KR920007107B1 - 아크릴계 합성섬유 및 이의 제조방법 - Google Patents

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내용 없음.

Description

아크릴계 합성섬유 및 이의 제조방법

제1도는 본 발명의 방법에 따라 실시예 1에서 제조한 아크릴계 합성섬유의 종단면의 전자현미경 사진.

제2도는 제1도에 나타낸 아크릴계 합성섬유의 횡단면의 전자현미경 사진.

제3도는 제1도에 나타낸 아크릴계 합성섬유를 분할하여 수득한 섬유의 전자현미경 사진.

제4도는 본 발명의 방법에 따라 실시예 2에서 제조한 아크릴계 합성섬유의 횡단면의 전자현미경 사진.

제5도는 제4도에 나타낸 아크릴계 합성섬유를 분할하여 수득한 섬유의 전자현미경 사진.

제6도 및 제10도는 실시예 3에서 수득한 비교용의 아크릴계 합성섬유의 횡단면의 전자현미경 사진.

제7도 내지 제9도는 본 발명의 방법에 따라 실시예 3에서 제조한 아크릴계 합성섬유의 횡단면의 전자현미경 사진.

제11도는 실시예 4에서 수득한 비교용의 아크릴계 합성섬유의 횡단면의 전자현미경 사진.

제12도 및 제13도는 본 발명의 방법에 따라 실시예 4에서 제조한 아크릴계 합성섬유의 횡단면의 전자현미경 사진.

제14도는 실시예 6에서 제조한 아크릴계 합성섬유상물의 형상 및 구조의 전자현미경 사진(100배 확대).

제15도는 실시예 5에서 제조한 아크릴계 합성섬유의 종단면의 전자현미경 사지(5,000배 확대).

제16도는 제15도에 나타낸 아크릴계 합성섬유의 횡단면의 전자현미경 사진(3,000배 확대).

제17도는 제15도 및 제16도에 나타낸 아크릴계 합성섬유를 분할시켜 수득한 섬유의 전자현미경 사진(200배 확대).

본 발명은 아크릴계 합성섬유, 섬유의 종축에 대하여 실질적으로 평행하게 신장되는 정맥형이나 스트로형 공극을 가지며, 특히 외력에 의하여 더 미세한 섬유로 용이하게 분할될 수 있는 아크릴계 합성섬유 및 이 아크릴계 합성섬유의 제조방법에 관한 것이다. 또한 본 발명은 마찰재료, 종이나 부직포용의 출발 재료로서 우수한 특성을 갖는 펄프상의 아크릴계 합성섬유상물에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 기본재료로서 펄프상의 아크릴계 합성섬유상물을 함유하는 마찰재료에 관한 것이다.

아크릴계 중공 섬유는 예를 들면 일본국 특개소 제51-149922호 및 일본국 특개소 제57-89612호에 공지되어 있다. 통상의 아크릴계 중공 섬유는 그의 내부에 기포상 독립 공극을 갖는 섬유 및 그의 내부에 섬유축을 따라 연속상 구멍을 갖는 관상 섬유를 포함한다.

기포상 독립 공극을 갖는 아크릴계 중공 섬유는 예를 들어, 일본국 특개소 제51-149922호에 기술된 바와같이 그의 횡단면에 단지 수개의 커다란 공극만을 가지고 있다.

일본국 특개소 제57-89612호에 기술되어 있는 아크릴계 중공 섬유는 상기 특허 공보의 도면에 나타낸 바와 같이 그의 횡단면에 수개의 비교적 커다란 공극을 가지고 있으며, 이 섬유는 용이하게 분할될 수 없다.

이들 공지된 중공 섬유중의 공극은 섬유의 종방향을 따라 신장되는 기포상 공극 또는 긴 공극이고, 이들 공극의 길이는 가장 긴 경우에도 약 40 내지 약 50㎛이다.

통상의 기술에서 섬유중에 공극을 형성시키는 목적은 중량을 감소시키고, 단열 특성을 향상시키며, 수분-흡수 특성을 부여하고, 부드러운 감촉 및 건조한 감촉을 제공하는 것이다. 이들 목적에 대해서는 상기 특허 공개 공보에 기술되어 있는 바와 같은 공극을 갖는 아크릴계 합성섬유는 우수한 성능을 갖고 있는 섬유이다.

최근에, 매우 향상된 다양한 특성을 갖는 섬유에 대한 요구가 증가되어 왔으며, 이제 섬유구조의 형성후 또는 섬유구조를 편직물과 같은 섬유제품으로 추가로 성형시킨후, 다양한 수단으로 더 미세한 섬유로 상기 섬유를 분할시킬 수 있는 특성을 갖는 섬유가 주목되고 있다. 이러한 특성을 갖는 섬유는 가공이 보다 자유롭게 되어 섬유가 섬유구조의 형성후 임의의 가공단계에서 더 미세한 섬유로 분할될 수 있으며, 통상의 섬유로부터 수득할 수 없는 우수한 특성을 갖는 섬유 제품이 제공될 수 있음을 특징으로 한다.

이러한 관점에서, 상기 특허 공개 공보에서 기술되어 있는 아크릴계 중공 합성섬유는 이들이 외력, 예를 들면 두드러기, 문지르기등의 수단에 의해 더 미세한 섬유로 분할될 수 없는 문제점을 가지고 있다.

상기 특허 공개 공보에 기술되어 있는 섬유가 외력에 의하여 더 미세한 섬유로 용이하게 분할될 수 없는 주요 원인은 (1) 섬유의 횡단면에서 공극의 비율이 적으며, (2) 공극이 기포상 공극이고, 섬유의 종방향으로 멀리 신장되지 못하기 때문이다.

외력에 의하여 더 미세한 섬유로 분할될 수 있는 섬유가 예를 들어, 일본국 특개소 제47-32122호 및 일본국 특개소 제55-30460호에 공지되어 있다.

일본국 특개소 제47-32122호에 기술되어 있는 섬유는 단일 필라멘트의 횡단면에 있어서, 방사상으로 신장되는 수용성 폴리아미드에 의하여 수불용성 중합체가 수개 부분으로 분리되는 복합섬유이다. 일본국 특개소 제55-30460호에 기술되어 있는 섬유는 폴리아미드 및 폴리아미드와 친화성이 없는 중화체로 이루어진 피르릴화형 복합섬유이다.

이들 섬유의 가격은 필연적으로 고가인데 이는 주로 하기 이유 때문이다. 즉, 상이한 특성을 갖는 두가지 이상의 중합체를 접합시켜 섬유를 형성하기 때문에, 상이한 중합체가 사용되어야 하며, 특정의 방사구금이 접합용으로 사용되어야 한다. 또한, 두가지 성분간에 일정 비율을 유지하기는 어려우며, 두 성분을 더 미세하게 제조하고 함께 접합시킬 경우, 두가지 성분간의 비율을 조절하기 위한 고도한 기술이 필요하다.

선행 기술에서는 아크릴계 중합체를 사용하여 외력에 의하여 더 미세한 섬유로 용이하게 분할될 수 있는 섬유가 공지되어 있지 않았었다.

본 발명의 제 1목적은 외력에 의하여 미세 섬유로 용이하게 분할될 수 있는 아크릴계 중합체 섬유를 제공 하는것 이다.

섬유의 횡단면에 불특정한 형상의 구멍을 가지며, 각각의 구멍이 섬유의 내부에서 섬유의 종축에 대하여 실질적으로 평행하게 신장되는 정맥형이나 스트로형 공극을 갖을 경우, 이 섬유가 외력에 의하여 더 미세한 섬유로 용이하게 분할될 수 있음이 밝혀졌다.

더욱 구체적으로는, 본 발명의 한 특징에 따르면, 불특정 형상 및 0.1 내지 1.6㎛의 크기를 갖는 다수의 구멍을 그의 횡단면중에 갖는 아크릴계 합성섬유가 제공되는데, 여기에서 섬유의 내부에서 각각의 구멍은 섬유의 종축에 실질적으로 평행하게 신장되며, 60㎛ 이상의 길이를 갖는 정맥형이나 스트로형 공극을 형성한다.

본 발명의 또 다른 특징에 따르면, a) 60중량% 이상의 아크릴로니트릴 단위를 함유하는 아크릴계 중합체 및 아크릴계 중합체를 기준으로 하여 5 내지 20중량%의 수평균 분자량이 5,000 내지 50,000인 폴리알킬렌 글리콜을 적절한 용매중에서 용해시키고, b) 제조된 방사원액을 4시간 이상 숙성시키며, c) 방사구금을 통하여 응고 매체중으로 방사원액을 압출시킴을 특징으로 하는 아크릴계 합성섬유의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유는 이제 상세하게 기술될 것이다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유를 구성하는 아크릴계 중합체는 아크릴로니트릴의 단독 중합체이거나, 또는 아크릴로니트릴 60중량% 이상(이하에서는 다른 언급이 없다면 주어지는 모든 %는 중량%이다.) 및 아크릴로니트릴과 공중합 가능한 에틸렌계 단량체 40중량% 이하로 이루어진 공중합체 또는 두개 이상의 상기 중합체의 혼합물이다.

아크릴로니트릴과 공중합 가능한 에틸렌계 단량체는 공지된 단량체이다. 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 그의 에스테르(예를 들면, 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 메틸 메타크릴레이트 및 에틸 메타크릴레이트), 비닐아세테이트, 비닐클로라이드, 비닐리덴클로라이드, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, 메타크릴로니트릴, 알릴술폰산, 메트알릴술폰산, 스티렌술폰산, 비닐피리딘, 2-메틸-5-비닐피리딘 및 N,N-디메틸아미노에틸 메타크릴레이트가 언급될 수 있다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유는 전술한 바와 같이 섬유의 종축에 대하여 직각으로 절단한 섬유의 단면(이하에서는, "섬유의 횡단면"으로 언급함)에, 불특정 형상을 갖는 다수의 구멍이 형성되어 있고, 각각의 구멍이 섬유의 종축에 대하여 실질적으로 평행하게 신장되는 정맥형 또는 스트로형 공극을 형성하고 있다.

본 발명의 섬유의 횡단면에서, 각각의 구멍의 공극의 단면 형상은 불특정하다. 더욱 구체적으로는, 구멍의 공극의 단면 형상은 제2도에 나타낸 바와 같이 실질적으로 원형상, 편평상, 예리한 테두리를 갖는 반복 굴곡의 형상, 큰 단면을 갖는 형상, 작은 단면을 갖는 형상등이 있으며, 공극의 형상 및 크기는 일정치 않고, 불규칙하다. 다수의 이러한 불특정 공극이 존재하기 때문에, 외력에 의하여 분할이 용이하게 수행될 수 있다. 예리한 테두리틀 갖는 반복 굴곡에 의하여 공극의 단면 형상이 한정되는 것이 특히 바람직하다. 공극이 이러한 단면 형상을 가질 경우, 섬유는 더욱 용이하게 분할될 수 있다.

공극의 크기(직경)는 하기 요건을 만족하는한 특허 중요하지 않지만, 미세한 공극이 다수 있으면 분할의 용이함 및 미세하게 분할된 섬유를 얻는 면에서 바랑직하다. 비교적 커다란 공극이 존재할지라도, 미세 공극과 이들의 비교적 커다란 공극 주변에 존재할 경우 의도하는 목적은 달성될 수 있다.

첨부되는 도면의 제1도에 나타낸 바와 같이, 각각의 상기 구멍은 섬유의 내부에서 섬유의 종축에 실질적으로 평행하게 신장되는 정맥형이나 스트로형 공극을 형성한다.

섬유의 종축에 따른 공극의 길이(이하에서는 "공극길이"라고 언급함)는 섬유가 용이하게 분할될 수 있는 정도이어야 한다. 이들 가느다란 공극은 단열효과를 수득하고, 부드러운 감촉을 부여하기 위한 비교적 크고 독립적인 기포상 형상을 갖도록 형성되는 통상의 공극상과는 매우 다르다. 본 발명의 섬유에서, 공극 길이는 60㎛ 이상이다. 공극 길이가 60㎛ 미만일 경우, 섬유의 분할은 공극수가 증가할지라도 매우 어렵다.

공극길이가 60㎛ 이상인한 공극길이가 길면 길수록, 섬유의 분할은 더욱더 용이하다. 따라서, 더욱 바람직하게는 공극은 섬유의 전체 길이를 따라서 실질적으로 연속상이다.

섬유의 횡단면에서, 공극은 섬유가 용이하게 분할될 수 있는 정도로 다수 존재되어야 하지만 필요한 공극의 수는 공극길이에 따라 좌우되고, 용이하게 정할 수 없다. 공극길이가 길 경우, 공극수가 비교적 적을지라도 섬유는 용이하게 분할될 수 있으나, 일반적으로 100개 이상의 공극이 존재하는 것이 바람직하다. 공극수가 100개 미만일 경우, 공극이 60㎛ 이상의 길이를 갖는 연속상 공극일지라도 섬유의 분할은 매우 어렵다. 100개 이상의 공극이 횡단면중에 존재할 경우, 다수가 존재할수록 섬유는 더욱더 용이하게 분할되며, 또한 분할 섬유가 더욱더 미세해진다.

미세한 분할 섬유를 수득하기 위하여는 공극이 섬유의 횡단면에서 균일하게 분산되어 있는 것이 바람직하다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유에서, 공극률, 즉 섬유의 횡단면의 전체 면적에 대한 공극의 단면적의 비는 바람직하게는 5 내지 80%이다. 공극률이 5% 미만일 경우, 공극수는 적으며, 섬유의 분할은 어렵다. 공극률이 80% 이상일 경우, 섬유자체의 제조가 어렵다.

여기에서 언급되는 공극률은 하기식에 의하여 정의된다 :

겉보기 데니러는 단일 섬유의 단면적으로부터 계산되며, 참 데니어는 중량법에 의하여 계산된다. 하나의 로트중에서 10개의 샘플 섬유에 대한 측정을 행하고, 평균치를 계산한다.

섬유의 횡단면에서 공극의 크기(직경)는 공극이 불특정 형상을 갖기 때문에 명백하게 특정될 수 없지만, 바람직하게는 공극의 외접원의 평균 직경은 약 0.1㎛ 이상이다.

상기한 바와 같이, 본 발명의 아크릴계 합성섬유는 공극길이, 공극수 및 공극의 단면 형상을 특징으로 한다. 섬유는 이들 특징의 결합으로 인하여 외력에 의하여 용이하게 분할될 수 있으며, 분할 섬유는 미세 섬유의 집합체로서 또는 분산된 미세섬유 형태로서 사용될 수 있다.

본 발명에서, 외력은 섬유-가공공정, 예를 들면 제지산업에서 사용되는 디스크 정련기나 부직포-제조공정에서 적용되는 고압수의 칼럼상 스트림펀칭에 의하여 섬유상에 부과되는 응력을 의미한다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유는 상기한 특성을 이용하여 의류, 부직포, 종이제품등의 분야에서 사용될 수 있다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유의 제조방법을 이제 기술하고자 한다.

상기한 바와 같이, 본 발명에서 사용하는 아크릴계 중합체는 아크릴로니트릴 60% 이상을 함유하는 중합체이다. 아크릴로니트릴의 양이 60% 미만일 경우, 아크릴계 합성섬유가 본래 갖고 있는 부드럽고 울같은 감촉을 상실하게 된다. 아크릴로니트릴의 양의 상한은 중요하지 않다. 본 발명에서 사용되는 아크릴계 중합체는 두종류 이상의 아크릴계 중합체를 함유하는 혼합물일 수 있다. 이 경우에, 아크릴로니트릴의 함량은 중합체 혼합물의 전체 중량을 기준하여 60% 이상이어야 한다.

중합체를 아크릴계 중합체용의 공지 용매, 예를 들면 디메틸포름아미드, 디메틴아세트아미드 또는 디메틸술폭사이스와 같은 유기 용매, 로다네이트, 염화아연과 같은 무기염의 진한 수용액, 또는 질산과 같은 무기산의 진한 수용액중에서 용해시켜, 방사원액을 제조한다. 방사원액중의 중합체의 최적농도는 용매의 종류에 따라 좌우되지만, 통상적으로 바람직하게는 중합체 농도는 10 내지 30%이다.

이 방사원액에 폴리알킬렌 글리콜을 첨가한다. 폴리알킬렌 글리롤을 첨가함은 본 발명의 아크릴계 합성섬유의 제조를 위한 중요한 요건중의 하나이다. 특히, 첨가되는 폴리알킬렌 글리콜의 분자량 및 양은 공극의 형성에 크게 영향을 미친다.

폴리알킬렌 글리콜은 바람직하게는 산화에틸렌 및 산화프로필렌을 80/20 내지 20/80의 중량비로 함유하는 랜덤형 또는 블록 공중합체이다. 폴리알킬렌 글리콜의 수평균 분자량은 5,000 내지 50,000 바람직하게는 10,000 내지 20,000이다. 폴리알킬렌 글리콜의 수평균 분자량이 5,000미만일 경우, 섬유의 종방향으로 연속적으로 신장되는 공극은 형성될 수 없으며, 매우 미세하고 실질적으로 구형인 공극을 갖는 미세 다공성 섬유가 형성된다. 폴리알킬렌 글리콜의 수평균 분자량이 50,000이상일 경우, 거대한 정맥형 공극의 섬유가 수득되며, 수득되는 섬유의 횡단면에서 단지 수개의 공극만이 존재한다. 이 섬유는 액체의 칼럼상 스트림과 같은 외력에 의하여 미세섬유로 분할될 수 없다. 특히, 폴리알킬렌 글리콜의 수평균 분자량이 10,000 내지 20,000일 경우, 섬유의 종방향을 따라 연속적인 미세하고 가느다란 공극을 가지며, 섬유의 횡단면에서 불특정한 단면 형상을 갖는 섬유가 수득될 수 있다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유를 제조하기 위하여, 폴리알킬렌 글리콜을 용해시켜 조제한 방사원액을 4시간 이상 숙성시켜야 한다.

본 명세서에서 사용되는 "숙성"이라는 용어는 아크릴계 중합체 및 폴리알킬렌 글리콜을 용해시켜 조제한 방사원액을 격렬하게 교반하거나 진탕시킴없이, 예를 들면 방사원액을 정치시키거나 조심스럽게 이동, 예를 들면 파이프를 통하여 조심스럽게 이송시킴을 의미한다.

상기의 공극을 갖는 아크릴계 합성섬유가 본 발명의 방사원액을 숙성시켜 수득될 수 있는 이유는 명백하ㄹ지 않지만, 하기와 같은 이유가 있으리라고 여겨진다. 즉, 방사원액을 4시간 이상 숙성함으로써, 폴리알킬렌 글리콜의 응집이 발생하고 방사원액이 파이프를 통과하여, 방사구금에서 응고 매체중으로 방사될때에, 방사원액에 전단력이 발생하여 폴리알킬렌 글리콜의 미세한 줄이 형성된다. 이어서, 응고 특성의 차이 즉 아크릴계 중합체의 응고 및 폴리알킬렌 글리콜의 비응고 때문에, 두 중합체간에서 상분리가 발생하며, 상기와 같은 복잡한 형상을 갖는 공극이 형성된다.

따라서, 방사원액은 방사전에 4시간 이상 숙성되어야 한다.

상기한 점에서, 본 발명의 섬유 및 이의 제법은 일본국 특개소 제57-89612호에 기술되어 있는 섬유 및 이의 제법과는 본질적으로 구별된다. 보다 구체적으로 일본국 특개소 제57-89612호에 기술된 방법에서는, 100,000이상의 수평균 분자량을 갖는 폴리알킬렌 옥사이드가 사용된다. 이러한 고분자량을 갖는 폴리알킬렌 옥사이드가 사용될 경우, 폴리알킬렌 옥사이드는 상기 특허 공개 공보에 기술된 바와 같이 방사원액중에 구상 형태로 분산된다. 따라서, 이 방사원액를 응고조중에 방사할경우, 폴리알킬렌 옥사이드의 구상은 섬유중에 존재하며, 폴리알킬렌 옥사이드는 응고조, 수세조 또는 연신조중에 용출되며, 연신의 정도에 따라 섬유의 종방향으로 신장된 공극이나 구상 공극이 잔류하게 된다.

대조적으로, 본 발명에서는 사용되는 폴리알킬렌 글리콜이 수평균 분자량 5,000 내지 50,000의 저분자량을 갖기 때문에, 폴리알킬렌 글리콜은 방사원액중에서 용해되어 균질 용액을 형성하며, 이 원액을 숙성시킬 경우, 방사원액중에서 폴리알킬렌 글리콜의 응집이 발생된다. 방사원액을 4시간 이상 숙성시킴으로써, 폴리알킬렌 글리콜의 응집에 의하여 미세한 줄이 형성된다. 이 방사원액을 응고조중으로 압출시킬 경우, 응고섬유중에서 아크릴계 중합체 및 줄형 플리알킬렌 글리콜의 상분리가 발생하며, 동시에 폴리알킬렌 글리콜의 용출에 의하여 응고 섬유중에 미세공극이 형성된다.

숙성시간은 4시간 이상이고, 숙성시간의 상한은 중요하지 않지만, 바람직하게는 6 내지 10시간이다.

본 발명에서, 첨가되는 폴리알킬렌 글리콜의 양은 아크릴계 중합체를 기준하여 5 내지 20%, 바람직하게는 10 내지 15%이다. 첨가되는 폴리알킬렌 글리콜의 양이 5% 미만일 경우, 섬유의 횡단면중에 존재하는 공극수는 적으며, 다수의 공극, 예를 들면 100개 이상의 공극을 갖는 섬유가 수득될 수 없다. 첨가되는 폴리알킬렌 글리콜의 양이 20% 이상일 경우, 구멍수은 증가하지만, 구멍수가 너무 많고, 섬유는 제조공정중에 분할되거나, 방사가 안정하게 수행될 수 없다. 첨가되는 폴리알킬렌 글리콜의 양이 10 내지 15%일 경우, 구멍수와 방사안정성간의 최상의 균형이 유지된다.

상기한 바와 같이 폴리알킬렌 글리콜은 방사원액의 제조후에 첨가되지만, 혼합방법은 이 방법으로 한정되지 않으며, 폴리알킬렌 글리콜을 아크릴계 중합체와 혼합하고, 혼합물을 중합체의 용매중에 용해시키는 방법 또는 폴리알킬렌 글리콜을 미리 아크릴계 중합체용 용매중에 용해시킨후, 아크릴계 중합체를 이 용액중에 용해시키는 방법에 따라서 방사원액을 제조할 수 있다.

이 방사원액을 방사구금을 통하여 방사원액용 응고 매체중으로 압출시키고, 압출물을 수세, 연신 및 건조 공정을 통과시키며, 필요에 따라 열경화시킨다.

상기 제조방법에서, 응고, 수세 및 연신공정중에 응고 섬유로부터 폴리알킬렌 글리콜을 용출시킨다. 방사 공정후의 공정은 아크릴계 합성섬유의 통상의 제조방법을 본 발명에 직접 적용할 수 있다.

즉, 본 발명에서 방사원액을 방사시키기 위한 수단으로서, 방사원액을 용매의 희석 수용액중으로 압출시킴을 특징으로 하는 습식 방사법, 방사원액을 공기나 질소가스와 같은 불활성 가스중으로 압출시킴을 특징으로 하는 건식 방사법, 및 방사원액을 상기한 불활성 가스중으로 압출시킨후, 압출물을 용매의 희석 수용 액중으로 도입시킴을 특징으로 하는 건식-습식 방사법이 적용될 수 있다. 방사시켜 수득한 응고 섬유를 수세후 연신, 수세와 동시에 연신, 또는 연신후 수세시켜 용매를 제거한다.

물, 용매-함유 수용액 또는 50 내지 150℃의 스팀중에서 수배 내지 10배 정도의 연신비로 연신을 수행한다. 단일 공정이나 다수의 공정으로 연신을 수행할 수 있다. 또한, 수가지의 연신매체가 조합되어 사용될 수 있다. 연신된 섬유를 건조시키고, 경우에 따라 건조된 섬유를 제 2연신시키거나 열처리시켜 본 발명의 아크릴계 합성섬유를 수득할 수 있다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유 제품에 대하여 이하에서 기술하고자 한다.

본 명세서에서 사용되는 "아크릴계 섬유상물"이라는 용어는 상기 아크릴계 합성섬유로부터 제조된 펄프상 섬유상물을 의미한다. 더욱 구체적으로는 본 발명의 아크릴계 섬유상물은 섬유의 횡단면에 불특정한 형상 및 크기 0.1 내지 1.6㎛를 갖는 다수의 구멍을 가지고 있으며, 그 구멍 각각은 섬유의 내부에 있어서 섬유 종축에 대하여 실질적으로 평행하게 신장되는 60㎛ 이상의 길이를 갖는 정맥형 또는 스트로형 공극을 형성하고 있는 아크릴계 섬유를 줄기로 하고, 줄기의 표면은 줄기로부터 분지된 미세한 피브릴을 다수 가지며 줄기는 줄기의 종축방향으로 갈라져서 복수의 섬유로 분리됨을 특징으로 한다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유상물은 외력을 상기 아크릴계 합성섬유에 적용시켜 예를 들면 제지산업에 통상적으로 적용되는 디스크 정련기로 아크릴계 합성섬유를 두드리거나 부직포-제조공정에서 적용되는 고압수 칼럼상 스트림으로 아크릴계 합성섬유를 펀칭하여 용이하게 제조할 수 있다. 이 공정에서, 발생된 피브릴의 양, 피브릴의 섬도 및 줄기의 분할 빈도수는 섬유에 적용되는 외력의 조건을 적당하게 선택하여 조절될 수 있다.

제14도는 제2도에 나타낸 섬유를 두들겨서 수득되는 섬유상물의 전자현미경 사진(100배)이다. 제14도에서 볼 수 있는 바와 같이, 섬유로 부터 분지된 다수의 미세 피브릴이 섬유 표면상에 형성되며, 줄기를 구성하는 아크릴계 합성섬유는 다수의 더 미세한 섬유로 부분적으로 분할됨을 알 수 있다.

아크릴계 합성섬유나 줄기 뿐아니라, 아크릴계 합성섬유나 줄기로 부터 가지로 갈라지는 미세 피브릴은 섬유의 종축을 따라 신장되는 다수의 공극을 가질 수 있거나 또는 미세 피브릴은 상기 공극을 가질 수 없다.

아크릴계 합성섬유는 임의의 위치에서 섬유의 종방향으로 다수의 더 미세한 섬유로 분할되지만, 이 분할 위치는 중요하지 않다. 줄기 섬유가 임의의 위치에서 다수의 미세섬유로 분할되는 사실은 섬유가 향상된 연도 및 유연성을 가지며, 고탄성 및 벌크성을 갖는 종이나 시이트 제품 또는 부직포가 이 섬유로 부터 수득 될 수 있음을 의미한다.

본 발명의 마찰 재료에 대하여 이제 이하에서 기술하고자 한다.

이 마찰 재료는 상기 아크릴계 합성섬유로 부터 제조된다.

더욱 구체적으로는, 본 발명의 마찰재료는 섬유의 횡단면에 불특정한 형상 및 크기 0.1 내지 1.6㎛를 갖는 다수의 구멍을 가지고 있으며, 그 구멍 각각은 섬유의 내부에 있어서 섬유종축에 대하여 실질적으로 평행하게 신장되는 60㎛ 이상의 길이를 갖는 정맥형 또는 스트로형 공극을 형성하고 있는 아크릴계 섬유를 줄기로 하고, 줄기의 표면은 줄기로 부터 분지된 미세한 피브릴을 다수 가지며 줄기는 줄기의 종축방향으로 갈라져서 복수의 섬유로 분리되는 아크릴계 합성섬유상물, 수지 및 충진제를 함유함을 특징으로 한다. 마찰재료의 기재로서 상기한 특정 형태를 갖는 섬유를 사용하여, 수득되는 마찰 재료중에서 마찰계수 및 내마모성을 크게 개선시킨다.

이러한 개선에 대한 이유는 명백하지 않지만, 하기와 같은 이유라고 여겨진다. 즉, 본 발명의 아크릴계 합성섬유가 줄기증에 다수의 정맥형 공극을 가질 수 있기 때문에, 수지 및 풍진제를 이들 공극중으로 침입 시키며, 줄기 표면상에 다수의 미세 피브릴이 존재하기 때문에, 수지 및 충진제를 줄기 및 피브릴로 정의되는 공간중으로 도입시킨다. 따라서, 섬유상물, 수지 및 충진제는 전체적으로 매우 밀접하게 집합된다.

아크릴계 섬유나 줄기의 분할 부분에서 형성되는 각각의 미세섬유의 횡단면 및 종단면은 분할도에 따라 좌우되지만, 분할도가 낮을 경우, 예를 들면 줄기 섬유가 2 내지 10개의 미세섬유로 분할될 경우, 이들 단면은 횡단면중의 구멍수가 원래의 섬유(줄기)의 횡단면에서의 구멍수보다 당연히 적어지는 것을 제외하고는 최초 섬유(줄기)와 실질적으로 동일하다. 분할도가 매우 높을 경우, 분할시켜 형성한 수개의 미세섬유의 횡단면중에서 구멍이 발견되지 않는다.

줄기로 부터 분지된 미세 피브릴의 횡단면에서, 구멍은 발견되거나 발견되지 않으며, 구멍의 존재나 부재는 분지도에 따라 좌우된다. 즉, 퍼브릴이 비교적 두꺼울 경우에, 구멍이 발견되며, 피브릴이 매우 미세할 경우, 구멍은 발견되지 않는다. 일반적으로, 이들 미세 및 두꺼운 피브릴은 뒤섞인다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유상물은 마찰재료중에 10 내지 70%, 더욱 바람직하게는 20 내지 60%의 양으로 함유된다. 섬유의 함량이 10%미만일 경우, 기본 재료로서 섬유를 사용하여도 마찰 계수나 내마모성의 어떠한 실질적인 향상도 얻을 수 없다. 섬유 함량이 70%이상일 경우, 생성되는 생성물은 마찰 재료로서 적합치 않는데, 이는 섬유의 양이 너무 크기 때문이다. 바람직하게는, 수지의 함량은 20 내지 70%이고, 충진 제의 함량은 10 내지 50%이다.

마찰재료용으로 통상적으로 사용되는 수지가 본 발명에 사용될 수 있다. 예를 들면, 페놀계수지, 에폭시수지, 폴리이미드수지, 멜라민수지, 천연고무 및 합성고무가 사용될 수 있다.

본 발명에서, 충진제는 마찰재료의 특성을 향상시키기 위하여 사용된다. 일반적으로 금속분말, 실리카, 점토, 규회석, 운모, 활석, 규조토, 탄산칼슘, 캐슈 분진(cashew dust) 및 흑연으로 구성된 군중에서 선택한 하나이상이 충진제로서 사용될 수 있다.

마찰재료의 특성을 향상시키기 위하여 유리섬유, 금속섬유, 탄소섬유, 난연섬유, 폴리비닐 알코을 섬유, 폴리아미드 섬유, 폴리에스테르 섬유, 아크릴계 섬유나 면과 같은 다른 섬유 재료가 혼입될 수 있다.

본 발명의 아크릴계 합성섬유상물에서, 줄기로서의 아크릴계 섬유는 다수의 정맥형이나 스트로형 공극을 가지고 있다. 따라서, 수지 및 충진제는 용이하게 이들 공극중으로 도입된다. 또한, 수지 및 충진제는 줄기 및 줄기로 부터 분지된 미세 피브릴을 부분 분할시켜서 형성된 공간중으로 도입된다. 따라서, 섬유상물, 수지 및 충진제는 매우 밀접하고 친밀하게 혼합되며, 서로간에 일체화된다. 따라서, 마찰재료는 높은 마찰계수 및 우수한 내마모성을 갖는다.

본 발명의 마찰 재료용으로 사용되는 아크릴계 섬유상물은 제지산업에서 통상적으로 사용되는 디스크 정련기로 상기 아크릴계 합성섬유를 두들겨서 제조될 수 있다. 이 공정에서, 미세 피브릴의 형성도 및 줄기의 분할도는 마찰 재료용으로 요구되는 특성에 따라 변화한다. 통상적으로, 이들 정도는 바람직하게는 제지산업에서 펄프의 두들김의 정도를 나타내기 위하여 사용되는 자유도가 약 600 내지 약 200cc 이지만, 자유도 가 이 범위로 한정되는 것은 아니며, 600cc 이상이거나 200cc 미만일 수 있다. 즉, 마찰재료용으로 필요한 특성에 따라 자유도가 적절하게 고정될 수 있다. 본 명세서에서 언급되는 자유도는 JIS P 8121-1976에 따라 측정한 값이다. 아크릴계 합성섬유상물을 수지 및 충진제와 함께 혼합하고, 마찰 재료로 성형시킨다. 아르릴계 합성섬유상물 및 충진제를 함유하는 기재, 예를 들면 종이형 시이트나 부직포를 제조하고, 기재에 수지를 침투시키고, 성형시킨후 경화시키는 방법, 아크릴계 합성섬유상물을 수지 및 충진제와 함께 혼합시키고 혼합물을 성형시킨후 경화시키는 방법, 및 다른 공지 방법에 따라 마찰재료를 제조할 수 있다.

본 발명은 하기 실시예에 의하여 상세하게 기술되지만, 이 실시예에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다.

[아크릴계 합성섬유 및 이의 제조방법]

[실시예 1]

아크릴로니트릴 95.0%, 메틸 아크릴레이트 4.5% 및 나트륨메트알릴술포네이트 0.5%를 함유하는 중합체, 및 산화 폴리에틸렌/ 산화 폴리프로필렌/ 산화 폴리에틸렌블록폴리에테르(수평균 분자량=10,000, 산화 폴리에틸렌/ 산화 폴리프로필렌 비=70/30)를 디메틸포름아미드중에 용해시켜 아크릴계 중합체 23% 및 블록 폴리에테르 2.3%를 함유하는 방사원액을 제조한다. 이 방사원액을 6시간 정치시킨후, 방사구금을 통하여 35℃로 유지되고 75%의 디메틸포름아미드 농도를 갖는 응고조내로 압출시킨다. 압출물을 물로 세척하고, 12의 연신비로 끊는물내에서 연신시키며, 80℃의 뜨거운 공기중에서 건조시켜 섬도 1.5d의 섬유를 수득한다.

종방향으로 절단한 섬유의 종단면(이하에서는 "종단면"으로 언급함)의 전자현미경 사진(4,000배)을 제1도에 나타내었으며, 섬유의 횡단면의 전자 현미경 사진을 제2도에 나타내었다.

제1도에서, 검은색 부분은 공극부이며, 이들 공극부는 섬유의 종축을 따라 서로 실질적으로 평행하게 신장되는 연속상 줄형 공간이다. 섬유의 종단면을 관찰할 경우, 이들공간은 60㎛ 이상의 길이를 갖는 것이 관측되었다. 제2도에서, 검은색 부분은 구멍이고, 이들 구멍은 환상구멍, 편평형 구멍, 예리한 테두리를 갖는 반복 굴곡형 구멍, 작은 단면의 구멍, 및 불확정형의 각종 구멍을 실질적으로 포합하고 있으며, 불규칙적으로 서로 혼합되어 있음을 볼 수 있다. 수득되는 섬유의 공극률은 35%이다. 오리피스 직경 0.15㎜의 노즐로 부터 50㎏/㎠의 압력하에서 분사되는 고압수 스트림으로 상기 섬유를 10회 처리하여, 섬유를 미세 섬유로 분할하여 미세-데니어 섬유의 집합체를 형성한다. 제3도는 수득된 집합체의 전자현미경 사진(200배)이다. 제3도에서 볼 수 있는 바와 같이, 본 발명의 섬유는 용이하게 외력에 의하여 분할되어 보다 더 미세한 연속상 섬유의 집합체를 형성할 수 있다.

[실시예 2]

실시예 1에서 사용한 것과 동일한 아크릴계 중합체 및 산화에틸렌/ 산화 프로필렌 랜덤형 공중합체 폴리에테르(수평균 분자량=10,000, 산화에틸렌/ 산화 프로필렌 비=72/25)를 67% 질산 수용액중에 용해시켜 16%의 아크릴계 중합체 농도 및 2.4%의 랜덤형 공중합체 폴리에테르 농도를 갖는 방사원액을 제조한다. 이 방사원액을 4시간 동안 정지시킨후, 방사구금을 통하여 0℃로 유지시킨 37% 질산 수용액중으로 압출시킨다. 압출물을 물로 세척하고, 연신비 10으로 연신시키며, 70℃의 뜨거운 공기로 건조시켜 섬도 3.5d의 섬유를 수득한다. 섬유의 공극률은 40%이다.

수득되는 섬유의 횡단면의 전자현미경 사진(1,000배)을 표 4에 나타내었다. 섬유의 종단면을 관찰할 경우, 60㎛ 이상의 길이를 갖는 연속상 줄형 공극부가 관측된다. 수득되는 섬유를 실시예 1과 동일한 방법으로 고압수 스트림으로 5회 처리하여 미세 분할된 섬유의 집합체를 수득한다. 수득되는 집합체의 전자현미경 사진(200배)을 제5도에 나타내었다.

비교용으로, 방사원액의 숙성 시간을 3시간으로 변화시킴을 제외하고는, 상기와 동일한 방법을 반복한다. 수득되는 섬유의 횡단면은 수개의 크고 긴공극을 갖는다. 이 섬유는 고압수 스트림에 의하여 분할될 수 없다.

[실시예 3]

아크릴로니트릴 97%, 메틸 아크릴레이트 2.5% 및 나트륨 알릴술포네이트 0.5%를 함듀하는 아크릴계 중합체, 및 산화에틸렌/ 산화프로필렌 공중합비 75/25 및 수평균분자량 3,000, 5,000, 30,000, 50,000 또는 60,000을 갖는 산화에틸렌/ 산화프로필렌 랜덤형 공중합체 폴리에테르를 0℃에서 67% 질산 수용액중에 용해시켜 방사원액을 생성한다. 방사원액중에서, 아크릴계 중합체 농도는 18%이고, 폴리알킬렌 글리콜 농도는 1.8%이다.

방사액을 5시간에 걸쳐 파이프중으로 서서히 이송시킨후, 방사구금을 통하여 0℃에서 38% 질산 수응액내로 압출시킨다. 압출물을 물로 세척하고, 끊는물내에서 8의 연신비로 연신시키며, 70℃의 뜨거운 공기로 건조시켜 섬유를 수득한다. 수득되는 섬유의 횡단면의 전자현미경 사진을 제6도 내지 제10도에 나타내고, 수득되는 섬유를 표 1에 요약하였다. 표 1에서, 첨가한 폴리알킬렌 글리콜의 양은 아크릴계 중합체를 기준으로 하는 %로 표시한다. 제7도, 제8도 및 제9도에 나타낸 섬유의 종단면을 관찰할 경우, 60㎛ 이상의 길이를 갖는 연속상 줄형 공극부가 관측된다.

실시예 1과 동일한 방법으로 이들 섬유를 고압수 스트림으로 처리한다. 본 발명의 섬유는 보다 더 미세한 섬유로 분할되지만, 비교용 섬유는 거의 분할되지 않는다.

[표 1]

[실시예 4]

아크릴로니트릴 96%, 비닐아세테이트 3.5% 및 나트륨스티렌술포네이트 0.5%를 함유하는 아크릴계 중합체, 및 산화에틸렌/ 산화프로필렌 램덤형 공중합체 폴리알킬렌 글리콜(산화에틸렌/ 산화프로필렌 비=75/25, 수평균 분자량=20,000)을 0℃에서 67% 질산 수용액중에 용해시켜 방사원액을 제조한다. 방사원액중에서, 아크릴계 중합체의 농도는 16%이고, 폴리알킬렌 글리콜의 농도는 3, 5, 20 또는 24%이다. 수득되는 방사원액을 5시간 정치시키고, 방사구금을 통하여 0℃에서 38% 질산 수용액중으로 압출시킨다. 압출물을 물로 세척하고, 끓는물내에서 10의 연신비로 연신시키고, 70℃의 뜨거운 공기로 건조시켜 섬유를 형성시킨다.

폴리알킬렌 글리콜 농도가 24%일 경우, 방사 공정중에서 파손이 발생하여, 안정한 방사 공정을 수행하기 어렵게 된다. 수득되는 섬유의 횡단면의 전자현미경 사진을 제11도 내지 제13도에 나타내었다. 수득되는 섬유를 표 2에 요약하였다. 제12도 및 제13도에 나타낸 섬유의 종단면을 관찰할 경우, 60㎛ 이상의 길이를 갖는 연속상 줄형 공극부가 관측된다.

이어서, 실시예 1과 동일한 방법으로 상기 섬유를 고압수 스트림으로 처리한다. 본 발명의 섬유는 보다 더 미세한 섬유로 분할되지만, 폴리알킬렌 글리콜 농도가 3%일 경우, 공극의 수는 적으며, 섬유는 더 미세한 섬유로 분할될 수 없다.

[표 2]

[실시예 5]

아크릴로니트릴 95.0%, 메틸 아크릴레이트 4.5% 및 나트륨 메트알릴술포네이트 0.5%를 함유하는 중합체, 및 산화 폴리에틸렌/ 산화 폴리프로필렌/ 산화 폴리에틸렌 블록 공중합체 폴리에테르(수평균 분자량=10,000, 산화 폴리에틸렌/ 산화폴리프로필렌 비=70/30)를 디메틸포름아미드중에 용해시켜 아크릴계 중합체 농도 23% 및 블록 공중합체 폴리에테르 농도 2.3%를 갖는 방사원액을 제조한다.

방사원액을 4시간 정치시킨후, 방사구금을 통하여 24℃로 유지되고 76%의 디메틸포름아미드 농도를 갖는 응고조내로 압출시킨다. 응고된 섬유를 물로 세척하고, 끊는물내에서 9의 연신비로 연신시키며, 80℃의 뜨거운 공기중에서 건조시켜 섬도 1.5 네이어의 섬유를 수득한다.

제15도는 섬유의 종축을 따라 절단한 섬유의 종단면의 전자현미경 사진(5,000)을 나타내고, 제16도는 섬유의 횡단면의 전자현미경 사진(3,000배)을 나타낸다. 제15도에서, 두개의 사진은 대시라인(a-a)에서 함께 연결된다. 제15도에서, 검은색 부분은 공극부이고, 이들 공극부는 섬유의 종축을 따라 서로 실질적으로 평행하게 연장되는 연속상 줄형 공단임을 알 수 있다. 이들 공극부는 60㎛ 이상의 길이를 갖는다. 제16도에서, 검은색 부분은 구멍이며, 이들 구멍은 환상구멍, 편평형 구멍, 예리한 테두리를 갖는 반복 굴곡형의 구멍, 큰단면의 구멍, 작은단면의 구멍 및 불확정형의 각종 구멍을 실질적으로 포함하고 있으며, 불규칙적으로 서로 뒤섞여 있음을 볼 수 있다. 수득되는 섬유의 공극률은 37%이다.

이어서, 오리피스 직경 0.15㎜의 노즐로 부터 50㎏/㎠의 압력하에서 분사되는 고압수 스트림으로 상기 섬유를 10회 처리하여, 섬유를 더 미세한 섬유로 분할하여 미세-데니어 섬유의 집합체를 형성한다. 제17도는 수득되는 미세-데니어 섬유 집합체의 전자현미경 사진(100배)이다.

[아크릴계 합성섬유상물]

[실시예 6]

실시예 1에서 제조한 아크릴계 합성섬유를 15㎜로 절단하고, 절단섬유의 10부를 물 90부중에 분산시키며, 섬유 분산액을 디스크 간극이 0.1㎜로 조절된 제지용 디스크 정련기로 처리하고, 자유도가 450cc가 되도록 두들긴다.

본 발명의 섬유는 공극을 갖기 때문에, 섬유는 두들기는 공정에서 용이하게 분할되며, 매우 용이하게 피브릴을 생성한다. 제14도는 두들겨서 형성된 섬유상물의 전자현미경 사진(100배)을 나타낸다. 이 사진으로부터, 두꺼운 섬유(최초의 아크릴계 합성섬유)로부터 분지된 다수의 미세한 피브릴이 줄기의 표면상에 생성되며, 줄기 섬유는 종방향으로 부분 분할되며, 섬유로 분할됨을 알 수 있다.

두들긴 섬유를 함유하는 수성 분산액을 통상의 제지기를 통과시킨후, 85℃의 뜨거운 공기로 건조시켜 45g/㎡의 기본 중량을 갖는 시이트형 생성물을 수득한다. 수득되는 시이트형 생성물을 부드러운 감촉을 갖는 유연하고 탄력적인 종이형 부직포이다.

제지 공정후에 시이트형 생성물을 건조시킬 경우, 종방향이나 횡방향중에 있어서 어떠한 실질적인 수축도 관측되지 않으며, 종이형 시이트 생성물은 매우 균일한 평면을 갖는다.

[마찰재표]

[실시예 7]

헨쉘 혼합기중에, 실시예 6에서 제조한 아크릴계 합성섬유상물 50%, 페놀계수지 25% 및 충진제로서의 탄산칼슘 25%를 충분히 혼합하고, 혼합물을 5㎏/㎠하의 150℃에서 성형기중에서 압축 성형시켜 자동차용 디스크 브레이트의 패드를 형성한다.

이 패드에 대하여 JIS D-4411의 방법에 따라 항속 마찰시험을 수행한 결과 250℃에서 마찰계수는 0.45 이고, 마모 손실은 1.48×10^-7㎤/㎏.m 임을 알 수 있었다.

[실시예 8]

섬유를 5㎜로 절단하고, 분산액중의 섬유 농도를 1%로 변화시킴을 제외하고, 실시예 7의 방법을 반복하여 브레이크 패드를 제조한다. 실시예 7과 동일한 방법으로 브레이크 패드를 시험한 결과. 마찰 계수가 0.45이고, 마모손실은 1,47×10^-7㎝/㎏.m 임을 알 수 있었다. 동일한 성능을 갖는 마찰재료를 수득 하였는데 이는 양호한 재생산성을 갖는다.

[실시예 9]

실시예6에서 제조한 아크릴계 합성섬유 40%, 유리섬유 15%, 규조토 22% 및 페놀계수지 23%를 함유하는 혼합물을 실시예 7과 동일한 방법으로 처리하여 브레이크 패드를 제조한다. 수득되는 브레이크 패드에 대하여 마모 시험을 수행한 결과, 마찰계수가 0.45이고, 마모손실은 1.46×10^-7㎤/㎏.m 임을 알 수 있었다. 상기한 바와 같이 본 발명에 따라서 하기의 효과를 얻을 수 있다.

1. 본 발명의 아크릴계 합성섬유는 고압수 스트림과 같은 외력에 의하여 종방향으로 연속상인 섬유로 용이하게 분할될 수 있다. 또한, 본 발명에 따라서 특정의 폴리알킬렌 글리콜을 함유하는 방사원액을 숙성후에 방사시켜, 섬유의 횡단면중에 불특정형 및 섬유의 종방향으로 연속상인 각종 공극을 갖는 섬유를 용이하게 수득할 수 있다.

2. 본 발명의 아크릴계 합성섬유상물은 높은 탄성률 및 벌크성을 갖는 부직포 또는 종이형 제품의 제조용으로 적합하며, 본 발명의 아크릴계 합성섬유상물은 수지강화제등의 용도로 적합한 특성을 갖는다.

3. 특정의 형태 및 구조를 갖는 섬유를 함유하는 섬유상물을 사용하여 본 발명의 마찰재료를 생성하기 때문에, 균일한 혼합 및 밀접하고 완전한 접합을 수행할 수 있으며, 따라서 본 발명의 마찰 재료에서 마찰계수 및 내마모성은 크게 개선된다.

Claims (12)

1. 섬유의 횡단면에 불특정한 형상 및 크기 0.1 내지 1.6㎛를 갖는 다수의 구멍을 가지고 있으며, 그 구멍 각각은 섬유의 내부에 있어서, 섬유 종축에 대하여 실질적으로 평행하게 신장되는 정맥형 또는 스트로형 공극을 형성하는 아크릴계 합성섬유.
2. 제1항에 있어서, 섬유의 횡단면중의 구멍수가 100개 이상인 아크릴계 합성섬유.
3. 제1항에 있어서, 섬유의 공극률이 5% 내지 80%인 아크릴계 합성섬유.
4. 제1항에 있어서, 횡단면중의 공극이 긍극의 외접원 직경으로 나타내어 약 0.1㎛ 이상의 평균직경을 갖는 아크릴계 합성섬유.
5. a) 60중량% 이상의 아크릴로니트릴 단위를 함유하는 아크릴계 중합체 및 아크릴계 중합체를 기준으로 하여 5 내지 20중량%의 수평균 분자량이 5,000 내지 50,000인 폴리알킬렌 글리콜을 적절한 용매중에서 용해시키고, b) 제조된 방사원액을 4시간 이상 숙성시키며, c) 방사구금을 통하여 방사원액을 응고매체중으로 압출시킴을 특징으로 하는, 아크릴계 합성섬유의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 폴리알킬렌 글리콜이 산화에틸렌 및 산화프로필렌을 80/20 내지 20/80의 중량비로 함유하는 랜덤형 공중합체인 제조방법.
7. 제5항에 있어서, 방사원액을 6 내지 10시간 정치하거나 조심스럽게 움직여 방사원액을 숙성시키는 제조방법.
8. 제5항에 있어서, 폴리알킬렌 글리콜의 양이 섬유를 기준하여 10 내지 15중량%인 제조방법.
9. 제5항에 있어서, 응고 매체중에서 응고된 섬유 형태의 압출물을 수세후 연신; 수세와 동시에 연신; 또는 연신후 수세시키는데, 여기에서 연신을 물, 용매-함유 수용액, 또는 온도 50 내지 150℃의 스팀 중에서 수행하는 제조방법.
10. 섬유의 횡단면에 불특정한 형상 및 크기 0.1 내지 1.6㎛를 갖는 다수의 구멍을 가지고 있으며, 그 구멍 각각은 섬유의 내부에 있어서 섬유 종축에 대하여 실질적으로 평행하게 신장되는 60㎛ 이상의 길이를 갖는 정맥형 또는 스트로형 공극을 형성하고 있는 아크릴계 합성섬유를 줄기로 하고, 줄기의 표면은 줄기로 부터 분지된 미세한 피브릴을 다수 가지며 줄기는 줄기의 종축방향으로 갈라져서 복수의 섬유로 분리 됨을 특징으로 하는 아크릴계 합성섬유상물.
11. 섬유의 횡단면에 불특정한 형상 및 크기 0.1 내지 1.6㎛를 갖는 다수의 구멍을 가지고 있으며, 그 구멍 각각은 섬유의 내부에 있어서 섬유 종축에 대하여 실질적으로 평행하게 신장되는 60㎛ 이상의 길이를 갖는 정맥형 또는 스트로형 공극을 형성하고 있는 아크릴계 섬유를 줄기로하고, 줄기의 표면은 줄기로부터 분지된 미세한 피브릴을 다수 가지며 줄기는 줄기의 종축방향으로 갈라져서 복수의 섬유로 분리되는 아크릴계 합성섬유상물, 수지 및 충진제를 함유함을 특징으로 하는 마찰재료.
12. 제11항에 있어서, 아크릴계 합성섬유상물 10 내지 70중량%, 수지 20 내지 70중량% 및 충진제 10 내지 50중량%를 함유하는 마찰재료.

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