KR910005839Y1 - 메쉬전극 제조장치 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

메쉬전극 제조장치

제 1 도는 종래 기술의 개략단면도.

제 2 도는 이 고안 실시예를 보이는 제 1 도의 원부분 확대도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 메쉬지지링 2 : 메쉬시트

3 : 금형 31 : 압접부

32 : 압착부 33 : 절단부

34 : 지지부

이 고안을 메쉬전극의 제조장치에 관한 것으로, 더 상세하게는 냉간압접법에 의한 메쉬전극의 제조공정에 사용되는 장치에 관한 것이다.

종래 메쉬전극의 제조에 대해서는 그 제조방법에 대해 일본 특허출원 소 58-198387 및 일본 특허공개 소 60-167244(일본특허출원 소59-21992)등이 있다.

일본의 주식회사 도시바에 의해 출원된 상기 일본특허공개 소60-167244(이하" 종래기술"이라 한다)는 메쉬시트의 소정부를 이 메쉬시트와 냉간 압접할 수 있는 표면 상태를 가진 메쉬지지링 위에 올려놓는 공정과, 메쉬시트쪽에서부터 메쉬지지링에 대응하는 형상을 갖고 선단부의 안쪽 둘레가 끝이 뾰죽한 꼴로 형성되고 바깥쪽 둘레는 메쉬시트를 절단할 수 있는 형상으로 형성된 금형에 의해 메쉬지지링과 메쉬지지링과 메쉬시트의 소정부의 둘레부위를 냉간압접에 의해 접합하는 공정을 갖춘 메쉬전극의 제조방법이다.

이러한 종래 기술은 기왕의 이 분양 즉 메쉬시트와 메쉬지지링의 접합시의 문제점인, 첫째 시트와 지지링의 압착 강도를 높여주어 고른 접합이 되도록 하고, 둘째 압착시 불량률을 낮추어 양산성을 높이며, 셋째 압착시 압착 강도을 높혀주어 고른 접합이 되도록 하고, 둘째 압착시 불량률을 낮추어 양산성을 높이며, 셋째 압착시 압력이 낮더라도 동일 효과를 갖게 한다는 등의 과제를 상당히 해소하고 있다. 하지만 상기 종래기술은 제 1 도에서처럼 압접부(31)와 메쉬지지링(1)의 대향면이 일치하므로 압접 기능면과 절단기능면 사이에 구분이 없어 절단이란 면에서 불량률이 높을 수 밖에 없고, 압접기능면에서도 충분한 효과를 기대하기 어려웠다.

또 더 중요한 문제로는 압접부(31)의 구조상 압접부(31)의 각도와 지지링(1)의 홈이 정확히 일치하지 못할경우 압접기능보다 절단기능이 선행될 수 밖에 없어 불량률이 높을 수 밖에 없다.

따라서 고안자는 압접기능면과 절단기능면 사이에 구분을 주어 보다 더 양기능을 높이고자 이 고안을 하게 되었다.

곧 이 고안의 메쉬전극 제조장치는 압접 금형의 압접부의 단면을 바깥쪽단이 안쪽단보다 깊은 ""꼴의 2단으로 형성하고, 메쉬지지링의 단면도 금형의 압접부에 들어 맞는 ""꼴로 형성한다.

또 제조장치의 수율을 더욱 높이기 위해 메쉬지지링의 단면간의 단차를 상기 압접부의 단면의 단차보다 크게하여 지지링과 압접부의 안쪽단 및 진행선의 일부만 접촉되고 압접부의 바깥쪽단 곧, 메쉬시트지지부와 지지링의 바깥쪽단은 밀착되지 않게 형성한다.

이 고안의 실시예를 도면을 참조하여 설명한다.

제 1 도는 종래기술의 개략단면도이고, 제 2 도는 이 고안의 실시예를 보이는 제 1 도의 해당 원부분의 확대도이다. 도면 중 동일부호는 동일부분을 가리킨다.

도면에서 보듯이 이 고안은 종래기술의 제조방법과 그 공정은 동일하다.

그러나 압접시 효율을 높이기 위해 금형(3)의 압접부(31) 및 메쉬지지링(1)의 단면 구조를 개선한데 이 고안의 특징이 있다.

곧 제 2 도에서처럼 이 고안은 금형(3)의 압접부(31)를 2단으로 구성하여 바깥쪽단이 안쪽단보다 깊고 단사이의 진행선에 각도를 주어 ""꼴로 하여 압접부(31)에 압착부(31)에 압착부(32), 메쉬시트 절단부(33), 메쉬시트지지부(34)를 형성하였다.

한편 압접부(31)에 대응하여 지지링(1)도 2단으로 구성하여 압접부(31)에 밀착되는 ""꼴 단면을 갖도록 형성하였다.

이러한 구성의 이 고안에 의하면 절단부(33)에서 메쉬시트(2)를 절단하며 압착부(32)에서 냉간 압착을 동시에 하는 순간 지지부(34)에서 순간적으로 메쉬시트(2)를 지지하게 된다.

통상 메쉬시트(2)는 두께 6㎛ 정도로 아주 얇으므로 지지링(1)과 압접시킬 때 절단보다는 압접에 더 신경을 써야만 한다.

따라서 종래 기술은 단순히 압접과 절단을 동시에 행함으로해서 이 고안보다 메쉬의 주름 등이 심하게 되고 압접부(31)의 구조상 절단기능이 압접기능보다 먼저 수행될 우려가 많았다.

한편 이 고안의 다른 실시예는 압접부(31)의 내외 2 단(32, 34)의 단차가 지지링(1)의 내외 2단(12, 14)의 단차보다 적게, 곧 제 2 도에서 처럼 압접시 d2＞di0이 되게 하였다.

이러한 구성은 간격 d2에 의해 압접부(31)와 지지링(1)의 진행선(33)(13)에서 메쉬시트(2)가 절단되고 바깥쪽단(34, 14)에서는 압접이 일어나지 않고, 단지 압접순간 메쉬시트(2)를 더 팽팽히 지지시켜줄 뿐이다.

따라서 더 양호한 메쉬전극을 얻게 될 수 있다.

이상의 이 고안에 따르면 메쉬시트(2)와 지지링(1)의 냉각 압착이 종래 기술보다 양호하게 실시되어 후공정인 성형공정에서 메쉬의 주름이나 파괴없이 양호한 상태를 갖는 메쉬전극을 사용할 수 있다.

Claims (2)

1. 메쉬지지링(1)에 메쉬시트(2)를 올려 놓고 압접부(31)를 가진 금형(3)으로 메쉬지지링(1)과 메쉬시트(2)를 냉간압접시키는 메쉬전극의 제조장치에 있어서, 금형(3)의 압접부(31)의 단면이 바깥쪽이 깊고 단차가 진행선(33)이 경사진 2 단으로 형성되어 메쉬시트절단부(33), 메쉬트시지지부(34) 및 압착부(32)로 구성되며, 메쉬지지링(2)은 2단면이 상기 압접부(31)의 단면과 반대로 형성되어 압접부(31)와 지지링(1)의 상호 2단의 단면(12, 32)(14, 34)과 단차 진행선(13, 33)이 맞물리도록 형성된 메쉬전극 제조장치.
2. 제 1 항에 있어서 메쉬지지링(1)의 단면의 단차가 상기 압접부(31)의 단면의 단차보다 커 지지링(1)과 압접부(31)의 안쪽단(12)(32) 및 진행선(21)(33)의 일부만이 접촉되도록 형성된 메쉬전극 제조장치.