KR930000093B1 - 금속섬유 보강 수경성(水硬性)물질의 압출 성형 경화제 및 그의 제법 - Google Patents

금속섬유 보강 수경성(水硬性)물질의 압출 성형 경화제 및 그의 제법 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

금속섬유 보강 수경성(水硬性)물질의 압출 성형 경화체 및 그의 제법
본발명은 철이나 스테인레스강등의 금속섬유(이하 단지 [금속섬유]라 기입함)로 보강한 무기 수경성 물질의 압출 성형 경화체 및 그의 제법에 관한 것이다.
또한 상세하게는 석면, 탄소섬유, 유리섬유, 세라믹서유, 플라스틱섬유등의 비금속섬유(이하 단지 [금속섬유]라 기입함)과 금속섬유를 병용하므로서 금속섬유의 돌출을 방지한 압출성형 경화체 및 이성형체의 표면에 유층(釉層)을 마련하여 소성하여도 충분한 강도를 가지는 압출성형 경화 및 그의 제법에 관한 것이다.
종래 시멘트, 규산칼슘, 석고등의 무기수경성물질(이하 단지 무기 수경성물질이라 기입함)과 물과 필요에 따라서 강모래, 쇄석, 규사(硅砂)등의 골재, 감수제,가소제, 팽창제등의 첨가제(이하 단지 [첨가제]라 기입함)과의 혼련물을 유입시켜 프레스등의 성형방법에 의거하여 소망형상으로 하는 성형체가 잘 알려져 있다.
이 성형체의 강도의 향상을 목적으로 하여, 금속섬유 또는 비금속섬유의 어느것인가를 이성형체중에 함유시키는 것도 잘 알려져 있다.
특히, 2.5cm 정도의 길이의 금속섬유를 함유시킨 상기 성형체는 성형체의 벤딩강도등이 향상하여 응력(應力)이 걸려서 성형체에 크래크(crack)가 발생하여도 완전 파단에 이르지 않고 초기의 형상이 유지되는 것이 잘 알려져 있다.
상기한 성형방법과는 별도의 압출성형법도, 건축재료등의 성형방법으로서 사용되고 있다.
이 압출성형체의 보강섬유로서는 다음의 이유에 의해서 비금속섬유밖에 사용할 수 없는 것이 실정이다.
즉 압출성형에서는 스크루우(screw)에 의해서 혼연물이 반송되므로 섬유가 굴곡력을 받는다.
이어서 다이스로부터 압출되어서 개방된 직후에 압출체의 내부로부터 밖으로 향하는 응력이 작용한다.
그때에 비금속섬유는 충분한 가소성이 있기 때문에 및 일반적으로 섬유지름도 가늘기 때문에, 반송시에 굴곡된 섬유가 다이스로부터의 압출시에는 혼련물의 흐름에 따라서 배향하며, 압출 성형후는 완전히 성형체 내부에 매설이 된다.
이에 대하여 금속섬유는 일반적으로 단단하며 그리고 제조방법이나 제조원가에 원인하의 비금속섬유보다 상당히 큰 지름을 지니고 있기 때문에 반송시에 굴곡한 섬유가 혼련물의 흐름에 의하여 곧장 배향되지 않는다.
그리고 압출직후의 밖으로 응력에 의하여 섬유가 압출성형체 내부에 완전하게는 매설되지 않고 표면으로 부터 돌출한다.
따라서 제품으로서는 실용성이 낮고 또한 보강효과도 기대만큼 향상되지 않는다.
따라서 현상태에서는 압출성형체의 경우에는 석면등의 비금속섬유에 의한 보강만이 실시되고 있다.
또한 압출성형에 있어서 금속 섬유만을 함유시킨 시멘트몰탈을 성형한 보고도 있으나, 실용성은 없으며 또한 금속섬유가 표면에 돌출한 것이다.
본발명자등이 아는한에 있어서는 이와같은 상품은 존재하지 않는다. 또 단면지름이 특히 가는 금속섬유 및 비금속섬유의 양자를 함유하는 시멘트 몰탈등을 유입 성형등을 하는 것은 가능할 것이나, 이와같은 몰탈의 압출성형은 후기한 바와같이 불가능하다.
본발명자등은 무기수경성 물을 금속섬유에 의하여 보강하여 양호한 압출성형체를 얻는 기술에 대해서 예의 연구한 결과 섬유로서 비금속섬유와 금속섬유를 병용하여 그리고 금속섬유로서 직경 80㎛이상의 원형에 상당하는 단면적을 지니며 그리고 길이가 20mm이하의 것을 사용함으로써 금속섬유의 돌출이 실질적으로 방지될 수 있으며 충분한 보강 효과가 가능하게 된 것을 발견하였다.
또한 금속섬유로서 바람직한 것은 스테인레스 섬유 등의 내식성 섬유를 사용함으로써, 이 압출성형체의 표면에 시유층(施釉層)을 마련하여 소성하여도 충분한 실용강도를 얻을 수 있는 것을 발견하여 본 발명을 완성하였다.
따라서 본 발명의 일목적은 금속섬유의 돌출이 실질적으로 방지된 무기수경성물질의 금속섬유보강 압출성형경호체 및 그의 제법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목저은 이 성형경화체의 표면에 유층을 마련하여 소성하여도 충분한 실용강도를 유지할 수 있는 무기수경성물질의 해당 보강압출성형 경화체 및 제법을 제공하는 것이다.
본발명에 의한 보강무기수경성물질의 압출 성형체는 무기 수경성물질, 물, 직경이 약 90㎛ 이상의 원에 상당하는 단면적을 지니고 그리고 길이가 약 20mm 이하의 보강 유효량의 금속섬유 돌출방지 유효량의 비금속섬유, 및 필요에 따라서 골재, 감수제, 가소제, 팽창제 등의 첨가재로부터 이루어진 혼합물의 압출 성형체이다.
상기한 압출 성형체를 공기중에서 양생 그리고 필요에 따라서 수중, 증기중 또는 오오토크레이브중에서 양생하여 수화 경화 시키므로서 압출성형 경화체를 얻는다. 압출성형체의 소요표면에 유층을 마련하는 경우는 후기와 바와같이 통상의 유약을 이 표면에 적용하여 약 1000℃ 이하의 이 유약의 용융온도 이상의 온도에서 가열한 후 재수화처리를 행한다.
상기한 압출성형체는 상기한 성분을 함유한 압출용재료를, 압출용 다이스로부터 얻는다.
이때 압출표면으로의 금속조직의 돌출을 실질적으로 방지하는 본발명의 효과를 한층 확실하게 하기 위하여, 시멘트조성물 및 금속섬유 및 비금속섬유를 건식 블랜드하여 실질적으로 균일하게 분산시켜서 이어서 물을 첨가하여 재혼합 하는 것이 바람직하다.
종래 압출성형용으로 무기섬유를 단독으로, 또는 유입성형용으로 금속섬유를 단독으로 시멘트 조성물과 혼합하는 경우에는, 상기한 바와같은 건식 블렌드의 필요는 없었다.
즉 본 발명에서는 금속섬유를 비금속섬유에 의해서 부분적으로 포위하는 것이 돌출을 방지하는 일원인이 될 수 있으므로 또 양섬유의 분산성도 다르므로 상기한 바와같은 건식블랜드가 필요 하다고 생각된다.
또한 본명세서에서 금속섬유의 돌출을 실질적으로 방지하는 이란 금속섬유 단독으로 보강한 압출성형체와 비교하여서, 성형체의 압출표면으로의 금속섬유의 돌출수를 약 1/2이하, 바람직하게는 약 1/3이하, 더욱 바람직하게는 약 1/4이하, 그리고 전형적으로 약 1/5 내지 약 0으로 저감시키는 것을 의미한다
본발명에서 무기수경성 물질이란 예컨대 포르트란드시멘트, 알루미나시멘트 등의 시멘트류, 규산칼슘, 석고슬래그, 석고등, 종래의 무기계 수경성물질을 의미하는 것이나 실용적으로는 시멘트류 그리고 포르트란드 시멘트가 통상 사용이 된다.
금속섬유로서는 대표적으로 철섬유나 스테인레스강섬유, 강섬유등의 1종 또는 2종 이상이 사용된다.
철섬유나 강섬유의 경우는 표면에 도금처리가 되어 있어도 좋다.
유층을 마련하기 위해 소성하는 경우는 소성에 의한 산화등의 열화를 방지하기 위해서 스테인레스강등 실질적으로 내식성의 금속섬유인 것이 바람직하다.
금속섬유의 형상은 단면이 원형상, 사각상, 반원상 또는 초승달모양등의 형상이라도 좋으며 섬유전체가 길이 방향으로 파형(波形)으로 되어 있어도 좋다.
단면의 형상이 편평한 경우 그 세로대 가로의 비는 1: 약 20이내이다.
금속섬유의 치수는 기본저으로 압출기의 능력이나 압출성형체의 단면형상, 치수등에 의해서 결정되는 것이다.
이 금속섬유는 직경이 약 80㎛(미크롱)이상, 바람직하게는 약 0.1 내지 약 1mm의 원형단면의 것 또는 동단면적범위(즉 약 0.005 평방 mm 이상, 바람직하게는 약 0.007 내지 약 0.8평방mm)의 다른 단면형상의 것이며(이들을 총칭하여 본 명세서에서는 실질 지름이라 말한다), 그리고 길이가 일반적으로 약 3 내지 20mm, 통상은 약 4 내지 약 18mm, 바람직하게는 약 5 내지 약 15mm의 것이다.
실질지름이 약 70㎛ 이만이면 금속섬유끼리의 엉킴이 강하게 되며 섬유의 균일 혼합이 곤란하게 되기 쉽고 양호한 압출 원료를 얻을 수 없다.
또 길이가 약 20mm를 초과하면 금속섬유의 굴곡 및 표면으로의 돌출의 방지가 곤란하게 된다.
금속섬유의 첨가량은 같은 이유(이섬유의 균일 혼합성 및 표면에로의 돌출방지) 및 원가의 관점에서 무기수경성물질 100중량부에 대하여 일반적으로 약 1 내지 약 20중량부 바람직하게는 약 2 내지 약 15중량부이다.
보강의 만점에서는 약 3 내지 약 20, 그리고 바람직하게는 약 4 내지 약 15중량부이다.
또한 상기한 [보강유효량]이란 본 발명의 보강에 유효하여 그리고 이 수경성물질에 결합될 수 있는 범위의 금속의 양을 의미한다.
비금속섬유로서는 대표적으로 석면, 암면, 탄소섬유, 유리섬유, 세라믹섬유, 합성섬유, 플라스틱섬유등 시판의 비금속계섬유의 1종 또는 2종이상을 사용할 수 있다. 접착성이나 원가의 관점에서는 석면이 일반적으로 바람직하다.
비금속섬유의 굵기는 특히 한정되지 않고 그 시판의 것의 굵기라도 좋다.
길이는 약 30mm 이하인 것이 바람직하다.
또 비금속섬유의 길이는 사용하는 금속섬유의 길이의 약 1/5이상, 바람직한것은 약 1/3이상인 것이 일반적으로 필요하다.
약 30mm를 초과하면 이 섬유끼리의 얽힘이 강하게되고, 섬유의 균일한 혼합이 곤란하게 된다.
비금속섬유의 첨가량은 중량을 기준으로 하여 금속섬유의 약 1/8이상, 바람직하게는 약 1/6 내지 1/3이상이다. 비금속섬유가 약 1/8미만이면 금속섬유의 표면돌출을 충분하게 방지할 수 없다.
또한 비금속섬유를 금속섬유의 약 2중량 배이상 사용하여도 무의미하며 또 소성하는 경우는 역효과가 생길 염려가 있다.
또 비금속섬유의 무기 수경성물질에 대한 첨가비율은 무기수경성물질 100중량부에 대하여 일반적으로 1 내지 15, 바람직하게는 2 내지 10중량부 정도이다.
또한 상기한 [돌출방지 유효량]이란 본 발명에 있어서 금속섬유의 돌출방지에 유효하며 그리고 이 수경성물질에 결합될 수 있는 범위의 비금속섬유의 양을 의미한다. 유층을 마련하는 경우에는 소성시의 열화를 고려하면 통상은 약 6중량부 이하 바람직하게는 약 2 내지 약 5중량부이다.
또한 세라믹섬유등의 내열성섬유를 사용하는 경우는 특히 제한되지 않는다.
물, 및 자기파쇄물(磁器破碎物), 유리파쇄물, 강모래, 쇄석, 규사등의 골재 및 감수제, 가소제, 팽창제등의 첨가제의 첨가량은 전체의 배합, 및 압출원료의 압출성등으로부터 결정된다.
통상의 경우, 무기수경성물질, 100중량부에 대하여, 물이 20 내지 40중량부, 골재가 200중량부이하, 가소제가 1 내지 3중량부 정도가 적당하다.
그밖의 첨가제의 양은 종래 사용되고 있는 양이다.
또한 표면에 유층을 마련한 압출성형체로 하는 경우는, 상술한 바와같은 조건에서 압출된 압출성형체를 어느정도 양생한 후 스프레이, 막피복(curtain coating)등의 방법에서 이 표면의 적어도 일부분에 시유(施釉)하고, 일반적으로 600 내지 1000℃, 바람직하게는 약 650 내지 950℃에서 약 15분 내지 약 3시간 가열하므로서 표면내 유층을 마련한 후, 수중침지, 증기양생, 오오트크레이브양생등의 방법으로 재수화를 하므로서 얻는다.
다음에 실시예 및 비교예의 의거하여 본 발명을 다시 설명한다.
[실시예 1]
무기수경성물질로서 보통 포트란드시멘트 100중량부, 골재로서 자기질타일파쇄물 110중량부, 가소제로서 메틸셀룰로우스(hi 메트로우스 90 SH-15000신에쯔 가가꾸 고오교오 가이샤제)1.9중량부, 금속섬유로서 0.3(두께)×0.5(폭)×10(길이) [mm]의 스테인레스강섬유(IS파이버, 이게다강판주식회사 제)10중량부, 및 비금속섬유로서 석면(6D-5EX, LAQ 사제)(평균길이 5.5mm, 평균지름 1.5미크론) 2.5중량부를 옴니믹서(OM-30 지요다기껜 고오교오 가부시끼가이샤 제)에 의해서 수분간 혼합하였다.
여기에 물 32중량부를 첨가하여 다시 혼합한 것을 압출성형기(DE-100 혼다뎃또오 가부시끼가이샤 제)에 의해서 단면이 10×100[mm]의 성형체로 압출하였다.
[실시예 2]
석면의 첨가량은 5중량부로 한 이외는 실시예 1과 동일한 조작을 행하고 같은 압출성형체를 얻었다.
[실시예 3]
스테인레스강섬유의 첨가량을 5중량부로 한 이외는 실시예 1과 동일한 조작을 향하고 압출성형체를 얻었다.
[실시예 4]
스테인레스강섬유의 첨가량을 15중량부로 한 이외는 실시예 1와 동일한 조작을 행하고 압출 성형체를 얻었다.
[실시예 5]
스테인레스강섬유로서 0.3(두께)×0.5(폭)×12.5(길이)[mm]의 것은 5중량부 사용한 이외는 실시예 1과 동일한 조작을 행하며, 압출성형체를 얻었다.
[비교예 1]
비금속섬유로서의 석면을 사용하지 않고 그리고 금속섬유로서 0.3(두께)×0.5(폭)×25(길이)[mm]의 스테인레스강섬유(IS 파이버 이게다 고오판 가부시끼가이샤 제)10중량부를 사용한 이외는 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 단면 10×100[mm]의 성형체를 압출할려고 하여쓰나 압출성형기중에서 파이버 보울이 되어 폐색되어서 성형체를 얻을수가 없었다.
[비교예 2]
금속섬유로서 0.08(두께)×0.08(폭)×12.5(길이)[mm]의 스테인레스강섬유 (NAS 파이버 닛본야낀 고오교오 가부시끼가이샤제)를 사용한 이외는 비교예 1과 동일조건에서 압출 성형을 행하였으나 혼합중에 금속 섬유 끼리 서로 얽혀서 파이버보울이 생겨서 균일한 혼합이 되지 않고 압출성형체를 얻지 못하였다.
[비교예 3]
금속섬유로서 0.3(두께)×0.5(폭)×10(길이)[mm]의 스테인레스강섬유(IS 파이버)를 사용한 이외는 비교예 1과 동일한 조건에서 압출성형을 행하였다.
[비교예 4]
금속섬유로서 0.3(두께)×0.3(폭)×15(길이)[mm]의 스테인레스강섬유(TE SUSA, 닛뽄고오깐 가부시끼가이샤제)를 사용한 이외에는 비교예 3과 동일한 조작으로 압출성형 하였다.
상기한 실시예 및 비교예에서 얻어진 압출성형체에서 무작위로 10(두께)×100 (폭)×150(길이)[mm]의 시료를 각 5매 잘라내어, 압출 성형물의 압출표면 양단면을 제외한 표면적 330평방 cm에 돌출한 금속섬유의 본수를 셈한바, 평균 돌출본수는 표-1에서 표시한 바와같은 결과로 되었다. 즉 금속섬유 단독으로는 비교예에서 명시된 바와같이 압출표면의 표면적 약 300평방 cm당 20개 이상의 돌출수이므로 실용성이 없다.
본 발명의 실시예에서는 이표면적 약 300평방 cm당의 돌출수가 6개 이하이다. 이 돌출수가 300평방 cm당, 일반적으로 10개이하, 바람직하게는 8개이하, 더욱 바람직하게는 6개 이하, 특히 5개 이하이면 실용적으로 사용이 된다.
상기한 실시예 및 비교예의 조작조건 및 얻어진 압축성형체의 결과를 표-1에 표시한다.
[표 1]
Figure kpo00001
표1에서 명백한 바와같이 미금속섬유와 특히 실질지름이 0.08 바람직하게는 0.1 이상, 길이가 20mm 바람직하게는 15mm 이하의 금속섬유를 병용하므로서 금속섬유보강체의 압출이 가능하게 된다.
또한 금속섬유의 표면으로의 돌출도 현저하게 개선되어 건축재료등으로서 충분히 유용한 것으로 된다. 이에 따라서 비금속섬유와 금속섬유가 상호로 구속하기 때문에, (a) 혼합이나 압출시에 파이버보울의 발생이 없는것, (b)스크루우에의한 반송시에 섬유에 가해지는 굴곡력이 완화 되는것, (c)압출성형시 및 직후에 있어서도 특히 비금속섬유가 배항하여 성형체 내주로부터 외부에 향하는 응력을 구속하기 때문에 금속섬유도 그 구속력을 받아서 압출방향으로 실질적으로 배향하는 것, 및 (d)그때문에 압출방향의 제품강도가 증대하는 것등의 이점을 얻는다.
따라서 압출성형체 표면에 금속섬유가 돌출하는 것을 실질적으로 방지할 수 있다.
[실시예 6 내지 14, 비교예 5 내지 8]
다음에 소성하여 유층을 마련하는 경우에 대하여 비교예 및 실시예의 의하여 금속섬유 및 비금속섬유가 압출성형체의 강도에 미치는 효과를 설명한다. 시료의 작성 및 측정은 이하와 같이하여 행하였다.
무기수경성 물질으로서 보통 포르트란드시멘트 100중량부, 골재로서 자기질 타일 파쇄물 110중량부, 가소제로서 메틸셀룰로우스 1.9중량부, 금속섬유로서 표-2에 표시한 치수의 스테인레스강 섬유를 표-2에 표시하는 중량부, 및 비금속섬유로서 실시예 1과 같은 석면을 표-2에 표시한 중량부를 사용하여 옴니믹서에 의해서 수분간 균일하게 혼합을 하였다.
이것에 물 32중량부를 가하여 다시 혼합한 것을 압출 성형기에 의해서 단면이 10×100[mm]의 성형체로 압출하여 곧 150mm 길이로 절단하여 무작위로 각 10매의 시료를 골랐다. 시료는 3일간 기중방치한후, 각 5매를 스프레이법에의해서 100× 150mm의 일면에 균일하게 통상의 유약을 사유한 전기로에 의해서 850℃에서 30분간의 소성을 행하였다.
서서히 냉각한 후 시유소성을 행하지 않았던 각 5매의 시료와 동시에 60℃, 100% 상대습도의 분위기에서 2일간의 증기 양생을 행하고, 100℃에서 3시간의 건조를 하고 벤딩강도 측정용의 시료로 하였다.
벤딩강도는 덴시론(도오요오 보울도오인제)에 의해서 스팬 120mm, 하중속도 1mm/분으로 측정하였다. 표-2의 값은 벤딩강도비이며, 시유하고 그리고 소성한 각 5매의 시료의 벤딩강도의 평균치를 시유 및 소성을 행하지 않은 각 5매의 시료의 벤딩강도의 평균으로 제한 것이다.
즉 표-2에 명시된 바와같이 본 발명에 의한 시유 소성을 하여 재수화한 제품은 소성하지 않고 충분하게 수화 경화한 본 발명에 의한 제품과 비교하여 그 소성에도 불구하고 약 70% 이상의 그리고 통상은 약 75%이상의 그리고 바람직하게는 약 78 내지 100%의 벤딩강도를 가진다.
[표 2]
Figure kpo00002
표-2에서 명백한 바와같이 본 발명에 관한 시유 압출성형체는 석면등의 비금속섬유의 첨가량을 예컨대 5중량부 이하로 하는 것 그리고 금속섬유로서 스테인레스강섬유등의 내식성 섬유를 사용하는 것에 의해 유충을 마련키 위해 소성을 행하여도 종래와 같이 비금속섬유단독의(비교예 5) 경우와 같이 강도비가 떨어지는 일은 없다. 또 스테인레스강 섬유 단독의 경우 (비교예 6,7)에는 돌출 다수로 실용성이 없으나 이것과 비교하여도 소성에 의한 강도비의 저하는 실질적으로 인정되지 않는다.
본발명의 성형체에 있어서도 비금속섬유와 스테인레스강 섬유가 상호로 구속하기 때문에 소성에 의해 비금속섬유에의한 보강효과가 소실하여도 내열성이 양호한 스테인레스강섬유의 보강효과에 의해서 충분한 강도유지가 가능하게 된다.
종래의 유입 또는 프레스 성형물의 금속섬유보강의 경우는, 1인치 정도의 길이의 것이 필요하다고 말하여 왔다.
본발명에 따라서 금속섬유로서 스테인레스강섬유를 사용하여 소성한 경우는 소성에 의해서 스테인레스강 섬유 표면이 활성화 되어 무기 수경성물질과의 접착이 강고하게 되는 결과, 길이가 예컨대 15mm 이하의 것으로서 그리고 비금속섬유가 소성열화 되어 그 효과가 소실하여도 충분한 보강효과가 발휘된다.
비교예 및 실시예에 의거하여 상술한 바와같이, 본발명에 관한 압출성형체는 보강섬유로서 비금속섬유, 및 금속섬유로서 80이상, 그리고 특히 100㎛ 이상의 실질지름 및 20mm, 그리고 특히 15mm 이하의 길이의 것을 사용하므로서 파이버보울의 발생 및 섬유의 굴곡이나 표면으로의 돌출등 때문에 종래의 사실상 불가능 하였던 금속섬유 보강의 압출성형체를 얻는것이 가능하게 되었다.
또다른 효과로서 다음의 점을 들수 있다.
i) 비금속섬유와 금속섬유와의 상승효과에 의한 구속을 얻을 수 있기 때문에, 압출성형체의 보형성이 좋고 공동체라도 흐름의 늘어짐이 생기지 않는다.
ii) 종래의 비금속섬유에 의한 보강에서는 과대한 응력이 걸렸을때에 크래크의 발생과 동시에 파괴한다. 특히 표면에 소성하여 시유층을 설치하는 경우에 비금속 섬유가 일반적으로 열화 또는 소실하기 때문에 이경향이 현저하다. 그러나 본 발명에서는 금속섬유를 병용하므로서 크래크가 발생하여도 무기수경성 물질과 금속섬유와의 접착력에 의해 곧 파괴됨이 없이 끈기를 나타낸다.
iii) 비금속섬유를 예컨대 5중량부 이하로서 그리고 금속섬유로서는 스테인레스강섬유등의 내식성 금속성유를 사용함으로써, 표면에 시유층을 마련하기 위해 소성하여도 금속섬유의 길이가 예컨대 15mm 이하라도 양호한 강도를 유지하는 것이 가능하게 된다.
앞서말한 효과와 아울러 충분한 강도를 가진 표면에 시유층을 가진 아름다운 압출성형체를 얻는다.

Claims (12)

  1. 무기수경성물질, 물, 0.08 내지 1mm의 직경의 원에 상당하는 단면적을 가지며 그리고 길이가 3 내지 20mm의 보강유효량의 금속섬유, 및 길이가 30mm 이하이고 상기 금속섬유의 길이의 1/5이상인 돌출방지유효량의 비금속섬유를 함유하는 혼합물로 구성된, 이 금속섬유의 표면돌출을 방지한 압출성형 경화체.
  2. 제1항에 있어서, 이 혼합물이 골재, 감수재, 가소제, 팽창제 등의 첨가재의 적어도 1종을 함유하는 것을 특징으로 하는 성형 경화체.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서 이 금속섬유의 길이가 4 내지 18mm인 것을 특징으로 하는 성형 경화체.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 금속섬유의 양이 무기수경성물질 100중량부당 1내지 20중량부인 것을 특징으로 하는 성형 경화체.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 비금속 섬유의 양이 무기수경성물질 100중량부당 1 내지 15중량부인 것을 특징으로 하는 성형 경화체.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 비금속섬유의 양이 중량을 기준으로 하여 상기 금속섬유의 1/8이상인 것을 특징으로 하는 성형 경화체.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 압출 성형체의 표면의 적어도 일부분에 소성한 유층(釉層)을 마련한 것을 특징으로 하는 성형 경화체.
  8. 제7항에 있어서 상기 금속섬유가 내식성의 금속섬유인 것을 특징으로 하는 성형 경화체.
  9. 무기수경성물질, 물, 0.08 내지 1mm의 직경의 원에 상당하는 단면적을 가지며 그리고 길이가 3 내지 20mm의 보강유효량의 금속섬유 및 길이가 30mm이하이고 상기 금속섬유의 길이의 1/5이상인 돌출방지 유효량의 비금속섬유를 함유하는 혼합물을 압출성형하여 그리고 수화경화하는 것을 특징으로 하는 금속섬유의 표면돌출을 방지한 압출성형 경화체의 제법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 혼합물이 골재, 감수제, 가소제, 팽창제등의 첨가재의 적어도 1종을 함유하는 것을 특징으로 하는 성형 경화체의 제법.
  11. 제9항 또는 제10항에 있어서, 상기 무기수경성물질 또는 상기 첨가재를 함유하는 상기 수경성물질 및 상기 금속섬유 및 상기 비금속섬유를 건식 블렌드하여 균일하게 분산시킨 다음 물을 가하여 재혼합한 혼합물을 압출성형하는 것을 특징으로 하는 성형 경화체의 제법.
  12. 제9항 또는 제10항에 있어서, 상기 압출성형체의 소요 표면에 유약을 적용하여 1000℃ 이하의 유약의 용융온도이상의 온도에서 가열하여 이어서 수화처리하는 것을 특징으로 하는 성형 경화체의 제법.
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