KR950001655B1 - 복합재료의 성형에 유용한 예비 성형사 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

복합재료의 성형에 유용한 예비 성형사 및 그의 제조방법

제1도는 본 발명에 따른 예비 성형사의 단면도.

제2도는 본 발명에 따른 예비 성형사의 제조에 적합한 장치의 개략적인 예시도.

본 발명은 섬유-강화 탄소 복합재료의 성형에 유용한 예비 성형사(preformed yarn)에 관한 것이다.

강화 섬유가 탄소 매트릭스 내에 분산된 탄소 섬유-강화 탄소 복합재료(통상 ＂C-C콤포지트＂로 알려져 있다)와 같은 무기질 섬유-강화 탄소 복합재료는 고온에서 뛰어난 기계적 특성, 예를 들어, 고온에서의 높은 굽힘 강도, 고온에서의 높은 내마모성을 가지며, 광범위한 적용분야, 예를 들어, 로케트 노즐과 같은 항공 우주 부품, 제공기의 슬라이더와 같은 항공기 부품, 고온 핫프레스기의 다이와 같은 기계부품 및 원자로 부품 재료 등에 사용된다.

상기의 C-C 콤포지트의 공지된 제조방법 중의 하나로, 원하는 형상을 갖는 탄소섬유의 예비성형물 중에서, 탄화수소기체가 열분해되어 예비 성형물의 표면에 침착하는 탄소를 생성하도록 탄화수소 기체를 주입하면서, 고온으로 가열시키는 소위 CVD 방법이 있다. 또한 탄소 섬유의 얀 또는 직포 또는 부직포를 페놀 수지 또는 에폭시 수지와 같은 열경화성 수지 바인더를 사용하여 원하는 형상으로 성형시키고, 이어서 성형체를 불활성 기체 대기 중에서 가열하여 수지를 탄화시키는 방법이 공지되어 있다.

이러한 종래의 방법은 수득된 C-C 콤포지트의 굽힘강도 및 밀도와 같은 그들의 물리적, 기계적 성질이 균일하지 않고, 그 공정이 복잡하고 많은 시간이 소요되는 결점에 부딪힌다.

본 발명은 종래의 기술에 관련된 문제점을 고려하여, 복합재료의 제조에서 작업성 및 후가공성이 뛰어난 섬유-강화 탄소 복합재료의 전구 성형체로서 유용하며, 일정하고 높은 기계적 강도를 나타내는 높은 내열성의 복합재료를 생성시키는 신규의 예비 성형사를 제공하는데 목적이 있다.

본 발명의 한 양태로서, 복합 재료의 성형에 유용한, 다음을 포함하는 예비 성형사가 제공된다 : 다수의 무기질 강화 섬유로 이루어진 코어; 이러한 섬유 사이의 틈새 내에 공급되어지고 탄소질 바인더 피치 분말과 코크스 분말로 이루어진 혼합분말; 및 열가소성 수지로 이루어져 있고 상기 코어를 둘러싸는 유연한 슬리이브, 또 다른 양태로, 본 발명은 다음의 단계를 특징으로 하는 복합 재료의 성형에 유용한 예비 성형사의 제조방법을 제공한다 : 다수의 무기질 강화 섬유를 탄소질 바인더 피치 분말과 코크스 분말로 이루어진 혼합 분말유동층에 연속적으로 통과시켜 혼합 분말을 섬유사이에 틈새에 함입시키고; 이러한 혼합분말-유동 섬유를 합하여 혼합분말이 섬유사이에 함입된 토우를 형성시키고; 이러한 토우상에 열가소성 수지를 압출시켜 토우주변을 에워싸는 슬리이브를 형성시킨다.

첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명을 상세하게 설명한다 ;

먼저 제1도에 관하여 설명하자면, 참고번호(10)은 코어나 토우를 구성하는 통상적인 연속 섬유로 무기질 강화 섬유를 나타낸다. 강화 섬유(10)의 예로는 탄소섬유, SiC섬유, 알루미나 섬유, 유리 섬유 및 이들의 혼합물이 있다. 이들중, 탄소 섬유의 사용이 바람직하다.

내화성 섬유, 비용융 접착성 피치 섬유 및 이들의 표면처리 섬유는 탄소 섬유 전구 성형체이며, 또한 본 발명의 목적을 위해 이들을 적절하게 사용할 수 있다.

탄소섬유의 제조방법은 출발물질의 형태에 따라 두가지 군으로 일반적으로 분류된다. 첫째 방법은 전구성형 원료물질로서 석유 피치 또는 코울타르 피치를 사용하는 반면에, 둘째 방법은 원료물질로서 천연 또는 합성 섬유를 사용하여 탄화시키는 방법이다. 본 발명에서는 이들 두가지 방법으로 수득된 탄소섬유를 사용할 수 있다. 첫째 방법에서, 피치를 먼저 처리하여 방사 가능한 피치를 얻고, 그 피치를 방사하고, 방사된 섬유에 비용융접착성을 부여하고, 이어서 비용융접착성 섬유를 탄화시킨다. 예를 들어, 피치를 개질시켜 180~300℃의 연화점을 갖게하고, 250~300℃의 온도에서 섬유로 방사하며, 150~300℃에서 산화 기체로 처리하여 비용융 접착성의 섬유를 수득하고, 이를 다시 800~2500℃에서 탄화시킨다. 둘째 방법으로는, 셀룰로오스 섬유 및 아크릴 섬유와 같은 유기질 섬유로 처리하여 내화성을 갖도록 한 다음, 탄화시킨다.

무기질 강화 섬유는 약 0.05 내지 약 600범위의 필라멘트 데니어수 및 약 50 내지 약 300,000범위의 필라멘트 수를 갖는 것이 바람직하고, 약 0.25 내지 약 16범위의 필라멘트 데니어수 및 약 100 내지 약 48,000 범위의 필라멘트수를 갖는 것이 더욱 바람직하다.

강화 섬유의 양은 예비 성형사의 총 부피에 대하여 5~70%가 바람직하고, 20~60%가 더욱 바람직하다.

강화 섬유의 함량이 5체적%이하이면, 수득된 탄화 복합재료는 굽힘 강도가 불만족스러운 경향이 있다. 반면에 강화 섬유의 함량이 70체적%를 초과하면, 탄화된 복합재료 중의 섬유는 바인더의 부족으로 인해 기계적 강도가 낮아지는 경향이 있다.

제1도에 대하여 더 설명하자면, 탄소질 바인더 피치 분말과 코크스 분말로 이루어진 미세한 혼합분말(20)을 강화 섬유(10) 사이의 틈새로 함임시킨 것이다.

탄소질 바인더 피치는 바람직하게는 석유 또는 석탄 바인더 피치, 더욱 바람직하게는 석유 또는 석탄으로부터 유도된 등방성, 잠재적 이방성 또는 이방성 바인더 피치이고, 60~320℃, 더욱 바람직하게는 180~300℃의 융점을 가지면, 0~80중량%, 더욱 바람직하게는 30~70중량%의 퀴놀린 불용물 함량을 가지며, 5~60중량%, 더욱 바람직하게는 10~30중량%의 휘발성 물질 함량을 갖는다, 석유 또는 석탄 피치로서, 상압 잔류물, 감압 잔류물, 촉매 분해 잔류물과 같은 석유-유도 중질 탄화수소 오일 또는 코울타르이나 샌드오일과 같은 석탄-유도 중질 탄화수소 오일을 상승된 온도, 통상 350~500℃에서 가열하여 얻어진 피치를 들수 있다. 이러한 석유 도는 석탄 피치로부터 수득되는 메소페이스(mesophase)소구체 또는 이들의 성장 및 응집과정으로부터 수득되는 벌크 메소페이스를 본 발명의 목적을 위해 적절하게 사용할 수도 있다.

탄소질 바인더 피치는 바람직하게는 0.5~6㎛, 더욱 바람직하게는 3~20㎛의 평균 입자직경을 갖는다. 0.5㎛미만의 평균 입자 직경을 갖는 바인더 피치는 유동성이 떨어지고, 무기질 강화 섬유의 틈새를 균일하게 채우는데 어렵게 하는 경향이 있다. 한편, 60㎛ 초과한 너무 큰 평균 입자 직경은 또한 강화 섬유 사이의 공간에 균일하게 분산시키는데 어려움을 야기시킨다.

탄소질 바인더 피치와 혼합되는 코크스 분말은 휘발성분이 바람직하게는 10중량% 이하, 더욱 바람직하게는, 2중량% 이하이면서 실질적으로 로 연화점을 갖지 않는 코크스이다.

휘발성분이 10중량% 초과하는 코크스는 이들로부터 제조된 탄화 성형품에 균열을 발생시키는 경향이 있다. 석유 또는 석탄으로부터 유된 코크스를 적절하게 사용할 수 있다.

코크스의 평균 입자크기는 바람직하게는 0.5 내지 30㎛, 더욱 바람직하게는 1 내지 20㎛범위이다. 0.5㎛ 미만의 평균 입자크기는 낮은 유동성 때문에 강화섬유를 틈새내에 코크스 입자를 균일하게 분산시키는 것을 어렵게 만드는 경향이 있다. 한편, 30㎛ 초과하는 너무 큰 평균 입자크기는 강화섬유를 손상시키고, 탄화 성형체에 기공이나 균열을 일으키는 경향이 있다.

코크스에 대한 바인더 피치의 혼합 중량비는 제조하려는 탄화성형품의 사용 목적에 따라 다르지만, 통상 9 : 1 내지 1 : 9의 범위이다. 7 : 3 내지 3 : 7의 혼합비율이 탄화 성형체 중의 기공의 크기와 수를 최소화하고 균열을 발생을 감소시킬 수 있다는 것 때문에 바람직하다.

강화 섬유 사이에 함입될 혼합 분말은 예비 성형사를 탄화시킬때 금속 탄화물을 형성할 수 있는 금속 분말을 함유할 수도 있다. 이러한 금속의 예로는 Ti, Si, Fe, W 및 Mo이 있다. 이들 금속은, 얀의 탄화처리동안에 탄화물을 형성하고, 탄화된 복합 재료의 내마모성, 경도 및 기계적 강도를 개선시킨다. 금속 분말은 0.5 내지 30㎛ 범위의 평균 입자 직경을 갖는 것이 바람직하다. 금속 분말의 함량은 혼합 분말의 총 중량에 대하여 바람직하게 0.5 내지 50%, 더욱 바람직하게는 3~20%이다.

더욱이, 탄화 성형체의 고온에서의 기계적 특성을 개선시키기 위하여, 금속, 무기 화합물 또는 열경화성 수지와 같은 첨가제를 혼합 분말에 혼입시킬 수 있다. 적절한 금속으로는, Cu, Al, Sn, Pb, Bi, Sb, Zn, Mg, Ag 및 Cu-Zn이 있다. 무기 화합물로는, SiC, Pb₃O₄, CdO, Al₂O₃, MgO, Fe₂O₃, ZnO, Cr₂O₃, CaCO₃및 BaSO₄이 있다.

열경화성 수지로는,페놀 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지, 실리콘 수지, 방향족 탄화수소 수지 및 우레아 수지 등이 있다. 이러한 첨가제는 바람직하게 0.5 내지 30㎛의 평균입자크기를 갖는다.

혼합분말에 섞여질 첨가제의 양은 혼합분말 총 중량에 대하여, 바람직하게는 0.5 내지 50%, 더욱 바람직하게는 3~20%이다.

제1도에 나타낸 바와 같이, 사이 사이에 혼합분말(20)로 채워진 다수의 강화 섬유(10)의 토우 또는 코어는 열가소성 수지로 이루어진 슬리이브 또는 외장(30)으로 덮혀 있다.

슬리이브(30)는, 폴리아미드, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스테르 또는 폴리비닐리덴 플루오라이드와 같은 쉽게 분해 가능하고, 증발 가능하며, 낮은 연화점의 열가소성 수지로 이루어짐이 바람직하다.

폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌의 사용은 특히 저렴하고 얇은 슬리이브를 형성할 수 있기 때문에 바람직하다. 슬리이브(30)의 두께는 특별히 제한하지 않는다. 그러나, 예비 성형사의 작업성 또는 후가공성에 역효과를 주지 않는한, 복합재료의 성질을 개선시키기 위하여 더 얇은 슬리이브의 사용이 바람직하다. 7~30㎛의 두께를 갖는 슬리이브의 사용이 바람직하다. 슬리이브(30)가 있기 때문에, 섬유(10) 및 혼합분말(20)의 코어는 불순물 또는 습기의 침입, 손상 또는 보풀의 발생으로부터 보호받는다. 슬리이브(30)가 코어가 밀착된 상태이거나 딱 맞게 밀착되어 코어와 슬리이브 및 코어 내부의 공간을 최소화시키는 것이 바람직하다. 상기의 밀착은 예비 성형사 내의 공기의 침입을 최소화하고, 최종 복합재료 내부의 기공의 발생을 최소화시키기 때문에 바람직하다.

전술한 예비 성형사의 제작방법을 제2도를 참고로 하여 다음에 설명한다. 보빈(도시하지 않음)에 감겨있는 연속적인 강화섬유(10)의 한 다발을 해사장치(1)를 통하여 바인더 피치와 코크스로 이루어진 다량의 혼합분말(20)을 함유하는 챔버(2)로 계속하여 도입시킨다.

교반기(8)를 챔버(2)안에 배치하여 분말(20)을 혼합한다. 분말(20)의 혼합은 챔버(2)의 바닥으로부터 공기 또는 질소와 같은 유동화 기체를 도입시켜 혼합분말(20)을 유동 상태로 유지시킴으로서 실행할 수도 있다. 섬유(10)의 다발을 공기주입 장치 또는 롤러와 같은 적절한 수단으로 펴거나 느슨하게 하고, 펴진 섬유(10)를 혼합분말(20)과 접촉시켜 혼합분말(20)을 섬유(10) 사이로 함입시킨다.

이어서, 사이 사이에 혼합분말을 함입하고 있는 섬유(10)를 혼합하여 코어 또는 토우를 만들고, 이것을 크로스헤드(4)와 방출기(5)로 구성된 슬리이브 형성장치에 슬리이브로 도포한다. (3)으로 표시된 것은 크로스헤드(4)에 연결된 진공 펌프로서 코어에 슬리이브를 수축하면서 꼭 끼워 넣어서, 슬리이브와 코어 사이에 단단한 결합을 제공하기 위한 것이다.

이와 같이 제조된 예비 성형사를 냉각 부위(표시되어 있지 않음)에서 냉각시키고 귄취 롤러(7)에 감는다.

(6)으로 표시된 것은 예비 성형사를 일정한 속도롤 연신시키는 공급 롤러이다.

필요하다면, 슬리이브로 둘러쌓여 있는 토우를 냉각시키기 전에, 압형 또는 매듭 형성장치를 사용하여 예비 성형사를 방사상으로 안쪽으로 가열하면서 프레싱하여 슬리이브의 외주변에 다수의 축방향으로 일정한 간격으로 떨어져 있는, 다수의 얇은 환형의 프레싱된 부분을 형성시켜 슬리이브와 코어를 더욱 밀착시킬 수도 있다. 예비 성형사가 원하는 길이로 절단되는 거리에서 매듭을 형성하는 것이 손실을 최소화할 수 있으므로, 바람직하다.

본 발명에 따른 예비 성형사는 예를 들어, 고온 및 높은 기계적 응력 조건하에서 사용할 수 있는 무기질 섬유-강화 복합재료의 생산성에 유용하다. 이러한 복합재료는 예를 들어, 간단하게 필라멘트의 권사 또는 핫 프레싱에 의하여 쉽게 제조할 수 있다.

본 발명에 따른 예비 성형사를 400℃ 이상, 특히 600℃ 이상의 온도에서 핫 프레싱하여 제조된 성형체는 거의 휘발성 물질이 없으므로, 이어지는 탄화 또는 흑연화 처리가 가스 발생의 문제에 부딪히지 않고 수행될 수 있다. 따라서, 본 발명의 예비 성형사의 사용으로 수득된 복합재료는 기공이 거의 없다. 더우기, 바인더 피치 분말과 코크스 분말을 강화 섬유 사이의 틈새에 균일하게 분산시켰으므로(다른 말로하여, 강화섬유가 바인더 피치와 코크스 분말의 매트릭스 중에 균일하게 분산되어 있으므로), 이로부터 제조된 복합재료는 물리적 성질이 균일하다. 예비 성형사는 또한 복잡한 형상과 작은 곡률 반경을 갖는 복합 재료의 제조에도 매우 적합하다.

[실시예 1]

3000의 필라멘트수, 10㎛의 필라멘트 직경, 310kg/㎠의 인자강도, 22×10³kg/㎠의 탄성률 및 1.4%의 신도를 갖는 탄소섬유의 한 다발을 50m/분의 속도와, 30g의 인장력으로 다량의 혼합분말을 통하여 연속적으로 통과시킨다. 혼합분말은 3~20㎛의 입자크기, 260℃의 연화점, 30중량%의 휘발성 성분 함량 및 50중량%의 퀴놀린 불용분 함량을 갖는 석유 바인더 피치와 3~10㎛의 입자크기, 1중량%의 휘발성 성분함량을 갖는 석탄-유도된 코크스의 1 : 1(중량비) 혼합물이다. 혼합분말이 사이 사이에 함입되어 있는 탄소섬유를, 탄소 섬유상에 폴리에틸렌을 압출시켜 그 주위에 슬리이브를 형성시키는 압출기에 연결된 슬리이브-형성 크로스 헤드로 도입시킨다. 슬리이브는 8㎛의 두께와 2.5mm의 내부직경을 갖는다. 이렇게 수득된 예비 성형사를 50m/분의 속도로 보빈 주변에 감는다. 예비 성형사는 58체적%의 혼합분말과 34체적%의 탄소섬유 및 8체적%의 슬리이브로 구성되어 있다.

제조된 예비 성형사를 제직하여 1축 배향사이트를 형성시키고, 제직시이트를 12장을 서로 겹쳐서 600℃의 온도, 500kg/㎠의 압력, 20분의 프레싱 시간으로 핫프레스시켜서 1500kg/㎠의 굽힘강도, 1.58g/㎠의 밀도 및 40체적%의 섬유 함량을 갖는 복합재료를 수득한다.

이어서, 수득된 복합 재료를 1500℃에서 30분간 하소시켜 1300kg/㎠의 굽힘강도 및 1.80g/㎠의 밀도를 갖는 C-C 콤포지트를 수득한다.

[실시예 2]

실시예 1에서 수득한 예비 성형사를 레이퍼직기로 제직하여 평직포를 얻는다, 얻어진 평직포 20장을 겹치고 600℃의 온도, 500kg/㎠의 압력, 20분의 프레싱 시간으로 핫프레스시켜서 1000kg/㎠의 굽힘강도 1.65g/㎠의 밀도를 갖는 복합재료를 수득한다.

[실시예 3]

3~10㎛의 입자크기를 갖는 규소 금속분말을 코크스 분말의 중량에 대하여 5%의 양으로 혼합분말에 가한다는 것을 제외하고는 실시예 1을 반복한다. 1720kg/㎠의 굽힘강도 및 1.61g/㎠의 밀도를 갖는 복합재료를 수득한다. 이어서 수득된 복합재료를 질소 대기중에서 1600℃로 30분동안 하소시켜 1690kg/㎠의 굽힘강도 및 1.83g/㎠의 밀도를 갖는 C-C 콤포지트를 수득한다.

[비교실시예 1]

실시예 1에서 사용된 바인더 피치와 코크스의 1 : 1(중량비) 혼합물을 370℃로 가열하여 용융물을 만들고 여기에 탄소 섬유 평직포를 담그어 함참시킨다. 이와 같이 처리된 40체적%의 섬유 함량을 갖는 평직포 20장을 겹치고, 실시예 1과 동일한 방법으로 핫프레스시켜 410kg/㎠의 굽힘강도 및 1.60g/㎠의 밀도를 갖는 복합재료를 수득한다.

[비교실시예 2]

실시예 1에서 사용된 바인더 피치와 코크스의 1 : 1(중량비) 혼합물을 탄소섬유 평직포 상에 분산시킨다.

이어서, 다른 한장의 평직포를 혼합 분말층 위에 겹쳐 놓으며, 여기위에 또다시 혼합 분말층을 만든다, 동일한 조작을 반복하여 하나 건너 겹쳐지는 20장의 탄소섬유 평직포와 20층의 혼합분말로 이루어져 있으며 40체적%의 탄소섬유 함량을 갖는 라미네이트를 얻는다. 제조된 라미네이트를 실시예 1과 동일한 방법으로 핫프레스시켜 210kg/㎠의 굽힘강도 및 1.60g/㎠의 밀도를 갖는 복합재료를 수득한다.

[비교실시예 3]

혼합 분말 대신에 20~40㎛의 입자크기를 갖는 나일론-6-(열가소성 수지)를 사용한다는 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법을 반복한다. 핫프레스로 얻어진 복합재료는 핫프레싱 동안의 열가소성 수지의 분해에 기인하여 부서진다.

[비교실시예 4]

혼합 분말 대신에 바인더 피치 분말을 사용한다는 것을 제외하고 실시예 2와 동일한 방법을 반복한다. 핫프레스로 얻어진 복합재료는 450kg/㎠의 굽힘강도, 1.58g/㎠의 밀도 및 45체적%의 탄소섬유 함량을 갖는다. 복합재료에서 균열이 관찰된다.

[비교 실시예 5]

혼합 분말 대신에 코크스 분말만을 사용한다는 것을 제외하고 실시예 2와 동일한 방법을 반복한다. 평직포의 핫프레스로 복합재료를 얻을 수 없다.

본 발명은 이의 정신 또는 본질적인 특성에 벗어나지 않고 다른 특정한 형태로 구체화 할 수도 있다. 그러므로, 상기 구체예들은 예시적인 것으로, 한정하는 것이 아니며, 본 발명의 범위는 전술된 명세서의 내용에 의해서가 아니라 다음에 오는 특허청구의 범위에 의해서 판단되어 지므로, 특허청구의 범위에 상응하는 의미와 범위내에서의 모든 변경은 특허청구범위 내에 포함되는 것으로 고려되어야 한다.

Claims (10)

1. 다수의 무기 강화섬유의 코어; 이러한 섬유사이의 틈새내에 공급되어지고 탄소질 바인더 피치 분말과 코크스 분말로 이루어진 혼합분말; 및 열가소성 수지로 이루어져 있고 상기 코어 주위를 둘러싸는 유연한 슬리이브를 포함함을 특징으로 하는 복합재료의 성형에 유용한 예비 성형사.
2. 제1항에 있어서, 코크스에 대한 피치의 중량비가 1 : 9 내지 9 : 1의 범위인 예비 성형사.
3. 제1항에 있어서, 무기 강화섬유의 함량이 예비 성형사의 부피에 대하여 5 내지 70%의 범위인 예비 성형사.
4. 제1항에 있어서, 예비 성형사를 코크스와 피치가 탄화되는 조건으로 처리할 때, 혼합분말이 금속 탄화물을 형성할 수 있는 금속분말을 더 함유하는 예비 성형사.
5. 제1항에 있어서, 슬리이브가 코어의 주변과 밀착되어 있는 예비 성형사.
6. 제1항에 있어서, 슬리이브의 외주변에 횡방향으로 일정한 간격으로 떨어져 있는 다수의 얇은 환형의 프레싱된 부분을 제공하여 슬리이브와 코어의 프레싱된 부분에서 단단하게 밀착되는 예비 성형사.
7. 다수의 무기질 강화섬유를 탄소질 바인더 피치분말과 코크스 분말로 이루어진 혼합 분말 유동층츨을 통하여 연속적으로 통과시켜 상기 섬유 사이의 틈새내에 혼합분말을 함입시키고; 이러한 혼합분말-유동 섬유를 합하여 혼합분말이 섬유사이에 함입된 상태로 토우를 형성시키고; 이러한 토우상에 열가소성 수지를 압출시켜 토우를 둘러싸는 슬리이브를 형성시킴을 특징으로 하는 복합재료의 형성에 유용한 예비 성형사의 제조방법.
8. 제7항에 있어서, 예비 성형사를 코크스와 피치가 탄화되는 조건으로 처리할 때, 혼합분말이 금속 탄화물을 형성할 수 있는 금속분말을 더 함유하는 예비 성형사의 제조방법.
9. 제7항에 있어서, 토우를 감압하에 유지하면서 압출단계를 실행하여 섬유사이의 공간 및 토우와 슬리이브 사이의 공간을 실질적으로 제거시키는 예비 성형사의 제조방법.
10. 제7항에 있어서, 압출단계 후에, 슬리이브를 방사상으로 안쪽으로 핫-프레싱하여 상기 슬리이브의 주변에 횡으로 일정한 간격으로 떨어져 있는 다수의 얇은 환형의 프레싱 부분을 형성시켜 핫-프레싱 부분에서 슬리이브와 코어가 서로 밀착되게 하는 과정을 더 포함하는 예비 성형사의 제조방법.

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