KR960005072B1 - 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물
본 발명은 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 우수한 기계적 특성과 가황 고무의 대용으로 사용할 수 있는 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물에 관한 것이다.
열가소성 엘라스토머(이하 "TPE"라 하다.)는 가황이 필요없고, 통상의 열가소성 수지를 제조하는 성형기로 제조할 수 있기 때문에 자동차 부품, 가정용구 및 잡화 등의 광범위한 영역에서 TPE의 용도가 발전하여 왔다. 이들 가운데 올레핀계 TPE 조성물에 관하여 미국 특허 380655호 등에 기술되어 있다. 그렇지만 가황된 고무보다 유연성, 파단 인장강도, 파단 연신율 및 압축영구 비틀림성(compression set)이 열등하므로 가황 고무의 대용물로 사용하는 데는 제한을 받는다.
이런 성능을 개선하기 위하여 나프렌계열 등의 광물유(mineral oil) 또는 폴리이소부틸렌 등의 과산화 비가교형 탄화수소계 고무의 첨가로 유연성을 부여하고, 디비닐 벤젠과 같은 보조 가교제의 병용으로 가교 정도를 증가시켜 압축영구 비틀림성을 개선시키는 여러 방법이 있다(예를들면, 미국 특허 제4212787호).
그렇지만 가교결합도의 증가에 따른 상기 조성물의 압축영구 비틀림성의 개선은 유연성의 저하로 인장시험에서 파단 인장강도, 파단 연신율을 저하시키는 원인이 되며, 또한 조성물의 표면에 유연제의 블리딩(bleeding)의 원인이 된다. 그러므로 알맞은 균형의 물성을 갖는 올레핀계 TPE 조성물 생산이 곤란했었다.
본 발명의 목적은 저경도 즉, 쇼어 A(Shore A)경도가 90이하이고, 우수한 유연성 및 기계적 특성을 가지며 특히 파단 인장강도, 파단 연신율 및 압축영구 비틀림성이 우수한 가황고무 대용품으로 블로우 성형성, 압출 성형성 또는 사출 성형성이 우수한 올레핀계 TPE 조성물을 제공하는데 있다.
본 발명자들은 종래 방법에 있어서의 결점을 극복하기 위한 집중적인 연구를 거듭한 결과로 사전에 특정한 광물유와 올레핀 중합체를 함유하는 유전(oil-extended) 올레핀계 공중합 고무로 이루어진 혼합물의 부분적 가교에 의하여 제조된 유연성 및 기계적 특성이 우수한 조성물을 찾아냈으며, 상기 발견을 기초로 하여 본 발명을 달성하였다. 즉, 본 발명은 무니점도(Mooney Viscosity, ML1+4100℃) 150-350을 갖는 올레핀계 공중합 고무의 100중량부에 대하여 광물유의 20-150중량부를 함유하는 유전 올레핀계 공중합 고무(A)의 40-95중량%와 올레핀계 중합체(B)의 5-60중량%로 된 혼합물의 부분 가교결합으로 얻어지는 것을 특징으로 하는 올레핀계 TPE 조성물에 관한 것이다.
본 발명을 아래에 구체적으로 설명하겠다.
(1) 본 발명에서 (A)로 사용한 올레핀계 공중합 고무는 에틸렌-프로필렌계 공중합 고무, 에틸렌-프로필렌-비공액 디엔계 고무, 에틸렌-부텐-비공액 디엔계 고무 및 프로필렌-부타디엔계 공중합 고무등과 같은 무정형 랜덤(random) 탄성올레핀계 공중합체이다. 이것들중에 에틸렌-프로필렌-비공액 디엔계 고무(이하 "EPDM"이라 한다)가 바람직하다. 비공액 디엔의 예를들면 디싸이클로펜타디엔, 1, 4-헥사디엔, 싸이클로옥타디엔, 메틸렌노르보젠 및 에틸리덴 노르보넨 등이 있다. 이것들중에 에틸리덴노르보넨이 바람직하다.
더욱 구체적인 예는, 프로필렌이 10-55중량%, 바람직하게는 20-40중량%이고 에틸리덴노르보넨이 1-30중량%, 바람직하게는 3-20중량%를 갖는 에틸렌-프로필렌-에틸리덴노르보넨(이하 "ENB"라 한다.) 공중합 고무이며, 무니점도(ML1+4100℃)가 150-350이고, 바람직하게는 170-300이다.
프로필렌의 함량이 10중량%보다 적을 때에는 유연성이 저하되고, 55중량%보다 많을 때에는 기계적 특성이 저하된다. 에틸리덴노르보넨 함량이 1중량%보다 적을 때에는 기계적 특성이 저하되고, 30중량%보다 많을 때에는 사출 성형성이 감소한다. 무니점도(ML1+4100℃)가 150보다 작을 때에는 기계적 특성이 저하되고, 350보다 클 때에는 성형품이 손상된다. 무니점도(ML1+4100℃) 150-350인 EPDM을 사용하여 기계적 강도의 개선과 인장 파단강도나 파단 연신율을 비약적으로 향상시키고, 또한 가교 효율을 높여 압축영구 비틀림성을 향상시킨다. EPDM은 공지의 방법으로 제조할 수 있다.
(2) 본 발명에서 사용한 광물유는 가공성 및 기계적 특성을 개선하기 위하여 첨가되는데 고비점 석유증류물로 예를들면, 파라핀계, 나프텐계, 방향족계 등이 있다. 이것들중에 파라핀계 석유 유분이 바람직하다. 방향성 성분이 증가하면 염색성이 증가한다. 그러므로 투명제품 또는 밝은색 제품을 목적으로 하는 곳에서의 사용을 제한하기 때문에 바람직하지 못하다.
(3) 유전 올레핀계 공중합 고무(A)는 올레핀계 공중합 고무 100중량부에 광물유를 20-150중량부 함유해야 하는데, 30-120중량부가 바람직하다. 광물유의 총량이 20중량부보다 적을 때에는 올레핀계 TPE 조성물의 유동성이 감소하고 특히 압출 가공성 및 사출 성형성이 나빠진다. 15중량부 보다 많을 때에는 가소성이 증가하여 결과적으로 성형성 및 그 외의 성질을 저하시키고 제품의 성능을 떨어뜨린다.
유전 올레핀계 공중합 고무(A)의 무니점도(ML1+4100℃)는 30-150이어야 하는데, 40-100이 바람직하다. 30 이하이면 기계적 특성이 저하되고, 150보다 높으면 성형이 어려워진다.
무니점도 150-350을 갖는 EPDM과 같은 많은 양의 광물유의 혼합으로 유연성의 확보와 유동성의 향상에 따라 가공성 및 기계적 특성의 개선을 만족시키는 올레핀계 TPE 조성물을 얻는다.
광물유는 올레핀계 TPE 조성물에 유동성 개선제로 사용한다. 그렇지만 본 발명자들의 연구에 따른 TPE 생산물은 유전 EPDM을 사용하지 않을 때에는 만족스럽지 못하다. 환언하면, 유전 EPDM을 사용하지 않을 때에 EPDM의 100중량부에 광물유 40중량부 또는 그 이상의 많은 양을 첨가하면 TPE 조성물의 표면에 광물유의 블리딩의 원인이 되어 결과적으로 제품의 오염, 점착 등이 생겨 바람직하지 못하다. TPE 제품은 파단 인장강도, 파단 연신율 및 압축영구 비틀림성 등의 물성이 우수하고, 광물유의 블리딩이 없고, 표면에 오염 또는 점착 등이 없으며, 유전 EPDM을 사용할 때에는 무니점도(ML1+4100℃) 150-350을 갖는 EPDM의 각 100중량부에 광물유 20-150중량부를 함유하는 상기 EPDM을 사용한다. 광물유의 많은 양을 사용함에도 불구하고 표면에 광물유의 블리딩이 없는 이유는 높은 무니점도 EPDM의 사용으로 광물유의 허용할 수 있는 유전량의 상한을 상승시키고, EPDM에 적당히 첨가하기에 앞서 광물유의 균일한 분산을 가져오기 때문이다.
EPDM의 오일 분산은 공지의 방법으로 하는데 예를들면 롤(roll) 또는 반버리(Banbury) 혼합기로 EPDM과 광물유를 기계적으로 혼합하거나 또는 EPDM 용액에 주어진 양의 광물유를 첨가하고, 수증기 증류의 방법에 의하여 얻을 수 있다. 후자가 바람직한 방법이다. EPDM 용액은 중합으로 얻을 수 있는 EPDM 용액을 사용하는 방법의 조작이 용이하다.
(4) 본 발명에 사용한 올레핀계 중합체(B)는 폴리프로필렌 또는 프로필렌과 2 또는 2 이상의 탄소원자수를 갖는 α-올레핀의 공중합체이다. 2 또는 2이상의 탄소원자를 갖는 α-올레핀의 구체적인 예를들면, 에틸렌, 1-부텐, 1-펜텐, 3-메틸-1-부텐, 1-헥센, 1-데센, 3-메틸-1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐 및 1-옥텐이다.
이런 중합체들의 용융흐름 속드는 0.1-100g/10분이어야 하고, 바람직하게는 0.5-50g/10분이다. 용융흐름 속도가 0.1g/10분 보다 작거나 또는 100g/10분 보다 클 경우에는 가공성에서 문제가 발생한다.
본 발명의 올레핀계 TPE 조성물중의 올레핀 중합체(B)의 양은 5중량%보다 작을 때에 유동성이 감소하여, 결과적으로 성형품의 외관이 불량하고, 60중량%보다 많을 때는 유연성이 떨어진다.
(5) 유전 올레핀계 공중합 고무와 올레핀계 공중합체로 이루어진 혼합물을 부분적 가교시킬 수 있는 유기과산화물의 예를들면, 2, 5-디메틸-2, 5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, 2, 5-디메틸-2, 5-디(t-부틸퍼옥시)-헥신-3, 1, 3-비스(t-부틸퍼옥시)3, 5, 5-트리메틸렌싸이클로헥산, 2, 5-디메틸-2, 5-디(퍼옥시벤조일)-헥신-3 및 디큐밀퍼옥사이드 등이 있다. 이것들중에서 2, 5-디메틸-2, 5-디(t-부틸퍼옥시)헥산이 냄새 및 스코칭(scorching)에 있어서 바람직하다.
유기과산화물의 첨가량은 유전 올레핀계 공중합 고무와 올레핀계 중합체의 총량 100중량부에 대하여 0.005-2.0중량부의 범위에서 선택되는데 0.01-0.6중량부가 바람직하다. 0.005중량부 보다 적을 경우에는 가교결합의 효과가 적고 2.0중량부를 초과할 경우에는 반응의 제어가 곤란하고 경제성이 없다.
(6) 본 발명의 조성물을 제조하는데 있어서, 가교결합 보조제는 유기과산화물과 부분적 가교결합의 형태일 때에 첨가할 수 있다. 가교결합 보조제의 예를들면, N, N'-m-페닐렌 비스말레이미드, 톨루일렌 비스말레이미드, p-퀴논디옥심, 니트로벤젠, 디페닐구아니딘 및 트리메틸올프로판 등과 같은 과산화 가교결합 증진제와 디비닐벤젠, 에틸렌 글리콜 디메쓰아크릴레이트, 트리메틸올 프로판 트리메쓰아크릴레이트 및 알릴 메쓰아크릴레이트와 같은 다기능성 비닐 모노머들이 있다.
상기 화합물의 첨가로 균일하고 온화한 가교반응과 올레핀계 공중합 고무와 올레핀계 중합체 사이의 반응이 발생하는데, 그것에 의하여 기계적 특성이 개선된다.
과산화 가교 증진제와 다기능성 비닐 모노머의 첨가량은 유전 올레핀계 공중합 고무와 올레핀계 중합체 총량 100중량부에 대하여 0.01-4.0중량부의 범위에서 선택할 수 있다. 바람직한 첨가량은 0.05-2.0중량부이다. 첨가량이 0.01중량부 보다 적을 때에는 개선된 효과가 없고, 4중량부 보다 많을 때에는 경제성이 없다.
(7) 유전 올레핀계 공중합 고무, 광물유, 올레핀계 중합체의 혼합으로 부분 가교결합에 의한 TPE 조성물을 얻기 위한 구체적인 공정을 하기와 같이 서술한다.
유전 공중합 고무(A), 올레핀계 플라스틱(B) 및 유기과산화물과 필요하면 가교결합 보조제를 특정한 비율로 혼합하고, 혼합물을 동적 열처리 즉, 용융 및 반죽하게 한다. 혼합 및 반죽 장치로는 밀폐형 반버리 혼합기와 같은 공지의 반죽장치, 양축압출기 등이 사용된다. 반죽은 150-300℃의 온도에서 1-30분 동안 수행한다. 필요하면 무기 충전제, 산화방지제, 내후제, 정전방지제 및 착색안료 등의 보조물질을 더 첨가할 수 있다.
유전 올레핀계 공중합 고무(A), 올레핀계 중합체(B) 및 유기과산화물을 혼합, 반죽하기 위한 바람직한 방법은 유전 올레핀계 공중합 고무(A)와 올레핀계 중합체(B)와 필요하면 주어진 비율로 가교결합 보조제와 보조물질을 첨가한 혼합물을 150℃에서 반버리 혼합기와 같은 공지의 밀폐 반죽기로 충분히 균일하게 반죽한 다음에 텀블러(tumbler) 또는 슈퍼믹서(super-mixer)와 같은 것이 내장된 혼합기로 조성물과 유기과산화물을 충분히 혼합하고, 강한 반죽힘을 갖는 양축연속 압출기로 200-300℃에서 동적 열처리로 만든다. 보조물질의 첨가는 본 발명의 조성물을 생산하는 동안에 또는, 그 조성물을 가공하는 동안에 또는, 가공품의 사용 등의 어느 단계에서도 가능하다.
본 발명을 다음과 같이 기술하지만 이들 실시예에서만 한정하지는 않는다.
물성을 측정하기 위한 실시예 및 비교실시예에서 사용한 시험방법은 다음과 같다.
(1) 무니점도(ML1+4100℃)(이하 "점도"라 한다) : ASTM D-927-5T EPDM은 다음식으로 계산한다.
Figure kpo00001
ML1: EPDM의 점도
ML2: 유전 EPDM의 점도
△PHR : EPDM 100중량부당 유전량
(2) 경도 : ASYM D-2240(A형, 순간값)
(3) 파단 인장강도 : JIS K-6301(JIS-No.3 담프-벨(dump-bell), 인장속도 200mm/분)
(4) 파단 연신율 : 파단 인장강도와 동일하다.
(5) 압축영구 비틀림성 : JIS K-6301(70℃, 22Hr, 압축율 25%)
(6) 용융흐름속도 : JIS K-7210(230℃, 2.16kg)
(7) 블로우 성형성 : 일본 제강 주식회사제 블로우 성형 기계 CALITEX-NB 3B를 사용했다.
굴대의 내경 : 약 25mm
취관비 : 약 2.0벨로우즈(bellows)형 금형.
성형품의 두께의 균일성 및 성형품의 표면 바탕으로 성형성 판정.
판정등급은 다음과 같다.
○ : 우수함
△ : 양호
× : 불량
(8) 사출성형성 : 니쎄이 플라스틱(Nissei Plastic) 공업주식회사제인 사출성형기계 FS-75N을 사용하였다.
성형온도 : 220℃
금형온도 : 50℃
사출압력 : 금형내에 완전하게 충전하기 위해 필요한 최저 충전압력+2.5kg/㎠
금형의 형상 : 150mm×90mm×2mm핀 게이트(Pin gate)
측정은 플로우 마크(flow mark)와 싱크 마크(sink mark)를 기초로 하였다.
판정등급은 다음과 같다.
○ : 우수함
△ : 단지 제한된 부분에만 나타났다.
× : 표면 전체에 나타났다.
(9) 압출성형성 : 유니온 플라스틱스 주식회사제 USV 25mmø 압출기를 사용하였다. 회전수 30rpm의 풀플라이트형 스크류, T-다이 및 프로파일 다이를 사용하였다. 판정은 T-다이 판에 대해서는 압출 표면으로, 프로파일 다이에 대해서는 날 부분의 재생성에 대하여 행하였다.
(10) 오일 블리딩성 : 사출 성형품을 70℃ 오븐에서 24시간 동안 방치해둔 다음에 성형품의 표면에 오일의 블리딩을 육안으로 측정하였다.
판정등급은 다음과 같다.
○ : 흐름이 없다.
△ : 블리딩이 조금 있다.
× : 상당량 블리딩이 있다.
[실시예 1]
유전 EPDM(점도=53)의 200중량부는 헥산에 EPDM(점도=242, 프로필렌=28중량%, 요오드가=12, ENB) 5중량% 용액의 EPDM 100중량부에 대하여 광물유(Idemitsu Kosan Co. 제 DIANA PROCESS OIL PW-380) 총량을 100중량부로 하여 얻은 다음, 수증기 증류로 혼합물을 녹이고 프로필렌(MFR=12g/10분) 30중량부를 170-200℃에서 7분 동안 반버리 혼합기로 반죽하고 압출기로 펠렛화된 마스터 배취(master batch)를 생산한다. 다음에, 이 마스터 배취 100중량부를 2, 5-디메틸-2, 5-디(t-부틸퍼옥시)헥산(이하 "유기과산화물"이라 한다)의 0.6중량부와 헨셀(Henschel) 혼합기로 10분 동안 균일하게 혼합한다.
이 혼합물을 250℃±-10℃에서 70초 동안 강한 반죽힘을 갖는 양축 압출기로 동적 열처리한다. 만들어진 펠렛의 물성과 성형성을 측정하였다.
사출성형에 의하여 얻어진 2mm 두께의 판으로 경도, 인장시험 및 압축영구 비틀림성을 측정하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 2]
유전 EPDM(점도=93)의 140중량부는 헥산에 EPDM(점도=170, 프로필렌=30중량%, 요오드가=14, ENB) 4중량% 용액의 EPDM 100중량부에 대하여 광물유(PW-380) 40중량부를 첨가하여 만들고, 혼합물을 수증기 증류로 녹인 다음에 20중량부의 폴리프로필렌(MFR=12/10분)을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 3]
마스터 배취를 제조할 때에 N, N'-m-페닐렌 비스말레이미드(이하 "BM"이라 한다.) 2.5중량부를 유전 EPDM과 폴리프로필렌의 230중량부에 첨가하고, 만들어진 마스터 배취의 100중량부에 대하여 유기과산화물의 0.3중량부를 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하였다. 결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 4]
실시예 1과 동일한 방법으로, 마스터 배취를 헥산의 EPDM(점도=246, 프로필렌=38중량%, 요오드가=10, ENB) 6중량% 용액에 EPDM 100중량부, 폴리프로필렌(MFR=12g/10분) 25중량부 및 BM 2중량부에 대하여 광물유 70중량부를 첨가하여 제조한 유전 EPDM(점도=85)의 170중량부로부터 제조된다.
계속해서, 마스터 배취의 100중량부에 대하여 유기과산화물을 0.3중량부 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 5]
마스터 배취의 제조에 있어서, 유전 EPDM과 폴리프로필렌의 총량 160중량부에 BM의 2중량부를 첨가하여 만든다. 마스터 배취 100중량부에 대하여 유기과산화물 0.3중량부를 첨가한 것을 제외하고는 실시예 2를 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 6]
마스터 배취를 유전 EPDM 200중량부에 대하여 폴리프로필렌(MFR=12g/10분)의 55중량부와 BM의 3중량부 비율로 혼합하여 제조한 것을 제외하고는 실시예 3을 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 7]
마스터 배취를 유전 EPDM의 200중량부에 대하여 폴리프로필렌(MFR=12g/10분)의 15중량부와 BM의 2.5중량부의 비율로 혼합하여 제조한 것을 제외하고는 실시예 3을 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 8]
유기과산화물 0.6중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 3을 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 9]
마스터 배취를 제조할 때에 소성 카올린(Engel herd 공업주식회사제 SATINETONE SPACIAL)의 20중량부를 무기충전제로 첨가하고, BM의 양을 3중량부로 바꾼 것을 제외하고는 실시예 3을 반복하였다. 측정 결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 10]
실시예 9에서 소성 카올린(Engel herd 공업주식회사제 TRANSLINK 37)의 35중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 9를 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 11]
유기과산화물을 0.08중량부로 바꾼 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 12]
BM의 양을 1.2중량부로 바꾸로, 유기과산화물을 0.04중량부로 바꾼 것을 제외하고는 실시예 3을 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 13]
유전 EPDM이 100-120℃에서 제어된 롤에 의하여 유전된 것으로 사용한 것을 제외하고는 실시예 3을 반복하였다. 측정결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 14]
유전 EPDM을 100-120℃로 제어된 롤로 유전한 것으로 사용한 것을 제외하고는 실시예 5를 반복하였다. 측정결과를 표 7에 나타내었다.
[비교예 1]
반버리 혼합기로 마스터 배취의 제조에서 유전 EPDM 대신에 EPDM과 광물유로 분리해서 사용한 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 2]
반버리 혼합하고 마스터 배취의 제조에서 유전 EPDM 대신에 EPDM과 광물유로 분리해서 사용한 것을 제외하고는 실시예 2를 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 3]
반버리 혼합기로 마스터 배취의 제조에서 EPDM(점도=85, 프로필렌=50중량%, 요오드가=8, ENB)과 광물유를 동일 혼합 비율로 분리해서 사용한 것을 제외하고는 실시예 2를 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 4]
반버리 혼합기로 마스터 배취를 제조할 때에 EPDM(점도=36, 프로필렌=20중량%, 요오드가=15, ENB)과 광물유를 동일 혼합 비율로 분리해서 사용한 것을 제외하고는 실시예 2를 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 5]
반버리 혼합기로 마스터 배취를 제조할 때에 유전 EPDM 대신에 EPDM과 광물유를 분리 사용한 것을 제외하고는 실시예 5를 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 6]
반버리 혼합기로 마스터 배취의 제조에서(점도=85, 프로필렌=50중량%, 요오드가=8, ENB)와 광물유를 동일 혼합 비율로 분리 사용한 것을 제외하고는 실시예 5를 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 7]
반버리 혼합기로 마스터 배취의 제조에서 유전 EPDM 대신에 EPDM과 광물유를 동일 혼합 비율로 분리 사용한 것을 제외하고는 실시예 6을 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 8]
반버리 혼합기로 마스터 배취의 제조에서 유전 EPDM 대신에 EPDM과 광물유를 동일 혼합 비율로 분리 사용한 것을 제외하고는 실시예 7을 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 9]
반버리 혼합기로 마스터 배취의 제조에서 유전 EPDM 대신에 EPDM과 미네랄 오일을 동일 혼합 비율로 분리 사용한 것을 제외하고는 실시예 10을 반복하였다. 측정결과를 표 2에 나타내었다.
[표 1]
Figure kpo00002
[표 1(계속)]
Figure kpo00003
[표 2]
Figure kpo00004
[표 2(계속)]
Figure kpo00005
표에 나타난 것과 같이 경도가 낮은 부위에서 파단 인장강도, 파단연신율 및 압축영구 비틀림성이 실시예와 비교예를 비교하여 보면 향상된 것을 인지할 수 있다. 또한, 실시예에서 가공된 성형품이 표면에 오일의 블리딩이 개선된 것을 인지할 수 있다.
본 발명에 따른 올레핀계 TPE 조성물은 성형성과 성형품의 표면에 오일 블리딩이 개선되고, 아울러 파단 인장강도, 파단연신율 및 압축영구 비틀림성 등 기계적 성질이 개선되어 가황고무를 대신할 수 있다.
가황고무를 대신하는 올레핀계 TPE 조성물의 용도는 다음과 같다. 자동차 부품에는 웨더스트라이프(weatherstrip), 천정재, 내장시트, 범퍼몰, 사이드몰, 에어 스포일러, 에어 덕트 호스 및 각종 패킹이 있고, 토목자재 및 건재용도에는 지수재(water stop), 목지재(joint filler material) 및 건축용 창들이 있고, 스포츠 용구에는 골프 클럽의 그립과 테니스 라켓 등이 있고, 공업용품에는 호스 튜브(hose tube)와 개스킷이 있으며, 가정용품에는 호스와 패킹이 있다.

Claims (10)

  1. 무니점도(Mooney Viscosity)(ML1+4100℃) 150-350을 갖는 올레핀계 공중합 고무의 100중량부에 대하여 광물유 20-150중량부를 함유하는 유전 올레핀계 공중합 고무(A) 40-95중량%와 올레핀계 중합체(B) 5-60중량%로 이루어지고, 상기 조성물의 부분적 가교결합을 하는 혼합물로 이루어진 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서, 올레핀계 공중합 고무가 에틸렌-프로필렌-비공액 디엔계 고무인 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물.
  3. 제 2 항에 있어서, 에틸렌-프로필렌-비공액 디엔계 고무가 프로필렌 10-55중량%와 에틸리덴노르보넨의 1-30중량%를 함유하는 프로필렌-에틸리덴노르보넨 공중합 고무인 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물.
  4. 제 1 항에 있어서, 유전 올레핀계 공중합 고무(A)가 무니점도(ML1+4100℃) 30-150을 갖는 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서, 올레핀계 중합체(B)가 폴리프로필렌 또는 프로필렌-α-올레핀 공중합체인 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물.
  6. 제 1 항에 있어서, 광물유가 파라핀계 광물유인 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물.
  7. 무니점도(ML1+4100℃) 150-350을 갖는 올레핀계 공중합 고무의 100중량부와 광물유 20-150중량부로 이루어진 유전 올레핀계 공중합 고무(A)의 40-95중량부와 올레핀계 중합체(B)의 5-60중량%로 이루어진 혼합물이 유기과산화물의 존재하에서 부분 가교결합된 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물의 생산공정.
  8. 제 7 항에 있어서, 유기과산화물을 2, 5-디메틸-2, 5-디(t-부틸퍼옥시)헥산으로 하여 제조하는 공정.
  9. 제 1 항에 있어서, 유전 올레핀계 공중합 고무를 올레핀계 공중합 고무의 용액에 광물유의 첨가로 얻은 올레핀계 열가소성 엘라스토머 조성물.
  10. 제 7 항에 있어서, 유전 올레핀계 공중합 고무를 올레핀계 공중합 고무의 용액에 광물유를 첨가하여 얻는 공정.
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