KR950004525Y1 - 사출금형의 가동측 메인 코어 고정구조 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

사출금형의 가동측 메인 코어 고정구조

제1도는 본 고안에 의한 가동측 메인 코어의 설치상태를 나타내는 측단면도.

제2도는 종래의 가동측 메인 코어의 설치상태를 나타내는 측단면도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

2 : 받침판 4 : 메인코어

9,10 : 걸림부재 11 : 경사부재

12 : 턱부 13 : 홈부

14,15 : 경사면

본 고안은 사출금형의 가동측 메인 코어 설치구조에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 이젝트 핀의 설치수를 증가시킬 수 있도록 하여 취출 성형품의 백화현상을 최소화시킬 수 있는 가동측 메인 코어 고정구조에 관한 것이다.

사출성형은 가장 양산적인 합성수지제의 가공법으로서, 성형품의 형상을 이루는 금형이 필수 구성요소로 포함된다.

금형의 설계는 물품의 외관, 물성, 치수 정밀도가 우선적으로 고려되어 설계되고 있는데, 금형의 상태가 그래도 성형품에 전사(轉寫)되는 과정중에 반복해서 쿤 압력과 고온이 작용하게 된다.

특히 고온은 물품의 외관, 물성, 치수 정밀도에 관계하게 되므로 금형의 적절한 온도 유지가 이루어져야 한다.

따라사 사출금형에서는 냉각수단을 부여하여 금형의 온도를 제어하게 되는데, 냉각수단은 냉매가 흐르는 통로를 금형측에 형성하여 외부에서 수지가 가져오는 열에너지를 적절히 냉각시켜 주도록 되어 있다.

이 냉매통로는 일반적으로 가동측 코어까지 연장되고 있는데, 사출금형에서는 사출성형된 성형품을 외부로 취출하기 위하여 이젝팅 수단을 병행하게 되므로 금형의 설계에 있어서 냉매통로와 이젝팅 수단의 설계위치는 어려운 난제로 대두된다.

즉 이젝팅 수단의 이젝팅 핀을 다수개 설치해야 성형품 취출시 변형을 최소화할 수 있는데, 이 경우 냉매통로의 설치 위치가 제약을 받게되고, 또 반대로 냉매통로를 우선적으로 설계하게 되면 이젝팅 핀의 수가 상대적으로 감소할 수 밖에 없다.

이러한 난제들은 이젝팅 핀과 냉매통로가 모드 가동측 코어로 집중설치되어야 하는 금형의 구조적 특징에 기인하는 것인데, 이 두가지 설계조건을 만족시킬 수 있는 사출금형의 설계는 향후 연구과제로 남아있다.

그리고 사출금형에 있어서 실제로 성형품을 형성하는 가동측 메인 코어는 가동측 형판상에 위치하게 되는데, 대개의 경우 메인 코어는 가동측 형판을 사이에 두고 받침판과 다수개의 볼트로 고정되고 있다.

제2도는 종래의 사출금형의 코어 고정부 측단면도로서, 가동측 취부판상에 설치되는 스페이서 블럭(1)과, 이 블럭(1)상에 위치하는 받침판(2)과, 이 받침판(2)상에 위하는 가동측 형판(3), 그리고 이 가동측 형판(3)상에 위치하는 메인 코어(4)를 포함하여 이루어지고 있다.

상기한 메인 코어(4)에는 받치판(2)에 형성된 통로(5)를 통하여 들어오는 냉매가 공급되는 수로(6)가 형성되어 있으며, 도시되지 않은 가동측 취부판으로부터 연장하고 있는 이젝팅 핀(7)이 메인 코어(4)를 관통하고 있다.

그리고 상기한 메인 코어(4)와 받침판(2)은 다수개의 볼트(8)에 의해 체결고정되고 있는데, 이러한 구성은 이젝팅 핀(7)과 볼트(8)가 메인 코어(4)를 함께 관통하는 상태로 설치되고 있기 때문에 이들 부품은 수로(6)와 설치위치를 간섭받게 된다.

따라서 이젝팅 핀(7)의 수를 줄일 수 밖에 없는데, 이젝팅 핀(7)의 수가 적어지면 성형품 취출시 백화현상을 일으켜 제품의 질을 저하시키는 한 요인이 되고 있다.

그리고 볼트(8)의 수를 줄이고 이젝팅 핀의 수를 증가시키게 되면 성형시 고온 고압에 의해 메인 코어가 불안정한 자세를 갖게 된다.

본 고안은 상기한 바와같은 종래 기술의 문제점을 해소하기 위하여 안출된 것으로서, 본 고안의 목적은 메인코어를 고정하는 볼트의 사용을 배제하여 견고한 고정을 가능하게 함과 아울러 이젝팅 핀의 수를 증가시켜 성형품의 백화현상을 최소화시킬 수 있는 가동측 메인 코어 고정구조를 제공하는 데 있다.

이를 실현하기 위하여 본 고안은, 가동측 취부판상에 스페이서 블럭을 개재하여 설치되는 받침판과, 이 받침판상에 위치하는 가동측 형판 및 메인 코어를 포함하여 이루어지는 사출금형에 있어서, 상기한 가동측 형판의 내측으로 위치하여 메인 코어에 형성된 홈부에 삽입위치하는 턱부를 보유하는 걸림부재와, 이 걸림부재와 대향위치하며 일측면에 경사면을 보유하는 또다른 걸림부재와, 상기한 경사면에 면접촉하는 경사면을 보유하며 볼트에 의해 받침판에 체결고정되는 경사부재로 구성됨을 특징으로 하는 사출금형의 가동측 메인 코어 고정구조를 제공한다.

이하 본 고안의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 따라 더욱 상세히 설명한다.

제1도는 본 고안에 의한 메인 코어 고정구조의 측단면도로서, 제2도와 동일한 부분에 대해서는 동일한 부호를 지칭한다.

받침판(2)상에 위치하는 가동측 형판(3)에는 걸림부재(9)가 상호 대향하는 자세로 위치하여 메인 코어(4)의 외측면에 고정되고 있으며, 메인 코어(4)의 내측면에는 또다른 걸림부재(10)가 위치하여 이웃하여 있는 걸림부재(10)와의 사이에 경사부재(11)가 위치되어 상방향의 이동을 구속하도록 되어 있다.

상기한 걸림부재(9)(10)는 대향면 상부에 턱부(12)를 형성하고 있으며, 이 턱부(12)는 메인 코어(4)에 형성된 홈부(13)내로 위치돌 수 있는 크기를 갖는다.

또한 상기한 걸림부재(10)는 내측으로 위치하는 경사부재(11)에 의해 상방향의 이동이 구속되는데, 이를 위하여 걸림부재(10)의 내측면이 하측으로 가면서 넓어지는 경사면(14)으로 이루어져 있으며, 경사부재(11)의 외측면은 하측으로 가면서 좁아지는 경사면(15)으로 이루어져 이들 경사면(14)(15)이 면접촉하는 상태로 위치되고 있다.

상기한 경사부재(11)는 볼트(16)로 받침판(2)상에 고정되고 있는데, 이 볼트(16)는 메인 코어(4)가 위치하는 중앙에 체결고정됨으로서 수로(6)나 이젝팅 핀(7)의 설치위치를 제약하지 않도록 되어 있다.

이와같이 이루어지는 본 고안의 메인 코어 고정구조는, 메인 코어(4)에 홈부(13)를 형성하고 이 홈부(13)에 턱부(12)가 위치되도록 걸림부재(9)(10)를 받침판(2)상에 위치시킨 다음, 경사부재(11)를 걸림부재(10)의 중앙측으로 위치시키고 볼트(16)를 체결고정하게 되면 경사부재(11)가 하방향으로 이동하게 된다.

이때 경사부재(11)의 경사면(15)과 걸림부재(10)의 경사면(14)이 면접촉하여 있기 때문에 경사부재(11)가 하방향으로 이동하게 되면 걸림부재(10)는 하방향으로 이동력을 받아 고정위치 된다.

이러한 고정구조로 메인 코어(4)를 받침판(2)에 고정시킬 수 있으므로 볼트를 사용하지 않아도 된다.

따라서 메인 코어(4)를 고정하는데 사용되는 볼트를 사용하지 않아도 되므로 이젝팅 핀(7)의 설치가 용이함은 물론 그 수를 증가시킬 수 있기 때문에 성형품이 취출되는 과정에서 발생하는 백화현상을 최소화시킬 수 있는 이점이 있다.

Claims (1)

1. 가동측 취부판상에 스페이서 블럭을 개재하여 설치되는 받침판과, 이 받침판상에 위치하는 가동측 형판 및 메인 코어를 포함하여 이루어지는 사출금형에 있어서, 상기한 가동측 형판(3)의 내측으로 위치하여 메인 코어(4)에 형성된 홈부(13)에 삽입위치하는 턱부(12)를 보유하는 걸림부재(9)와, 이 걸림부재(9)와 대향위치하며 일측면에 경사면(14)을 보유하는 또다른 걸림부재(10)와, 상기한 경사면(14)에 면접촉하는 경사면(15)을 보유하며 볼트(16)에 의해 받침판(2)에 체결고정되는 경사부재(11)로 구성됨을 특징으로 하는 사출금형의 가동측 메인 코어 고정구조.