KR20240039392A - 식품용 마그네슘실리케이트 - Google Patents

식품용 마그네슘실리케이트 Download PDF

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Abstract

본 발명은 물유리, 비이온계 계면활성제, 오일을 혼합하고 교반하여 안정된 에멀젼 용액을 제조하는 단계; 마그네슘 전구체 용액을 제조하는 단계; 겔화제 용액을 제조하는 단계; 마그네슘 전구체 용액과 겔화제를 혼합하여 마그네슘 용액을 제조하는 단계; 상기 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하하는 단계; 75~85℃에서 3~4시간 동안 가열하여 반응시키는 단계; 상분리 단계; 마그네슘실리케이트의 수세 및 건조 단계를 포함하는 공정으로부터 제조되는 마그네슘실리케이트를 제공한다. 본 발명의 방법에 의하면 물유리, 비이온계 계면활성제 및 오일을 이용하는 W/O 에멀젼 시스템을 이용하는 과정에서, 마그네슘실리케이트의 입상 및 입도를 조절하고, 이에 따라 정제 속도 및 산가 감소 성능 조절이 가능한 마그네슘실리케이트를 제공할 수 있다.

Description

식품용 마그네슘실리케이트{Magnesium silicate for food}
본 발명은 마그네슘실리케이트에 관한 것으로, 원료로서 물유리를 사용하고 w/o 에멀젼 시스템을 이용하며 물유리 에멀젼을 마그네슘 용액에 적하하여 반응시킴으로써 제조되는 마그네슘실리케이트에 대한 것이다.
마그네슘 실리케이트는 파우다 형태로 식품, 의료 등 다양한 분야에서 흡착제나 정제용으로 이용되고 있다.
마그네슘 실리케이트의 합성법으로는 침전법, 열수침전법, 메카노-케미칼 탈수법 등이 있다. 이중 침전법은 저가의 생산비로 대량생산이 가장 용의한 합성법으로 물에 용해가 가능한 마그네슘염과 가용성 소듐실리케이트를 수용액 상에서 반응시켜 불용성염인 마그네슘실리케이트를 침전시켜 분리한 후 건조시켜 합성하는 것이다.
식품용 마그네슘실리케이트는 국제표준번호 INS No:533(i)에서 인정하는 규격을 만족하는 합성 규산마그네슘을 말한다. 주로 식품산업에서 식용유를 이용하여 요리를 튀길 시 식용유의 산폐로 인한 불순물(색깔, 냄새, 산가)등을 흡착, 제거하여 식용유 사용을 연장시켜주는 역할을 한다. 미국의 달라스그룹 (DALLAS GROUP)사에서는 식품용 마그네슘실리케이트 합성 방법을 공개하고 있지는 않지만, 건식 스프레이 공법에 의해 생산하는 것으로 추정하고 있다. 이 방법의 경우 물리적 방법에 의한 마이크로 단위의 입상화가 이루어져 원료가 단순하다는 장점이 있지만, 공정상 수세가 어려우며, 불특정한 입자 분포로 미세입자가 필터를 막아 정제 속도가 낮아지는 단점이 존재한다.
대한민국 특허 제10-1841581호에서는 생성된 마그네슘실리케이트 침전물 중 입도의 크기가 나노 단위인 나노입자도 같이 형성하게 되어 필터의 미공을 막아 침전물을 분리시키는 여과 과정이 길어져 생산성을 떨어뜨리게 되는 문제점을 해결하기 위하여, 마그네슘 염을 노즐을 통해 소듐실리케이트 용액에 공급하는 방식으로 노즐에 마그네슘실리케이트가 형성되게 함으로써 별도의 여과 과정이 필요없는 마그네슘실리케이트의 제조공정을 개시하고 있다. 그러나 여기에는 노즐에 형성된 마그네슘실리케이트를 긁어내야 하는 수고로움이 존재한다는 문제점이 있다. 또한 위 특허로 생성된 마그네슘실리케이트의 경우 입자의 모양이나 입도의 분포가 불규칙하기 때문에 여과 성능 및 분산성이 떨어지는 단점이 있다.
이에 물유리 입자를 에멀젼화시켜 침전시키는 공법을 적용하여 입상 및 입도를 컨트롤하고 정제 성능 조절이 가능한 마그네슘실리케이트를 개발하려는 노력을 하던 중 본 발명에 이르렀다.
본 발명에서는 물유리, 비이온계 계면활성제 및 오일을 사용하는 W/O 에멀젼 시스템으로부터 물유리의 액적을 적하함으로써 제조되는 마그네슘실리케이트를 제공하며, 상기 마그네슘실리케이트는 입상 및 입도를 컨트롤하여 폐식용유의 정제에서 산가를 떨어뜨리는 성능 및 정제 속도가 조절되는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 물유리, 비이온계 계면활성제, 오일을 혼합하고 교반하여 안정된 에멀젼 용액을 제조하는 단계; 마그네슘 전구체 용액을 제조하는 단계; 겔화제 용액을 제조하는 단계; 마그네슘 전구체 용액과 겔화제를 혼합하여 마그네슘 용액을 제조하는 단계; 상기 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하하는 단계; 75~85℃에서 3~4시간 동안 가열하여 반응시키는 단계; 상분리 단계; 마그네슘실리케이트의 수세 및 건조 단계를 포함하는 공정으로부터 제조되는 마그네슘실리케이트를 제공한다.
본 발명에 의하면 원료로서 물유리를 사용하고 W/O 에멀젼 시스템을 이용하며 물유리 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하하여 원스텝으로 반응시키고, 그 과정에서 반응 조건을 조절하여 입상 및 입도를 컨트롤할 수 있고, 이에 따라 마그네슘실리케이트의 정제 성능 조절이 가능한 마그네슘실리케이트를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명 마그네슘실리케이트 제조 공정의 흐름도이다.
도 2는 실시예 및 비교예 마그네슘실리케이트의 SEM 촬영 사진이다.
도 3은 실시예　１ 및 비교예 1 마그네슘실리케이트의 PSA(particle size analysis) 요약본이다.
도 4는 실시예　１ 및 비교예 1 마그네슘실리케이트의 SEM-EDS(scanning electron microscopy-energy dispersive X-ray spectrometry) 분석결과이다.
본 발명은 마그네슘실리케이트를 합성하는데 있어서, W/O 에멀젼 시스템을 이용하는 공정으로, 구체적으로, 물유리, 비이온계 계면활성제, 오일을 혼합하고 교반하여 안정된 에멀젼 용액을 제조하는 단계; 마그네슘 전구체 용액을 제조하는 단계; 겔화제 용액을 제조하는 단계; 마그네슘 전구체 용액과 겔화제를 혼합하여 마그네슘 용액을 제조하는 단계; 상기 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하하는 단계; 75~85℃에서 3~4시간 동안 가열하여 반응시키는 단계; 상분리 단계; 마그네슘실리케이트의 수세 및 건조 단계를 포함하는 공정으로부터 제조되는 마그네슘실리케이트를 제공한다.
상기 물유리는 Na2O·nSiO2 (n＝2∼4)외에 소량의 Fe2O3으로 되어 있고, 수분은 10∼30%이다. 물유리는 강한 알칼리성으로, 산으로 중화시켜 생성된 침전을 건조시킨 것이 실리카겔이다. 본 발명에서는 원료인 물유리의 농도를 조절함으로써 제조되는 마그네슘실리케이트의 공극을 조절할 수 있다.
본 발명에서 제안하는 물유리의 바람직한 농도는 물유리 내 SiO2 함량 기준 14.5 ~ 22.13 % (SiO2% w/w %)의 범위로 포함되게 하는 것이다.
또한 물유리, 계면활성제 및 오일을 교반할 때 온도, 교반 속도, 계면활성제의 종류 및 계면활성제/오일의 농도에 따라 에멀젼 입자 크기를 조절할 수 있다. 각각의 조건에 대해서 범위를 기술하면 다음과 같다. 온도는 10~60℃, 교반 속도는 300~1000 rpm의 범위이며, 계면활성제/오일 농도는 5~15 %의 범위이다.
상기 오일로는 등유(kerosin) 또는 파라핀오일(paraffin oil) 이 대표적이며, 디젤(disel) p-자일렌(p-xylene), 헥산(hexane), 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 오일과 계면활성제의 혼합용액 및 물유리의 중량비는 0.34 내지 1으로 사용할 수 있다.
계면활성제는 액체의 표면에 흡착되어 계면의 활성을 크게 하고 성질을 현저하게 변화시키는 물질로서, 본 발명에서는 에멀젼 내에서 물유리 용액의 액적 간 응집을 방지하고, 물유리 용액의 액적을 안정화시키는 역할을 한다. 본 발명에서는 계면활성제로서 비이온계 계면활성제를 사용하며, 구체적으로 (솔비탄 모노올리에이트(sorbitan monooleate), 솔비탄 모노스테아 레이트(sorbitan monostearate), 솔비탄 모노팔미테이트(sorbitan monopalmitate) 및 솔비탄 모 노라우레이트(sorbitan monolaurate)로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상일 수 있다. 이들 계면활성제는 에멀젼 내에 바람직하게 0.16 ~ 3 %의 무게 범위로 포함되게 한다.
상기 오일과 계면활성제를 먼저 혼합하고 여기에 물유리를 넣어 교반하여 안정된 에멀젼이 형성되도록 한다. 에멀젼의 안정화를 위해 교반은 바람직하게 상기 기술한 바와 같은 교반 속도 범위에서 10~30분 동안 실시한다. 이때 에멀젼에 가해진 물리적 에너지(교반력)은 표면에너지로 저장되며 수 시간이 지나도 에멀젼으로 유지되는 특징이 있다. 또한 에멀젼 구체의 크기는 교반 속도, 각 유체의 온도, 물유리의 농도, 그리고 계면활성제의 농도에 의해 결정되며 그 크기의 범위는 3~100㎛의 범위이다.
마그네슘 용액은 마그네슘 전구체 용액에 겔화제 용액을 혼합하여 제조되는 것이다. 마그네슘 전구체로는 Mg(NO3)2, MgSO4 등 마그네슘 염의 헥사하이드레이트(hexahydrate) 또는 헵타하이드레이트(heptahydrate) 수화물을 사용한다. 먼저 마그네슘 전구체 10~50중량%의 수용액을 만든다. 다음으로 여기에 10~30중량%의 겔화제 용액을 혼합하여 마그네슘 용액의 제조를 완성한다. 마그네슘 전구체 용액과 겔화제 용액의 혼합비율 부피비로 0.3~0.4:1이다.
이렇게 제조된 마그네슘 용액에 상기 에멀젼 용액을 빠르게 적하한다. 상기 적하하는 동안 10~60℃의 반응온도에서 40~150 rpm의 속도로 교반한다. 이때 교반기는 일반교반기를 사용한다.
에멀젼 용액과 마그네슘 용액을 섞는 방법은 에멀젼 용액에 마그네슘 용액을 적하하는 방법과 마그네슘 용액에 에멀젼 용액을 적하하는 2가지 방법이 있을 수 있다. 본 발명에서는 이중에서 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하하는 방법을 사용한다. 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하하는 방법은 실험상 안정적으로 침전이 일어나는 장점이 있다. 이는 에멀젼 용액의 밀도가 상대적으로 마그네슘 용액보다 낮기 때문에 에멀젼이 마그네슘 용액 내부에서 뜨게 되는데 이 때문에 반응이 곧바로 일어나지 않으며, 이후 열과 교반에너지를 통해 반응이 일어나게 될 때 비교적 일정하게 분산되어 안정적인 반응이 가능하다. 따라서 본 발명에서는 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하시키는 방법을 바람직하게 제시한다.
적하가 종료된 다음에는 교반 속도와 반응온도를 유지한 상태에서 적하된 에멀젼을 포함하는 마그네슘 용액을 30~40분에 걸쳐 온도를 유지 시킨 후 그 85℃ 에서 3~4시간 동안 가열한다. 이때 교반을 계속 유지한다.
온도가 상승함에 따라 저장된 표면에너지는 상분리를 이루게 되는데 이때의 온도를 친수성 성질과 친유성 성질이 평형을 이루는 온도 (PIT ,Phase Inversion Temperature) 이라 한다. 상기 반응에서는 30~50℃ 범위에서 PIT 범위에 도달하며 75℃에 이르면 거의 완전히 분리된다. PIT 범위에서 적하된 에멀젼 용액(SiO2 + 오일 + 계면활성제)은 친유성상(오일 + 계면활성제)이 층분리 되어 밀도차에 의해 상층으로 이동한다. 그 순간 남아있던 물유리 액적은 즉시 친수성상(마그네슘, 겔화제)과 반응하여 구형으로 겔화된다.
반응이 완료되었을 때 두 가지 상이 존재하며, 상층은 오일과 계면활성제 층이고, 하층은 물과 고형분이 포함된 층이다. 이때 물과 오일의 밀도 차이를 이용해 하층의 물과 고형분만을 아래로 빼낸다. 그리고 상층의 오일과 계면활성제는 재활용을 위해 별도로 이송한다.
다음으로, 하층에 포함된 고형분을 압축한 후 수세한다. 수세수의 전도도가 150~250 mS/m이 될 때까지 수세한다. 이러한 과정을 거처 고체 상태의 마그네슘실리케이트가 얻어지며, 마지막으로 이들을 건조하여(수분 10% 이하) 본 발명의 마그네슘실리케이트의 제조를 완성한다. 상기 수세는 물(수도수, 공업용수)로 이루어진다. 상기 건조는 박스 오븐, 열풍 건조 또는 마이크로웨이브 건조의 과정으로 이루어질 수 있다.
이렇게 제조되는 본 발명의 마그네슘실리케이트는 바람직하게 식용유의 흡착제나 정제용으로 유용하게 사용될 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
도 1에 도시된 바와 같은 공정에 따라 마그네슘실리케이트를 제조하였다.
1. 에멀젼 용액의 제조
물유리 3호(sodium silicate, 일신화학, 실리카 함량 28 ~ 30 중량%, SiO2:Na2O = 3.52 : 1)와 증류수를 희석하여 SiO2 함량이 14.5 중량%인 물유리 용액을 제조했다. 총량은 200kg으로 하였다.
Kerosene 25kg에 계면활성제로 span 80 4kg을 넣고 충분히 교반한 다음 앞서 만든 물유리 용액에 넣었다. 호모믹서를 사용하여 교반하여 에멀젼 용액을 제조했다(45℃, 500rpm).
2. 마그네슘 용액의 제조
다음으로, 반응탱크 내부에 MgSO4 (hepta hydr.) 22 중량% 수용액을 제조 한 다음 NH4HCO3 10% 수용액을 넣고 교반했다. MgSO4 (hepta hydr.) 22 중량% 수용액과 NH4HCO3 10% 수용액의 혼합비율은 부피비로 0.3:1로 했다. 이때 이 혼합물의 총합은 245kg 이다. 이렇게 만들어진 마그네슘 용액을 40℃까지 가열했다.
3. 에멀젼 용액과 마그네슘 용액의 반응
다음으로, 상기 제조된 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하했다. 이때 교반속도는 80 rpm, 반응온도 40℃에서 30분간 수행하였다. 적하 후에는 80℃에서 3시간 동안 가열하였다.
4. 상분리
가열 후, 교반 속도를 줄이면서 등유+계면활성제(상층부)와 물+고형분(하층부)의 상분리가 일어나도록 했다. 하층부 물+고형분을 이송하여 고액 분리를 진행하였다. 반응기에 남은 상층부의 등유+계면활성제는 재활용을 위해 다른 탱크로 이송했다.
5. 수세
상기 분리된 고형분을 압축한 다음, 수세수로 반복하여 수세했으며, 고형분을 수세한 수세수가 200 mS/m 이하의 전도도를 보일 때까지 수세했다.
6. 건조
상기 수세된 고형분의 수분이 10%가 될 때까지 건조시켜 최종적으로 마그네슘실리케이트를 수득하였다.
실시예 1에서 Mg(NO3)2 (hexahydr) 대신 MgSO4 (haptahydr)를 사용하는 것을 제외하고 동일한 방법으로 마그네슘실리케이트를 제조하였다.
실시예 1에서 반응온도를 40℃ 대신 20℃로 하는 것을 제외하고 동일한 방법으로 마그네슘실리케이트를 제조하였다.
실시예 1에서 반응온도를 40℃ 대신 30℃로 하는 것을 제외하고 동일한 방법으로 마그네슘실리케이트를 제조 하였다.
실시예 1에서 반응온도를 40℃ 대신 50℃로 하는 것을 제외하고 동일한 방법으로 마그네슘실리케이트를 제조 하였다.
실시예 1에서 마그네슘 전구체로 90%의 MgSO4 및 10%의 Mg(NO3)2을 사용하는 것을 제외하고 동일한 방법으로 마그네슘실리케이트를 제조하였다.
실시예 1에서 마그네슘 전구체로 70%의 MgSO4 및 30%의 Mg(NO3)2를 사용하는 것을 제외하고 동일한 방법으로 마그네슘실리케이트를 제조하였다.
실시예 1에서 에멀젼화 교반속도를 500 rpm 대신 1,000 rpm 으로 하는 것을 제외하고 동일한 방법으로 마그네슘실리케이트를 제조하였다.
비교예 1
마그네슘실리케이트로 Magnesol XL(Dallas, 미국) 제품을 사용했다.
1. 마그네슘실리케이트 특성평가
상기 실시예 및 비교예의 마그네슘실리케이트 특성을 분석하였고, 이를 도 2 내지 4에 나타내었다.
도 2는 실시예 및 비교예 마그네슘실리케이트의 SEM(scanning electron microscope) 사진으로, 본원발명에 따라 제조되는 마그네슘실리케이트는 반응온도에 따라 구형도를 달리하며 40 ℃에서 가장 구형도가 뛰어나지만, 그보다 낮거나 높은 온도에서는 구형도가 다시 낮아지는 것이 확인되었다. 또한 마그네슘 전구체로 MgSO4와 Mg(NO3)2를 각각 사용한 실시예 1 및 2에서는 구형입자가 형성되었지만 두 가지 전구체를 함께 사용한 실시예 6 및 7에서 구형입자가 잘 형성되지 않는 것이 확인되었다.
도 3은 실시예　１ 및 비교예 1 마그네슘실리케이트의 PSA(particle size analysis) 요약본이다. 도 2 및 도 3 결과에 따르면, 실시예 1에서 제조된 마그네슘실리케이트의 직경은 평균 31.45 ㎛ 내외인 것으로 나타났다.
도 4는 실시예 1에서 제조한 마그네슘실리케이트와 비교예 1의 SEM-EDS(scanning electron microscopy-energy dispersive X-ray spectrometry) 분석결과이다. 결과에 따르면 실시예 1과 비교예 1의 마그네슘 함량은 각각 9.34, 10.51 Wt%로 나타났다.
2. 식용유 정제 성능 평가
상기 실시예에서 제조된 마그네슘실리케이트와 비교예 제품의 정제 성능(폐식용유 정제시 정제 속도 및 산가 감소량)을 비교 및 평가했다.
300ml 둥근 바닥 플라스크에 3가 식용유 (Oleic acid) 200g을 투여하고 상기 제조된 마그네슘실리케이트 2g을 넣은 뒤 혼합물을 200rpm 속도로 교반하면서 200 ℃까지 가열하였다. 상기 혼합물을 30분간 교반 상태로 온도 200℃로 유지했다.
정제 속도를 평가하기 위해 100℃까지 혼합물을 식힌 다음, 가열된 부흐너 깔때기에 종이필터(파이)를 깔고 상기 혼합물을 모두 부은 뒤 첫 방울이 떨어지는 시점으로부터 마지막에 첫 식용유 방울이 맺히는 시간을 스톱워치로 측정하고 기록함으로써 정제 속도를 평가하였다.
다음으로, 산가 감소량을 측정하기 위해 통과한 식용유 20g을 취해 200ml 삼각플라스크에 넣고, 에테르 및 에탄올 혼합액 30ml을 가하여 녹였다. 1% 페놀프탈레인 에탄올(phenolphthalein ethanol) 2~3방울을 가하고 0.1N KOH 에탄올 용액을 가하면서 미홍색으로 30초간 지속될 때를 종말점으로 하는 본 실험을 진행하여 그 적정 소비량을 측정하였다. 동시에 시료를 가하지 않은 조건에서 위와 동일한 방법으로 공시험을 실시했다.
산가를 하기 식으로 구했다:
V2 : 본실험에서 0.1N KOH.Ethanol 용액의 적정소비량 ml
V1 : 공시험에서 0.1N KOH.Ethanol 용액의 적정소비량 ml
F : 0.1N KOH.Ethanol 용액의 역가 :1.020
S : 시료 채취량(g)
하기 표 1에 평가 결과를 나타내었다.
비교예 1은 국제적으로 인정받는 식품용 마그네슘실리케이트이다. 이것과 비교할 때 실시예 1의 경우 산가 감소량이 비교예 1보다 우월하면서 동시에 정제속도 역시 입자의 구형화로 인해 크게 뛰어난 결과를 보였다. 실시예 8의 경우 에멀젼화 속도 rpm을 500에서 1000으로 증가시켰을 때, 산가 감소 성능은 좋아지지만 입자의 크기가 작아짐으로 정제 속도가 감소하는 결과가 나타났다. 따라서 본 발명에서는 에멀젼화 속도를 조절하는 것으로 정제 속도를 조절할 수 있다는 것을 알 수 있다. 또한 본 발명의 마그네슘실리케이트 제조 방법에 의하면 입자의 형상을 반응온도의 조절로 조절할 수 있었다. 그리고, 실시예 1 및 2에서 확인되듯이 구형의 입자는 필터속도에 유리한 것인 반면, 입자가 구형이고 큰 경우에는 식용유 정제속도가 빠르지만 입자가 클수록 비표면적이 작아져 정제성능은 즉, 산가 감소 성능은 감소한다. 그러므로, 본 발명에 의하면 마그네슘실리케이트 제조시에 에멀젼화 속도, 반응온도 및 마그네슘 전구체의 종류를 조절함으로써 정제 요구 조건에 따른 맞춤형 마그네슘실리케이트를 제공할 수 있다는 장점이 있다.

Claims (12)

  1. 물유리, 비이온계 계면활성제, 오일을 혼합하고 교반하여 안정된 에멀젼 용액을 제조하는 단계;
    마그네슘 전구체 용액을 제조하는 단계;
    겔화제 용액을 제조하는 단계;
    상기 마그네슘 전구체 용액과 상기 겔화제를 혼합하여 마그네슘 용액을 제조하는 단계;
    상기 에멀젼 용액을 상기 마그네슘 용액에 적하하는 단계;
    75~85 ℃에서 3~4 시간 동안 가열하여 반응시키는 단계;
    상분리 단계;
    마그네슘실리케이트의 수세 및 건조 단계를 포함하는 공정으로부터 제조되는 것을 특징으로 하는 마그네슘실리케이트.
  2. 제1항에서,
    상기 물유리는 물유리 내 SiO2 함량 기준 14.5 % ~ 22.13 % (SiO2% w/w %)의 범위의 농도인 것을 특징으로 하는, 마그네슘실리케이트.
  3. 제1항에서,
    상기 계면활성제는 솔 비탄 모노올리에이트(sorbitan monooleate), 솔비탄 모노스테아 레이트(sorbitan monostearate), 솔비탄 모노팔미테이트(sorbitan monopalmitate) 및 솔비탄 모노라우레이트(sorbitan monolaurate)로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는, 마그네슘실리케이트.
  4. 제1항에서,
    상기 오일은 등유(kerosin), 파라핀오일(paraffin Oil), 디젤(disel) p-자일렌(p-xylene), 헥산(hexane), 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는, 마그네슘실리케이트.
  5. 제1항에서,
    상기 마그네슘 전구체로는 Mg(NO3)2, MgSO4 등 마그네슘 염의 헥사하이드레이트(hexahydrate) 또는 헵타하이드레이트(heptahydrate) 수화물을 사용하는 것을 특징으로 하는, 마그네슘실리케이트.
  6. 제1항에서,
    상기 교반은 10~60℃의 온도에서, 교반 속도는 300~1000rpm의 범위로 하는 것을 특징으로 하는, 마그네슘실리케이트.
  7. 제1항에서,
    상기 에멀젼 용액을 마그네슘 용액에 적하하는 단계에서는 마그네슘 용액에 에멀젼 용액을 적하하며, 적하하는 동안 10~60℃의 온도에서 40~150 rpm의 속도로 저속 교반하는 것을 특징으로 하는, 마그네슘실리케이트.
  8. 제7항에서,
    상기 적하가 종료된 다음에는 75~85℃에 도달시킨 후 그 온도에서 3~4시간 동안 가열하는 것을 특징으로 하는, 마그네슘실리케이트.
  9. 제1항에서,
    상기 상분리 단계에서는 오일+계면활성제의 상층부 및 물+고형분의 하층부로 분리된 것으로부터 상기 하층부를 수거하는 것을 특징으로 하는 마그네슘실리케이트.
  10. 제 1 항에서,
    상기 에멀젼 용액을 제조하는 단계에서의 교반 속도를 조절하는 것으로 입도가 조절되는 것을 특징으로 하는 마그네슘실리케이트.
  11. 제 1 항에서,
    상기 마그네슘 전구체의 종류에 따라 입도 및 입상이 조절되는 것을 특징으로 하는 마그네슘실리케이트.
  12. 제 1 항에서,
    상기 에멀젼 용액을 상기 마그네슘 용액에 적하하는 단계에서의 반응온도를 40℃로 조절하는 공정으로부터 제조되는 것을 특징으로 하는 마그네슘실리케이트.
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