KR930006318B1 - 나무 색조와 조화를 이룰 수 있는 밝은 색상의 유리 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

나무 색조와 조화를 이룰 수 있는 밝은 색상의 유리
본 발명은, 예를들면 테이블 상단 또는 선반과 같은 가구 용도에 유용한 유리 조성물 및 제품에 관한 것이다. 특히, 본 발명의 유리는 나무 색조와 조화를 이룰수 있는 테두리 색상을 제공한다. 이러한 세트에서, 유리는 보통 이 유리가 가구, 카페트 또는 유리를 통해 보이는 기타 물품의 외관을 변형시키지 않도록 가능한 색이 없는 것이 바람직하다. 그러나, 연장된 시야경로때문에, 보통 투명하다고 여겨지는 유리의 테두리에 뚜렷한 색상이 나타난다. 통상의 투명한 유리에서, 테두리 색상은 유리내에 산화철이 존재하기 때문에 녹색이다. 산화철은 대부분의 판유리에 일부러 가하지만, 산화철을 가하지 않는 경우에도 녹색을 생성하기에 충분한 양이 유리를 용융시키는 원료로부터 불순물로서 보통 존재한다. 녹색의 테두리 색상은 방의 실내장식, 또는 유리가 일부분을 차지하는 가구의 다른 부위와 조화를 이루지 않을 수도 있다.
또한, 전형적인 크기의 선반 또는 테이블 상단의 통상적인 투명 유리의 시이트에서, 테두리의 녹색은 매우 어둡고, 부품의 매력을 증가시키지 못한다. 유리내에 착색제를 포함시키면 엷은 빛깔의 청색, 회색, 청동색 또는 기타 색상의 유리를 생성할 수 있으나, 수반되는 투과율의 감소로 인해 테두리를 어둡게 하고, 심지어 몇몇 경우에는 테두리를 필수적으로 검게하는 효과를 갖는다.
미합중국 특허 제 3,269,004(Duncan): 제 4,190,452호(Fischer et al.) ; 및 제 4,101,705호(Fischer et al)에 기재된 바와 같이 창문의 열 흡수를 위해 설계된 청동색의 유리는 유리를 통해 볼때 주위환경의 몇가지 나무 색조와 조화를 이룰 수 있는 색상을 가지지만, 2가지의 단점이 있다. 첫째, 유리의 선명도가 비교적 낮다. 즉 시감투과율(Iuminous transmittance)은 보통 자동차에 쓰려는 변형체의 경우 표준 두께 5mm에서 80%이하이며, 건출용 황금색 유리의 경우 전형적으로 65% 이하이다. 투과율은 보다 두꺼운 전형적인 몇가지 가구 용도에서 더욱 낮아짐을 예상할 수 있다. 둘째, 낮은 시감투과율은 거의 검은 테두리 외관을 생성시킨다. 주위환경의 나무 색조와 조화를 이룰 수 있는 다채롭지만 밝은 테두리 외관을 갖는 유리를 이용하는 것이 바람직하다.
철이 거의 없는 원료를 선택하고, 잔류하는 미량의 철을 "탈색"시키기 위해 유리내에 산화 세륨을 도입하므로써 거의 무색의 유리를 제조하는 것은 공지되어 있다. 산화 세륨은 유리내의 강력한 산화제이며, 탈색한 유리내에서 그의 작용은 철을 제2철로 산화시키는 것이고, 산화 세륨은 보다 덜 강력한 착색제이며, 유리의 투과 스팩트럼을 황색으로 바꾸어, 유리내의 철의 일반적인 녹색-청색 효과를 없앤다. 이러한 탈색된 유리의 테두리는 통상적인 녹색을 가지고 있지 않지만, 약간 황색의 외관을 가질 수 있으며, 산화 세륨 공급물질내에 오염물질이 존재하므로써 때로는 테두리가 흐릿한 외관을 가질 수 있다. 이러한 외관은 목재가구등이 수반하기에 보다 덜 매력적인 외관으로 간주된다. 몇가지 용도에 더욱 적합지 못한 것은 산화 세륨의 존재로 인해 햇빛, 또는 상당한 자외선 성분을 갖는 특정한 인공 광선 조건하에 유리의 테두리 부위에 형광이 초래된다는 사실이다. 형광은 테두리에 선명한 보라색으로서 나타난다. 이는 색상 일치 목적에 다소 부적합한 것으로 여겨진다.
녹색이외의 색상의 만족스런 테두리 외관을 갖는 매우 투명한 유리를 이용하는 것이 바람직하며, 특히 나무색조와 조화를 이루는 선명한 테두리 색상을 갖는 것이 바람직하다.
본 발명은, 주위의 목조 환경과 조화를 이룰 수 있는 만족스런 외관을 제공하는, 선명하고 매력적인 테두리 색상을 가진 매우 투명한 유리에 관한 것이며, 종래의 가구 및 기타 특별 용도를 위해 유리 성분에서 수득할 수 없었던 대용 효과를 제공한다. 바람직한 실시예의 테두리 외관은 "허니 컬라화된(honey colored)"으로서 기술할 수 있지만, 본 발명에 의해 거의 중간 회색에서 엷은 황갈색으로 이어서 적갈색으로의 명암의 범위를 갖는 색상의 스펙트럼을 수득할 수 있다. 임의의 천연나무 색상과 거의일치하는 색상을 생성할 수 있다. 이러한 효과는 산화철의 존재를 매우 소량으로 한정하고 추가의 착색제를 단지 미량 사용하므로써 이룩되며, 이로써 가시광선의 매우 높은 투과율이 유지된다. 기타 착색제에는 산화셀렌 및 (선택적으로) 산화 코발트가 포함된다. 산화 코발트는 비교적 무채색에 가까운 회색이 바람직한 경우에만 미량이 필요하다. 높은 투과율은 유리를 통해 본 물품이 투명하고, 필수적으로 무색으로 보이게 할 뿐 아니라 테두리에 밝고 다채로운 외관을 제공한다. 0.223인치(5.66mm) 두께의 시이트에 대한 직각 방향의 가시광선 투과율은 발광체 C(C.I.E.국제표준)를 사용한 시감투가율로서 나타낸 경우, 적어도 85%, 바람직하게는 87% 이상, 전형적으로는 88%이상이다. 이 투과율은 투명한 표준 판유리의 경우 약 87 내지 88%의 전형적인 시감투과율, 및 소오다-석회-실리카 유리의 경우 91.7%의 이론 최대치의 시감투과율과 비교한다. 테두리 색상을 제외하고, 본 발명의 유리는 색이 거의 없는 것으로 간주할 수 있다. 유리내의 산화철 농도는 매우 낮으며, (Fe2O3로 표현된)중량을 기준으로 0.02%미만, 바람직하게는 0.015%미만으로 존재한다. 셀렌 농도는 0.00003 내지 0.00020중량%이며, 코발트 농도는 0 내지 0.0003중량%일 수도 있다.
통상의 유리 제조공정은 본 발명의 유리를 제조하는데 사용할 수도 있다. 그러나, 필요할 수도 있는 비교적 소량의 특정한 색상 때문에, 특정화된 적은 부피의 유리를 미합중국 특허 제 4,792,536호에 기재된 타입과 같은 용융 및 정제 가공하는 것이 바람직하지만, 필수적인 것은 아니다. 상기 특허에 기재된 바람직한 태양의 전체 용융 공정은 3단계, 즉 액화단계, 용해단계 및 진공 정제단계로 이루어져 있다. 액화단계에 용융을 시작하기 위해 여러가지 장치를 이용할 수 있지만, 공정중의 이러한 단계를 분리시키고 경제적으로 수행하기 위한 가장 효과적인 장치는 바람직한 액화단계 태양에 대한 상세한 내용을 위해 본 명세서에 참고로 인용한 미합중국 특허 제 4,381,934호에 기재된 장치이다. 액화 용기의 기본 구조는, 스틸로 제조될 수 있으며 일반적으로 실린더형의 측벽부, 일반적으로 열린 상부, 및 배출구를 제외하고 밀폐된 저부를 갖는 드럼이다. 드럼은 실질적으로 수직축에 대해 회전하도록 배치되어 있다. 거의 밀페된 구멍은 뚜껑 구조의 수단에 의해 드럼내에 형성되어 있다.
배티 물질을 액화시키기 위한 열은 뚜껑을 통해 연장되어 있는 하나 이상의 버너에 의해 제공할 수도 있다. 다수의 버너는 이들의 불꽃이 드럼내의 물질의 넓은 영역으로 향하도록 뚜껑 주위에 배치하는 것이 바람직하다. 버너는 용기내의 뜨거운 환경으로부터 버너를 보호하기 위해 물로 냉각시키는 것이 바람직하다.
바람직하게는 분말 상태의 배치 물질을 슈우트(chute)의 수단에 의해 액화 용기의 구멍에 공급할 수도 있다. 배치 물질의 층은 드럼의 회전에 의해 도움을 받아 드럼의 내벽상에 유지되며, 절연 라이닝(insulating lining)으로서 작용한다. 라이닝의 표면상의 배치물질이 구멍내에서 열에 노출될때, 액화된 물질은 경사진 라이닝을 따라 용기의 바닥에 열려있는 중앙 배출구로 흘러내린다. 액화된 물질의 스트림은 입구를 통해 액화 용기에서 제2단계로 자유롭게 떨어진다.
기재할 구체적인 태양의 제2단계는, 이 작용들중의 어느 하나가 액화된 스트림내에 잔류하여 액화 용기에서 배출되는 배치 물질의 용융되지 않은 입자를 용해시킴을 종결짓는 것이기 때문에 용해 용기라고 지칭하기도 한다. 용융되지 않은 모래입자 및 실질적인 기상을 함유한 액화된 물질은 이곳에서 전형적으로 단지 부분 용융된다. 탄산염 배치 물질을 사용하는 전형적인 소오다-석회-실리카 용융 공정에서, 기상은 주로 산화탄소로 이루어져 있다. 질소 또한 포집된 공기내에 존재할 수도 있다.
용해 용기는 다운스트림(downstream) 정제 단계로부터 격리된 위치에서 체류 시간을 제공하므로써 제1단계로부터 유입되는 액화 물질내의 용융되지 않은 입자를 완전히 용해시키는 작용을 한다. 소오다-석회-실리카 유리 배치는 전형적으로 약 2200℉(1200℃)의 온도에서 액화되며, 체류하는 비용융된 입자에 보통 충분한 체류시간을 제공한 경우 상기 입자가 용해되기 시작하는 온도인 약 2200℉(1200℃) 내지 약 2400℉(1320℃)의 온도에서 용해 용기로 유입된다. 용해 용기는 적당한 체류시간을 확보하도록 이 용기의 마주보는 단부에 유입구 및 유출구를 갖는, 수평으로 연장된 내화성 베이슨(basin)의 형태일 수도 있다.
용해단계를 수행하기 위해 상당한 열 에너지를 첨가할 필요는 없지만, 가열은 공정을 촉진시킬 수 있으므로 용해 용기의 크기를 감소시킨다 그러나, 더욱 중요하게는, 정제단계를 준비하기 위해 용기의 온도가 상승하도록 물질을 용해단계에서 가열하는 것이 바람직하다. 정제를 위해 온도를 최대화하는 것은 유리 점도를 감소시키고 포함된 가스의 수증기압을 증가시키는 목적에 유리하다. 전형적으로 약 2800℉(1520℃)의 온도는 소오다-석회-실리카 유리를 정제하는데 바람직하다고 여겨지지만, 정제를 돕기 위해 진공을 이용하는 경우 생성물의 질을 희생시키지 않고 보다 낮은 피크 정제 온도를 사용할 수도 있다. 온도의 감소량은 진공의 정도에 의존한다. 따라서, 바람직한 공정에 따라 정제를 진공하에 수행하는 경우, 유리 온도는 정제에 앞서 예를들면 2700℉(1480℃) 및 선택적으로 2600℉(1430℃)이하까지 상승시킬 필요가 있다. 본 명세서에 기재된 보다 낮은 범위의 압력을 사용하는 경우, 정제 용기내의 온도를 몇몇의 경우에 2500℉(1370℃) 이하일 필요가 있다. 이러한 순서로 피크 온도가 감소하는 것은 내화성 용기의 수명을 상당히 보다 길게 할 뿐 아니라 에너지가 절약된다. 용해 용기로 유입되는 액화된 물질은 정제용 용융 물질을 제조하기 위해 단지 적당하게 가열할 필요가 있다 연소 열 공급원은 용해단계에서 사용할 수도 있지만, 이 단계는 전기 열을 사용하므로써 다수의 전극을 공급할 수 있음이 밝혀졌다. 열은, 유리를 전기적으로 용융시키는데 통상적인 사용된 기술에서 전극사이를 통과하는 전류에 대한 용융물의 저항에 의해 발생한다. 전극은 본 분야의 숙련된자에게 공지된 타입의 탄소 또는 몰리브덴일 수도 있다.
정제단계는, 일반적으로 수-냉각된 기밀 케이상(casing)으로 둘러싸인 내부 세라믹 내화성 라이닝을 갖는 형태의 실린더형일 수도 있는 수직 용기로 이루어져 있다. 바람직한 진공 정제단계의 구조 및 공정은 미합중국 특허 제 4,738,938호(Kunkle etal.)에 기재되어 있다. 유입관에 장착된 밸브는 용융된 물질이 진공정제 용기에 유입되는 속도를 조절하는데 사용할 수도 있다. 용융된 물질이 튜브를 통과하여 정제 용기내의 감압과 만날때, 용융물내에 포함된 가스는 부피가 팽창하여 포움을 형성한다. 포움이 터짐에 따라 정제 용기내에 유지된 액체 주요부로 혼입된다. 용융 물질이 포움의 얇은 막으로 분산되는 것음 감압에 노출되는 표면을 크게 증가시킨다. 따라서, 포밍 효과를 최대화하는 것이 바람직하다. 또한 포움은, 액체위의 헤드 스페이스내의 용기의 상부에서 만나게 되는, 시스템의 가장 낮은 입력에 노출되므로 새롭게 도입된 포움 물질을 헤드 스페이스를 통해 포움층의 상부위로 떨어뜨림으로써 노출을 개선시키는 것이 바람직하다. 정제된 용융 물질은 백금과 같은 내화성 금속의 배수관을 거쳐 정제 용기의 바닥으로부터 배수될 수도 있다. 정제 공정의 진공의 잇점은 점차로 수득되며 ; 압력이 낮을수록 잇점은 커진다. 압력을 대기압 이하로 조금 감소시켜 수율을 적당히 개선시킬 수 있지만, 진공 챔버를 사용하는 것이 경제적이라면, 거의 감압을 사용하는 것이 바람직하다. 따라서, 0.5이하의 압력은 소오다-석회-실리카의 판유리에 부여된 약간의 정제 개선을 위해 바람직하다. 보다 많은 기체의 제거는 1/3 기압 도는 2 이하의 압력에서 이룩된다 더욱 구체적으로, 100토르미만, 예를들면 20 내지 50토르의 정제압력은 1,000 내지 10,000㎠당 약 1개의 시이드(seed)의 상업용 판유리 품질을 생성하기에 바람직하다. 직경이 0.01mm 미만인 시이드는 미세한 것으로 간주되어 시이드 갯수에 포함되지 않는다.
전형적으로, 판유리 배치에는 용융 및 정제 보조물로서 실리카 공급물질(모래)의 1000중량부당 약 5 내지 15중량부의 양의 황산나트륨이 포함되며, 약 10중량부가 적합한 정제를 확실하게 하는데 바람직하다고 여겨진다. 그러나, 본 명세서에 기제된 구체적인 태양에 다라 진공 정제를 이용하는 경우, 황산나트륨을 2중량부로 한정시키는 것이 바람직하다고 밝혀졌으며, 또한 정제에 영향을 주지 않는 것으로 밝혀졌다. 황산나트륨을 모래 1000부당 1부 이하로 사용하는 것이 가장 바람직하며, 0.5부가 특히 유리한 실례이다. 이러한 중량 비율은 황산나트륨에 대해 주어진 경우이지만, 분자량의 비율에 의해 다른 황 공급원으로 전환시킬 수 있다는 것은 명백하다.
진공 처리는 휘발성 기체 성분, 특히 홍과 같은 정제 보조물의 농도를, 통상의 공정에서 수득되는 평형 상태의 양보다 적은 양으로 감소시킨다고 밝혀졌다. 본 발명에서 착색제로 사용된 셀렌은 또한 비교적 휘발성이며, 배치 물질내에 포함된 셀렌의 상당량이 통상의 용융 및 정제시 손실된다. 보다 많은 양의 셀렌은 진공 정제시 용융된 유리로부터 추출된다. 따라서, 본 발명의 채색 목적에 이론적으로 필요한 양보다 더욱 많은 양의셀렌을 공정에 공급해야 한다. 본 명세서에 기재된 특정한 공정에서, 셀렌의 전형적인 보유량은 약 25%이다. 용융물로부터의 셀렌의 휘발화는, 진공 정재에서 용융물의 포움화를 증진시키므로써 정제 공정을 돕는 잇점이 있다고 밝혀졌다. 그 결과로서, 진공 정제는 수행력을 희생하지 않고 보통 충분한 셀렌을 보유하는 암력보다 높은 압력에서 수행할 수 있다. 실례로서, 본 명세서에 기재된 바람직한 온도에서, 40토르에서의 진공 정제는 셀렌을 평형 함량 0.0001중량% 갖는 유리를 생성한다고 밝혀졌다. 유리내에 보다 많은 량의 셀렌을 유지시키기 위해, 보다 높은 압력을 진공 젱제기에서 사용할 수도 있다. 충분한 양의 셀렌이 존재하므로써, 약 140토르 정도로 높은 압력이 몇몇의 경우에 적합하다고 밝혀졌다.
본 발명의 유리를 제조하기 위한 바람직한 장치에서, 교반 장치는 최고의 광학적 특성의 유리를 제조하기 위해 유리를 정제한후 유리를 균질화시키는데 사용할 수도 있다. 특정한 태양에는 정제 용기(이 정제 용기로 부터 유리의 스트림을 수용한다)아래에 있는 교반 챔버가 포함된다. 이 유리는 교반시 2200℉(1200℃)이상이 바람직하다. 본 발명의 목적을 위해 교반장치는 어떤 특정한 구조의 교반기로 제한되지 않으며, 선행기술에서 용융된 유리를 교반하기 위해 제안되어 온 임의의 여러가지 기계적 장치를 사용할 수 있다. 몇가지 장치가 유리를 균질화시키는데 다른 장치보다 효과적일 수도 있지만, 효율의 변화를 만회하기 위해 교반기의 갯수 및 이들의 회전 속도를 선택할 수 있다. 적합한 교반기 구조의 특정한 실례는 미합중국 특허 제 4,493,557호(Nayak et al.)에 기재되어 있다. 보다 양질의 판유리를 제조하기 위한 바람직한선택적 특징은, 교반 챔버를 플로트 형성 챔버(float forming chamber)와 함께 교반 챔버내의 유리가 용융 금속의 층위에 머물도록 하는 것이다. 용융 금속은 성형 챔버(forming chamber)내의 지지체를 구성하는 용융 금속과 이어져 있을 수도 있으며, 보통 주석으로 필수적으로 구성되어 있다.
본 발명의 기본 유리, 즉 착색제가 없는 유리의 주요 구성성분은 하기 조성을 특징으로 하는 상업용 소오다-석호-실리카 유리이다 :
중량%
SiO266-75
Na2O 12-20
CaO 7-12
MgO 0-5
Al2O30-4
K2O 0-3
상기 기재된 착색제 및 SO3 이외에, 기타 용융 및 정제 보조물이 존재할 수도 있다. 비소, 안티몬, 불소 염소 및 리튬 화합물이 때로는 사용되고, 소량이 이러한 타입의 유리내에서 검출될 수도 있다.
유리의탁색제는 필수적으로 하기 구성으로 이루어져 있다 :
중량%
철의 총량(Fe2O3로서) 0.02 미만
Se 0.00003-0.0002
CoO 0-0.0003
유리내의 존재하는 철의 총량은 표준 분석법에 따라 Fe2O3로 표현하지만, 모든 철이 실제로 Fe2O3의 형태로 존재하는 것을 의미하지 않는다. 본 발명의 목적을 위해, 유리내의 전체 철의 농도는 0.02중량% 미만, 바람직하게는 0.015중량% 미만으로 유지시킨다. 유리내에 존재하는 철의 양을 최소화하면 기타 착색제가 존재하더라도 시감투과율을 높게 유지시켜 준다. 높은 시감투과율은 유리 시이트의 테두리에 밝은 색상을 생성시킨다. 또한, 철의 적은 함량은 통상적인 녹색을 피하게 된다. 유일하게 존재하는 철의 몇몇의 배치 물질내의 불순물로서 도입된 것이다. 배치 물질은 철의 오염이 최소화되도록 선택하지만, 비용의 지출없이 유리내의 전체 철의 함량을 약 0.005중량%미만으로 상상히 감소시키는것은 어렵다. 특히, 선택된 배치 물질은 예를들면 Fe2O3로서 분석된 철을 약 0.005중량% 가질 수도 있는, 철을 적게 함유한 모래를 포함한다. 통상의 유리배치 물질인 석회암 및 백운석은 이들의 전형적인 철 오염 때문에 피한다. 대신에, 단지 약 0.01중량%의 Fe2O3를갖는 탄산칼슘의 광물 형태인 아라고나이트와 같은 보다 정제된 칼슘의 공급원을 사용하는 것이 바람직하다. 바람직한 알루미나 공급원은약 0.008중량%의 Fe2O3를 갖는 알루미늄 수화물이다. 본 발명의 바람직한 실례의 유리를 제조하는ㄷ 사용할 수 있는 배치 혼합물의 실례는 다음과 같다 :
배치 구성성분 중량부
모래 100
소오다회 346.0
아리고나이트 263.0
알루미늄 수화물 35.1
Se 0.0048
CO3O40.001
본 명세서에 기재된 공정에 따라 용융시, 상기 제시된 배치 배합물은 하기 유리 조성물을 생성한다 :
[실시예 1]
중량%
SiO273.07
Na2O 14.63
CaO 10.11
MgO 0.08
Al2O31.80
K2O 0.01
Fe2O30.010
SrO 0.21
SO30.015
ZrO20.028
Cr2O30.0003
Se 0.0001
CoO 0.00005
상기 실시예 1은 매력적이며 밝은 허니 컬러의 테두리를 가지고 있으며, 0.223인치(5.66mm)의 표준 두께에서 투과시 하기 특성을 나타낸다.
LTc 88.8%
주파장 580nm
자극순도 1.11%
시감투과율(LTc)은 C.I.E. 표준 발광체 C를 사용하여 측정한다.
본 발명의 유리의 착색 부위의 하기 실시예는 실시예 1보다 더욱 무채색의 외관을 갖는다. 실시예 2는 따뜻한 회갈색이며, 실시예 3은 거의 중간 회색이다.
[실시예 2] [실시예 3]
철의 전체량(Fe2O3로서) 0.01중량% 0.01중량%
Se 0.00004 0.00007
CoO 0.00003 0.00025
LTc 89.5% 88.25%
주파장 503nm 483nm
자극순도 0.04% 0.02%
본 발명의 유리는 테이블 상단, 선반, 또는 기타 가구 구성요소에 적합한 편평한 시이트에 가장 일반적으로 사용할 수 있지만, 이에 제한되지 않는다. 보통 시이트 형태는 플로트 측정(flost process)에 의해 제조할 것이다. 플로트 공지에 의해 형성된(즉, 용융 주석위에 플로트된)유리의 시이트는 적어도 한쪽 측면상의 유리의 표면으로 이동하는 측정가능한 양의 산화 주석에 의해 특징지워진다. 전형적으로 플로트 유리의 조각은 주석과 접촉하는 표면 바로 밑의 수 μ에서 적어도 0.05중량%의 SnO2농도를 갖는다.
본 발명의 유리의 목적하는 나무-조화가능한 색상은 개인 신호도에 따라 약간 달라질 수도 있다. 허니 컬러 실례는 570 내지 590nm 범위의 주파장에 의해 특징지워지는 투감율에서 색상을 갖는다고 밝혀졌다. 가장 만족스런 허니 컬러 실례는 주파장이 578 내지 582nm의 범위인 것이다. 이러한 그룹의 시감투과율의 실례는 88 내지 89.5%이다. 허니 컬러 실례의 셀렌 농도는 0.00005 내지 0.0002중량%의 범위이고, CoO 농도는 0 내지 0.0001중량%의 범위이다. 셀렌은 그의 산화 상태에 따라 유리에 핑크색 또는 갈색을 제공한다. 본 명세서에 기재된 공정의 잇점은, 유리가 비교적 환원되므로써 보다 많은 부위의 셀렌이 갈색을 형성하는 셀렌화 제2철 형태가 되도록 유리의 산화 상태를 보다 용이하게 조절할 수 있다는 것이다. 따라서, 비교적 환원된 유리는 셀렌을 보다 적게 갖는 본 발명의 나무색상을 수득하는데 바람직하다. 유리의 산화 상태는 제1철 상태의 철(FeO로서 측정됨)대 유리내의 철의 전체량(Fe2O3로서 측정됨)의 비율로서 표현할 수도 있으며, 비교적 환원된 유리에서의 비율은 0.4이상일 수도 있다.
FeO와 산화코발트는 둘다 청색을 기타 황갈색으로 바꾸는데 기여한다. 밝은 색상의 나무로 보이게 하기 위해 코발트가 존재할 필요는 없으며, 제2철 상태의철의양을 증가시킬 필요는 없지만, 보다 어둡거나 또는 보다 무채색의 색조로 보이게 하기 위해서는 이러한 착색제가 유용하다. 특히 산화 코발트는 유리의 색상을 보다 무채색으로 만들기 때문에, 즉 자극순도를 감소시키기 때문에 이러한 배합에서 유용하다. 실시예 2 및 3에서 알수 있듯이, 유리내의 산화코발트의 양을 증가시키는 효과는 테두리의 외관을 보다 회색으로 만들며 주파장을 낮추는 것이다. 이러한 보다 무채색의 실례의 주파장은 500미만이다. 착색제의 상대적인 양을 조정하므로써, 각각의 실시예의 사이에 색상의 전체 범위가 생성될 수 있다. 0.003중량% 이하의 산화 코발트를 본 발명에 사용하여 유리의 투과율이 부적당하게 낮아지는 것을 피하고, 이로써 테두리에 색상의 명도를 유지시킨다.
유리 시이트의 표면을 수직으로 볼때 색상이 거의 없게 하는 목표는 본 발명의 유리에 최대의 시감투과율을 제공하므로써 수득된다. 본 발명의 유리의 시감투과율(발광체 C) 은 85%이상, 바람직하게는 87%이상, 가장 바람직하게는 88% 이상이다. 고 투과율은 또한 유리으 테두리에 매력적이고 밝은 색상을 제공한다. 본 발명의 유리내에 색상이 거의 없기 때문에, 본 발명의 유리는 허니 컬러와 같은 보다 다채로운 실례의 경우 2.0% 미만의 자극 순도를 나타내며, 보다 무채색의 경우 상당히 보다 낮다(예를들면 0.5% 미만).
당 분야의 숙련된자에게 공지된 다른 변형 및 변경은 하기 특허청구범위에 의해 한정된 본 발명의 범주를 벗어나지 않고 수행할 수도 있다.

Claims (7)

  1. SiO266 내지 75중량%, Na2O 12 내지 20중량%, CaO 7 내지 12중량%, MgO 0내지 5중량%, Al2O30 내지 4중량%, K2O 0 내지 3중량%를 포함하는 소오다-석회-실리카 기본 유리 ; 및 필수적으로 전체 철(Fe2O3로서) 0.02중량% 미만, Se 0.00003 내지 0.0002중량% 및 CoO 0내지 0.0003중량%로 이루어진 착색제를 포함하므로써 0.223인치(5.66mm)의 두께에서 적어도 85%의 시감투과율(luminous transmittance)(발광체 C)을 나타내는, 나무 색조와 조화를 이룰 수 있는 테두리 색상을 갖는 투명 유리.
  2. 제1항에 있어서, Fe2O3로서 나타낸, 유리내의 산화철의 총 함량이 유리의 0.015중량% 미만인 유리.
  3. 제1항에 있어서, 상기 유리가 적어도 87%의 시감투과율을 나타내는 유리.
  4. 제1항에 있어서, 상기 유리가 투과시 570 내지 590nm에서 주파장을 나타내는 유리.
  5. 제1항에 있어서, 상기 유리가 투과시 578 내지 582nm에서 주파장을 나타내며, 시이트의 테두리에서 허니 컬러(honey color)를 갖는 유리.
  6. 제1항에 있어서, 투과시 자극 순도가 2.0% 미만인 유리.
  7. 제1항에 있어서, 자극 순도가 0.5% 미만이고, 시이트의 테두리에서 거의 무채색을 갖는 유리.
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