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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum Herstellen eines Zellstoff-Formerzeugnisses, das hauptsächlich aus
Zellstoff besteht.
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Beschreibung
der einschlägigen
Technik
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Bisher wurden Verpackungen für elektrische Geräte einschließlich Fernsehgeräten, Videobandrecordern,
Kassettenbandrecordern usw., sowie andere Verpackungen, wie Nahrungsmittelschalen,
Fischbehälter
usw., hauptsächlich
aus geschäumtem
Styrol hergestellt. Da geschäumtes
Styrol ein gutes Stoßabsorptionsmaterial
ist, ist es insbesondere zur Verwendung als Verpackungsmaterial
für elektrische Geräte geeignet.
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Jedoch führen aus geschäumtem Styrol
hergestellte Verpackungen nach dem Gebrauch zu verschiedenen Problemen,
insbesondere dann, wenn sie nach dem Gebrauch weggeworfen werden.
Wenn z. B. Verpackungen aus geschäumtem Styrol in einem Ofen
verbrannt werden, besteht die Tendenz, dass sie diesen durch die
von ihnen erzeugte intensive Wärme
beschädigen.
Wenn das geschäumte
Styrol in die Erde eingegraben wird, verbleibt es chemisch und physikalisch
unverändert,
da es im Boden nicht abgebaut werden kann. Daher führt der
weit verbreitete Gebrauch von Verpackungen aus geschäumtem Styrol
zu schwerwiegenden Bedenken hinsichtlich der Entsorgung, und zwar
angesichts des aktuellen, zunehmenden Interesses betreffend den Umweltschutz
und die Bewahrung natürlicher
Ressourcen.
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Es existierten Forderungen hinsichtlich
formbarer Materialien, als Ersatzmaterialien für geschäumtes Styrol, zur Verwendung
als Verpackungsmaterialien, die weniger zur Umweltverschmutzung beitragen
und die hinsichtlich der Nutzung natürlicher Ressourcen effektiver
sind. Eines von verpackungs- Ersatzmaterialien
ist ein formbares Zellstoffmaterial, das hauptsächlich aus Altpapier wie Zeitungsabfall
besteht.
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Ein aus einem derartigen Zellstoffmaterial hergestelltes
Formerzeugnis wird dadurch hergestellt, dass eine formbare Zellstoffaufschlämmung, die
aus Altpapier wie Zeitungen hergestellt wurde, auf eine poröse Form
oder eine Form mit einem Maschensieb aufgebracht wird und dann die
aufgetragene Schicht der formbaren Zellstoffaufschlämmung in mehreren
Stufen entwässert,
gepresst und getrocknet wird.
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Jedoch findet das so hergestellte
Formerzeugnis nur.beschränkte
Anwendung, da es über eine
relativ kleine Dicke im Bereich von 1 mm bis 5 mm verfügt und nicht
ausreichend stark ist, um schwere Gegenstände zu halten. Insoweit das
formbare Zellstoffmaterial von sich aus über relativ kleines Stoßabsorptionsvermögen verfügt, gelingt
es ihm nicht, die Stoßabsorptionserfordernisse
für Verpackungen
zu erfüllen,
die Fernsehgeräte,
Videobandrecorder, Kassettenbandrecorder usw., die ein Gewicht von
einigen kg oder mehr aufweisen können,
aufnehmen.
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Derzeit wird ein formbares Zellstoffmaterial hauptsächlich als
Verpackungsmaterial für
kleine Verpackungen verwendet, einschließlich Eier-Käfigverpackungen,
Verpackungen für
kleine Werkzeugmaschinen, Keimling-Züchtungstöpfe, Verpackungen für Kassettenbandrecorder
mit einem Gewicht von 1 kg oder kleiner, usw.
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Es wurde vorgeschlagen, das Stoßabsorptionsvermögen von
aus einem formbaren Zellstoffmaterial hergestellten Formerzeugnissen
dadurch zu verbessern, dass eine kleine Menge an Bindemittel und
hohle Teilchen zu einem Hauptbestandteil aus Zellstoff zugesetzt
werden (sh. z. B. die japanische Patentoffenlegungsveröffentlichung
Nr. 6-10300 (und ihr Gegenstück
US-A-5,360,825)).
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Das Dokument EP-A-0 598 372 beschreibt einen
zylindrischen Verbundpappe-Dämpfungskern mit
einem Pappesubstrat und einer Dämpfungsschicht
auf dem zylindrischen Pappesubstrat aus einer gedehnten Papierlage.
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Das bereits o. g. Dokument US-A-5,360,825 offenbart
einen Zellstoff-Formling, der durch Formen eines Vorrats aus Zellstoff
und etwas Bindemittel hergestellt wird. Der Vorrat enthält Kunststoff-Mikrokugeln,
die im Zellstoff-Formling gleichmäßig verteilte Hohlräume bilden.
Die Mikrokugeln enthalten ein organisches Lösungsmittel mit niedrigem Siedepunkt, wobei
gedehnte Mikrokugeln Durchmesser aufweisen, die das Vier- bis Fünffache
derjenigen der ursprünglichen
Mikrokugeln sind. Die Mikrokugeln werden aus einem thermoplastischen
Harz hergestellt.
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Das Dokument WO-A-94 18 384 aus dem Stand
der Technik beschreibt ein Verfahren zum Trennen von Fasern auf
Zellulosebasis voneinander in Wasser, wobei ein Rohmaterial zunächst mit
Wasser benetzt wird. Durch eine Kombination aus einer Zugabe eines
Hydrokolloids, das Wasser bindet, und starkem Kneten beim hohem
Feststoffgehalt wird dieses Gemisch in eine formbare Paste umgewandelt.
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Stoßabsorptionserzeugnisse, die
aus einem formbaren Zellstoffmaterial geformt werden, verfügen über dasselbe
Ausmaß an
Stoßabsorptionsvermögen und
Formbarkeit wie aus geschäumtem
Styrol hergestellte Erzeugnisse. Da jedoch diese Stoßabsorptionserzeugnisse
aus einer Zellstoffaufschlämmung
aus Altpapier-Zellstoff geformt werden und sie nur 10% oder mehr
an Feststoffmaterial enthalten, benötigt es einige Stunden sie,
durch einen Prozess zu formen, bei dem die Zellstoffaufschlämmung in
eine Form gefüllt
wird und sie entwässert und
getrocknet wird und das Formerzeugnis der Form entnommen wird. Demgemäß war die
Herstellrate für
aus einem formbaren Zellstoffmaterial hergestellte Stoßabsorptionserzeugnisse
niedrig.
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Aus den obigen Gründen bestand Bedarf an einem
formbaren Zellstoffmaterial mit hohem Stoßabsorptionsvermögen, das
mit einer Herstellrate zu, einem Formerzeugnis geformt werden kann,
die der Herstellrate von aus geschäumtem Styrol hergestellten
Formerzeugnissen entspricht.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Daher ist es eine Aufgabe der Erfindung,
ein Verfahren zum Herstellen eines Zellstoff-Formerzeugnisses zu
schaffen, das die o. g. Probleme überwindet.
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Um diese Aufgabe zu lösen, ist
durch die Erfindung ein im Anspruch 1 spezifiziertes Verfahren zum
Herstellen eines Zellstoff-Formerzeugnisses geschaffen. Bevorzugte
Ausführungsformen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
ein Diagramm einer REM-Fotografiedarstellung eines formbaren Zellstoffmaterials;
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2 ist
eine perspektivische Explosionsansicht einer Formbaugruppe zum Formen
eines Erzeugnisses aus dem formbaren Zellstoffmaterial;
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3 ist
eine perspektivische Ansicht einer Pressvorrichtung zum Zusammendrücken des
in die in der 2 dargestellte
Formbaugruppe eingefüllten
formbaren Zellstoffmaterials;
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4 ist
eine Schnittansicht eines zentralen Abschnitts der in der 3 dargestellten Pressvorrichtung;
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5 ist
ein Diagramm einer Heizvorrichtung gemäß einer Ausführungsform;
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6 ist
eine perspektivische Ansicht eines Hauptgehäuses der in der 5 dargestellten Heizvorrichtung;
und
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7 ist
ein Kurvenbild, das die Beziehung zwischen dem Kompressionsverformungsverhältnis und
den Kompressionsspannungen zeigt, wie es auf Grundlage der Ergebnisse
eines dynamischen Drucktests aufgetragen wurde, der an geformten Massen
formbarer Zellstoffmaterialien ausgeführt wurde.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Nachfolgend werden unter Bezugnahme
auf die Zeichnungen ein formbares Zellstoffmaterial und ein Verfahren
zum Herstellen eines Zellstoff-Formerzeugnisses beschrieben. Das
Verfahren zum Herstellen eines Zellstoff-Formerzeugnisses wird unten als
Verfahren zum Herstellen eines Stoßabsorptionsmaterials als Zellstoff-Formerzeugnis
beschrieben.
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Als Erstes wird nachfolgend das formbare Zellstoffmaterial
beschrieben.
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Zeitungs-Altpapier wird für zehn Minuten durch
eine Zerfaserungseinrichtung (HFC-23, hergestellt von Orient Co.
Ltd.) entfasert und dann durch ein Filter mit einer Siebgröße von 2,5
mm passiert, um dadurch eine Masse aus entfasertem Zellstoff herzustellen.
Die Masse des entfaserten Zellstoffs enthält hauptsächlich ein Gemisch aus kleinen
Papierteilchen mit jeweils einer Größe von ungefähr 2 auf
2 mm sowie eine Faserkomponente. Die Zerfaserung des Zeitungs-Altpapiers
wird gestoppt, bevor das ganze Zeitungs-Altpapier in die Faserkomponente zerfasert
ist, genauer gesagt, dann, wenn der Anteil der Faserkomponente größer als
der Anteil der kleinen Papierstückchen
wird. Da die Masse des zerfaserten Zellstoffs ein Gemisch aus kleinen
Papierstückchen
und einer Faserkomponente enthält,
kann sie mehr Wasser als dann enthalten, wenn sie nur aus der Faserkomponente
bestehen würde.
Zur Masse des zerfaserten Zellstoffs wurden 50 Gewichts Wasser,
3 Gewichts% geschäumte,
thermisch expandierbare Hohlteilchen (f-80D, hergestellt von Matsumoto
Yushi Seiyaku Co., Ltd.) sowie 10 Gewichts modifizierter Stärke (EAT-4,
Acetylisierungsgrad: 3%–4%,
Gelatinierungstemperatur: 57°C–63°C, hergestellt
von Honen Co., Ltd.) zugesetzt. Das Gemisch wird durch einen Planetenmischer
für fünf Minuten
geknetet, um ein formbares Zellstoffmaterial zu erzeugen. Da das
Zeitungs-Altpapier in an Luft getrocknetem Zustand ungefähr 9% Wasser
enthält, liegt
der gesamte Wassergehalt des formbaren Zellstoffmaterials geringfügig über 36 Gewichts.
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1 zeigt
eine REM-Fotografiewiedergabe eines so hergestellten formbaren Zellstoffmaterials 1. Wie
es in der 1 dargestellt
ist, enthält
das formbare Zellstoffmaterial 1 zerfaserten Zellstoff 2,
modifizierte Stärke 3 sowie
thermisch expandierbare Hohlteilchen 4.
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Die Hohlteilchen dienen als Dämpfungsmittel in
einem Stoßabsorptionsmaterial,
das durch eine Formungsvorrichtung (wird später beschrieben) aus einem
formbaren Zellstoffmaterial hergestellt wird. Genauer gesagt, werden,
wenn das Stoßabsorptionsmaterial
durch externen Druck zusammengedrückt wird, die Hohlteilchen
verformt, um Stoßabsorptionsfunktion
auszuüben.
Die Hohlteilchen werden wie folgt hergestellt. Als thermisch expandierbare
Mikrokapseln bekannte Teilchen verfügen jeweils über eine
Außenschale
aus einem Polymer und eine Innenschale aus Kohlenwasserstoff, der
durch die Außenschale
bedeckt ist. Wenn die Teilchen erwärmt werden, erweicht die Außenschale
aus dem Polymer, und die Innenschale aus Kohlenwasserstoff wird
gasförmig.
Daher dehnen sich die Teilchen aus, wobei ihr Volumen einige zehn
Mal zunimmt. Die so expandierten Teilchen werden als Hohlteilchen
verwendet. Die Hohlteilchen sollten vorzugsweise über hochelastische
Außenschalen
verfügen,
um auf sie einwirkende Spannungen zu absorbieren, und sie sollten
gegen Wärme
hochbeständig
sein, wobei ihre Wärme-Verformungstemperatur
130°C oder
mehr beträgt.
Genauer gesagt, werden thermisch expandierbare Mikrokapseln mit
einer Verteilung der Teilchendurchmesser im Bereich von 10 μm bis 30 μm, die ein organisches
Lösungsmittel
in Form von Isobu tan, Pentan, Petroleumether, Hexan oder dergleichen
mit einem Siedepunkt im Bereich von 50°C bis 100°C enthalten, mit Umschließung durch
ein thermoplastisches Harz in Form von Vinylidenchlorid, Acrylonitril, Acrylester,
Methacrylester oder dergleichen für eine kurze Zeitperiode auf
100°C bis
150°C erwärmt, um ihren
Durchmesser auf das Vier- bis Fünffache
und ihr Volumen auf das 50-bis 100-fache zu vergrößern, um
so elastisch verformbare Hohlteilchen mit einer echten spezifischen
Dichte im Bereich von 0,015 bis 0,025, einer Verteilung der Teilchendurchmesser
im Bereich von 40 μm
bis 200 μm,
einem mittleren Durchmesser von bis zu 100 μm und einer Druckbe ständigkeit
von 300 kg/cm2 oder mehr zu erzeugen. Die
thermisch expandierbaren Mikrokapseln können vor oder nach dem Vermischen
mit dem zerfaserten Zellstoff in die Hohlteilchen expandiert werden.
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Bei einer Ausführungsform und Versuchsbeispielen,
wie sie unten beschrieben werden, werden bereits expandierte Hohlteilchen
mit dem zerfaserten Zellstoff gemischt. Vom Kostenstandpunkt her
ist es jedoch bevorzugt, die Hohlteilchen zu expandieren, nachdem
sie, gemeinsam mit der modifizierten Stärke und Wasser, mit dem zerfaserten
Zellstoff gemischt wurden. Um die Hohlteilchen zu expandieren, nachdem
sie mit dem zerfaserten Zellstoff ver mischt wurden, sollten solche
Bedingungen eingehalten werden, dass sich die Hohlteilchen ausreichend
ausdehnen können.
Die mit dem zerfaserten Zellstoff zu mischende Menge an Hohlteilchen
kann geeignet abhängig
vom Typ des verwendeten Zellstoffs bestimmt werden. Da z. B. die
Kosten proportional zu den eingemischten Hohlteilchen zunehmen,
wird der Anteil der einzumischenden Hohlteilchen in Beziehung zur modifizierten
Stärke
bestimmt, die als Bindemittel dient. Genauer gesagt, nimmt, wenn
der Anteil der einzumischenden Hohlteilchen verringert wird und die
Menge zuzusetzender modifizierter Stärke entsprechend erhöht wird,
die Bindungsfestigkeit zwischen dem zerfaserten Zellstoff und den
Hohlteilchen zu, und die Kosten nehmen ab.
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Die als Bindemittel dienende modifizierte Stärke wird
dadurch hergestellt, dass ein Anteil der Hydroxylgruppe in Stärkemolekülen modifiziert
wird. Genauer gesagt, kann ein Teil der Hydroxylgruppe in Stärkemolekülen durch
eine Acetylgruppe oder eine Estergruppe ersetzt werden, wie es durch
die unten angegebenen chemischen Formeln gekennzeichnet ist.
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Stärke (ein Teil der Hydroxylgruppe
ist ersetzt)
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Acetylisierte, modifizierte Stärke (hergestellt durch
Ersetzen eines Teils der Hydroxylgruppe durch eine Acetylgruppe
X: -COCH
3):
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Veresterte, modifizierte Stärke (hergestellt durch
Ersetzen eines Teils der Hydroxylgruppe durch eine Estergruppe X': -COR':
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Die modifizierte Stärke sollte
vorzugsweise über
eine niedrige Gelatinierungstemperatur im Bereich von ungefähr 55°C bis 65°C verfügen. wenn
die zugesetzte Menge an modifizierter Stärke zu groß wäre, wäre das aus dem formbaren Zellstoffmaterial geformte
Stoßabsarptionsmaterial übermäßig hart und
sein Stoßabsorptionsvermögen wäre übermäßig gering.
Wenn die zugesetzte Menge an modifizierter Stärke zu klein wäre, wäre die mechanische
Festigkeit des aus dem formbaren Zellstoffmaterial hergestellten
Stoßabsorptionsmaterials übermäßig niedrig. Daher
wird die Obergrenze des Bereichs für die Zusatzmenge modifizierter
Stärke
abhängig
vom Stoßabsorptionsvermögen und
den wünschenswerten Kosten
bestimmt, und die Untergrenze des Bereichs für die Zusatzmenge modifizierter
Stärke
wird abhängig
von der wünschenswerten
mechanischen Festigkeit des Stoßabsorptionsmaterials
bestimmt.
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Das formbare Zellstoffmaterial kann
aus anderem Altpapier als Zeitunys-Altpapier hergestellt werden. Z. B.
kann Abfall-Wellpappe zu schmalen Streifen zerschreddert oder zu
Fasern zermahlen werden, und aus diesen schmalen Streifen oder Fasern
kann eine Masse zerfaserten Zellstoffs hergestellt werden.
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Nachfolgend werden unter Bezugnahme
auf die 2 bis 4 eine Formbaugruppe zum
Formen eines Erzeugnisses aus dem formbaren Zellstoffmaterial, eine
Pressvorrichtung zum Zusammendrücken des
in die Formbaugruppe eingefüllten
formbaren Zellstoffmaterials sowie eine Heizvorrichtung beschrieben.
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Wie es in den 2 bis 4 dargestellt
ist, verfügt
eine Formbaugruppe 11 über
eine untere Form 12 aus einer Aluminiumlegierung mit einer
Oberfläche
als Hauptformungsfläche
mit einer vorbestimmten dreidimensionalen Gestalt, eine obere Form 13 aus
einer Aluminiumlegierung mit einer Platte mit einer ebenen Pressfläche sowie
einen kastenförmigen Rahmen 14 mit
einer oberen und einer unteren Öffnung.
Die untere und die obere Form 12, 13 sind in den
Rahmen 14 eingesetzt. Die untere und die obere Form 12, 13 und
der Rahmen 14 verfügen über eine Anzahl
von Belüftungslöchern 12a, 13a, 14a,
die mit einem Abstand oder einer Schrittweite von ungefähr 15 mm
jeweils in ihnen ausgebildet sind, wobei jedes der Belüftungslöcher 12, 13a, 14a über einen
Durchmesser von 10 mm verfügt.
An der Oberseite der oberen Form 13 ist ein Paar vertikaler
Befestigungs-Führungsstäbe 15 an
jeweils entgegengesetzten Enden befestigt. In den Befestigungs-Führungsstäben 15 sind
jeweilige vertikale Führungsschlitze 15a ausgebildet.
Die obere Form 13 wird durch Schrauben 16 mit
Handknöpfen
am Rahmen 14 befestigt, wobei diese Schrauben durch die
jeweiligen vertikalen Führungsschlitze 15a eingeführt werden und
in die jeweiligen Endwände
des Rahmens 14 eingeschraubt werden. Der Rahmen 14 verfügt über einen
Flansch 14b, der sich entlang seinem Oberrand erstreckt,
und ein Paar Griffe 17, die am Flansch 14b über der
jeweiligen Seitenwand des Rahmens 14 montiert sind.
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Wie es in der 3 dargestellt
ist, verfügt eine
Pressvorrichtung 21 über
einen an einer oberen Trägerbasis 22a eines
Maschinengestells 22 möntierten
Luftzylinder 23 sowie einen an einer unteren Trägerbasis 22b des
Maschinengestells 22 montierten Formbaugruppe-Halter 24.
Der Luftzylinder 23 verfügt über eine sich nach unten erstreckende
Zylinderstange 23a, und an seinem unteren Ende hält er eine
Pressscheibe 25, die nach unten in den Rahmen 14 eingeführt werden
kann, wenn die Zylinderstange 23a abgesenkt wird. Der Formbaugruppe-Halter 24 verfügt über ein
Paar einander zugewandter Formbaugruppe-Klammern 26 zum
Festklemmen der Formbaugruppe 11 zwischen diesen.
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Nachfolgend wird unter Bezugnahme
auf die 5 bis 7 eine Heizvorrichtung gemäß einer
Ausführungsform
zum Herstellen eines Zellstoff-Formerzeugnisses, d. h. eines Stoßabsorptionsmaterials aus
dem oben beschriebenen formbaren Zellstoffmaterial beschrieben.
Gemäß dieser
Ausführungsform erwärmt die
Heizvorrichtung die geformte Masse des formbaren Zellstoffmaterials
durch Heißluft.
Die geformte Masse des formbaren Zellstoffmaterials, die mit Heißluft durch
die Heizvorrichtung gemäß der Ausführungsform
zu erwärmen
ist, wird durch die in der 2 dargestellte
Formbaugruppe 11 und die in den 3 und 4 dargestellte Pressvorrichtung 21 hergestellt.
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Das mit Heißluft durch die Heizvorrichtung gemäß der Ausführungsform
zu erwärmende
Zellstoff-Formmaterial enthält
mehr Wasser als ein durch Dampf zu erwärmendes Zellstoff-Formmaterial.
Genauer gesagt, enthält
das durch Heißluft
durch die Heizvorrichtung gemäß der Ausführungsform
zu erwärmende
Zellstoff-Formmaterial z. B. 80 Gewichts% Wasser in Bezug auf die
Masse zerfaserten Zellstoffs. Bei der Ausführungsform kann das Zellstoff-Formmaterial
30 bis 80 Gewichts% Wasser enthalten. Die Untergrenze des Bereichs
für den
Wassergehalt, d. h. 20 Gewichts% , repräsentiert eine Menge; die dazu
erforderlich ist, das Gemisch aus kleinen Papierstückchen und
der Faserkomponente auf einfache Weise mit den Hohlteilchen und
der modifizierten Stärke
zu kneten und es zu ermöglichen, dass
die modifizierte Stärke
durch Wärme
aus Heißluft
gelatiniert wird. Die Obergrenze des Bereichs für den Wassergehalt, d. h. 80
Gewichts , ist durch die Zeitperiode bestimmt, über die die geformte Masse getrocknet
wird, sowie die Einfachheit, gemäß der die geformte
Masse von der Formbaugruppe getrennt wird. Bei der Ausführungsform
ist bei der Ober- und der Untergrenze des Bereichs für den Wassergehalt die
Wassermenge berücksichtigt,
die bei Erwärmung mit
Heißluft
verlorengeht.
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Wie es in den 5 und 6 dargestellt
ist, verfügt
eine Heizvorrichtung 131 gemäß der Ausführungsform über ein Hauptgehäuse 132 mit
einer in diesem ausgebildeten Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133,
eine über
dem Hauptgehäuse 132 ausgebildete
obere Ausgabekammer 134 und eine untere Druckregulierkammer 135 (sh.
die 5), die unter dem
Hauptgehäuse 132 ausgebildet
ist. Das Hauptgehäuse 132 ist
auf ein Maschinengestell 136 aufgesetzt. Wie es in der 6 dargestellt ist, verfügt das Hauptgehäuse 132 über eine
drehbar gelagerte Vorderwand 133a, die geöffnet und
geschlossen werden kann, um die Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133 zu öffnen und
zu schließen.
Die Ausgabekammer 133 verfügt über Pyramidenstumpfform, und sie
ist gelenkig so gela gert, dass sie um ihren Hinterrand in Bezug
auf die Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133 geöffnet werden
kann.
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Die Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133 verfügt über einen
unteren Raum 137, der unter einer Formbaugruppe-Befestigungsplatte 137a zum
Aufnehmen der Formbaugruppe 11 darin ausgebildet ist, und
der mit der unteren Druckregulierkammer 135 in Verbindung
steht. Die Formbaugruppe-Befestigungsplatte 137a verfügt über eine
zentrale Öffnung 138 zum
Aufnehmen des Rahmens 14 der Formbaugruppe 11,
wenn diese im unteren Raum 137 platziert wird. Wenn die
Formbaugruppe 11 im unteren Raum 137 so platziert
wird, dass der Rahmen 14 in der Öffnung 138 aufgenommen
wird, wird der Flansch 14b durch mehrere kippbare Klemmen 139,
die um die Öffnung 138 herum
an der Formbaugruppe-Befestigungsplatte 137a angebracht
sind, an dieser Formbaugruppe-Befestigungsplatte 137a befestigt.
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Wie es in der 5 dargestellt ist, verfügt die untere
Druckregulierkammer 135 über umgekehrte Pyramidenstumpfform,
und sie nimmt ein Wassertropfen-Stoppnetz 140 auf, das
horizontal gespannt gehalten wird.
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Dem Hauptgehäuse 132 der Heizvorrichtung 131 ist
ein Leitungssystem zugeordnet, das unten beschrieben wird.
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Die Ausgabekammer 134 verfügt über eine obere
Wand 134a, an die ein Auslassstutzen 141 angesetzt
ist. Die Druckregulierkammer 135 verfügt über eine untere Wand 135a,
an die ein erster und ein zweiter Einlassstutzen 142, 143 angesetzt
sind, die mit jeweiligen Ventilen kombiniert sind, und es ist ein mit
einem Ventil kombinierter Wasserauslassstutzen 144 angesetzt.
Das Leitungssystem verfügt über eine mit
dem Auslassstutzen 141 verbundene Auslassleitung 145,
eine mit dem ersten Einlassstutzen 142 verbundene erste
Leitung 146 zum Zuführen
von Heißluft,
eine mit dem zweiten Einlassstutzen 143 verbundene zweite
Leitung 147 zum Zuführen
von Luft unter Druck auf normaler Temperatur sowie eine Ablaufleitung 144a,
die mit dem Wasserauslassstutzen 144 verbunden ist.
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Die Auslassleitung 145 ist
mit einem Auslassgebläse 148 verbunden.
Die erste Leitung 146 ist über ein Sperrventil 149 mit
einem Heißluftgebläse 150 verbunden.
Die zweite Leitung 147 ist mit einem Kompressor 151 verbunden.
Die Ablaufleitung 144a ist mit einem Abfluss verbunden.
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Nachfolgend wird ein Prozess zum
Formen eines Stoßabsorptionsmaterials
aus dem formbaren Zellstoffmaterial unter Verwendung der Formbaugruppe 11,
der Pressvorrichtung 21 und der Heizvorrichtung 131 beschrieben.
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Als Erstes wird die untere Form 12 in
das untere offene Ende des Rahmens 14 eingesetzt, und auf
die Oberseite der unteren Form 12 und die Innenwandflächen des
Rahmens 14 wird eine für
Luft und Wasser durchlässige
Lage 18, wie ein Vliestuch, aufgelegt. Dann wird eine vorbestimmte
Menge des formbaren Zellstoffmaterials 1 in den Rahmen 14 gefüllt, und
zwangsweise so aufgefüllt,
dass die dreidimensionale Oberseite der unteren Form 12 vollständig bedeckt
ist.
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Nachdem das formbare Zellstoffmaterial 1 eingefüllt wurde,
wird die Lage 18 ebenfalls über der Oberseite des formbaren
Zellstoffmaterials 1 platziert, und dann wird die obere
Form 13 durch das obere offene Ende des Rahmens 14 in
diesen eingeführt
und so auf dem formbaren Zellstoffmaterial 1 platziert,
dass dazwischen die Lage 18 eingefügt ist, wie es in der 4 dargestellt ist. Danach
werden die Schrauben 16 durch die Führungsschlitze 15a in
den Befestigungs-Führungsstäben eingeführt und
in die Stirnwände
des Rahmens 14 eingeschraubt. Dabei werden die Schrauben 16 nicht
vollständig
angezogen, so dass die obere Form 13 vertikal in Bezug
auf den Rahmen 14 gleiten kann.
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Die für Luft und Wasser durchlässige Lage 18,
wie ein Vliestuch, ist auf die Oberseite der unteren Form 12,
die Innenwandflächen
des Rahmens 14 und die Unterseite der oberen Form 13 gelegt.
Jedoch kann die für
Luft und Wasser durchlässige
Lage 18 weggelassen werden, wenn die in der unteren und der
oberen Form 12, 13 und dem Rahmen 14 ausgebildeten
Belüftungslöcher 12a, 13a, 14a einen
ausreichend kleinen Durchmesser aufweisen oder wenn auf der Oberseite
der unteren Form 12, den Innenwandflächen des Rahmens 14 und
der Unterseite der oberen Form 13 eine Schmierschicht angebracht wird.
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Die vollständig mit dem formbaren Zellstoffmaterial 1 befüllte Formbaugruppe 11 wird
dann im Formbaugruppe-Halter 24 der Pressvorrichtung 21 platziert
und durch die Formbaugruppe-Klemmen 26, die die Formbaugruppe 11 in
Eingriff mit den unteren entgegengesetzten Seiten derselben einbetten,
in der Pressvorrichtung 21 positioniert.
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Danach wird der Luftzylinder 23 betätigt, um die
Zylinderstange 23a abzusenken, wodurch die Druckscheibe 25 nach
unten in den Rahmen 14 gegen die Oberseite der oberen Form 13 gedrückt wird. Der
Luftzylinder 23 wird conti nuierlich betrieben, um dafür zu sorgen,
dass die Druckscheibe 25 auf die obere Form 13 drückt, um
dadurch das formbare Zellstoffmaterial 1 in der Formbaugruppe 11 mit
einem vorbestimmten Druck zusammenzudrücken. Nun wird das formbare
Zellstoffmaterial 1 auf eine solche Dichte eingestellt,
dass diese nach dem Trocknen ungefähr 0,125 g/cm3 (=
125 kg/m3) beträgt, und sein unterer Abschnitt
wird entsprechend der dreidimensionalen Form der Oberseite der unteren
Form 12 geformt. Wenn das formbare Zellstoffmaterial 1 auf
diese Weise zusammengedrückt
wird, wird in ihm eingeschlossene Luft entfernt und seine Bindekraft
nimmt zu.
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Dann werden die Schrauben 16 vollständig angezogen,
um die obere Form 13 mittels der Befestigungs-Führungsstäbe 15 am
Rahmen 14 zu befestigen.
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Danach wird die Zylinderstange 23a rückwärts angehoben,
und die Formbaugruppe 11 wird dem Formbaugruppe-Halter 24 entnommen
und in die Heizvorrichtung 131 transportiert. Die geformte Masse
aus dem formbaren Zellstoffmaterial 1 in der Formbaugruppe 11 wird
durch die Heizvorrichtung 131 durch Wärme zu einem Stoßabsorptionsmaterial getrocknet.
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Nachfolgend wird der Betrieb der
Heizvorrichtung 131 beschrieben. Die der Pressvorrichtung 21 entnommene
Formbaugruppe 11 wird in der Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133 der
Heizvorrichtung 131 platziert. Genauer gesagt, wird die
Vorderwand 133a geöffnet,
und die obere Ausgabekammer 134 wird in den offenen Zustand
angehoben, wodurch die Formbaugruppe-Befestigungsplatte 137a freigelegt
wird. Die Formbaugruppe 11 wird in die in der Formbaugruppe-Befestigungsplatte 137a ausgebildete
zentrale Öffnung 138 eingesetzt,
wobei der Flansch 14b auf der Formbaugruppe-Befestigungsplatte 137a platziert
wird. Dann wird der Flansch 14b durch die Kippklemmen 139 an
der Formbaugruppe-Befestigungsplatte 137a befestigt. Nachdem
die Formbaugruppe 11 fest in der Heizvorrichtung 131 positioniert
wurde, werden die vorderwand 133a und die obere Ausgabekammer 134 geschlossen,
wodurch die Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133 dicht abgeschlossen
wird.
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Nun wird das Sperrventil 149 geöffnet und das
Heißluftgebläse 150 wird
betrieben, um Heißluft zu
erzeugen. Dabei ist das Ventil des Wasserauslassstutzens 144 geschlossen.
Die erzeugte Heißluft, die
auf eine Temperatur im Bereich von 100°C bis 110°C eingestellt wird und nach
der Wärmezufuhr
einen Wert von 1–1,5
des Atmosphärendrucks
aufweist, wird über
die erste Leitung 146 zugeführt und durch den ersten Einlassstutzen 142,
dessen Ventil geöffnet
ist, in die Druckregulierkammer 135 eingeleitet. In der
Druckregulier kammer 135 wird der Druck der Heißluft vergleichmäßigt. Dann
wird die Heißluft dem
unteren Raum 137 in der Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133 zugeführt. Die
Heißluft
wird vom unteren Raum 137 zur Formmasse aus dem formbaren
Zellstoffmaterial 1 in der Formbaugruppe 11 geleitet.
Die zugeführte
Heißluft
strömt
durch die Belüftungslöcher 12a, 14a in
der unteren Form 12 und dem Rahmen 14 in die Formbaugruppe 11,
sie durchströmt
die Formmasse aus dem formbaren Zellstoffmaterial 1 in
der Formbaugruppe 11 und erwärmt sie, und sie strömt von den
Belüftungslöchern 13a der oberen
Form 13 in die obere Auslasskammer 134 über der
Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133. Danach wird die Heißluft, die
nun Dampf enthält, zwangsweise
durch den Auslassstutzen 141 und die Auslassleitung 145 durch
das Auslassgebläse 148 zwangsweise
aus der oberen Auslasskammer 145 abgezogen und ausgeblasen.
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Die Heißluft, die der geformten Masse
aus dem formbaren Zellstoffmaterial 1 zugeführt wurde und
diese durchströmt
hat, wird bei einem Unterdruck von z. B. 0,5 des Atmosphärendrucks
durch das Auslassgebläse 148 zwangsweise
abgezogen und ausgeblasen, während
sie die geformte Masse erwärmt.
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Die Heißluft wird für eine vorgegebene
Zeitperiode von z. B. einigen zehn Sekunden kontinuierlich zugeführt und
zwangsweise ausgeblasen. Dann wird, während sich das Auslassgebläse 148 in
Betrieb befindet, der erste Einlassstutzen 142 durch sein
Ventil geschlossen, und der zweite Einlassstutzen 143 wird
durch sein Ventil geöffnet.
Vom Kompressor 141 wird über die zweite Leitung 147 der Druckregulierkammer 135 kontinuierlich
für einige zehn
Sekunden ein Gas mit einer Temperatur zugeführt, die unter der Temperatur
liegt, bei der die modifizierte Stärke gelatiniert, z. B. trockene
Luft von Normaltemperatur unter einem vorbestimmten Druck von z.
B. 1,4 des Atmosphärendrucks.
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Nachdem die trockene Luft zugeführt und zwangsweise
ausgeblasen wurde, wird die Formbaugruppe-Aufnahmekammer 133 auf
die oben beschriebene Weise geöffnet,
und die Formbaugruppe 11 wird der Heizvorrichtung 131 entnommen.
Unmittelbar danach wird die geformte Masse des formbaren Zellstoffmaterial 1 der
Formbaugruppe 11 entnommen.
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wie oben beschrieben, wird die geformte Masse
des formbaren Zellstoffmaterials 1 durch Heißluft erwärmt, während sie
sich im Hauptgehäuse 132 der
Heizvorrichtung 131 befindet, und in dieser Zeit wird die
als Bindemittel dem formbaren Zellstoffmaterial 1 zugesetzte
modifizierte Stärke
gelatiniert. Wenn Wasser aus der gelatinierten, imodifizierten Stärke abdampft, wird
die Bindefestigkeit der gelatinierten modifizierten Stärke ausreichend
stark, damit die geformte Masse in einem Stück aus der Formbaugruppe 11 entnommen
werden kann.
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Nachfolgend werden spezielle Versuchsbeispiele
beschrieben, bei denen ein formbares Zellstoffmaterial durch den
obigen Dampfheizprozess gemäß der zweiten
Ausführungsform
zu einem Stoßabsorptionsmaterial
geformt wurde.
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Versuchsbeispiel 1
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Ein formbares Zellstoffmaterial,
das aus den obigen Bestandteilen mit den obigen Anteilen hergestellt
wurde, wurde in die Formbaugruppe eingefüllt und auf eine spezifische
Dichte von 0,125 eingestellt. Die Formbaugruppe wurde in der Heizvorrichtung
installiert und mit Heißluft
von 100°C
bis 110°C
bei 1–1,4
des Atmosphärendrucks,
die von unterhalb der Formbaugruppe zugeführt wurde, erwärmt. Die
Heißluft
durchströmte
die geformte Masse des formbaren Zellstoffmaterials in ungefähr 1 Minute
nach dem Start der Zufuhr der Heißluft zur Heizvorrichtung,
und dann wurde die Dampf enthaltende Heißluft aus dem Auslassstutzen
ausgeblasen. Nachdem Heißluft
für weitere
30 Sekunden zugeführt
worden war, wurde das Ventil des ersten Einlassstutzens geschlossen und
die Formbaugruppe wurde der Heizvorrichtung entnommen. Während die
geformte Masse durch die Heißluft
für 1 Minute
und 30 Sekunden erwärmt
wurde, gelatinierte die als Bindemittel zugesetzte modifizierte
Stärke.
Nachdem die geformte Masse durch die Heißluft erwärmt worden war, schritt die
Gelatinierung der modifizierten Stärke aufgrund der durch die Heißluft zugeführten Wärme fort,
und Wasser wurde für
ungefähr
1 Minute aus der gelatinierten modifizierten Stärke verdampft, während die
geformte Masse in der Formbaugruppe gehalten wurde, bevor sie aus dieser
entnommen wurde. Daher wurde geklärt, dass die geformte Masse
ausreichende Bindekräfte
entwickelte, um selbst aus der Formbaugruppe entnommen werden zu
können.
Das zwangsweise Ausblasen der Heißluft ist wirkungsvoll, um
die Zeitperiode zu verkürzen,
die benötigt
wird, um die geformte Masse zu trocknen. wenn bei diesem Versuchsbeispiel
die geformte Masse für
weniger als 20 Sekunden durch Heißluft erwärmt wurde, wurde nicht die gesamte
geformte Masse ausreichend gelatiniert und die mechanische Festigkeit
des getrockneten Erzeugnisses war unzureichend. Die Zeitperiode,
während
der die geformte Masse durch Heißluft zu erwärmen ist,
hängt von
der Dicke derselben und der Struktur der Formbaugruppe ab, und die
Gelatinierung der modifizierten Stärke beginnt dann, wenn Wasser
zugeführt
wird und eine Erwärmung
auf eine Temperatur über
ihre Gelatinierungstemperatur erfolgt. Beim Versuchsbei spiel 1 ist
es erforderlich, die geformte Masse für mindestens ungefähr 20 Sekunden
mit Heißluft
zu erwärmen,
nachdem die gesamte geformte Masse mit Dampf gefüllt wurde, und es muss die
geformte Masse für
ungefähr
30 Sekunden in der Formbaugruppe gehalten werden, wenn kein Zwangsausblasen
der Heißluft
verwendet wird. Die der Formbaugruppe entnommene geformte Masse wurde
dann durch einen Luftgebläsetrockner
für vier Stunden
auf 60°C
erwärmt,
damit sie ausreichend trocknete, um in der Praxis als Stoßabsorptionsmaterial
verwendbar zu sein.
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Versuchsbeispiel 2
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Die mit dem obigen formbaren Zellstoffmaterial,
dessen Dichte eingestellt worden war, gefüllte Formbaugruppe wurde in
der Heizvorrichtung installiert, und sie wurde mit Heißluft von
100°C bi
110°C erwärmt, die
von ihrer Unterseite her zugeführt
wurde und zwangsweise mit einem Unterdruck von ungefähr 0,5 des
Atmosphärendrucks
von oberhalb der Formbaugruppe zwangsweise ausgeblasen wurde. Die
Heißluft
durchströmt
in ungefähr
20 Sekunden nach dem Start der Zufuhr von Dampf zur Heizvorrichtung
durch die geformte Masse aus dem formbaren Zellstoffmaterial, und
die Dampf enthaltende Heißluft
wurde vom mit dem Auslassstutzen der Heizvorrichtung verbundenen
Auslassgebläse
ausgeblasen. Danach wurde die Heißluft für 20 Sekunden zugeführt und
zwangsweise ausgeblasen. Dann wurde, während das Auslassgebläse in Betrieb
war, trockene, kalte Luft mit ungefähr 1,4 des Atmosphärendrucks
für 30
Sekunden der geformten Masse zugeführt. Unmittelbar nachdem die
Formbaugruppe der Heizvorrichtung entnommen worden war, konnte die
geformte Masse der Formbaugruppe entnommen werden. Die Bindefestigkeit
der in der geformten Masse, die der Formbaugruppe entnommen worden war,
enthaltenen modifizierten Stärke
erwies sich als ausreichend groß,
damit die Masse in einem Stück aus
der Formbaugruppe entnommen werden konnte, wie beim Versuchsbeispiel
1. Da die Menge des in der erwärmten,
geformten Masse enthaltenen Wassers kleiner als beim Versuchsbeispiel
1 war, ergab es sich, dass die Zeitperiode, während der die Heißluft in
die Gesamtheit der geformten Masse eindringen musste, auf ungefähr die Hälfte verkürzt war
(von ungefähr
1 Minute auf ungefähr
20 Sekunden), und die Zeitperiode, während der die geformte Masse durch
die Heißluft
erwärmt
wurde, dadurch auf ungefähr
die Hälfte
(von 30 Sekunden auf 20 Sekunden) verringert wurde, dass die Heißluft zwangsweise
abgesaugt und ausgeblasen wurde. Nachdem die geformte Masse durch
die Heißluft
erwärmt
worden war, förderte
die zugeführte
und zwangsweise ausgeblasene trockene, kalte Luft die Verdampfung
von Wasser aus der geformten Masse, was zu einer Verkürzung der
Zeit (von 1 Minute auf 30 Sekunden), die vor dem Entnehmen der geformten
Masse aus der Formbaugruppe erforderlich ist, führte. Insoweit die der geformten
Masse zugeführte
trockene, kalte Luft zum Kühlen
der geformten Masse wirksam war, war die der Formbaugruppe entnommene
geformte Masse leicht handhabbar. Es wurde geklärt, dass es bei beiden Versuchsbeispielen
1, 2 möglich
war, einen Stöße absorbierenden
Zellstoffformling innerhalb einer Formungszykluszeit im Bereich
von ungefähr
1 Minute und 10 Sekunden bis 2 Minuten und 30 Sekunden herzustellen,
was kürzer
als die Formungszykluszeit von ungefähr 3 Minuten zum Formen von
geschäumtem
Styrol ist.
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Bewertung des
Stoßabsorptionsvermögens
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Die geformten Massen oder Blöcke, wie
sie bei den Versuchsbeispielen 1 und 2 hergestellt wurden, wurden
in einem dynamischen Kompressionstest getestet, und auf Grundlage
der Ergebnisse desselben wurde zum Bewerten des Stoßabsorptionsvermögens ein
Diagramm mit der Spannung über
der Verformung aufgetragen. Zwischen den Stoßabsorptionsvermögen der
durch die Versuchsbeispiele 1 und 2 hergestellten geformten Massen
bestand kein Unterschied, und die Kompressionsspannung bei einer
Kompressionsverformung von 50% der bei den Versuchsbeispielen 1
und 2 hergestellten geformten Massen wies einen Wert auf, der dem
Wert von geschäumtem
Styrol entsprach, das auf das 40-fache seiner Größe expandiert wurde. Es wurde
geklärt, dass
es möglich
war, eine geformte Masse mit demselben Stoßabsorptionsvermögen, d.
h. einem Stoßabsorptionskoeffizienten
Cf = Kompressionsspannung/verformungsenergie, wie von geschäumtem Styrol
herzustellen. Die 7 zeigt
die Beziehung zwischen dem Kompressionsverformungsverhältnis und
den Kompressionsspannungen aufgrund der Ergebnisse des für die Versuchsbeispiele
1 und 2 (trockener Typ mit 3% an thermisch expandierbaren Hohlteilchen)
und für
geschäumten
Styrol, der auf das 40-fache der Größe expandiert wurde, ausgeführten dynamischen
Kompressionstests.
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Bei den oben beschriebenen Versuchsbeispielen
1 und 2 werden der zerfaserte Zellstoff, die thermisch expandierbaren
Hohlteilchen und die modifizierte Stärke als Bindemittel gleichmäßig mit
einer Wassermenge gemischt, die ausreichend klein ist, um die Materialien
unzertrennt zu halten, d. h. mit 30 bis 80 Gewichts , vorzugsweise
30 bis 50 Gewichts an Wasser. Das Gemisch wird dann in die Formbaugruppe
eingefüllt,
und einer Seite derselben wird Heißluft zugeführt, die mit einer Temperatur über der Gelatiniertemperatur
der modifizierten Stärke
durch die Formbaugruppe geleitet wird. wenn die geformte Masse in
der Formbaugruppe durch die Heißluft
erwärmt
wird, gelatiniert die modifizierte Stärke und Wasser verdampft aufgrund
der Wärme
der zugeführten
Heißluft
aus der gelatinierten modifizierten Stärke. Im Ergebnis entwickelt
die geformte Masse ausreichende Bindekräfte. Gleichzeitig mit dem Zuführen der
Heißluft
zum Erwärmen
der geformten Masse wird die Heißluft zwangsweise an der entgegengesetzten
Seite der geformten Masse abgezogen und ausgeblasen. Demgemäß ist die
Zeitperiode, in der die gesamte geformte Masse in der Formbaugruppe
bis auf eine Temperatur über
der Gelatinierungstemperatur der modifizierten Stärke erwärmt wird,
verkürzt,
was es ermöglicht,
die Zeitperiode zu verkürzen,
wie sie nach dem Erwärmen
der geformten Masse in der Formbaugruppe bis zum Entnehmen der geformten
Masse aus derselben aufzubringen ist. Nachdem die Gelatinierung
der durch die Heißluft
erwärmten
modifizierten Stärke
abgeschlossen ist, wird die Zufuhr der Heißluft beendet und es wird trockene,
kalte Luft oder Stickstoff auf einer Temperatur unter der Gelatinierungstemperatur
der modifizierten Stärke
einer Seite der geformten Masse zugeführt, um sie zu kühlen. Dies
wirkt ebenfalls dahingehend, die Zeitperiode zu verkürzen, wie
sie nach dem Erwärmen
der geformten Masse in der Formbaugruppe bis zum Entnehmen der geformten Masse
aus dieser aufzubringen ist. In diesem Fall wird die trockene, kalte
Luft zwangsweise an der entgegengesetzten Seite der geformten Masse
ausgeblasen, um die Verdampfung von Wasser aus ihr zu fördern, um
dadurch die Verfestigung der modifizierten Stärke zu beschleunigen und die
Bindungskraft der geformten Masse zu erhöhen. Demgemäß kann die Zeitperiode, die
nach dem Erwärmen
der geformten Masse in der Formbaugruppe bis zum Entnehmen der geformten
Masse aus dieser aufzubringen ist, weiter verkürzt werden. Die so erwärmte und
abgekühlte
geformte Masse wird der Formbaugruppe entnommen und dann durch einen
Luftgebläsetrockner
getrocknet, bis der Wassergehalt der geformten Masse ungefähr 15 Gewichts
erreicht.
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Bei der oben beschriebenen Ausführungsform
besteht das formbare Zellstoffmaterial hauptsächlich aus Zellstoff aus Altpapier
wie Zeitungs-Altpapier, und es enthält ein Bindemittel in Form
modifizierter Stärke
sowie thermisch expandierbare Hohlteilchen. Das formbare Zellstoffmaterial
wird zu einer geformten Masse gepresst und durch Heißluft erwärmt, um
einen Stöße absorbierenden
Zellstoff-Formling mit hervorragendem Stoßabsorptionsvermögen innerhalb
kurzer Zeit herzustellen. Die geformte Masse kann innerhalb einer
Zykluszeit hergestellt werden, die der zum Herstellen von geschäumtem Styrol
benötigten
Zykluszeit entspricht, und sie zeigt ein Stoßabsorptionsvermögen, das
demjenigen von geschäumtem
Styrol entspricht. Das formbare Zellstoffmaterial kann dazu verwendet
werden, umweltmäßig ausgerichtete
Stoßabsorptionsverpackungen
als Ersatz für
geschäumte
Styrolverpackungen herzu stellen, und demgemäß kann es angesichts der effektiven
Nutzung von Altpapier und der Bewahrung natürlicher Ressourcen nützliche
industrielle Anwendungen finden.
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Bei der obigen Ausführungsform
besteht das formbare Zellstoffmaterial hauptsächlich aus einer Masse zerfaserten
Zellstoffs, die aus Altpapier hergestellt wurde. Wie oben beschrieben,
enthält
die Masse zerfaserten Zellstoffs ein Gemisch aus kleinen Papierstückchen und
einer Faserkomponente. Das Verhältnis
zwischen den kleinen Papierstückchen
und der Faserkomponente hängt
von der Zeitperiode ab, während
der das Altpapier durch die Zerfaserungseinrichtung zerfasert wird.
Wenn das Altpapier für eine
zu lange Zeitperiode zerfasert wird, ist die Herstellung des formbaren
Zellstoffmaterials zu teuer, und das Altpapier wird beinahe ganz
oder vollständig zu
einer Faserkomponente zerfasert, die keine ausreichende Wassermenge
absorbieren kann. Das Verhältnis
zwischen den kleinen Papierstückchen
und der Faserkomponente sollte daher unter Berücksichtigung der Kosten und
der Einfachheit bestimmt werden, mit der der zerfaserte Zellstoff
Wasser absorbieren kann.
