KR100187496B1 - 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 산업 폐기물인 폐고무를 사용하여 신발겉창을 제조할 수 있는 신발겉창의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다. 상기 신발겉창의 제조 방법은 천연 고무 및 에폭시화 천연고무를 단독 또는 혼합한 브랜드물을 기재 100중량부로 만들고, 상기 기재 100중량부에 가공성 및 물성향상을 위한 고무 성분 및 수지 성분을 2∼40중량부를 첨가한 다음, 이를 다시 5∼80중량부의 충진제와 가교제 0.1∼4중량부 및 가교조제 0.1∼5중량부, 활성제1∼10중량부를 투여한 다음 혼합하여 바인더용 배합물을 제조한 후, 상기 바인더용 배합물에 1∼10mm 입자크기의 폐고무 분말을 교반 및 압축 성형으로 가교시켜 신발겉창을 제조하는 과정으로 이루어진다.

Description

폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법.

본 발명은 신발겉창의 제조 방법에 관한 것으로서, 특히 산업 폐기물의 폐고무를 이용하여 신발겉창을 제조하는 방법에 관한 것이다.

최근, 급속한 산업의 발달과 함께 편리하고 윤택해진 생활수준과 더불어 각종 산업 폐기물의 배출 및 적체현상이 급속히 가중되고 있으며, 이로 인해 야기되는 환경오염 문제가 전세계적으로 심각한 사회문제로 대두됨에 따라, 이러한 산업 폐기물의 처리 및 재활용 방안에 대한 관심과 연구가 꾸준히 지속되고 있다.

이러한 산업폐기물 가운데서, 타이어, 신발 및 각종 산업용 부품 등으로 광범위하게 사용되는 고무제품으로 인해 발생되는 고무 폐기물은, 자연분해가 되지 않음으로서 수질, 토양 및 대기오염 등의 환경오염을 유발시키는 주요 원인이 되고 있으며, 또한 계속적으로 방치할 경우에는 급속도로 늘어나는 고무 폐기물에 의해 심각한 환경파괴 현상을 초래할 수 있다.

이러한 측면에서 시도되고 있는 고무 폐기물의 재활용 방안으로는, 고무 폐기물을 작은 입자의 분말 또는 조각형태로 만들어서 보도블록 또는 운동시설 등의 바닥재와 건축물의 외장재 등으로 일부 사용하고 있으나, 이는 폐자재를 접합하는 접합제로 폴리우레탄을 사용함으로써 접합제의 원가가 폐자재 가격보다 10배 이상 증가하는 불합리한 요소가 있고, 또한 처리과정에서 유독성 증기가 발생하여 작업자의 건강을 해치는 점등이 문제점이 발생하였다. 또한, 일부에서는 폐고무를 미세하게 분말화하여 분말고무를 제조한 후 일반 고무배합에 10%정도 섞어서 사용하기도 하는데, 이러한 방법도 폐고무의 분말화 과정에서 동력비가 증가하여 원료 고무와 거의 같은 수준의 원가를 갖게 되고 반면 물리적 성질이 급격하게 저하되는 문제점을 안고 있는 실정이다.

따라서, 본 발명의 목적은 산업 폐기물인 폐고무를 사용하여 신발겉창을 제조할 수 있는 신발겉창의 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 폐고무를 사용함에도 불구하고 통상의 신발겉창이 지니는 대부분의 기계적 물성을 그대로 유지할 수 있는 폐고무를 이용한 신발겉창의 제조 방법을 제공함에 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 폐고무를 사용하여 신발겉창을 제조함으로 제조단가를 절감할 수 있는 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조방법을 제공함에 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 천연고무 및 에폭시화 천연고무를 단독 또는 혼합하여 브랜드한 브랜드물을 기재로 하고, 필요에 따라 작업성 및 물성 향상을 위하여 수지 및 고무성분을 단독 또는 2가지 이상의 성분을 동시에 첨가한 다음에, 충진제, 가교제, 가교조제, 활성제 및 연화제 등의 각종 첨가제를 첨가하여 고르게 혼련시켜 바인더용 배합물을 제조한 후에, 여기에 1∼10mm의 입자크기의 폐고무 분말을 선처리하거나 또는 그대로 투입하고 분말입자가 고르게 분산되도록 재차 혼련시킨 다음에, 상기 결과물을 압축 성형에 의해 가교시켜 신발겉창을 제조한 후, 상기 제조된 겉창의 바닥면에 있는 스킨층을 그라인더 혹은 스카이빙기를 사용하여 수작업으로 제거하여 신발겉창을 제조하는 것을 특징으로 한다.

이하 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 그리고, 하기의 설명에서는 본 발명의 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흐트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

본 발명의 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법에 따르면, 천연고무 및 에폭시화 천연고무를 단독으로 기재로 하고, 바람직하게는 상기 천연고무와 에폭시화 천연고무를 혼합한 브랜드물 100중량부를 기재로 하고, 필요에 따라 고무 및 수지 성분을 첨가할 수 있다. 이때, 상기 고무 성분으로는 기계적 물성 및 특성향상을 위하여 부타디엔고무(BR), 아크릴 고무(AR), 염소화 고무(CR), 이소프렌 고무(IR), 스티렌부타디엔 고무(SBR), 클로로술폰화 폴리에틸렌(CSM), 밀러블 폴리우레탄(MPU), 하이-스티렌 고무(HRS), 에틸렌-프로필렌 디엔계 공중합체(EPDM) 및 액상 고무 등을 브랜드하여 사용할 수 있다. 또한 상기 수지 성분으로는 배합물의 표면 점착성을 증대시켜 배합물과 폐고무 입자 사이의 점착을 돕고 작업성을 향상시키기 위한 점착부여제로서, 구마론인덴수지, 페몰포름알데히드수지, 크실렌호름알데히드수지, 폴리테르펜수지, 로진에스테르 및 석유계 탄화수소수지 등이 사용된다. 여기서 상기 고무 및 수지 성분은 기재, 바람직하게는 천연고무 및 에폭시화 천연고무 100중량부 또는 이들을 혼합한 블랜드물 100중량부에 대하여 2∼40중량부를 사용할 수 있다. 이때 첨가되는 고무 및 수지 성분의 사용량이 2중량부 미만이면 기계적 물성 향상 또는 점착부여 효과가 나타나지 못하고, 40중량부를 초과하면 가공성이 불량해지고 물성이 저하된다.

한편, 본 발명에서 사용되는 첨가제는 충진제, 가교제 및 가교조제 등이 있으며, 이 가운데서 충진제로는, 실리카, 카본블랙, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산 칼슘 이들의 변성체를 기재 100중량부에 대하여 5∼80중량부를 첨가한다. 이때 상기 첨가량이 5중량부 미만이면 충진효과를 나타내지 못하고 80중량부를 초과하면 작업성이 저하되고 배합제의 분산성이 불량해진다. 그리고 상기 가교제로는 고무배합에서 많이 사용되고 있는 황, 불용성 황(insoluble sulfur) 및 황공여체가 있으며, 경우에 따라서는 디큐일 퍼옥사이드 및 벤조일 퍼옥사이드 등의 유기과산화물 가교제를 사용한다. 여기서 상기 가교제는 기재 100중량부에 대하여 0.1∼4중량부를 사용하며, 이때 그 사용량이 0.1중량부 미만이면 가교가 부족하여 생산성이 불량해지고 물성이 저하되고 4중량부를 초과하면 급격히 높아지고 외관이 불량해진다. 또한 상기 가교조제로는 구아니딘계, 설펜아미드계, 티우람계, 디티오카바메이트계, 키오포스페이트계 및 트리아진계의 가황촉진제들을 단독 혹은 병용하여 사용되며, 여기서 상기 가교조제로는 기재 100중량부에 대하여 0.1∼5중량부가 첨가된다. 이때 상기 가교조제의 사용량이 0.1중량부 미만이면 가교조제의 효과를 볼수 없고, 5중량부를 초과하면 경도가 높아지고 성형성이 불량해진다.

그리고, 본 발명의 제조 방법에서 가공특성 및 물성향상을 위하여 활성제가 첨가된다. 상기 활성제는 산화아연, 산화마그네슘, 산화카드늄, 산화칼슘 및 산화납 등의 금속산화물과 스테아린산, 탄산아연, 스테아린산아연 및 탄산칼슘 등이 사용되며, 여기서 상기 활성제는 기재 100중량부에 대하여 1∼10중량부가 첨가된다. 또한 본 발명의 작업성 향상과 물성 조절을 위하여 연화제가 첨가되며 이는 파라핀계, 방향족계 및 나프탄계 등의 프로세스 오일과 디옥틸프탈레트, 디옥틸아디페이트 및 디옥틸아셀레이트 등의 가소제가 사용된다. 이때 상기 연화제는 기재 100중량부에 대해 0.2∼10중량부가 첨가되며, 또는 상기 연화제를 첨가하지 않을 수도 있다. 이밖에 다양한 색상을 내기 위하여 소량의 색소를 첨가할 수 있다.

한편, 상기와 같은 방법으로 바인더용 배합물을 제조한 다음에 폐고무 분말을 함께 혼련시킴으로서 양호한 폐고무 혼련물을 제조할 수 있다. 여기서 상기 바인더용 배합물과 폐고무 분말을 무게 중량비에 따라, 바람직하게는 바인더용 배합물/폐고무 분말을 90/10∼20/80중량부를 투입하여 혼련시켜 제조한다. 이때 상기 바인더용 배합물과 폐고무 분말의 무게 중량비가 20/80중량부 이상으로 상기 폐고무 분말이 과도하게 투입되면, 바인더용 배합물과의 혼화성이 없어지고 폐고무 사이의 응집력이 급격히 저하되기 때문에 성형이 불가능해진다.

여기서 상기 바인더용 배합물과 혼련되는 폐고무는 1∼10mm의 입자크기를 지닌 폐고무 분말로서, 선처리없이 그대로 사용해도 무방하나 점착성 및 물리적 특성 증대를 위하여 메탄올, 톨루엔, 아세톤, 테트라하이드로퓨란, 트리클로로에틸렌 등의 유기용제에 하이포크로라이드(HOC1), 트리클로로이소시아누릭에시드(TCA), 트리브로모이소시아누릭에시드(TBA), 디클로로이소시아누릭에시드(DCA), N-브로모석신이미드(NBS), 트리클로로멜라민(TCM), 소듐하이포클로라이드(Na0C1), 트리치오트리아진, 시아누릭클로라이드 및 1, 3-디클로로-5, 5-디메틸하이단토인(DCDMH)등의 할로겐 계열의 활성화제를 용해시켜 만든 혼합물에 침액시켜 사용한다.

이상의 방법으로 제조된 폐고무 혼련물을 가교제의 분해온도 이하의 온도 범위에서 오픈롤-밀(open roll-mill), 니이더(kneader) 또는 반바리 믹서(banbary mixer)를 사용하여 충분히 혼련시킨 후, 140∼200℃로 가온된 금형에 투입하여 150-400kgf/㎠ 압력을 가하면서 약 2∼20분 정도 압축 성형함으로서 외부에 스킨층을 가진 신발겉창을 제조한다. 이후 제조된 겉창의 바닥면에 있는 스킨층을 약 1∼5mm 정도 제거함으로서 폐고무의 응집력이 우수하고 외관이 양호하며 기계적 물성 특히, 내슬립성이 우수한 신발겉창을 제조할 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 최상의 실시예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 상기 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다. 그리고 하기의 설명에서는 본 발명의 실시예들과 비교예들의 물성을 서로 대비하면서 상세히 설명될 것이다. 여기서 본 발명의 각 실시예와 비교예의 조성비는 하기 표 1에 도시한 바와 같다.

[실시예 1]

천연고무 30중량부와 에폭시화 천연고무 70중량부를 기재 100중량부로 한 다음, 여기에 표 1에 나타낸 바와 같이 실리카 60중량부, 산화아연 5중량부 및 스테아린산 1중량부를 투입하여 상온에서 니이더로 20분간 혼련한 후, 오픈롤-밀을 사용하여 가교조제를 투여하여 15∼20분간 잘 혼합시켜 바인더용 배합물을 만든다. 다음에 제조된 바인더용 배합물과 입자크기가 3mm인 폐고무 분말을 무게 중량비로 40/60중량부를 투입한 후, 오픈롤-밀에서 10∼15분 동안 폐고무 분말 입자가 고르게 섞이도록 재차 혼련시킨 다음에 두께 3∼10mm 정도의 Sheet 형태로 만든다. 이후, 상기와 같은 방법으로 제조된 결과물을 적절한 크기로 잘라서 155℃로 가온된 금형에 넣은 다음, 250kgf/㎠의 압력으로 4분 동안 압축 성형시켜 신발겉창을 제조한다. 다음에 상기 신발겉창을 상온에서 냉각시킨 후 바닥 측면의 스킨층을 그라인딩 작업으로 제거하여 폐고무가 함유된 신발겉창을 만들다. 여기서 상기의 과정으로 얻어진 본 발명의 신발겉창은 표 2 에 나타낸 바와 같이 쇼아 A경도가 65이고 내슬립성이 1.92μ정도이며, 종래의 겉창과 비교해서 기계적 물성의 거의 동등함을 알 수 있다. 이때 상기 표 2는 각 실시예와 비교예에 따른 물성 특성을 나타낸 도표이다.

[실시예 2]

천연고무 30중량부와 에폭시화 천연고무 50중량부 및 부타디엔 고무 20중량부를 기재 100중량부로 하고, 여기에 기타 첨가제를 표 1의 조성비에 따라 투입하여 바인더용 배합물을 제조한다. 다음에 입자크기가 1mm인 폐고무 분말을 이세톤 HOC1용해물(HOC1 3wt%)에 2시간 동안 침적시킨 후 건조하여 선처리된 폐고무 분말을 제조한다. 이후 상기 선처리된 폐고무 분말을 상기 바인더용 배합물과의 무게 중량비로 50/50중량부로 조절하여 함께 섞어 혼련물을 제조한 다음에 두께 3∼10mm 정도의 시트(Sheet) 형태로 만든다. 이후, 상기와 같은 방법으로 제조된 결과물을 적절한 크기로 잘라서 155℃로 가온된 금형에 넣은 다음, 250kgf/㎠의 압력으로 4분 동안 압축 성형시켜 신발겉창을 제조한다. 다음에 상기 신발겉창을 상온에서 냉각시킨 후 바닥 측면의 스킨층을 그라인딩 작업으로 제거하여 폐고무가 함유된 신발겉창을 만들다. 여기서 상기의 과정으로 얻어진 본 발명의 신발겉창은 표 2 에 나타낸 바와 같이 쇼아 A경도가 70이고 내슬립성이 2.1μ정도이며, 종래의 겉창과 비교해서 제반 물성의 값이 동등함을 알 수 있다.

[실시예 3]

천연고무 90중량부와 에폭시화 천연고무 10중량부를 기재 100중량부로 한 다음, 여기에 밀러블 폴리우레탄 5중량부와 점착부여제인 로진 에스테르를 10중량부를 첨가하여 브랜드한다. 다음에 표 1의 조성비에 따라 여러 가지 첨가제를 투여하여 바인더용 배합물을 제조한 후, 입자 크기가 5mm인 폐고무 분말과의 무게중량비를 20∼80중량부로 조절하여 함께 투입한 다음에 재차 혼련시킨다. 이후, 상기와 같은 방법으로 제조된 결과물을 적절한 크기로 잘라서 155℃로 가온된 금형에 넣은 다음, 250kgf/㎠의 압력으로 4분 동안 압축 성형시켜 신발겉창을 제조한다. 다음에 상기 신발겉창을 상온에서 냉각시킨 후 바닥 측면의 스킨층을 그라인딩 작업으로 제거하여 폐고무가 함유된 신발겉창을 만들다. 여기서 상기의 과정으로 얻어진 본 발명의 신발겉창은 표 2 에 나타낸 바와 같이 쇼아 A 경도가 57이고 내슬립성이 1.84μ정도이며, 종래의 겉창과 비교해서 제반 물성의 값이 동등함을 알 수 있다.

[실시예 4]

천연고무 50중량부와 에폭시화 천연고무 50중량부에 점착부여제인 구마론 인덴수지 20중량부를 브랜드한 브랜드물을 제조한 다음, 여기에 표 1의 조성비에 따라 다양한 첨가제를 투입하여 바인더용 배합물을 제조한다. 상기 바인더용 배합물을 입자 크기가 각각 1mm와 7mm인 것을 1:1로 섞은 폐고무 분말과의 무게 중량비를 70:30중량부로 조절하여 함께 혼련시킨다. 이후, 상기와 같은 방법으로 제조된 결과물을 적절한 크기로 잘라서 155℃로 가온된 금형에 넣은 다음, 250kgf/㎠의 압력으로 4분 동안 압축 성형시켜 신발겉창을 제조한다. 다음에 상기 신발겉창을 상온에서 냉각시킨 후 바닥 측면의 스킨층을 그라인딩 작업으로 제거하여 폐고무가 함유된 신발겉창을 만들다. 여기서 상기의 과정으로 얻어진 본 발명의 신발겉창은 표 2 에 나타낸 바와 같이 쇼아 A 경도가 68이고 내슬립성이 1.95μ정도이며, 종래의 겉창과 비교해서 제반 물성의 값이 동등함을 알 수 있다.

[비교예 1]

현재 통용되고 있는 고무계 신발겉창을 제조한 예로서, 천연고무 40중량부, 부타디엔 고무 55중량부 및 스티렌-부타디엔 고무 5중량부를 브랜드한 고무 100중량부를 기재로 하고, 여기에 니이더와 오픈롤-밀을 사용하여 표 1의 조성비에 따라 첨가제를 투여하여 잘 혼련한 다음 Sheet상으로 제조한다. 이후, 프레스기를 사용하여 160℃의 금형에서 250kgf/㎠의 압력으로 5분 동안 압축 성형하여 신발겉창을 제조한 다음, 상기 제조된 겉창의 바닥 측면을 그라인딩하여 스킨층을 제거한 후 물성을 측정하였다. 여기서 상기 비교예에 따라 제조된 신발겉창의 물성은, 경도는 64이고 내슬립성은 0.97μ이며, 내마모 특성은 130% 임을 알 수 있다.

[비교예 2]

현재 통용되고 있는 고무계 신발겉창을 제조한 예로서, 천연고무 30중량부, 부타디엔 고무 70중량부를 브랜드한 기재 100중량부에, 상온에서 니이더와 오픈롤-밀을 사용하여 표 1과 같은 조성비에 의해 첨가제를 투여하고 잘 혼련한 다음 Sheet상으로 제조한다. 다음에 프레스기를 사용하여 150℃의 금형에서 250kgf/㎠의 압력으로 8분간 압축 성형하여 신발겉창을 제조한다. 이후 상기와 같은 방법으로 제조된 겉창의 바닥 측면의 스킨층을 그라인더를 사용하여 제거한 다음 물성측정을 한 결과, 쇼아 A 경도가 60이고 내슬립성이 0.90μ으로 나타났으며, 내마모성이 170% 정도로 나타났다.

여기서, 상기의 실시예 1∼4와 비교예 1,2에 의해 제조된 성형품, 바람직하게는 신발겉창은 하기와 같은 방법으로 물성을 측정하였다.

즉, 첫 번째로, 내슬립성은 신발겉창의 미끄럼정도를 측정하기 위하여 바닥면의 스킨층을 그라인더로 제거한 후 시험편을 제작한 다음 ASTM D-1894에 준하여 측정하였으며, 시험편이 미끄러지기 직전의 정마찰계수를 취하여 μ값으로 나타내었다.

두 번째로, 비중은 자동비중측정장치를 사용하여 5회 측정한 후 평균치를 취하였으며, 경도는 쇼아 A(Shore A)타입의 경도계로 ASTM D-2240에 준하여 측정하였다.

세 번째로, 인장 강도는 다이에이(Die A)커터로 시험편을 제작한 다음 ASTM D-412에 준하여 측정하였으며, 동일시험에 사용한 시험편은 5가지 이고 인장속도는 550mm/분으로 하였다.

끝으로, 인열 시험은 ASTM D-634의 시험규격에 따라 행하였으며, 100mm/분의 측정속도로서 5회 측정하여 평균값을 취하였으며, NBS 내마모 시험은 규격화된 5개의 시편을 NBS 마모 시험을 실시하여 아래식에 의해 NBS 내마모율(%)을 구하여 최대·최소값을 제외하고 평균값을 취하였다. 이때 상기 NBS 내마모율은 하기의 수식 1에 따라 얻어진다.

이상으로 살펴본 바와 같이, 본 발명은 산업폐기물인 폐고무의 재활용에 따른 환경오염 방지효과와 대폭적인 제조단가의 절감효과를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 본 발명의 제조 방법으로 만들어진 신발겉창의 바닥면에 있는 스킨층을 제거함으로서 미끄럼 방지성이 월등히 우수하고 인장·인열 강도 및 내마모성 등의 기계적 물성이 종래의 신발겉창과 비교해서 동등하게 유지되는 등의 이점이 있다. 그리고 상기와 같은 본 발명의 제조 방법에 따라 제조된 신발겉창은 쇼아 A 경도가 50∼75를 나타내고 내슬립성이 기존의 겉창이 지니는 0.6∼1/2μ보다 월등히 우수한 1.8∼2.1μ를 보이고, 기타 인장·인열 강도 및 내마모성 등의 기계적 물성이 종래의 신발겉창과 거의 동등한 값을 얻을 수 있는 효과가 있다.

Claims (5)

1. 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법에 있어서, 천연 고무 및 에폭시화 천연고무를 단독 또는 혼합한 브랜드물을 기재 100중량부로 만들고, 상기 기재 100중량부에 가공성 및 물성향상을 위한 고무 성분 및 수지 성분을 2∼40중량부를 첨가한 다음, 이를 다시 5∼80중량부의 충진제와 가교제 0.1∼4중량부 및 가교조제 0.1∼5중량부, 활성제1∼10중량부를 투여한 다음 혼합하여 바인더용 배합물을 제조한 후, 상기 바인더용 배합물에 1∼10mm 입자크기의 폐고무 분말을 교반 및 압축 성형으로 가교시켜 신발겉창을 제조함을 특징으로 하는 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 고무 성분은 부타디엔고무, 아크릴고무, 밀러블 폴리우레탄, 염소화고무, 스티렌-부타디엔고무, 하이스티렌고무, 클로로술폰화폴리에틸렌, 이소프렌고무 및 액상고무이며, 상기 수지 성분은 구마론인덴수지, 페몰포름알데히드수지, 크실렌포름알데히드수지, 폴리테르펜수지, 로진에스테르 및 석유계탄화수소수지 임을 특징으로 하는 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 바인더용 배합물에는 작업 향상과 물성 조절을 위하여 상기 기재 100중량부에 대하여 0.2∼10중량부의 연화제를 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 바인더용 배합물과 상기 폐고무 분말과의 혼합비는 무게 중량비로 80/20∼20/80중량부 임을 특징으로 하는 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법.
5. 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법에 있어서, 천연 고무 및 에폭시화 천연고무를 단독 또는 혼합한 브랜드물을 기재 100중량부로 만드는 과정과 ; 상기 기재 100중량부에 가공성 및 물성향상을 위한 고무 성분 및 수지 성분을 2∼40중량부를 첨가한 다음, 이를 다시 5∼80중량부의 충진제와 가교제 0.1∼4중량부 및 가교조제 0.1∼5중량부, 활성제1∼10중량부를 투여한 다음 혼합하여 바인더용 배합물을 제조하는 과정과 ; 1∼10mm 입자크기로 분쇄된 폐고무 분말을 활로겐계 활성화제가 혼합된 유기용제에 침액 및 건조시키는 과정과 ; 상기 바인더용 배합물과 상기 과정을 거친 폐고무 분말과의 혼합비를 80/20∼20/80중량부로 교반 및 압축 성형을 가교시켜 신발겉창을 제조하는 과정을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폐고무를 사용한 신발겉창의 제조 방법.