KR900002109B1 - 삼차원단편을 갖는 종이제조용 조성물 및 그제조방법 - Google Patents

삼차원단편을 갖는 종이제조용 조성물 및 그제조방법 Download PDF

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Abstract

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Description

삼차원단편을 갖는 종이제조용 조성물 및 그 제조방법
제 1 도는 본 발명 제조방법에 사용할 수 있는 주형의 개략적인 단면도.
제 2 도는 제 1 도에 따른 형태로부터 얻어진 예비 성형물의 개략적인 단면도.
제 3 도는 제 2 도에 따른 예비성형물을 치밀화하는데 사용되는 주형의 개략적인 단면도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 주형 2 : 다공성 예비성형물 지지체
3 : 하부챔버 4 : 상부챔버
5 : 다공성금속부분 6 : 비-다공성부분
7 : 예비성형물 8 : 고형부분
9 : 공극공간 10 : 주형
본 발명은 적어도 하나의 열가소성 수지와 보강섬유들을 포함하는 수성 현탁액으로부터 삼차원 단편을 갖는 종이 제조용 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다. 여기서 삼차원 단편이라 함은 실질적으로 평면이 아니고, 공간상에서 더욱 많은 혹은 더욱 적은 복합체 형상으로 존재하며 벽표면에 비교적 작은 두께의 벽으로 전체에 걸쳐 구성된 단편을 뜻한다.
종이제조판(Sheet)들을 구성하는 물질은 예컨데, 섬유 보강 열가소성 매트릭스로 구성된, 미합중국 특허 제4,645,565호에 기술된 것들과 같은 것은 이미 공지된바 있고, 이는 복합체 형상의 부분들로 성형, 압형함으로 변형하게 된다.
플라스틱 공업의 관례적 공정에 의해 얻어진 다른 제품들보다 이물질들의 이점은 보강섬유, 예를 들면 유리섬유가 수성분산 공정시 모두 분리되어 삼차원에 걸쳐 고르게 분포된다는 것이다. 그러나, 이와같은 물질들은 이 기술분야에서 많은 사람들이 원하는 이상적인 물질에 비하여 아래와같은 많은 단점을 가지고 있는 것이다.
1. 완성된 단편으로의 전환, 즉 종이제조기 상에서의 생산에 뒤따르는 단계는 우선 열가소성 물질의 융점보다 높은 온도에서 예비가열을 하여야 한다.
이와같은 예비가열은 다음과 같은 두가지 방법으로 수행할 수 있다.
-두개의 가열된 플레이트사이에 놓여진 종이 제조판을 필요량에 따라 직접적으로 또는 ; -적외선조사 또는 고온공기 오븐에 의해 다시 예비가열되는, 상기 종이제조판을 고온 치밀화함으로 얻어진 플레이트들로 간접적으로 예비가열하는 방법. 이상 두경우에서, 특히 두번째 경우의 평균 에너지는 만족스럽지 못하고, 특히 건조 끝단계에서 종이제조 판들이 이미 100℃보다 높은 온도에 도달하게 된다는 사실이다. 마지막으로 오븐에서의 예비가열은 사출성형의 관례적 공정에서 보다 더욱 높은 비율의 열 안정제 첨가를 부여하여야 한다.
2. 예비가열시, 성형될 물질의 양이 입력하에서 냉각된 냉각기 주형으로 옮겨지게 된다. 흔한 경우와 같이 그러한 물질의 목적물인 성형된 단편물들이 복합체, 즉 그것이 주형을 채우기 위해 이 기술분야에 능숙한 사람들에 잘 알려진 수직면, 리브(rib)로 구성되는 것이면, 고온물질의 양이 퇴적더미의 기부의 표면이 주형 돌출표면보다 작은 판 또는 플레이트의 퇴적더미 형태로 주형에 침착되어야 하고, 이는 주형이 폐쇄될때 고온물질이 모든 면들위의 모든 방향으로 가장 작은 오목한 곳으로 유동하게 하기 위함이다.
그러나 비냉각 물질의 그러한 유동을 얻기 위해서는 100-200바아의 압력을 적용하는 것이 요구되어 목표의 단편들이 커다란 크기일 때에는 일천톤의 수압이 사용되어야 한다.
3. 고온 물질의 유포(Spreading)에 의해 야기되는 다른 단점은 다른 플라스틱 공정과는 반대로 평균 기계 성질이 완성된 단편의 모든 부분에 일정하다 하더라도 보강섬유가 유포시 재배열되기 때문에 삼차원에 따라 다양하게 잔존한다는 것이다.
4. 성형후 물질에 기인된 다른 단점은 섬유 보강이 유리섬유와 같은 합성섬유 대신에 저렴한 가격의 셀룰로오스섬유로 부분적으로 구성될 수 있는 적용에서, 상기 셀룰로오스섬유는 그들의 높은 비표면적 때문에 예비가열된 물질의 점도를 상당히 증가시키고 따라서 그의 유동 능력을 소멸시키기 때문에 사용할 수 없다는 것이다.
5. 모든 압축 성형기술에 공통되는 다른 문제점은 단편들이 공극공간을 가져야 하고 그러한 공간들은 단지 성형후 형성될 수 있어서 물질의 손실을 포함하는 절단조작이 부가된다는 것이다.
6. 마지막으로 어떤 작용에 있어, 최종단편의 면들중 하나는 특정 표면 마무리를 해야 할 필요가 있다.
이를 위해서는, 미합중국 특허출원 제4,451,539호에 기술된 바와같은 표면판을 사용할 수 있으나, 이 기술은 한편으로 최종단편의 산출표면보다 더욱 큰 표면의 판을 필요로 하여 물질의 손실을 포함하고 다른 한편으로는 표면판을 위한 병행적인 두번째 예비가열 단계를 필요로 한다.
본 발명의 목적은 상기 단점들을 가지고 있지 않은 열가소성 수지와 보강 섬유들을 포함하는 삼차원 단편을 갖는 종이제조용 조성물과 그 제조방법을 제공하는 것이다. 이를 위하여, 본 발명은 다음의 단계들로 구성된 방법을 제공한다.
a) 현탁액의 요소들을 최종 단편의 삼차원적인 일반적 윤곽을 갖는 예비성형물로 습식 성형시킨다.
b) 다음에 예비성형물을 적어도 부분적으로 탈수시킨다.
c) 예비성형물을 열가소성 수지의 융점보다 높은 온도로 예비 가열한다.
d) 다음에 예비성형물을 열가소성 수지의 융점이하의 온도로 가열된 성형기의 압력하에서 그 최종형태로 성형시킨다.
습식성형 단계는 예비성형물에 주어질 형상에 따라 차이가 있는, (그물망 또는 체와 같은)다공성 표면을 통해 혼합물을 목표의 농도로 중력 배수하는 관례적 종이제조 기술에 따라 수행할 수 있다.
배수는 배수면 상의 감압 및/또는 현탁액을 받는 면상의 여분의 압력에 의해 얻어진 다공성 벽의 두면 사이의 압력차에 의해 유익하게 촉진된다.
성형단계는 또한 정확히 선택된 압력차를 적용시킴으로 아래로부터 위쪽으로 반중력 배수에 의해 수행될 수 있다. 미합중국 특허 제4,525,321호를 참조하고 이 문헌에 기술된 본질적인 셀룰로오스 조성물은 본 발명에 따른 현탁액으로 대치시킨다.
기계적 작용(압착), 수압작용(감압) 또는 열작용(건조) 또는 이 모든 작용들의 조합에 의한, 예비성형후의 탈수단계는 성형된 예비성형물에 포함된 물의 중요한 양을 제거하는 것을 가능하게 한다.
탈수는 다공성 예비성형 주형을 통해 물을 흡입시킴으로 성취할 수 있다.
이는 또한 압축에 의해 성취할 수 있고 유익하게는 예비성형물을 구성하는 벽의 두께를 절반으로 감소시킬 수 있다.
탈수는 예비성형단계에 적당히 또는 예비성형단계로부터 이동한후 별개의 단계로 일어날 수 있으며, 그러한 이동은 기부로부터 위쪽으로 성형된 예비성형물의 경우에, 예를 들면 다음단계로 예비성형 주형을 옮김으로 조작되고, 따라서 예비성형물은 필요에 따라 감압시켜 주형의 여과용 천에 "스턱(Stuck)"으로 잔존한다.
예비성형물을 감압의 제거 및/또는 압축공기의 통과에 의해 천으로부터 분리시킨다.
탈수 장비는 예비성형물의 일반적 구조 또는 적어도 그 한 면과 동일한 형상을 가지며, 물의 제거를 위해 적어도 다공성 또는 단순히 구멍 뚫린 표면을 포함하며, 임의적으로 상기 다공성 표면은 예비성형 단계에서 사용된 것일 수 있다.
압축에 의한 탈수의 경우에, 유연한 막을 이롭게 사용할 수 있고, 예컨대 6바아의 압력하에서 예비성형물의 윗부분에 적용할 수 있다.
탈수단계는 바람직하게는 약 90-120℃에서의 건조 조작을 포함한다.
이 건조 조작은 오븐에서 수행될 수 있고, 이를 위해서 예비성형물을 첫번째 탈수장비에서 오븐으로 이동시키고, 압축하의 탈수에 의해 생긴 결합으로 인해 흡입컵 또는 임의의 다른 수단에 의해 예비성형물을 이동시킨다.
또한 예비성형물이 충분히 다공성일때, 고온 기체성 유체, 일반적으로 고온공기를 예비성형물을 통해 유동하게 함으로 건조 조작을 수행하는 것이 가능하고, 이 단계는 탈수 장비의 것과 같은 다공성 지지체 내에서 임의로 수행될 수 있다.
이 건조 방법이 선택된다면, 이전의 탈수 단계에서의 압축은 물질의 좋은 기공성을 유지하기 위해서 바람직하게는 제한되어야 한다.
주형내의 접촉 건조, 적외선 또는 고주파수 건조 뿐만 아니라 이 서로 다른 방법들의 조합과 같은 다른 건조 방법도 사용될 수 있다.
본 발명의 한 중요한 특징에 따라, 예비성형물은 계속적인 압축을 위해 예비성형물을 연화시키기 위해서, 열가소성 수지의 융점보다 높은 온도로 예비가열한다. 예컨대, 폴리프로필렌 수지는 210-220℃의 온도로 예비가열시키는 것이 적당하다. 이 경우에 있어서, 예비가열은 압력하에서의 성형단계에 선행되기 때문에 참고되어야 한다. 건조는 예비가열에 포함되거나 그에 선행될 수 있다. 여러가지 적당한 예비가열 수단에는 적당한 형상의 가열주형내에서의 접촉가열, 고주파수 또는 적외선가열 또는 고온공기 블로잉 오븐 또는 고온공기 관통 오븐에의 통과 또는 상기 공정들의 임의의 조합이 있다.
다음에, 예비성형물을 단편의 최종성형을 위해 충분히 높은 온도로 가열된 압축기의 플레이트사이에 옮기고 단편들을 단순히 성형기로부터 꺼낸다.
이를 위해서, 최종 성형 온도는 주형으로부터 꺼낼때 변형됨이 없이 취급할 수 있는 완성된 단편을 얻기 위해 열가소성 물질의 융점 아래이어야 한다.
폴리프로필렌 매트릭스를 갖는 단편은 온도가 70-80℃일 수 있다.
미합중국 특허 제4,645,565호에 기술된 바와같은 판들의 성형압형에 필요한 고압력(즉 100바아)과는 달리, 본 발명에 따르는 압력은 단지 약 30바아이다.
본 발명에 따른 방법은 상기한 미합중국 특허 제4,525,321호에 기술된 공정과는 사용된 조성물의 특성이 다를 뿐만 아니라 이 문헌에서는 예비가열 단계를 간과했고 또한 본 발명에서 사용된 것보다 일반적으로 더높은 온도에서 고온성형 조작을 한다는 점에서 다르다.
바람직한 온도는 100-190℃이고 이는 목질 섬유들을 영구히 결합시키는데 일반적으로 사용되는 가교결합성 열경화수지에 특히 중요하다.
본 발명에 따른 방법으로, 예비성형 주형내에서 조성이 점차적으로 또는 단계적으로 변하는 현탁액을 배수시키는 것이 가능하다.
완성된 단편의 뚜렷한 표면을 형성하는 첫번째 조성물과 완성된 단편의 구조적 층을 형성하는 두번째 조성물을 다른것 뒤에 하나를 차례로 배수시키는 것이 특히 이롭다. 결과 형성된 예비성형물은 순서를 바꾸지 않고 그대로 상기한 공정의 단계들을 거친다.
상기한 용액이 바람직하나, 대체적으로 표면용 하나와 구조적 보강용 하나의 두개의 별개의 예비성형물을 제조하고 공정의 계속되는 단계에서 또는 압축 압착단계나 최종 성형단계에서 이 예비성형물들을 재분류 할수 있다.
더나아가 본 발명은 특히 완성된 단편이 삼차원적인 일반적 윤곽을 갖는 예비성형물의 습식 성형 방법과 더욱이 본 발명의 방법에 사용되는 조성물에 관한 것이다. 실제로, 미합중국 특허 제4,645,565호에 나타난 조성물이 방법을 수행하는데 일반적으로 만족스러우나 상기 방법에 더욱 적합한 다른 조성물들이 발견되었다.
일반적으로 최종 단편의 구조적 부분을 형성하는 현탁액은 다음의 조성을 갖는다.(중량%)
결합용 섬유 5-13
보강섬유 26-34
열가소성 수지 40-60
충전제 0-40
결합용 섬유는 제조의 다른 요소들의 부착을 확정하는 폴리올레핀 펄프의 셀룰로오스 섬유 또는 소섬유(미합중국 특허 제2,481,707호 참조)와 같은 섬유를 의미한다.
보강섬유는 무기섬유들(유리섬유, 탄소섬유, 세라믹섬유, 암석섬유…), 금속섬유(스테인레스스틸…) 또는 높은 융점을 갖는 유기 합성 섬유(폴리아미드, 방향쪽 폴리에스테르 또는 다른 섬유들)을 의미한다.
사용된 섬유는 길이가 30㎜까지 일 수 있다.
동일한 조성물에서, 다른 특성 및 다른 길이 및 다른 직경을 갖는 섬유를 함유할수 있다.
그러나 유리섬유가 바람직한 보강물이다.
보강섬유의 비율은 최종생성물에 필요한 특성에 의존하고 26-34%범위가 특히 자동차 장비 공업에 바람직한 적용에 상응한다.
열가소성 수지는 폴리올레핀, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리페닐렌에스테르 및 임의의 다른 열가소성 수지 사이에 서로 병립할 수 있는 수지의 혼합물 또는 수지를 의미한다.
이 열가소성 매트릭스는 바람직하게는 분말 형태로 팔리고 그러한 분말의 평균 덩어리는 800미크론 보다 작다. 또한 섬유의 형태는 바람직하게는 6㎜이하의 길이로 전적으로 또는 부분적으로 자를 수 있다.
40-60%의 비율을 선택하면 최종 단계에서 단편의 탁월한 성형이 제공된다.
마지막으로, 본 발명에 따른 예비성형 조성물은 무기충전제도 포함할 수 있으나, 바람직하게는 융합성 물질(보강섬유 및 충전제)의 전체 중량비율은 상기 조성물이 최종 단편내로 용이하게 성형될 수 있도록 조성물의 60%를 초과하지 않아야 한다.
분명히, 분산제, 방수제, 결합제 및 연화제(Floccul-ating Agent)와 같은 종이제조 첨가제들이 이 기술분야에 능숙한 사람에게 알려져 있고 필요에 따라 조성물에 첨가될 수 있다.
무기 충전제가 첨가되거나 열가소성 분말이 매우 미세한 덩어리(예를 들면 100미크론 이하)일 경우, 예비성 형천의 망 크기에 따라 기계의 헤드에 적당한 보유제를 첨가할 수 있다. 열안정제, 염료, 가소제, 섬유 수지계면 개선제 및 이 기술분야에 능숙한 사람들에게 알려진 다른 시약들과 같은 플라스틱 첨가제들로 필요한 플라스틱 성질을 얻기 위해 첨가될 수 있다.
본 발명의 특히 우연한 한 특징에 따라, 목표의 조성물은 특히 낮은 함량의 결합용 섬유 5-13%를 가질 수 있고 이는 이 섬유들이 일반적으로 최종 생성물에 아무런 이점도 주지 못한다는 점에서 흥미롭다.
한편, 폴리올레핀 펄프는 매우 값이 비싸고 이들은 전적으로 또는 부분적으로 셀룰로오스 섬유로 이롭게 대치되고, 이는 작은 부분이 대치될때 방법의 최종단계시 생성물의 성형성에 실질적으로 영향을 미치지 않는다.
(특히 예비성형물을 통한 중간체 통과물은 완성된 단편이 그 최종 구조에 도달하기 위해서 최종 성형시 생기는 변형을 감소시킬 수 있다)유리섬유와 같은 보강섬유들이 존재하면 계속적으로 수행되어야 하는 처리들(페인팅등)의 특성 또는 완성된 단편에 필요한 최종적 특성이 아닌 표면 가공을 해준다.
이 경우에, 상기한 방법에 따라, 실질적으로 보강섬유를 함유하지 않고 하기의 조성을 갖는(중량%로)표면 조성물을 사용하는 것이 유익하다.
결합용 섬유 11-20
열가소성 섬유 40-89
충전제 0-40
표면조성물내 충전제 존재의 이점은 특히 이것이 구멍을 채움으로 표면 가공을 개선하는데 기여한다는 것이다. 일반적으로, 표면 조성물은 보강조성물 5-20중량%의 비율로 사용된다.
2500-3000g/㎡의 최종 생성물의 gsm물질에 대해서는, 표면 조성물의 실질적인 gsm물질이 250-300g/㎡인 것이 바람직하다.
물론, 본 발명에 따라, 미합중국 특허 제4,451,539호에 따른 표면 조성물을 사용할 수 있다.
본 발명은 첨부된 도면을 참고로 하여 다음의 상세한 설명을 보면 더욱 쉽게 이해될 것이다.
먼저 제 1 도를 참고로 하면, 이는 성형 조작이 수행되는 주형(1)을 나타낸다.
상기 주형(1)에는 하부챔버(3)를 상부챔버(4)와 분리하는 다공성 예비성형물 지지체(2)가 있다.
다공성 지지체는 실질적으로 최종단편의 삼차원의 일반적 구조를 갖는다.
이는 물을 내보내고 예비성형물을 구성하는 물질을 유지시키는 다공성 금속부분(5)으로 구성된다.
지지체는 물질이 가라앉지 않고 예비성형물내 상응공극 공간을 수반하는 비다공성 부분(6)을 포함할 수 있다. 하부챔버(3)는 수성 현탁액을 포함하는 하나 또는 그이상의 체스트(Chest)에 나타나 있지 않은 수단을 통해 연결된다.
상부챔버(4)는 압력 약화 수단(나타나있지 않음)에 연결된다.
최종 단편을 구성하는 여러가지 요소들(결합용 섬유, 보강섬유, 열가소성수지, 종이제조 및 플라스틱 첨가제)의 수성 분산액은 지지체의 다공성 부분(5)을 통해 감압하에서 물을 흡입시킴으로 배수되는 하부챔버(3)로 들어간다. 챔버(3)는 배수력이 다공성 지지체(5)의 어느 지점에서도 동일하도록 고안되었다.
결과적으로 최종 성형에 필요한 물질이 매우 조금 대치되어서 높은 압력이 더이상 필요치 않고, 셀룰로오스섬유를 사용할 수 있으며, 재배열되지 않은 보강섬유들이 최종 단편안에 배수후에 동일한 삼차원적 성질들을 갖는 완전한 분포를 유지한다.
더우기 기부로부터 상부에 이르는 감압의 선택은 물질을 중력부와 양호한 침전 지역없이 다공성지지체상에 침전되게 한다.
배수후 얻어진 예비성형물(7)은 제 2 도에 나타난 바와같이 압착된후 그 고형부분(8)과 그 공극공간(9)으로 되어 있다. 탈수시, 예비성형물(7)을 채택된 형상의 주형내부 접촉온도보다 높은 온도로 가열시킨다.
변형으로서, 예비성형물을 열가소성 매트릭스의 융점보다 더높은 온도로 가열된 공기류를 통과시키기 위해 충분히 다공성인 지지체상에 놓을 수 있다.
마지막 단계에서, 고온의 예비성형물(7)을 그 지지체로부터 분리시켜 예비가열된 온도보다 현저히 낮은 온도에서 주형(10)(제 3 도)으로 옮기고 주형(10)에서 상기 예비성형물이 치밀화 및 압력하에서의 냉각에 의해 단편의 최종형태를 얻는다.
사용된 최초의 다공성 지지체 및 임의의 중간 다공성 지지체들은 성형시 표면층의 인열이 없도록 주형으로서 동일한 일반 형상을 가져야 한다.
다음의 실시예들은 본 발명을 설명하기 위해서 비제한적으로 주어진 것이다.
세개의 현탁액들을 하기 표들에 주어진 조성에 따라 유리 섬유, 셀룰로오스섬유, 합성펄프, 폴리프로필렌분말 및 항산화제를 지방산이 있는 양이온성 분산제를 함유하는 물과 혼합함으로 제조한다.
이들의 예비성형 주형에 도달할 때 이 혼합물들의 농도는 물론 목표의 gsm물질에 의존한다.
혼합물을 모자 구조의 예비성형물로 성형시킨다.
압착되고 건조된 예비성형물을 다음에 210℃까지 예비가열하고 80℃, 30바아에서 1분간 압축한다.
성형된 생성물의 양호한 기계적 성질은 하기 표에 나타냈다.
설명방법으로 실시예 2의 완전한 조성물은 다음과 같다.
Figure kpo00001
농도5.75%인 Societe Francaises d' Organosynthase에 의해 판매되는 항산화제 "TBMST"는 건조 물질의 0.5중량%비율이었다.
실시예 2에서 다음과 같이 표면 조성물에 첨가하는 시도를 하여 성공했다.
셀룰로오스 섬유 11.4%
"PulpexEA"합성펄프 7.2%
"GY 545M"폴리프로필렌 분말 81.4%
Figure kpo00002
성형 생성물의 성질
Figure kpo00003
(a) 길이 6㎜ 및 직경 11미크론의 유리섬유
(b) 50CSR로 정련된(수지성)종이 펄프의 장섬유
(c) 비표면적 10㎡/g의 폴리에틸렌 펄프
(d) 분말의 평균 입도 : 200-350미크론
s.q. 충분한 양

Claims (10)

  1. a)하기조성(중량%로)을 갖는 현탁액을 제조하고
    결합용 섬유 5-13
    보강 섬유 26-34
    열가소성 수지 40-60
    충전제 0-40
    b) 현탁액의 요소들을 최종 단편의 삼차원적인 일반적 윤곽을 갖는 예비성형물로 습식 성형시키고, c) 예비성형물을 적어도 부분적으로 탈수시키고, d) 상기 예비성형물을 열가소성 수지의 융점보다 높은 온도로 예비가열하고, e) 상기 예비성형물을 열가소성 수지의 융점 아래의 온도로 가열된 성형기의 압력하에서 그 최종형태로 성형시키는 단계들로 구성된 적어도 하나의 열가소성 수지와 보강섬유들을 포함하는 수성 현탁액으로부터 삼차원적 단편을 제조하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 탈수 단계가 압축에 의해 수행됨을 특징으로 하는 삼차원적 단편의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 탈수 단계가 예비성형 장비에서 수행함을 특징으로 하는 삼차원적 단편의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 탈수단계가 건조 조작을 포함함을 특징으로 하는 삼차원적 단편의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 건조 단계가 예비가열 단계에 포함됨을 특징으로 하는 삼차원적 단편의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 예비가열 단계가 고온 기체성 유체류로 이루어짐을 특징으로 하는 삼차원적 단편의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 방법이 성형단계와 탈수단계 사이에 예비성형물의 이동을 포함함을 특징으로 하는 삼차원적 단편의 제조방법.
  8. 하기조성(중량%로)을 갖는 제 1 항의 방법에 특히 유용한 종이 제조용 조성물.
    결합용 섬유 5-13
    보강 섬유 26-34
    열가소성 수지 40-60
    충전제 0-40
  9. 하기조성(중량%로)을 갖는, 최종 단편의 삼차원적 일반적 윤곽을 갖는 예비성형물을 습식 성형시키고, 건조하고 예비가열한후 고온에서 압축함으로 성형시키는 것으로 구성된 방법에 특히 유용한 종이 제조용 조성물.
    결합용 섬유 5-13
    보강 섬유 26-34
    열가소성 수지 40-60
    충전제 0-40
  10. 하기의 조성(중량%)을 갖는 제 8 항 또는 제 9 항의 조성물과 표면적으로 관련된 종이 제조용 조성물.
    결합용 섬유 11-20
    열가소성 수지 40-89
    충전제 0-40
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