KR870000292B1 - 열가소성 수지용 충격보강재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

열가소성 수지용 충격보강재의 제조방법

본 발명은 염화비닐중합체, 올레핀계중합체, 및 에스테르계중합체 등 열가소성수지의 충격강도 및 내후성을 증진시키기 위한 내후성, 내충격보강재의 제조방법에 관한 것이다.

지금까지 일반적으로 사용되고 있는 충격 보강재로는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계(NBS계), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계(ABC계), 할로겐화 폴리올레핀계(CPE계), 에틸렌-비닐아세테이트계(EVA계), 아크릴레이트계 등이 있다. 이중에서 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계나 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계 충격보강재는 고무입자 속에 자외선과 반응성이 강한 이중결합이 자외선에 의해 자유 라디칼을 형성하면서 가교화를 촉진시켜 폴리부타디엔고무로서의 성질을 감소시키기 때문에 옥외용 열가소성수지의 충격보강재로서 사용하는데는 많은 결점이 있다. 또한, 할로겐화폴리올레핀계나 에틸렌-비닐아세테이트계 충격보강재는 상기 두 계통의 보강재보다 내후성은 우수하지만 작업조건이 너무 까다로와 사용범위가 매우 제한되는 관계로 실용화하기에 문제점이 많다. 이와같은 내후성의 결핍및 작업조건의 난점을 보완해 줄 수 있는 대표적인 충격보강재로는 아크릴레이트계를 들 수 있다.

아크릴레이트계 충격보강재는 알킬그룹과 에스테르화된 아크릴산의 단량체를 사용하여 중합하기 때문에 내후성이 우수할 뿐 아니라 알킬그룹과 에스테르화된 아크릴산이나 메타크릴산은 중합체로 되었을 경우 열가소성수지에 대해 가공조제(processing aids)로서의 역할도 하기 때문에 사출 및 압출 등 작업성이 매우 용이하다. 아크릴레이트계 충격보강재에 의해 내충격성을 보강하는 공지의 방법은 일본국특허공고 제74-23822호 동 제73-44956호, 일본특허공개특개소 제73-79852호 동 제74-10237호 동 제74-10238호 및 미합중국특허 제3426101호 동 제 3787522호, 동 제 3793402호, 등 제 4,180,529호, 영국특허 제 975,321호에 상세히 서술되어 있다. 상기 특허방법들에 의하여 제조된 아크릴레이트계 내충격성수지는 다단계 유화중합에 의한 것으로서, 라텍스가 코어-셀(coreshell)구조 및 비균이성구조(heterogeneous strycture)로 갖도록하여 충격강도효율을 최대화하도록 한것으로 이 방법에서는 복잡한 가교제, 그라프트제를 각각 첨가해야 함은 물론 중합체를 용이하게 얻기위하여 여러개시제를 동시에 사용해야하는 문제점 뿐 아니라 공정이 복잡하고 비경제적이다. 또한 이와같은 가교제나 그라프트제는 단량체에 비해 가격이 훨씬 고가이므로 가능한한 소량 사용하려는 경향이 있으나 충격효과를 얻기 위해서는 적정량 이상 사용해야 하는 제한이었다.

본 발명에서는 상기와 같은 여러가지 결점을 제거시킴과 동시에 반응물질의 양을 최대한 줄이면서 충격강도의 효율을 극대화하였다. 즉, 반응개시제를 사용하되 반응개시제가 가교제나 그라프트제의 역할도 어느정도 할 수 있는 디퍼옥사이드계(diperoxide)를 채택하므로서 경제적인 잇점 및 공정상의 간편함을 꾀하였다. 실제로 본 발명에 사용되는 가교제나 그라프트제의 양을 공지방법과 비교하여 볼 때 기존량이 1/3-1/4정도로 충분하며 이 정도의 량으로도 똑같은 충격강도의 효율을 나타낼 수 있음이 판명되었다. 또한 본 발명에서는 보통의 산화-환원개시제(redox system initiator)에 필수적으로 첨가되어야 하는 철이온계 화합물을 사용하지 않음으로서 실제 배합되는 열가소성수지의 가공시에 수반되는 열분해현상을 최대한 방지할 수 있도록 하였다.

본 발명의 목적은 3단계 유화중합을 수행하여 다상(multi-phase)라텍스를 얻은 후 이로부터 내후성, 내충격 보강재를 제조함을 특징으로하는 것으로서, 이 보강재를 열가소성수지와 혼합하여 수지에 내후성, 내충격 강도를 부여하는데 있다.

이하 본 발명의 방법을 상세히 서술하면 다음과 같다. 본 발명에서는 3단계 유화중합공정으로 수행되는데 제1단계 공정에서는 고무입자크기를 조절하기 위한 단계로 이온교환수를 반응기에 넣은 후 유화제를 첨가하여 교반을 시작한다. 교반과 더불어 내부온도가 60-80℃에 도달하였을 때 단량체와 가교결합개시제(Cross link-initiating agent) 및 환원제를 반응기에 넣어 중합반응시킨다. 딘량체 첨가후 1시간 정도 시나면 1단계 중합반응이 완료되는데 이때 고무라텍스 입자경은 0.05-0.1μ이 된다. 제2단계 공정에서는 제1단계의 고무라텍스입자를 성장시키는 단계로 1단계 공정에서의 일시 투입과는 달리 단량체, 이온교환수, 가교제, 그라프트제, 유화제, 가교결합개시제 및 환원제를 프리-에멀젼 상태로 외부에서 혼합한 후 반응기내부로 연속적인 투입을 행한다. 이의 과정을 설명하면 이온교환수를 먼저 프리-에멀젼 탱크에투입하고 유화제를 첨가하여 1단계에서와 같이 교반을 시작한다. 이어서 단량체, 가교제, 그라프트제를 첨가함과 동시에 가교결합개시제 및 환원제를 첨가하면 우유빛 프리-에멀젼이 형성된다. 형성된 프리-에멀젼을 펌프로 반응기 내부에 공급하면 단량체들은 제1단계에서 제조한 생성물들과 중합반응을 일으켜 입자들은 성장을 하여 0.15-0.4μ이 되는데 이는 충격강도효율을 증진시키는데 큰 역할을 한다. 제3단계공정에서는 그라프트반응단계로서 2단계 공정에서와 동일하게 프리-에멀젼 상태의 단량체 혼합물을 연속적으로 투입하므로서 행하여 지는데, 이의 과정을 설명하면 이온교환수에 유화제를 서서히 첨가하여 교반하면서 단량체, 가교제를 투입함과 동시에 가교 결합개시제 및 환원제를 첨가하면 제2단계와 같은 우유 빛 프리-에멀젼이 형성된다. 이 프리-에멀젼을 펌프로 반응기 내에 투입하면 중합반응이 일어나면서 2단계에서 미반응 상태로 남아 있는 가교결합개시제이 의해 그라프트화가 일어난다. 이와같이하여 3단계 반응이 끝난 라텍스는 고형분의 중량%가 10-25%가 되도록 이온교환수를 첨가하여 희석시킨 후 온도를 60-80℃까지 올린 다음 황산, 염산, 황산알루미늄, 염화칼슘, 염화나트륨과 같은 응집제를 라텍스 고형분100중랑부당 2-5중량부를 첨가하여 응집시킨다. 응집된 중합체는 탈수공정과 건조공정을 거쳐 입자경이 50-400μ되는 충격보강재가 된다. 이와같이 하여 얻은 충격보강재는 폴리올레핀계의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 염화비닐수지, 아크릴계의 폴리메탈 메타크릴레이트수지, 폴리스테렌수지, 폴리(스티렌-아크릴로니트릴) 수지, 폴리 에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PET)의 에스테르계수지등에 사용되어 내후성, 내충격 강도를 증진시킨다.

본 발명에 사용되는 유화제로는 나트륨도데실 설페이트, 나트륨도데실벤젠설페이트, 나트륨 옥타데실설페이트, 나트륨올레익설페이트, 칼륨도데실설페이트, 칼륨도데실설페이트, 칼륨도데실벤젠설페이트, 칼륨옥타데실설페이트, 칼륨올레익설페이트, 로진등을 들 수 있으며 이의 사용량은 제1단계 반응에서는 0.01-0.1중량부, 제2단계 반응에서는 0.2-0.5중량부, 제3단계반응에서는 0.05-0.3중량부이며 각 반응단계에서 상기 범위보다 소량사용은 반응중 과량의 쓸모없는 응고체(Coagulum)를 형성할 뿐 아니라 반응내부에 많은 량의 스케일을 헝성시킨다. 또한 상기범위보다 다량 사용은 고무 라텍스의 입자가 너무 미세해서 실제충격보강재로서의 역할을 하지 못한다.

본 발명에 사용되는 단량체로는 탄소수 1-8의 아크릴산 알킬에스테르, 탄소수 1-4의 메타크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐화합물, 비닐시안화합물, 무수말레산으로서 구체적으로는 아크릴산의 메틸, 에틸, 프로필, 이소프로필, 부틸, 2-에틸헥실 에스테르, 메타크릴산의 메틸, 에틸, 프로필, 이소-프로필, 부틸 에스테르, 스티렌, α-메틸 스티렌, 비닐 톨루엔, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에틸 비닐 에테르를 들 수 있다. 이중 바람직하게로는 중합체의 전이온도(Tg)가 비교적 낮은 부틸 아크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트, 에틸 아크릴 레이트가 제1단계, 제2단계 반응에서 사용되며, 제3단계 반응에서는 열가소성수지의 가공조건과 직접적인 연관이 있기 때문에 염화비닐 수지의 충격보강재로 사용할 경우 메틸메타크릴레이트, 에틸 아크릴레이트가 좋고 폴리(스티렌-아크릴로니트릴)수지의 충격보강재로 사용할 경우는 메틸메타크릴레이트, 스티렌, 아크릴로니트릴이 좋다. 이의 사용량은 제1단계 반응에서는 3-10중량부, 제2단계 반응에서는 30-70중량부, 제3단계 반응에서는 10-40중량부이며, 각 반응단계에서 상기 범위보다 소량사용은 충격보강재의 효율이 급격히 떨어져 충격보강재로서의 역할을 제대로 하지 못하며 상기 범위보다 다량 사용은 경계성 뿐만 아니라 응집이나 건조 공정을 원활하게 행할수가 없어 실제 보강재생산이 불가능한다.

본 발명에 사용되는 가교결합개시제는 본 발명의 특징으로서 자유 래디칼을 형성하는 반응기가 2군데나 되기 때문에 가교제, 그라프트제, 개시제의 역할을 동시에 부여한다. 이와같은 가교결합개시제는 하기와 같은 일반식의 디퍼옥사이드계 화합물을 들 수 있다.

상기 식에서,

R₁는 CH₂, CH(CH₃), C(CH₃)₂이며, R₂는 H, CH₃, CH₂CH₃, C(CH₃)₃이다.

이와 같은 디퍼옥사이드 화합물 중 바람직하게는 α, α'-비스(하이드로페록시)디이소프로필벤젠, α, α'-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필벤젠, α, α'-비스(t-하이드로 퍼옥시) 디이소프로필바이페닐, α, α'-(t-부틸퍼옥시) 디이소프로필바이페닐등을 들 수 있다. 이의 사용량은 제1단계 반응에서는 0.1-1.0중량부, 제2단계에서는 0.5-1.0중량부, 제3단계 반응에서는 0.01-0.1중량부이며 각 반응단계에서 상기 범위보다 소량 사용은 가교도(degree of Crosslinking)가 떨어져 고무의 성질을 감소시키며 상기 범위보다 다량 사용은 반응이 폭발적으로 일어나 반응조정이 불가능하다.

본 발명에 사용되는 가교제로는 1단계, 2단계의 경우 1,3-부탄디올 디아크릴레이트, 1,4-부탄디올 디아크릴레이트, 1,3-부탄디올 디메타크릴레이트, 1,4-부탄디올 디 메타크릴레이트, 트리알틸시아누레이트, 트리알릴 이소시아누레이트, 디비닐벤젠, 테트라 에틸렌 글리코올디아크릴레이트, 테트라 에틸렌끝리코올디메타크릴레이트 등이 좋으며 이의 사용량은 제1단계 반응에서는 0.01-0.5중랑부, 제2단계반응에서는 0.01-1.0중량부이며, 제3단계 반응에서는 에틸렌글리코올디메타크릴레이트, 디비닐벤젠트리메틸올 프로판 트리메타크릴레이트 등이 좋으며 이의 사용량은 0.005-0.5중량부이다. 상기 사용량은 기존 공지방법과 비교할 때 1/3-1/4수준으로 충분하며 과량 사용은 경제적인 측면에서 불리하며 소량 사용은 충분한 충격 보강재로서의 역할을 제대로 나타낼 수 없다.

본 발명에 사용되는 그라프트제는 알릴메타크릴 레이트, 트리알릴시아누레이트, 트리알릴 이소시아누레이트 등이 좋고 이의 사용량은 0.005-0.1정도가 적당하며, 사용량은 기존 공지방법과 비교할 때 1/3-1/4수준으로 충분하며 과량 사용은 경제적인 측면에서 불리하며 소량사용은 열가소성수기를 가공하는데 어려움이 있다.

본 발명에 사용되는 환원제로는 아황산수소나트륨, 아황산수소칼륨 등의 아황산수소염등이며 황산철과 같은 철화합물은 전혀 사용하지 않는것으로 이것은 본 발명의 또다른 특징으로서 열가 소성수지의 가공시 물성저하를 최소한 줄이는 데 큰 역할을 한다. 이의 사용량은 상기 디퍼옥사이드량의 10% 정도가 적당한 것으로 관찰되었다.

본 발명에 사용되는 이온교환수는 이온교환기를 거쳐 금속이온농도가 2ppm이하인 순수한 물이다. 이와 사용량은 제1단계 반응에서는 40-80중량부, 제2단계 반응에서는 50-100중량부, 제3단계 반응에서는 30-100중량부 이며 각 단계에서 상기 범위보다 소량 사용은 1단계 반응에서는 반응열이 높아 입자분포가 균일하지 못하며 2단계, 3단계 반응에서는 고형분의 중량비가 높아 라텍스의 높은 점도에 의해 열전달이 어려워 반응 내온을 일정하게 유지시킬 수 없고 스케일이나 응고체가 형성된다. 또한 상기 범위보다 다량의 이온교환수의 사용은 반응기 내온을 80℃까지 상승시키는데 소요되는 시간이 너무 오래 걸려 생산성이 떨어질 뿐만 아니라 많은 열이 필요해 비경제적이다. 또한 본 발명에서는 제2단계 및 제3단계 반응에서 일시적 투입법을 사용하지 않고 연속적인 투입법을 채택하므로 반응열을 완전히 없앨수 있으며, 투입시간의 조정에 의해 라텍스 입자경 조정 및 입자경 분포 조정이 용이하다.

[실시예 1]

[제1단계]

이온교환수 40.0부를 반응기에 넣은 후 나트륨 도데실 설페이트 0.05부를 첨가하여 교반을 시작한다. 교반하에 반응기의 내온이 80℃에 도달하면 부틸 아크릴레이트 5.99부 , 1,3-부틸렌글리코올 디아크릴레이트 0.01부, 아황산수소나트륨 0.02부 및 α,α'-비스(t-부틸퍼옥시)디이소 프로필벤젠 0.2부를 첨가하여 1시간 동안 중합반응시켜 고무입자경을 0.07μ으로 만든다.

[제2단계]

1단계 반응이 종료된 후 이온교환수 70.0부, 나트륨도데실 설페이트 0.3부, 부틸아크릴레이트 65.98부, 1,3-부틸렌글리코올 0.01부, 아황산수소 나트륨 0.01부, 알릴메타크릴레이트 0.01부,α,α'-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필 벤젠 0.1부 순으로 프리-에멀젼 탱크에 투입하여 우유빛의 프리-에멀젼을 만든후 반응기 내에 3시간에 걸쳐 펌프로 일정한 속도로 연속투입하여 제1단계 반응생성물과 중합반응시켜 고무 입자경의 크기를 0.25μ으로 성장시킨다.

[제3단계

2단계 반응이 종료된 후 이온교환수 40.0부, 나트륨 도데실 설페이트 0.10부, 메틸메타크릴레이트 20.9부, 에틸아크릴레이트 8.0부, 에틸렌글리코올 0.01부, α,α'-비스 (t-부틸퍼옥시) 디이소 프로필 벤젠 0.1부, 아황산수소나트륨 0.01부 순으로 프리-에멀젼 탱크에 투입하여 우유빛 프리-에멀젼을 만든 후 반응기 내에 2시간에 걸쳐 펌프로 일정한 속도로 투입하여 제2단계에서의 미반응 화합물과 그라프팅시킨다. 이때 라텍스 입자경은 0.28μ으로 이외 pH는 3.0이 된다. 이와 같이 3단계 반응으로 얻은 라텍스 100중량부에 이온교환수 100중량부를 첨가하여 가열 교반하면서 희석된 라텍스 혼합물이 70℃에 도달하면 10% 황산용액 12ml을 첨가하여 라텍스를 응집시킨 다음 온도를 90℃까지 상승시켜 서스펜젼 상태의 단단한 입자들을 형성한다. 이어서 상온까지 냉각한 후 원심분리기에서 탈수하여 감압하에서 건조시켜 충격보강재를 얻는다. 수득한 충격보강재의 제물성을 평가하기 위해 염화비닐수지(평균분자량 70,000)100중량부에 상기에서 수득한 충격보강재 10중량부, 틴 만레이트(TMA) 3.0중량부, 활제(PA-520) 0.5중량부를 첨가하여 190℃에서 혼합로울을 이용하여 혼합후 시편을 제조하여 ASTM방법에 의해 물성을 측정하였다. 측정결과는 제1표에 나타나 있다.

[실시예 2]

실시예 1에서 사용한 α,α'-비스 (t-부틸퍼옥시) 디이소프로필 벤젠 대신에 α,α'-비스(하이드로퍼옥시) 디이소프로필 벤젠을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 수행하여 물성을 측정하였다. 측정 결과는 표 1에 나타나 있다.

[실시예 3]

실시예 1에서 사용한 1단계, 2단계의 단량체인 부틸아크릴레이트 대신에 에틸아크릴레이트를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 수행하여 물성을 측정하였다. 측정결과는 표 1에 나타나 있다.

[실시예 4]

실시예 1에서 사용한 1단계, 2단계의 단량체인 부틸아크릴리이트 대신에 에틸-헥실아크릴레이트를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 수행하여 물성을 측정하였다. 측정결과는 표 1에 나타나 있다.

[실시예 5]

실시예 1에서 사용한 1단계, 2단계의 단량체인 부틸아크릴레이트 대신에 1단계에서는 부틸아크릴레이트 3.0부, 에틸헥실아크릴레이트 3.0부, 2단계에서는 부틸아크릴레이트 46.0부, 에틸헥실아크릴레이트 20.0부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 수행하여 물성을 측정하였다. 측정결과는 표1에 나타나 있다.

[표 1]

상기표로부터 알 수 있듯이 제1단계, 제2단계에서 부틸아크릴레이트 대신에 유리전이온도(Tg)가 높은 에틸아크릴레이트를 사용하면 인장강도는 증가하는 경향이 있으나 아이죠트충격강도가 급격히 떨어지는 것을 제외하고는 어떤 종류의 단량체를 사용하든 인장강도, 신율, 록크웰강도 등을 별 영향을 받지 않음을 알 수 있다.

[실시예 6]

[제1단계]

이온교환수 40.0부를 반응기에 넣은 후 나트륨 옥타데실 설페이트 0.03부를 첨가하여 교반을 시작한다. 교반과 더불어 반응기의 내온이 80℃에 도달하면 부틸아크릴레이트 5.99부, 1,4-부틸렌 글리코올 디 메타크릴리이트 0.01부, 아황산수소칼륨 0.02부및 α,α'-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필 바이페닐 0.20부를 첨가하여 1시간 동안 중합반응시켜 고무 입자경을 0.08μ로 만든다.

[제2단계]

1단계 반응이 종료된후 이온교환수 70.0부, 1,4-부틸렌글리코올 디메타크릴레이트 0.01부, 트리알릴시아누레이트 0.01부, 아황산수소칼륨 0.01부, 나트륨 옥타데실설페이트 0.4부, 부틸아크릴레이트 68.98부, α,α'-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필 바이페닐 0.10부 순으로 프리-에멀젼을 만든후 반응기내에 2시간에 걸쳐 펌프로 일정한 속도로 연속 투입하여 제1단계 반응생성물과 중합반응시켜 고무 입자경크기를 0.30μ으로 성장시킨다.

[제3단계]

2단계 반응이 종료된후 이온교환수 40.0부 메틸메타크릴레이트 27.9부, 디비닐벤젠 0.1부, 아황산수소칼륨 0.01부, 나트륨옥타데실 설페이트 0.05부,α,α'-비스(t-부틸퍼옥시) 디이소프로필바이페닐 0.10부 순으로 프리-에멀젼 탱크에 투입하여 우유빛 프리-에멀젼을 만든 후 반응기 내에 2시간에 걸쳐 펌프로 일정한 속도를 유지하면서 투입하여 제2단계에서의 미반응 화합물과 그라프트시킨다. 이에 라텍스 입자경은 0.34μ으로 이의 pH는 3.0이 된다. 이와같이 3단계반응으로 얻은 라텍스 100중량부에 이온교환수 100중량부를 첨가하여 가열, 교반하면서 희석된 라텍스 혼합물이 80℃에 도달하면 10% 염화칼슘수용액 12m1을 첨가하여 응집시킨 다음 온도를 90℃까기 상승시켜 서스펜전상태의 단단한 입자들을 형성한다. 이어서 상온 까지 냉각시킨 후 원심분리기에서 탈수하여 감압하에서 건조시켜 충격보강재를 수득한다. 수득한 충격보강재의 제물성을 평가하기 위해 스티렌-아크릴로 니트릴수기 100중량부에 상기에서 수득한 충격보강재 25중량부, 틴 말레이트(TMA) 3.0중량부, 활제(PA-520) 0.5중량부를 첨가하여 190℃에서 혼합로울로 혼합한 후 프레스에서 시편을 제조하여 ASTM이 의해 물성을 측정하였다. 측정결과는 표 2에 나타나 있다.

[실시예 7]

실시예 6에서 사용한 제3단계단량체인 메틸메타크릴레이트 대신에 스티렌 21.0중량부, 아크릴로니트릴 7.0중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 2과 동일한 방법으로 수행하여 물성을 측정하였다. 측정결과는 표 2에 나타나 있다.

[실시예 8]

실시예 6에서 사용한 제3단계 단량체인 메틸메타크릴레이트 대신에 스티렌 28.0를 사용한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일한 방법으로 수행하여 물성을 측정하였다. 측정결과는 표 2에 나타나 있다.

[실시예 9]

실시예 6에서 사용한 제1단계, 제2단계 단량체인 부틸아크릴레이트 대신에 에틸-헥실아크릴레이트를 사용한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일한 방법으로 수행하여 물성을 측정하였다. 측정결과는 표 2에 나타나 있다.

[실시예 10]

실시예 6에서 사용한 3단계 단량체 메틸메다크릴레이트 28.0부 대신에 메틸메타크릴레이트 26.0부와 무수말레산 2.0부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일한 방법으로 수행하여 물성을 측정하였다. 측정결과는 표 2에 나타나 있다.

[표 2]

상기표로부터 알 수 있듯이 인장강도와 록크웰경도는 충격보강재 자체보다는 이와 배합되는 메트릭스수지에 영향을 받으므로 1단계, 2단계의 충격보강재의 조성이 어떻게 되든 3단계 조성물이 메트릭스 수지와 용융상태에서 완전히 혼합된다면 물성에 별 영향이 없지만 신율이나 아이죠트 충격강도는 고무라텍스의 조성이나 중합방법에 따라 영향을 받음을 알 수 있다.

Claims (8)

1. 이온교환수 40-80중량부, 유화제 0.01-0.1중량부를 반응기에 투입하여 반응온도가 60-80℃가 되었을 때 단량체 3-10중량부와 가교결합 개시제 0.1-1.0 중량부, 환원제 0.001-0.05중량부, 가교제 0.005-0.1중량부를 첨가하여 중합반응시켜 고무라텍스 입자경을 0.05-0.1μ으로 되게하는 1단계반응과 이온교환수 50-100중량부, 유화제 0.2-0.5중량부, 단량체 30-70중량부, 가교결합 개시제 0.5-1.0중량부, 가교제 0.05-0.1중량부 및 환원제 0.005-0.05중량부를 순서로 첨가하여 만든 프리-에멀젼을 반응기에 연속 투입하여 제1단계 반응생성물과 중합반응시켜 고무라텍스입자경을 0.15-0.4μ으로 성장시키는 제2단계 반응과 이온교환수 30-100중량부, 유화제 0.2-0.5중량부, 단량체 10-40중량부, 만든 프리-에멀젼을 반응기에 연속투입하여 제2단계에서 미반응 상태로 존재하는 가교결합개시제에 의하여 그라프트화하는 3단계반응으로 구성된 것이 특징인 내충격보강재의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 가교결합개시제가 α,α'-비스(하이드로퍼옥시)디이소프로필벤젠, α,α'-비스(t-부틸퍼옥시) 디이소프로필벤젠, α,α'-비스-(하이드로퍼옥시) 디이소프로필바이페닐, α,α'-비스(t-부틸퍼옥시) 디이소프로필 바이페닐 임이 특징인 방법.
3. 제1항에 있어서, 제1단계, 제2단계 단량체가 부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트로 구성된 군에서 선택된 1종 이상임이 특징인 방법.
4. 제1항에 있어서, 제3단계 단량체가 메틸메타크릴레이트, 메틸 아크릴레이트, 스티렌, 아크릴로니트릴로 구성된 군에서 선택된 1종 이상임이 특징인 방법.
5. 제1항에 있어서, 제2단계 및 제3단계 반응에서 프리-에멀젼상태로 만들어 반응기에 연속 투입함이 특징인 방법.
6. 제1항에 있어서, 제1단계 반응시 반응열 조정을 용이하게 함과 동시에 응고체의 량을 최소화하기 위해 단량체 3-10중량부에 대해 이온교환수의 량이 40-80중량부임이 특징인 방법.
7. 제1항에 있어서, 유화제가 나트륨도데실 설페이트, 칼륨도데실 설페이트, 나트륨도데실벤젠설페이트, 칼슘도데실 설페이트, 나트륨옥타데실 설페이트, 칼륨도데실벤젠 설페이트, 나트륨올레익 설페이트, 칼륨올 레익 설페이트, 로진으로 구성된 군에서 선택된 1종 이상인 것이 특징인 방법.
8. 제1항에 있어서, 가교제로 1,3-부탄디올디아크릴 레이트, 1,4-부탄디올 디아크릴레이트, 1,3-부탄디올디메타크릴레이트, 1,4-부탄 디올디메타크릴레이트, 트리알릴시아누레이트, 트리알릴이소시아누레이트, 디비닐벤젠, 테트라에틸렌글리코올 디아크릴레이트, 테트라에틸렌글리코올 디메타크릴레이트로 구성된 군에서 선택된 1종 이상임이 특징인 방법.