아조벤젠으로 이루어진 그룹 중에서 선택되고, 첨가량은 2~6중량부이며, 상기 가교제는 t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸디포옥시프탈레이트, t-디부틸퍼옥시말레인산, 시클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸큐밀퍼옥사이드, t-부틸히드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 디큐밀 퍼옥사이드, 메틸에틸케톤파옥사이드 및 디-t-부틸퍼옥사이드으로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 유기과상화물이고, 첨가량은 0.2~3중량부인 것이 바람직하다.

본 발명에서 사용하는 상기 가교 조제는 황, 트리알릴시아누레이트, 트리알릴이소시아누레이트, 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트, 디에틸글리콜디메타크릴레이트, 디에틸글리콜다아크릴레이트, 부티렌글릴콜디메타크릴레이트, 금속-아크릴레이트, 금속-메타크릴레이트로 이루어진 그룹 중에서 선택되고, 첨가량은 0.1~5중량부이며, 산화 아연, 산화 마그네슘, 산화 카드뮴, 산화칼슘, 산화 납으로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 화합물을 1~10중량부 더 포함하는 것이 바람직하다.

또한 본 발명에 있어서, 파라핀계 오일, 방향족계 오일, 나프탈계 오일, 화이트 오일로 이루어진 그룹중에서 선택되는 프로세스 오일, 디옥틸프탈레이트, 디옥틸아디페이트, 디옥틸아세테이트, 디옥틸세바케이트로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 가소제 및 연화제로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 1종 이상의 흐름성 개선제를 0.5~10중량부 더 포함하는 것이 바람직하고, 색소 0.01~10중량부를 더 포함하는 것이 바람직하다.

또한 부타디엔 고무 50~95중량부, 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 및/또는 에틸렌에틸아크릴레이트 5~50중량부를 포함하는 기재 100중량부; 작업성 및 물성 향상용 고무 성분 2~30중량부; 충전제 5~40중량부; 발포제 2~6중량부; 가교제 0.2~3중량부; 가교 조제 0.1~5중량부; 커플링제 0.5~5중량부를 포함하는 신발 겉창용 조성물을 가교제와 발포제의 분해 온도 이하의 온도 범위에서 혼령하여 혼련물을 형성하고; 상기 혼련물을 금형에 투입한 후 압축 성형하는 공정을 포함하는 신발 겉창의 제조 방법도 역시 제공한다.

본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 혼련하는 공정은 오픈롤-밀, 니이더, 반바리 믹서로 이루어진 그룹중에서 선택되는 기구를 사용하여 실시하고, 상기 압축 성형하는 공정은 150~400kgf/㎠의 압력하에서 약 4~20분 동안 실시하는 것이 바람직하다.

또한, 압축 성형한 성형물의 바닥면의 표면층을 그라인더, 스카이빙기 또는 수작업으로 1~5mm 제거하는 공정을 더 포함하는 것이 바람직하다.

상기한 방법으로 제조된 애스카 C 경도가 50~70이고, 미끄럼 방지성이(내슬립성)이 1.2μ 이상인 신발겉창을 역시 제공한다.

이하 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 부타디엔 고무(BR)와 에틸렌비닐아세테이트 공중합체(EVA) 및 에틸렌에틸아크릴레이트 공중합체(EEA) 등의 수지를 블렌드한 블렌드물을 기재로 하고, 필요에 따라 작업성 및 물성 향상을 위하여 각종 고무 성분을 단독 또는 2가지 이상을 투입하여 블렌드한 후, 여기에 충전제, 가교제, 발포제, 안정제, 활제 등의 각종 첨가제를 첨가하여 잘 혼련한 다음 압축성형에 의해 가교ㆍ발포시킴으로서 애스카 C 경도가 50~70이고 발포 배율이 1.1~1.4(비중비)를 나타내는 신발 겉창을 제조한 후, 제조된 겉창의 바닥면에 있는 스킨(표면)을 그라인더(ginder), 스카이빙기(skiving machine)또는 수작업으로 제거하는 것을 특징으로 하며, 이러한 방법에 의해 제조된 겉창은 인장ㆍ인결 강도 및 내마모 등의 기계적 물성이 기존의 겉창과 비교해서 동등 이상의 측정치를 나타내면서도 특히 미끄럼 방지 정도를 나타내는 내슬립성 (anti-slip property)이 월등히 우수한 특성을 나타낸다.

이와 같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 부타디엔 고무 50~95중량부와 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 또는 에틸렌에틸아크릴레이트 5~50중량부를 블렌드한 블렌드물을 기재로 사용하되, 가공성 및 물성 향상을 위하여 에폭시화 천연고무(ENR), 아크릴 고무(AR), 부롬화 부틸 고무(BIIR), 이소프렌고무(IR) 및 에틸렌-프로필렌-디엔계 공중합체(EPDM)등의 고무를 기재 100중량부에 대해 2~30중량부를 블렌드하여 사용할 수 있다. 이 때 첨가되는 고무의 사용량이 2중량부 미만이면 기계적 물성 향상 등의 효과가 나타나지 못하고, 30중량부를 초과하면 가공성이 불량해지며 미끄럼 방지성이 현저히 떨어지는 문제점이 있다.

또한, 기재로 사용되는 에틸렌비닐아세테이트 공중합체는 비닐아세테이트 함량(이하 VA 함량이라 함)이 10~40중량%이고, 용융흐름지수(이하 MFI라 함)가 0.5~30g/10분이고, 에틸렌에틸아크릴레이트 공중합체는 에틸아크릴레이트 함량(이하 EA 함량이라 함)이 9~35중량%이고 MFI 가 1~30g/10분인 것 가운제 선택된 1종 이상의 수지를 사용할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 첨가제 가운데 충전제로는 탄산 칼슘, 탄산 마그네슘, 황산 바륨, 황산 칼슘, 실리카, 카본 블랙 및 그들의 변성체를 기재 100중량부에 대하여 5~40중량부를 첨가한다. 충전제의 첨가량이 5중량부 미만이면 충전 효과를 나타내지 못하고 40중량부 이상이면 경도가 높아져서 미끄럼 방지성이 급격히 저하되어 바람직하지 못하다.

발포제로는 분해 온도가 130~200℃인 아조계 화합물, 니트로소계 화합물, 아조비스이소부틸니트릴, P-톨루엔설포닐히드라진, 디아조아미노아조벤젠 등을 기재 100중량부에 대해 2~6중량부를 사용하며, 그 사용량이 2중량부 미만이면 발포 효율이 작아 비중이 높아지며, 6중량부를 초과하면 기계적 물성이 저하되고 외관이 불안정해진다.

유기과산화물 가교제는 t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸디포옥시프탈레이트, t-디부틸퍼옥시말레인산, 시클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸큐밀퍼옥사이드, t-부틸히드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 디큐밀 퍼옥사이드, 메틸에틸케톤파옥사이드 및 디-t-부틸퍼옥사이드 등을 기재 100중량부에 대하여 0.2~3중량부 사용하며, 이들은 1분 반감기 온도가 130~200℃인 것이다. 사용량에 있어서 0.2중량부 미만을 사용하면 가교가 부족하여 기계적 물성이 저하되고, 3중량부를 초과하면 경도가 급격히 높아지고 발포체가 불안정해진다.

가공특성 및 물성 향상을 위하여 산화아연, 산화마그네슘, 산화카드늄, 산화칼슘 및 산화납 등의 금속산화물과 스테아린산, 탄산아연, 스테아린산 아연 및 탄산 칼슘 등을 기재 100중량부에 대하여 1~10중량부 사용할 수 있다.

그리고 작업성 및 성형성 개선을 위하여 흐름성개선제를 기재 100중량부에 대하여 0.5~10중량부를 사용할 수 있으며, 그 사용량이 0.5중량부 미만이면 흐름성 개선 효과가 나타나지 못하고 10중량를 초과하면 기계적 물성이 급격히 저하되는데, 이러한 흐름성 개선제로는 파라핀계 오일, 방향족계 오일, 나프탄계 오일, 화이트 오일 등의 프로세스 오일과 디옥틸프탈레이트(DOP), 이독틸아디페이트(DOA), 디옥틸아세테이트(DOS), 디옥틸아셀레이트(DOZ)등의 가소제 및 연화제를 사용할 수 있다.

또한 가교 조제로는 소량의 황이나 트리알릴시아누레이트, 트리알릴이소시아누레이트, 트리메틸올프로 판트리메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 디에틸글리콜디아크릴레이트, 부티렌글릴콜디메타크릴레이트 및 금속-아크릴레이트 또는 금속-메타크릴레이트 등을 기재 100중량부에 대하여 0.1~5중량부 사용할 수 있으며 이들의 사용량이 0.1중량부 미만이면 가교 조제의 효과를 볼 수 없으며, 5중량부를 초과하면 경도가 높아지고 발포체가 불안정해진다.

한편, 폴리머와 충전제 사이의 계면 특성을 향상시켜 성형물의 물성을 높이기 위해 커플링제(coupling agent)를 기재 100중량부에 대해 0.5~5중량부를 사용할 수 있는데 사용량이 0.5중량부 미만이면 첨가의 효과를 볼 수 없고, 5중량부를 초과하면 고무 탄성 및 유연성이 저하되고 성형물의 외관이 불량하게 된다.

이 밖에, 다양한 색상을 나타내기 위하여 소량의 색소를 사용할 수 있다.

상기한 혼합물을 기재의 용융 온도 이상, 가교제와 발포제의 분해 온도 이하의 온도 범위에서 오픈롤-밀(open roll-mill), 니아더(kneader) 또는 반바리 믹서(banbury mixer)를 사용하여 충분히 혼련시켜 혼련물을 만든 다음, 150~200℃의 온도로 조절된 금형에 투입하고 150~400kgf/㎠의 압력을 가하면서 약 4~20분 정도 압축 성형함으로서 외부에 스킨층을 지니는 신발 겉창용 발포체를 제조하고, 그라인딩, 스카이빙 또는 수작업에 의해 발포체의 바닥면의 스킨층을 1~5mm 제거함으로서 내슬립성이 우수한 신발 겉창을 제조할 수 있다.

이 때, 상기 압축 성형에 있어서, 금형 온도가 150℃ 미만이거나 성형 시간이 3분 미만이면 가교제와 발포제의 분해가 충분히 일어날 수 없으며, 금형온도가 200℃를 초과히거나 성형 시간이 20분을 초과하면 일부분이 변색되거나 외관이 불안정한 형태로 나타날 수 있다.

상기와 같은 본 발명의 제조 방법에 따라 제조된 신발 겉창은 발포 배율(비중비)이 1.1~1.4배이고 애스카 C경도가 50~70을 보이며 내슬립성이 1.5~2.0μ를 나타냄으로서 기존의 겉창이 가지는 0.6~1.1μ에 비해 월등히 우수한 미끄럼 방지 효과를 나타낸다.

또한 고무 탄성, 인장, 인열 특성 및 내마모특성등의 제반 물성이 기존의 겉창과 비교해서 동등 이상의 우수한 값을 나타낸다.

[실시예 1]

부타디엔 고무 65중량부와 VA 함량이 25중량%이고 MFI가 2g/10분인 에틸렌 비닐 아세테이트(이하 EVA라 함) 35중량부를 기재 100중량부로 하고 천연 고무 2중량부를 첨가한 블렌드물에 실리카, 산화아연, 스테아린산, 폴리에틸렌 글리콜, 노화방지제, 프로세스 오일과 커플링제를 하기 표 1의 조성비로 첨가하였다. 상기 혼합물을 내부 온도가 70~80℃인 니아더에서 20분간 혼련한 후, 가교제인 디큐밀 퍼옥사이드와 가교 조제인 트리아밀시아누레이트, 발포제인 아조디카본아미드를 상기 혼련물에 첨가하였다. 이어서, 표면 온도 50~70℃인 오픈롤-밀을 사용하여 15~20분간 잘 혼련시킨 다음, 두께 3~5mm 정도의 쉬트형태로 만들었다.

이것을 적절한 크기로 잘라서 175℃로 가온된 금형에 넣은 다음 250~300kg/㎠의 압력으로 8분 20초동안 압축 성형을 시킨 후 금형을 순간적으로 열어 탈형과 동시에 팽창된 신발 겉창을 제조하였다.

이것을 실온에서 냉각시키고 바닥측 면의 스킨층을 그라인더로 제거한 뒤 물성을 측정하였으며 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

제조된 겉창은 에스카 C 경도가 65이고 내슬립성이 1.84μ였으며, 기존의 겉창과 비교해서 제반물성이 우수하였다.

[실시예 2]

부타디엔 고무 55중량부와 VA 함량이 25중량%이고 MFI가 2g/10분인 EVA 25중량부와 VA 함량이 15중량%이고 MFI가 2.5g/10분인 EVA 20중량부를 블렌드한 기재 100중량부에 아크릴 고무 3중량부를 첨가하여 블렌드하고 기타 첨가제를 하기 표 1의 조성비에 의해 투여한 다음 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 겉창을 제조하였다.

수지계 고무의 함량이 높음으로 인해 성형성이 우수하였으며 제조된 겉창의 애스카 C 경도는 55이었고 내슬립성은 1.53μ이었으며, 기존의 겉창과 비교해서 제반물성이 우수하였다.

[실시예 3]

부타디엔 고무 80 중량부와 에틸아크릴레이트 함량(이하 EA 함량이라 함)이 30중량%이고 MFI가 3g/10분인 에틸렌 에틸 아클릴레이트(이하 EEA라 함) 20중량부를 기재 100중량부로 하고 하기 표 1인 조성비에 따라, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 겉창을 제조하였다.

제조된 겉창은 애스카 C 경도가 68이었으며 내슬립성은 1.75μ였고, 기존의 겉창과 비교해서 제반 물성이 동등이상으로 우수하였다.

[실시예 4]

부타디엔 고무 65중량부와 EA 함량이 30중량%이고 MFI가 3g/10분인 EEA 35중량부를 기재 100중량부로 하고 브롬화부틸 고무 5중량부를 첨가한 폴리머 블렌드물에 하기 표 1의 조성비에 따라 여러 가지 첨가제를 투여한 다음 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 겉창을 제조하였다.

제조된 겉창은 애스카 C 경도가 60이었으며 내슬립성은 1.69μ였고, 제반물성이 기존의 겉창과 비교해서 동등 이상으로 우수하였다.

[비교예 1]

천연 고무 75중량부와 부타디엔 고무 25중량부를 블랜드한 고무 100중량부를 기재로 하고 나이더와 오픈롤밀을 사용하여 하기 표 1의 조성비에 따라 첨가제를 투여하여 잘 혼련한 다음 쉬트상으로 제조하고, 프레스기를 사용하여 170℃의 금형에서 150kgf/㎠의 압력으로 7분 동안 압축 성형하여 신발 겉창을 제조하였다.

제조된 겉창의 바닥측 면을 그라인딩하여 스킨 층을 제거한 후 물성을 측정하였다.

물성 측정 결과, 경도는 75였고 내슬립성은 1.05μ였으며 또한 내마모특성이 70%로 낮게 나타났다.

[비교예 2]

1,2-폴리부타디엔 70중량부, 부타디엔 고무 15중량부 및 이소프렌 고무 15중량부를 블렌드한 기재 100중량부에 내부 온도가 90~100℃인 니이더와 80~90℃의 오픈롤밀을 사용하여 하기 표 1과 같은 조성비에 의해 첨가제를 투여하고 잘 혼련한 다음 쉬트상으로 제조하였으며, 프레스기를 사용하여 160℃의 금형에서 150kgf/㎠의 압력으로 20분간 압축성형하여 1차 발포체를 제조하고, 이것을 일정한 두께와 크기로 재단하고 그라인딩한 다음 겉창 형태의 금형에 넣고 150~160℃에서 10분간 가온 프레스한 후, 금형이 닫힌 채로 10℃의 저온에서 프레스하는 리프레스(repress)공정을 거쳐 2차 발포체를 제조하였다.

제조된 겉창의 바닥 측면을 그라인더를 사용하여 스킨층을 제거한 후, 물성을 측정하였다.

물성 측정한 결과, 비중은 0.5로 가벼웠으나 내슬립성이 0.90μ으로 낮게 나타났으며 내마모 등의 제반 물성이 열악하였다.

[표 ]

상기 표 1에서

1) 부타디엔 고무

2) 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체(VA 함량 2중량%, MFI 25g/10분)

3) 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체(VA 함량 2.5중량%, MFI 15g/10분)

4) 에틸렌 에틸아크릴레이트 공중합체(EA 함량 30중량%, MFI 3g/10분)

5) 천연 고무

6) 브롬화 부틸고무

7) 1,2-폴리부타디엔

8) 이소프렌 고무

9) 아크릴 고무

10) 실리카

11) 폴리에틸렌글리콜(분자량 4000)

12) 카본 블랙

13) 커플링제

14) 커플링제

15) 프로세스 오일(파라핀계)

16) 프로세스 오일(방향족계)

17) 노화방지제

18) 트리알릴시아누레이트(가교조제)

19) 아조디카본 아미드(발포제)

20) p,p-옥시비스(벤젠술포닐하이드라지드)(발포제)

상기한 실시예 1~4와 비교예 1~2에 의해 제조된 성형품의 내슬립성, 비중, 경도, 인장 강도, 인열 강도, NBS 내마모시험을 하기한 방법으로 측정하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내였다.

내슬립성

신발 겉창의 미끄럼 정도를 측정하기 위하여 바닥면의 스킨층을 그라인더로 제거한 후 시험편을 제작한 다음 ASTM D-1894에 준하여 측정하였으며 시험편이 미끄러지기 직전의 정마찰계수를 취하여 ??값으로 나타낸다.

비중

비중은 자동비중측정장치를 사용하여 5회 측정한 후, 평균치를 취하였다.

경도

경도는 애스카 C(Asker C) 타입의 경도계로 ASTM D-2240에 준하여 측정속도로서 5회 측정하여 평균값을 취하였다.

MBS 내마모 시험

마모 특성은 규격화된 5개의 시편은 NBS 마모 시험을 실시하여 하기 일반식에 의해 NBS 내마모율(%)을 구하여 최대ㆍ최소값을 제외하고 평균값을 취하였다.

내용 없음.

Claims

부타디엔 고무 50~95중량부, 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 및/또는 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 5~50중량부를 포함하는 기재 100중량부, 작업성 및 물성 향상용 고무 성분 2~30중량부, 충전제 5~40중량부, 첨가제 3~20중량부를 포함하는 신발 겉창용 조성물.
제1항에 있어서, 상기 에틸렌비닐아세테이트 공중합체는 비닐아세테이트 함량이 10~40중량%이고, 용융 흐름 지수가 0.5~30g/10분인 수지이고, 상기 에틸렌에틸아크릴레이트 공중합체는 에틸아크릴레이트 함량이 9~35중량%이고, 용융 흐름 지수가 1~30g/10분인 수지인 신발 겉창용 조성물.
제1항에 있어서, 상기 고무 성분은 에폭시화 천연 고무, 아크릴 고무, 브롬화 부틸 고무, 이소프렌 고무 및 에틸렌-프로필렌-디엔계 공중합체 고무로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것인 신발 겉창용 조성물.
제1항에 있어서, 상기 충전제는 탄산 칼슘, 탄산 마그네슘, 황산 바륨, 황산 칼슘, 실리카, 카본 블랙 및 이들의 변성체로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것인 신발 겉창용 조성물.
제1항에 있어서, 상기 첨가제는 발포제, 가교제, 가교조제, 커플링제로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것인 신발 겉창용 조성물.
제4항에 있어서, 상기 발포제는 분해 온도가 130~200℃인 아조계 화합물, 니트로소계 화합물, 아조비스이소부티롤니트릴, p-톨루엔설포닐히드라진, 디아조아미노아조벤젠으로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것이고, 첨가량은 2~6중량부인 조성물.
제4항에 있어서, 상기 가교제는 t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸디포옥시프탈레이트, t-디부틸퍼옥시말레인산, 시클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸큐밀퍼옥사이드, t-부틸히드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 디큐밀 퍼옥사이드, 메틸에틸케톤파옥사이드 및 디-t-부틸퍼옥사이드으로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 유기과산화물이고, 첨가량은 0.2~3중량부인 신발 겉창용 조성물.
제1항에 있어서, 상기 가교 조제는 황, 트리알릴시아누레이트, 트리알릴이소시아누레이트, 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트, 디에틸글리콜디메타크릴레이트, 디에틸글리콜디아크릴레이트, 부티렌글릴콜디메타크릴레이트, 금속-아크릴레이트, 금속-메타크릴레이트로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것이고, 첨가량은 0.1~5중량부인 신발 겉창용 조성물.
제1항에 있어서, 산화아연, 산화마그네슘, 산화카드뮴, 산화칼슘, 산화납으로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것을 1~10중량부인 신발 겉창용 조성물.
제1항에 있어서, 파라핀계 오일, 디옥틸프탈레이트, 방향족계오일, 나파탄계 오일, 하이트 오일로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 프로세스 오일, 디옥틸프탈레이트, 디옥틸아디페이트, 디옥틸아세테이트, 디옥틸세바케이트로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 가소제 및 연화제로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 1종 이상의 흐름성 개선제를 0.5~10중량부 더 포함하는 신발 겉창용 조성물.
제1항에 있어서, 색소 0.01~10중량부를 더 포함하는 신발 겉창용 조성물.
부타디엔 고무 50~95중량부, 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 및/또는 에틸렌에틸아크릴레이트 5~50중량부를 포함하는 기재 100중량부; 작업성 및 물성 향상용 고무 성분 2~30중량부; 충전제 5~40중량부; 첨가제 3~20중량부를 포함하는 신발 겉창용 조성물을 가교제와 발포제의 분해 온도 이하의 온도 범위에서 혼련하여 혼련물을 형성하고, 상기 혼련물을 금형에 투입한 후 압축 성형하는 공정을 포함하는 신발 겉창의 제조 방법.
제12항에 있어서, 상기 혼련하는 공정은 오픈롤-밀, 니이더, 반바리 믹서로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 기구를 사용하여 실시하는 것인 신발 겉창의 제조 방법.
제12항에 있어서, 상기 압축성형하는 공정은 150~400kgf/㎠의 압력하에서 약 4~20분동안 실시하는 것인 신발 겉창의 제조 방법.
제12항에 있어서, 압축성형한 성형물의 바닥면의 표면층을 1~5mm 제거하는 공정을 더 포함하는 신발 겉창의 제조 방법.
제15항에 있어서, 상기 표면층을 제거하는 공정은 그라인더, 스카이빙기 또는 수작업으로 실시하는 것인 신발 겉창의 제조 방법.
제12항의 방법으로 제조된 애스카 C 경도가 50~70이고, 미끄럼 방지성이(내슬립성)이 1.2μ 이상인 신발 겉창.

※ 참고사항 : 최초출원 내용에 의하여 공개하는 것임.