KR20240018657A - 창고 저장 시스템 및 그 제어 방법 - Google Patents

Abstract

본 출원은 창고 저장 시스템 및 그 제어 방법을 제공하는 바, 본 출원의 해당 창고 저장 시스템은 주문 중 목표 화물의 수요 빈도 등의 정보에 기반하여 사전에 미리 설정된 조건을 만족시키는 컨테이너를 다기능 구역에 일시 보관할 수 있고, 해당 미리 설정된 조건과 관련된 피킹 주문을 접수할 경우, 자동 운반 장비를 호출하여 해당 컨테이너가 보관된 랙을 운반할 필요가 없이, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역에서 해당 컨테이너를 피킹 스테이션으로 운반하고, 피킹 완료 후 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 복귀시키기만 하면 되어, 자동 운반 장비의 작업량을 줄일 수 있다.

Description

창고 저장 시스템 및 그 제어 방법

본 출원은 2021년 10월 15일에 중국 특허청에 제출되고, 출원번호가 202111204450.9이며, 발명의 명칭이 "창고 저장 시스템 및 그 제어 방법", 2021년 10월 26일에 중국 특허청에 제출되고, 출원번호가 202111249466.1이며, 발명의 명칭이 "창고 저장 시스템 및 그 제어 방법”, 2021년 10월 15일에 중국 특허청에 제출되고, 출원번호가 202122497033.X이며, 실용신안의 명칭이 "창고 저장 시스템” 및 2021년 10월 26일에 중국 특허청에 제출되고, 출원번호가 202122589108.7이며, 실용신안의 명칭이 "창고 저장 시스템”인 중국 특허 출원의 우선권을 주장하며, 당해 모든 내용은 참조로서 본원에 통합된다.

본 발명은 창고 물류 기술분야에 관한 것으로서, 특히 창고 저장 시스템 및 그 제어 방법에 관한 것이다.

전자상거래의 일익 발전에 따라, 창고 물류 기술 중 화물 자동 운반 기술도 날로 성숙해지고 있다.

현재 창고 저장 시스템은 적어도 랙, 자동 운반 장비와 피킹 스테이션을 포함하며; 여기서, 랙은 창고의 랙 보관 구역에 임시 보관되고, 피킹 스테이션은 창고 내 화물 피킹 구역에 설치된다.

피킹 스테이션에 주문 정보가 접수되면, 자동 운반 장비를 호출하여 주문 정보 내 목표 화물이 보관된 랙을 랙 보관 구역에서 피킹 스테이션으로 운반하고, 이어 컨테이너 하역 장비를 제어하여 랙에 있는 목표 컨테이너를 피킹 스테이션으로 운반한다.

피킹 스테이션에 주문이 접수될 때마다 모두 자동 운반 장비를 호출하여 목표 컨테이너가 보관된 랙을 피킹 스테이션으로 운반하고, 자동 운반 장비는 언제든지 랙을 이동하기 위해 대기해야 하는 것을 볼 수 있다.

이를 감안하여, 어떻게 자동 운반 장비의 운반 횟수를 줄일 것인가 하는 것은 당업자들이 해결해야 할 기술적 문제이다.

종래의 기술에 존재하는 문제를 해결하기 위하여, 본 출원은 창고 저장 시스템 및 그 제어 방법을 제공한다.

제1 양태로, 본 출원은 창고 저장 시스템을 제공하는 바, 본 출원의 창고 저장 시스템은,

적어도 하나의 피킹 스테이션을 포함하는 작업장 구역;

랙을 도킹하도록 구성되는 랙 도킹 구역;

상기 피킹 스테이션 또는 상기 랙에서 이송되는 컨테이너를 보관하도록 구성되는 적어도 하나의 저장 위치를 포함하는 다기능 구역;

작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 컨테이너를 이송하도록 구성되는 컨테이너 하역 장비를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 다기능 구역은 상기 피킹 스테이션의 위, 아래 또는 옆에 위치한다.

일 실시예에서, 상기 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과한다.

일 실시예에서, 상기 다기능 구역의 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 컨테이너 내 화물은 지정된 화물과 관련된다.

일 실시예에서, 상기 다기능 구역은 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 컨테이너 내 화물은 이미 피킹 완료되고 상기 컨테이너 하역 장비는 상기 컨테이너를 이송시킬 여유가 없다.

일 실시예에서, 상기 다기능 구역은 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 컨테이너의 화물은 이미 피킹 완료되고 상기 컨테이너를 보관하는 랙이 아직 상기 랙 도킹 구역에 도달하지 않는다.

일 실시예에서, 상기 다기능 구역은 컨테이너를 보관하도록 구성되고, 상기 컨테이너 내 화물이 이미 피킹 완료되고 피킹 대상 주문에서 상기 화물을 명중한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비는 또한 화물 정리 작업을 수행한다.

일 실시예에서, 미리 설정된 기간 내에, 제1 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 제2 컨테이너 내 화물보다 높고, 상기 제1 컨테이너에 비해 상기 제2 컨테이너의 랙에서의 위치가 더욱 픽 앤 플레이스하기 편리할 경우,

상기 컨테이너 하역 장비는 상기 제2 컨테이너를 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이동시켜 임시 보관하며, 상기 제1 컨테이너를 현재 위치에서 상기 제2 컨테이너의 원래 위치로 이송시키고, 상기 제2 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 제1 컨테이너의 원래 위치로 이송시키도록 구성된다.

일 실시예에서, 컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과할 경우,

상기 컨테이너 하역 장비는 상기 컨테이너를 현재 랙에서 새로운 랙으로 이송하도록 구성되고, 상기 새로운 랙은 전문적으로 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과하는 컨테이너만 보관하도록 구성된다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비는 빈 컨테이너를 빈 컨테이너를 보관하기 위한 랙 또는 상기 다기능 구역으로 복귀시키도록 구성된다.

일 실시예에서, 상기 다기능 구역은 세로 방향으로 이격 배열되거나, 가로 방향으로 이격 배열되거나, 또는 세로 및 가로 방향에서 혼합 이격 배열되는 복수의 저장 위치를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 창고 저장 시스템은 상기 랙이 상기 랙 도킹 구역으로 진입하거나 또는 상기 랙 도킹 구역을 떠나도록 운반하는 자동 운반 장비를 더 포함한다.

일 실시예에서, 상기 창고 저장 시스템은 가로 방향으로 이격 배열되는 복수의 상기 피킹 스테이션을 포함한다.

일 실시예에서, 상기 피킹 스테이션은 상기 제1 지지 프레임 및 상기 제1 지지 프레임에 설치된 제1 가이드 기구를 포함하며, 상기 제1 가이드 기구는 상기 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 픽 앤 플레이스하게 보조하도록 구성된다.

일 실시예에서, 상기 저장 위치는 상기 제2 지지 프레임 및 상기 제2 지지 프레임에 설치된 제2 가이드 기구를 포함하며, 상기 제2 가이드 기구는 상기 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 픽 앤 플레이스하게 보조하도록 구성된다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비는 갠트리와 하역 어셈블리를 포함하며, 상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 설치되고, 상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 대해 X축 방향 및 Y축 방향으로 이동하도록 구성되며; 또는

상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 대해 Z축 방향 및 Y축 방향으로 이동하도록 구성되며; 또는

상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 대해 X축 방향, Y축 방향, Z축 방향으로 이동하도록 구성되며;

상기 피킹 스테이션과 상기 랙 사이의 수직 거리 방향을 Y축 방향으로 표시하고, 수평면에서 Y축에 수직되는 방향을 X축 방향으로 표시하며, 수평면에 수직인 방향을 Z축 방향으로 표시한다.

일 실시예에서, 상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 대해 X축 방향, Y축 방향, Z축 방향으로 이동하도록 구성되며, 상기 컨테이너 하역 장비는,

상기 갠트리에 설치되고, X축 구동 기구의 제어를 받아 상기 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하도록 구성되는 이동식 기둥을 더 포함하며;

상기 하역 어셈블리는 상기 이동식 기둥에 설치되고, Z축 구동 기구의 제어를 받아 상기 이동식 기둥에 대해 Z축 방향으로 이동하도록 구성된다.

일 실시예에서, 상기 하역 어셈블리는,

상기 이동식 기둥에 설치되는 베이스를 포함하며;

상기 하역 어셈블리는 상기 베이스에 설치되고, Y축 구동 기구의 제어를 받아 상기 베이스에 대해 Y축 방향으로 이동하도록 구성된다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비는,

상기 갠트리에 설치되고, 상기 이동식 기둥을 가이드하여 상기 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하도록 구성되는 X축 가이드 기구; 및/또는

상기 이동식 기둥에 설치되고, 상기 하역 어셈블리를 가이드하여 상기 이동식 기둥에 대해 Z축 방향으로 이동하도록 구성되는 Z축 가이드 기구를 더 포함한다.

일 실시예에서, 상기 다기능 구역은 빈 컨테이너를 보관하도록 구성되고, 상기 컨테이너 하역 장비는 박스 채 랙킹되거나 컨테이너의 외부 공급이 부족할 경우 상기 다기능 구역의 빈 컨테이너를 상기 피킹 스테이션으로 이송하도록 구성된다.

제2 양태로, 본 출원은 창고 저장 시스템의 제어 방법을 제공하는 바, 상기 창고 저장 시스템은 상술한 어느 한 실시예의 상기 창고 저장 시스템이고, 상기 제어 방법은,

미리 설정된 속성에 기반하여, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 목표 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,

컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 랙 도킹 구역의 랙에서 상기 다기능 구역으로 이송하는 단계;

상기 화물을 피킹하는 명령을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,

제1 컨테이너 내에 지정된 화물과 관련된 물품이 수용되어 있을 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제1 컨테이너를 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하는 단계;

상기 지정된 화물을 피킹하는 명령을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제1 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계;

상기 컨테이너 하역 장비가 지정된 화물이 보관된 제2 컨테이너를 상기 랙 도킹 구역의 랙에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,

컨테이너 내 화물을 피킹 완료하고, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 이송할 여유가 없을 때, 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에 보관하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,

피킹을 완료하고, 상기 컨테이너를 적재할 랙이 아직 상기 랙 도킹 구역에 도달하지 않았을 때, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에 보관하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,

상기 컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 상기 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계는,

미리 설정된 기간 내에, 제1 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 제2 컨테이너 내 화물보다 크고, 상기 제1 컨테이너에 비해 상기 제2 컨테이너의 랙에서의 위치가 더욱 픽 앤 플레이스하기 편리할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제2 컨테이너를 먼저 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이동시켜 임시 보관하는 단계;

상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제1 컨테이너를 현재 위치에서 상기 제2 컨테이너가 원래 소재하던 위치로 이송하는 단계;

상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제2 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 제1 컨테이너의 원래 위치로 이송하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계는,

미리 설정된 기간 내에, 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 현재 랙에서 새로운 랙으로 이송하고, 상기 새로운 랙이 전문적으로 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과하는 컨테이너만 보관하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계는,

미리 설정된 기간 내에, 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 미리 설정된 역치를 초과할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 새로운 랙으로 이송하고, 상기 새로운 랙이 전문적으로 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과하는 컨테이너만 보관하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,

상기 다기능 구역에 빈 컨테이너가 보관되어 있고, 박스 채 랙킹 명령 또는 컨테이너의 외부 공급이 부족하다는 알람을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 다기능 구역의 빈 컨테이너를 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,

피킹 완료 후 컨테이너가 비면, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 빈 컨테이너를 상기 피킹 스테이션에서 새로운 랙으로 이송하고, 상기 새로운 랙을 전문적으로 빈 컨테이너만 보관하도록 구성되는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,

컨테이너 내 화물 피킹 완료 후, 피킹 대상 주문이 상기 화물을 명중하였는지 여부를 판단하는 단계;

만일 상기 피킹 대상 주문이 상기 화물을 명중하였을 때, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 피킹 스테이션에서 상기 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하는 단계;

상기 화물을 명중한 상기 피킹 대상 주문 피킹 명령을 수신한 후, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 창고 저장 시스템은 상기 랙이 상기 랙 도킹 구역으로 진입하거나 또는 상기 랙 도킹 구역을 떠나도록 운반하는 자동 운반 장비를 더 포함하고, 상기 제어 방법은,

한 컨테이너 내에 지정된 화물과 관련된 물품이 수용되어 있을 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 한 컨테이너를 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하는 단계;

상기 지정된 화물을 피킹하는 명령을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 한 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계;

상기 자동 운반 장비를 호출하여 다른 한 컨테이너가 보관된 랙을 상기 랙 도킹 구역으로 운반하고, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 다른 한 컨테이너를 상기 랙 도킹 구역의 랙에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하고, 상기 다른 한 컨테이너는 상기 지정된 화물을 수용하는 단계를 더 포함한다.

본 출원의 해당 창고 저장 시스템은 주문 중 목표 화물의 수요 빈도 등의 정보에 기반하여 사전에 미리 설정된 조건을 만족시키는 컨테이너를 다기능 구역에 일시 보관할 수 있고, 해당 미리 설정된 조건과 관련된 피킹 주문을 접수할 경우, 자동 운반 장비를 호출하여 해당 컨테이너가 보관된 랙을 운반할 필요가 없이, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역에서 해당 컨테이너를 피킹 스테이션으로 운반하고, 피킹 완료 후 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 복귀시키기만 하면 되어, 자동 운반 장비의 작업량을 줄일 수 있다. 또한, 일 실시예에서 다기능 구역이 피킹 스테이션 위에 위치하여, 컨테이너 하역 장비는 신속하게 컨테이너를 이송할 수 있어, 피킹 효율을 크게 향상시킬 수 있다.

본 출원의 상기 목적, 특징과 장점이 더욱 선명하고 알기 쉽게 하기 위하여, 아래 첨부된 도면을 참조하여 본 고안의 바람직한 실시예에 대해 상세한 설명을 진행하도록 한다.

본 출원의 실시방식의 기술방안에 대해 더욱 잘 설명하기 위하여, 아래 실시방식에 사용될 도면에 대해 간단한 설명을 진행하는 바, 이곳의 도면은 명세서에 포함되고 또한 본 명세서의 일부분을 구성하며, 이러한 도면은 본 출원에 부합되는 실시예를 도시하고, 또한 명세서와 함께 본 출원의 기술방안을 해석한다. 하기 도면은 단지 본 출원의 일부 실시예에 불과하기 대문에 범위에 대한 한정으로 여겨서는 않되고, 당업계의 기술자들은 창조성적인 노력을 필요로 않고도 이러한 도면에 의하여 관련 도면을 취득할 수 있음은 자명한 것이다.
도 1은 본 발명이 제공하는 창고 저장 시스템의 일 구체적인 실시예의 입체 구조도이다.
도 2 내지 도 4는 각각 도 1에 도시된 창고 저장 시스템의 정면도, 측면도 및 조감도이다.
도 5 내지 도 10은 각각 본 발명의 창고 저장 시스템의 제어 방법의 몇 가지 실시예의 제어 흐름도이다.

본 출원의 실시예의 목적, 기술방안과 장점이 더욱 명확해지도록 하기 위하여, 아래 본 출원의 실시예 중의 도면을 참조하여, 본 출원의 실시예의 기술방안에 대해 명확하고 완전한 설명을 진행하는 바, 기재되는 실시예는 단지 본 출원의 일부 실시예이고 전부가 아님은 물론이다. 일반적으로 여기에서 도면에서 설명하고 도시하는 본 출원의 실시예의 모듈은 여러 가지 서로 다른 구성으로 배치 및 설계할 수 있다. 그러므로, 하기 도면에서 제공하는 본 출원의 실시예에 대한 상세한 설명은 청구하고자 하는 본 출원의 범위를 제한하는 것이 아니고, 단지 본 출원의 선택된 실시예를 표시하는 것이다. 본 출원의 실시예에 의하여, 당업계의 기술자들이 창조성적인 노력을 필요로 하지 않고 취득한 모든 기타 실시예는 본 출원의 범위에 속한다 하여야 할 것이다.

또한 본 출원의 실시예 중의 명세서와 특허청구범위 및 상기 도면 중의 용어 “제1”, 제2” 등은 유사한 목표를 구분하기 위한 것일 뿐, 특정 순서 또는 선후 순서를 설명하기 위한 것이 아니다. 이렇게 사용되는 데이터는 적당한 상황 하에서 호환이 가능하여, 여기에서 설명한 실시예가 여기에 도시되거나 또는 설명된 내용과 다른 순서로 실시될 수 있는 것을 이해할 것이다.

본문에 언급되는 “복수 또는 약간”은 두 개 또는 두 개 이상을 말한다. 용어 “및/또는”은 관련 목표의 관련 관계를 설명하기 위한 것으로서, 세 가지 관계가 존재할 수 있다는 것을 표시하는 바, 예를 들면 A 및/또는 B는 단독으로 A가 존재하거나, 동시에 A와 B가 존재하거나, 단독으로 B가 존재하는 세 가지 상황을 표시할 수 있다. 부호 “/”는 일반적으로 전후 관련 목표이 “또는”의 관계라는 것을 표시한다.

현재, 종래의 창고 저장 시스템은 주문이 접수되면, 자동 운반 장비를 호출하고, 자동 운반 장비는 랙을 랙 보관 구역에서 피킹 스테이션으로 이송하며, 해당 랙에는 해당 주문의 화물이 포함된 컨테이너가 보관되어 있다. 컨테이너 하역 장비는 해당 컨테이너를 랙에서 피킹 스테이션 운반하여 피킹하고, 작업자들이 피킹 완료한 후 컨테이너 하역 장비는 다시 해당 컨테이너를 랙으로 복귀시키며, 마지막으로 자동 운반 장비는 랙을 랙 도킹 구역에서 다시 랙 보관 구역으로 이송한다.

종래의 창고 저장 시스템은 각 피킹 주문을 접수할 경우마다 모두 대응되는 랙을 호출하여야 하여, 자동 운반 장비의 작업량이 비교적 큰 문제가 존재하는 것을 알 수 있다. 특히 현재 피킹 워크 스테이션 일시 저장 위치 수량이 비교적 적고, 피킹 작업자가 작업장에서 피킹 조작을 수행할 경우, 히트 상품, 베스트셀러, 사은품 등 출고 빈도가 비교적 높은 SKU가 존재하면, 빈번하게 랙을 운반하여야 하고, 현재 피킹 작업장 미사용 공간이 크고 공간 활용률이 낮다.

이를 위해, 본 발명은 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 및 컨테이너 하역 장비를 포함하는 창고 저장 시스템을 제공한다. 여기서, 작업장 구역은 피킹 스테이션을 포함하며; 랙 도킹 구역은 랙을 도킹하도록 구성되며; 다기능 구역은 상기 피킹 스테이션 또는 상기 랙에서 이송되는 컨테이너를 보관하도록 구성되는 적어도 하나의 저장 위치를 포함하며; 컨테이너 하역 장비는 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 컨테이너를 이송하도록 구성된다.

설명하여야 할 바로는, 본 발명의 창고 저장 시스템에서의 랙은 전통적인 랙을 포함할 뿐 아니라, 트레이, 자재 보관 랙 또는 화물을 보관할 수 있는 다른 형태의 장치도 포함한다. 랙은 자동 운반 장비 또는 기타 이동 가능한 장비를 통해 창고의 서로 다른 구역 사이에서 이동할 수 있는 바, 다시 말하면 랙은 창고의 서로 다른 구역 사이에서 이동할 수 있는 이동 가능한 캐리어로 구성된다.

상응하게, 본 발명에서 랙을 운반하는 자동 운반 장비도 전통적인 랙을 운반하는 자동 운반 장비가 아니라, 랙을 운반할 수 있는 임의의 장치이다.

또한, 본 발명의 컨테이너는 화물 박스, 트레이, 팔레트, 트레이 임시 보관 랙 등을 포함하며, 여기서 화물 박스는 여러 종류의 화물을 보관할 수 있는 수납 박스 등 박스를 포함하고, 또한 신발 박스 등 특정 물품을 보관하기 위한 전용 박스를 포함하며, 재료 차원에서 말하면 화물 박스는 종이 박스, 플라스틱 박스, 철제 박스 등일 수 있다.

해당 창고 저장 시스템은 미리 설정된 기간 내 화물에 대한 수요 빈도 등의 정보에 기반하여 사전에 미리 설정된 조건을 만족시키는 컨테이너를 다기능 구역에 일시 보관할 수 있고, 해당 미리 설정된 조건과 관련된 피킹 주문을 접수할 경우, 자동 운반 장비를 호출하여 해당 컨테이너가 보관된 랙을 운반할 필요가 없이, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역에서 해당 컨테이너를 피킹 스테이션으로 운반하고, 피킹 완료 후 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 복귀시키기만 하면 되어, 자동 운반 장비의 작업량을 줄일 수 있다.

이해를 돕기 위해, 창고 저장 시스템의 구체적인 구조 및 그 작동 원리를 도 1 내지 도 10과 결부시켜 구체적인 실시예를 예로 들어 아래에 상세하게 설명하도록 한다. 설명하여야 할 바로는, 표현의 명확성을 위해, 이하에서는 용기를 구분하기 위해 "제1", "제2" 등의 서수 용어를 사용하며, 이러한 서수는 본 발명의 보호 범위를 제한하지 않는다.

창고 저장 시스템의 실시예 1

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에서, 해당 창고 저장 시스템은 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 및 컨테이너 하역 장비를 포함한다. 창고 저장 시스템의 구체적인 구조에 대한 이해를 돕기 위해 도 2 내지 도 4를 함께 참조할 수 있다.

여기서, 작업장 구역은 작업자 또는 피킹 로봇이 주문 요구에 부합되는 화물을 컨테이너에서 피킹한 다음 자동 운반 장비 또는 컨베이어 벨트에 화물을 놓을 수 있도록 컨테이너를 놓도록 구성된 적어도 하나의 피킹 스테이션을 포함한다.

피킹 스테이션은 상기 제1 지지 프레임 및 제1 지지 프레임에 설치된 제1 가이드 기구를 포함하며, 제1 가이드 기구는 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 픽 앤 플레이스하게 보조하도록 구성된다.

구체적으로, 제1 지지 프레임은 제1 브라켓(10), 제1 좌측 수직판(11), 제1 우측 수직판(12)을 포함하며; 여기서, 제1 좌측 수직판(11), 제1 우측 수직판(12)은 순차적으로 평행되고 제1 브라켓(10) 상에 이격 구비된다. 제1 브라켓(10)은 작업자 또는 피킹 로봇의 화물 피킹에 유리하게 하기 위해, 제1 좌측 수직판(11) 및 제1 우측 수직판(12)를 지면으로부터 일정 높이까지 들어올리는 역할을 한다.

제1 가이드 기구는 복수의 제1 롤러(13)를 포함하며, 복수의 제1 롤러(13)는 순차적으로 평행되고 이격되며, 회전 가능한 방식으로 제1 좌측 수직판(11)과 제1 우측 수직판(12) 사이에 구비된다.

컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 피킹 스테이션에 놓은 후, 작업자 또는 피킹 로봇이 컨테이너가 소재하는 현재 위치가 피킹 작업을 수행하기에 편리하지 않다고 판단하면, 제1 가이드 기구의 롤링 특성을 이용하여, 작은 힘으로 컨테이너를 현재 위치에서 작업에 편리한 위치로 밀어 옮길 수 있다.

랙 도킹 구역은 피킹 스테이션에 비교적 가까운 위치에 구비되고, 해당 랙 도킹 구역은 창고 저장 시스템이 단위 시간 내 더 많은 종류 또는 수량의 화물을 신속하게 피킹할 수 있도록 적어도 2개의 랙(20)을 보유할 수 있다.

계속하여 도 1을 참조하면, 본 실시예에서, 본 출원의 창고 저장 시스템은 복수의 피킹 스테이션을 포함하며, 복수의 피킹 스테이션은 가로 방향을 따라 순차적으로 이격 구비된다.

보다 구체적으로, 복수의 피킹 스테이션은 X축 방향을 따라 순차적으로 이격 구비된다. 이러한 설정에 따라, 창고 저장 시스템은 복수의 작업자 또는 피킹 로봇이 동시에 피킹을 수행할 수 있게 하며, 당업자들은 응용 시나리오에 따라 적용 범위를 끊임없이 확장할 수 있다.

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 복수의 피킹 스테이션은 또한 Z축 방향을 따라 순차적으로 이격 구비되어, 각 피킹 스테이션과 지면 사이에 상이한 높이가 형성되어, 상이한 신장의 작업자가 피킹 작업을 할 수 있도록 하여, 작업자의 피킹 편의성을 향상시키고, 결과적으로 작업자의 피킹 효율을 향상시킬 수 있다.

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 복수의 피킹 스테이션은 또한 복수의 작업자가 마주보며 피킹을 수행하도록 수평면 내에서 Y축을 따라 순차적으로 이격 구비될 수 있다.

계속하여 도 1을 참조하면, 본 실시예에서, 본 출원의 다기능 구역은 복수의 저장 위치를 포함하고, 각 저장 위치는 제2 지지 프레임 및 제2 지지 프레임에 설치된 제2 가이드 기구를 포함하며, 제2 가이드 기구는 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 픽 앤 플레이스하게 보조하도록 구성된다.

구체적으로, 제2 지지 프레임은 제2 브라켓(30), 제2 좌측 수직판(31), 제2 우측 수직판(32)을 포함하며; 여기서, 제2 좌측 수직판(31)과 제2 우측 수직판(32)은 순차적으로 평행되고 제2 브라켓(30) 상에 이격 구비된다.

제2 가이드 기구는 복수의 제2 롤러(33)를 포함하며; 여기서, 제2 롤러(33)는 순차적으로 평행되고 이격되며, 회전 가능한 방식으로 제2 좌측 수직판(31)와 제2 우측 수직판(32) 사이에 구비된다.

저장 위치는 제 2 브라켓(30)을 통해 창고의 고정 벽면에 고정되거나 보조 브라켓을 통해 피킹 스테이션에 고정되며, 다기능 구역이 피킹 스테이션 위에 위치하여, 창고 내 피킹 스테이션 위의 미사용 공간을 최대한 활용하기만 하면 된다.

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 다기능 구역은 피킹 스테이션 아래에 구비되며, 제 2 브라켓(30)은 화학 볼트와 같은 고정구를 통하여 창고 바닥에 고정되기만 하면 된다.

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 다기능 구역은 피킹 스테이션 옆에 구비되는 바, 다시 말하면 다기능 구역은 피킹 스테이션에 인접하게 구비된다. 마찬가지로, 제 2 브라켓(30)은 화학 볼트와 같은 고정구를 통하여 창고 바닥에 고정되기만 하면 된다.

본 실시형태에서의 각 저장 위치는 적어도 하나의 컨테이너를 보관하기 위한 것일 수 있다. 또한, 설명하여야 할 바로는, 상기 구조 형식의 저장 위치의 한 가지 구현일 뿐이며, 저장 위치는 컨테이너를 보관하는 것을 구현할 수 있는 한 다른 구조를 가질 수 있다.

다기능 구역의 보관 능력을 향상시키기 위해, 계속하여 도 1을 참조하면, 본 실시예에서, 다기능 구역은 복수의 저장 위치를 포함하며, 저장 위치의 일부가 세로 방향을 따라 순차적으로 이격 구비되고, 저장 위치의 다른 일부가 동일한 수평면 내에서 순차적으로 이격 구비된다. 다시 말하면, 본 실시예에서, 복수의 저장 위치는 세로 방향과 가로 방향에서 혼합 이격 배열된다.

저장 위치의 구체적인 수량은 피킹 스테이션 위의 공간 크기에 따라 결정되고, 당업자들은 실제 상황에 따라 적절한 수량과 배치 방식을 선택할 수 있음을 이해할 것이다.

물론, 본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 복수의 저장 위치는 세로 방향을 따라서만 순차적으로 이격 구비되거나, 동일한 수평면 내에서만 순차적으로 이격 구비된다.

도 1 내지 도 4와 결부시키면, 본 실시예에서, 컨테이너 하역 장비는 갠트리와 갠트리에 대해 공간 좌표계의 X축, Y축 및 Z축을 따라 이동하는 하역 어셈블리를 포함하며, 여기서, 피킹 스테이션과 랙 사이의 수직 거리 방향을 Y축 방향으로 표시하고, 수평면에서 Y축에 수직되는 방향을 X축 방향으로 표시하며, 수평면에 수직인 방향을 Z축 방향으로 표시한다. 또한 X축과 Y축이 소재하는 평면이 수평 평면이고, Z축은 수직 평면에 위치한다고 이해할 수 있다. 설명하여야 할 바로는, X축, Y축, Z축 등의 상대적 위치 관계에 대한 이해를 돕기 위해 도 2 내지 도 4를 참조할 수 있다.

구체적으로, 갠트리는 베드(40), 좌측 기둥(41), 우측 기둥(42) 및 크로스 빔(43)을 포함하며; 여기서, 베드(40)는 작업장 구역과 랙 도킹 구역이 소재하는 작업면 내에 고정 구비되고, 좌측 기둥(41)과 우측 기둥(42)은 서로 평행되며, 빔(43)과 베드(40)는 평행 구비되고 좌측 기둥(41) 및 우측 기둥(42)을 통하여 고정 연결된다. 다시 말하면, 이 네 부재가 순차적으로 연결되어 정사각형 갠트리 구조를 형성한다.

컨테이너 하역 장비는 좌측 기둥(41)과 우측 기둥(42) 사이에 배치되고 베드(40)와 빔(43)의 연장 방향 즉 X축 방향으로 베드(40)와 빔(43)에 대해 이동 가능한 이동식 기둥(44)을 포함하며, 하역 어셈블리(45)가 가동 기둥(44)에 구비되고, 하역 어셈블리가 Z축 구동 기구의 제어를 받아 이동식 기둥(44)의 연장 방향으로 이동하여, 하역 어셈블리(45)의 랙에 대한 Z축 방향에서의 변위를 조정한다.

또한, 하역 어셈블리(45)는 베이스(450)와 Y축 구동 기구의 제어를 받아 베이스(450)에 대해 Y축 방향으로 이동하는 하역 부재(451)를 포함하며, 베이스(450)는 이동식 기둥(44)에 설치되고 이동식 기둥(44)에 대해 Z축 방향으로 이동한다.

일부 실시예에서, Y축 구동기구는 실린더일 수 있고, 실린더의 실린더 몸체는 베이스(450) 상에 고정 구비되며, 그 피스톤 로드 상에 하역 부재(451)가 구비되고, 실린더의 실린더 몸체 내의 기체의 흐름 방향을 제어하면, 피스톤 로드를 구동하여 실린더 몸체에 대해 Y축 방향을 따라 왕복 운동하도록 하역 부재(451)를 구동할 수 있다

창고 저장 시스템이 피킹 주문을 접수하면, 창고 저장 시스템의 데이터베이스 기록에 의하여, 컨테이너 하역 장비는 해당 주문에 포함된 화물이 수용된 랙(20) 상의 컨테이너의 구체적인 위치(컨테이너의 공간 좌표 위치)를 결정한다. 하역 어셈블리(45)는 목표 컨테이너와 기본상 정렬되게 갠트리에 대해 X축 및 Y축을 따라 이동하도록 제어되고, 그 후 하역 어셈블리(45)의 하역 부재(451)는 목표 컨테이너를 잡을 수 있게 베이스(450)에 대해 Y축을 따라 이동하도록 제어된다.

보다 구체적으로, 본 실시예에서 하역 구성요소(451)는 진공 발생 장치에 연결된 빨판으로서, 진공 발생 장치가 작동되면 빨판이 흡착력을 발생시켜 용기를 흡착한 후 베이스로 복귀한다.

이러한 구조의 하역 어셈블리를 사용하면, 일반적으로 사용되는 포크 암을 삽입할 수 있도록 랙(20)의 인접된 두 컨테이너 사이에 공간을 확보할 필요가 없고, 랙(20)에 긴밀하게 컨테이너를 배치할 수 있으며, 랙(20)의 공간을 충분하게 활용하여 용기를 배치할 수 있다.

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 하역 어셈블리는 푸시 풀 하역 어셈블리, 클로우 하역 어셈블리, 포크 하역 어셈블리와 로봇 암 등을 포함한다

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비의 X축 구동 기구는 X축 구동 모터 및 X축 볼 스크루 너트 전동 기구를 포함할 수 있으며, X축 볼 스크루 너트 전동 기구의 볼 스크루는 회전 가능하게 베이스(40) 또는 빔(43)에 연결되고, 나사산과 연결된 너트 블록은 이동식 기둥(44)에 고정 연결되며, X축 구동 모터는 베이스(40) 또는 빔(43)에 대해 볼 스크루가 회전하도록 구동시키기 위한 것일 수 있고, 너트 블록은 이동식 기둥(44)이 X축으로 이동하도록 구동하여, 하역 어셈블리(45)를 조정하여 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하게 할 수 있다.

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비의 X축 구동 기구는 X축 구동 모터 및 X축 기어 랙 전동 기구를 포함할 수 있으며, X축 기어 랙 전동 기구의 기어는 회전 가능하게 이동식 기둥(44)에 연결되고, 이것과 치합된 랙은 베이스(40) 또는 빔(43)에 고정 연결되고 X축 방향으로 연장되며, X축 구동 모터는 이동식 기둥(44)에 대해 기어가 회전하도록 구동시키기 위한 것일 수 있고, 기어는 이동식 기둥(44)이 랙의 연장 방향으로 이동하도록 구동하여, 하역 어셈블리(45)를 조정하여 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하게 할 수 있다.

나아가, 본 실시예에서, 본 출원의 컨테이너 하역 장비는 컨테이너 하역 장비의 이동의 안정성을 보장하기 위해, 이동식 기둥(44)이 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하도록 가이드하도록 구성되는 X축 가이드 기구를 더 포함한다.

구체적으로, X축 가이드 기구는 X축 직선 가이드 레일을 포함하고, X축 직선 가이드 레일은 X축을 따라 연장되고 갠트리의 베드(40) 또는 빔(43)에 구비되는 직선 트랙과, 해당 선형 트랙에 슬라이딩 가능하게 결합되는 슬라이더를 포함하며, 이동식 기둥(44)은 슬라이더에 설치되고, 이동식 기둥(44)은 슬라이더를 따라 해당 직선 트랙을 따라 X축에서 슬라이딩한다.

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비의 Z축 구동 기구는 Z축 구동 모터 및 Z축 볼 스크루 너트 전동 기구를 포함할 수 있으며, Z축 볼 스크루 너트 전동 기구의 볼 스크루는 회전 가능하게 이동식 기둥(44)에 연결되고, 나사산과 연결된 너트 블록은 하역 어셈블리(45)의 베이스(450)에 고정 연결되며, Z축 구동 모터는 이동식 기둥(44)에 대해 Z축 볼 스크루가 회전하도록 구동시키기 위한 것일 수 있고, 너트 블록은 하역 어셈블리(45)가 Z축으로 이동하도록 구동하여, 하역 어셈블리(45)를 조정하여 갠트리에 대해 Z축 방향으로 이동하게 할 수 있다.

본 출원의 다른 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비의 Z축 구동 기구는 Z축 구동 모터 및 Z축 기어 랙 전동 기구를 포함할 수 있으며, Z축 기어 랙 전동 기구의 기어는 회전 가능하게 하역 어셈블리(45)의 베이스(450)에 연결되고, 이것과 치합된 랙은 이동식 기둥(44)에 고정 연결되고 Z축 방향으로 연장되며, Z축 구동 모터는 이동식 기둥(44)에 대해 기어가 회전하도록 구동시키기 위한 것일 수 있고, 기어는 하역 어셈블리(45)가 랙의 연장 방향으로 이동하도록 구동하여, 하역 어셈블리(45)를 조정하여 갠트리에 대해 Z축 방향으로 이동하게 할 수 있다.

마찬가지로, 본 실시예에서, 컨테이너 하역 장비는 컨테이너 하역 장비의 이동의 안정성을 보장하기 위해, 하역 어셈블리(45)가 이동식 기둥(44)에 대해 Z축 방향으로 이동하도록 가이드하도록 구성되는 Z축 가이드 기구를 더 포함한다.

구체적으로, Z축 가이드 기구는 ZZ축 직선 가이드 레일을 포함하고, Z축 직선 가이드 레일은 Z축을 따라 연장되고 이동식 기둥(44)에 구비되는 직선 트랙과, 해당 선형 트랙에 슬라이딩 가능하게 결합되는 슬라이더를 포함하며, 하역 어셈블리(45)의 베이스(450)는 슬라이더에 설치되고, 하역 어셈블리(45)의 베이스(450)는 슬라이더를 따라 해당 직선 트랙을 따라 Z축에서 슬라이딩한다.

나아가, 본 실시예에서, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 더 포함하며, 자동 운반 장비는 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하도록 구성된다. 랙에는 컨테이너가 보관되고, 컨테이너 내에는 화물이 수용된다.

설명하여야 할 바로는, 본 출원의 자동 운반 장비는 베어링형, 잭킹형, 견인형, 포크형 자동 운반 장비를 포함한다.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비는 갠트리 및 갠트리에 대해 공간 좌표계의 X축과 Y축으로의 하역 어셈블리를 포함한다.

하역 어셈블리는 X축 방향에서 이동하여 목표 컨테이너를 선택한 다음, Y축 방향으로 이동하여 해당 목표 컨테이너를 잡는다.

설명하여야 할 바로는, 갠트리에 대한 하역 어셈블리의 X축 및 Y축 방향의 이동 기구는 전술한 3축 이동의 실시예를 참조할 수 있다.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비는 갠트리 및 갠트리에 대해 공간 좌표계의 Z축과 Y축으로의 하역 어셈블리를 포함한다.

하역 어셈블리는 Z축 방향에서 이동하여 목표 컨테이너를 선택한 다음, Y축 방향으로 이동하여 해당 목표 컨테이너를 잡는다.

설명하여야 할 바로는, 갠트리에 대한 하역 어셈블리의 Z축 및 Y축 방향의 이동 기구는 전술한 3축 이동의 실시예를 참조할 수 있다.

본 출원의 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 다기능 구역의 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 해당 컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과한다.

여기서, 미리 설정된 시간 내의 수요 빈도는 미리 설정된 기간 내에 해당 화물을 포함하는 피킹 주문의 횟수로서, 즉 미리 설정된 기간 내에 두 피킹 주문에 모두 해당 화물이 포함되면, 해당 미리 설정된 기간 내의 해당 화물의 수요 빈도는 2 회이다.

수요 빈도 역치는 해당 화물의 수요 빈도의 높낮이를 판단하기 위한 표준값으로서, 해당 표준값은 하나의 구체적인 수치일 수도 있고, 하나의 수치 범위일 수도 있다. 수요 빈도 역치는 화물의 무게, 산지 등의 요인에 따라 결정된다.

미리 설정 기간은 하루 내의 몇 시간, 하루, 한 주, 한 달, 한 분기 또는 1년 등 미리 설정된 하나의 구체적인 수치 또는 수치 범위일 수 있다. 창고 저장 시스템은 실제 응용 시나리오에 따라 설정하거나, 작업자들이 실제 피킹 작업량에 기반하여 설정한다.

이해를 돕기 위해, 아래 두 응용 시나리오를 결부시켜 상기 창고 저장 시스템의 작동 원리를 상세하게 설명하도록 한다.

응용 시나리오 1

다기능 구역의 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 해당 컨테이너는 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 큰 화물을 수용하기 위한 것이다.

미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치와 같거나 역치에 위치하면, 해당 화물의 수요 빈도가 정상 수준 내에 있음을 의미한다. 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 크면, 해당 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러에 속하는 것을 의미하며; 반대로, 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 작으면, 해당 화물이 체화에 속하는 것을 의미한다.

창고 저장 시스템은 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도에 의하여 컨테이너에 보관된 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러인 것, 즉 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 큰 것을 발견하면, 이때 창고 저장 시스템의 컨테이너 하역 장비는 랙 도킹 구역의 랙에서 해당 컨테이너를 취하고, 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

해당 컨테이너 내 화물의 피킹 명령(주문)이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

피킹 완료 후, 만일 해당 컨테이너에 아직 화물이 남아 있으면, 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하고, 그렇지 않으면 직접 해당 컨테이너를 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

구체적으로, 피킹 시스템은 현재 필요하지 않지만 일정 기간 후 명중하게 될 자재를 식별할 수 있다. 다기능 구역을 구성한 후, 시스템은 종래 풋월에 필요한 자재보다 더 많은 화물을 가져올 수 있는 바, 즉 랙에 현재 풋월에 필요한 자재가 있고, 동시에 일정 시간이 지난 후 사용할 자재도 있는 경우, 컨테이너 하역 장비는 미리 명중한 자재를 랙에서 취하여 임시 다기능 구역에 보관하고, 이 자재가 필요할 경우 직접 컨테이너 하역 장비가 해당 자재 또는 해당 자재가 수용된 컨테이너를 다기능 구역에서 꺼내어 피킹 장소로 이송하여 피킹을 수행하여, 주문 완료 속도를 가속화하고 자동 운반 장비가 랙을 운반하는 횟수를 줄일 수 있다.

또한, 설명하여야 할 바로는, 히트 상품은 입고 시 직접 다기능 구역에 보관할 수 있고, 또한 어느 히트 상품을 피킹하였을 때 창고 구역에서 운반하여 피킹을 완료한 후 직접 다기능 구역에 보관할 수 있다.

응용 시나리오 2

다기능 구역은 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 해당 제2 컨테이너는 다음날의 수요 빈도가 일일 수요 빈도 역치보다 큰 화물을 수용하기 위한 것이다.

설명하여야 할 바로는, 일일 수요 빈도 역치는 미리 설정된 하루 내 화물 수요 빈도의 하나의 구체적인 수치 또는 하나의 수치 범위이다. 일일 수요 빈도 역치는 화물 종류, 계절 등 요인에 의하여 결정되는 바, 예를 들어 여름철 아이스크림의 일일 수요 빈도는 겨울철의 일일 수요 빈도보다 크다.

창고 저장 시스템이 예약 주문 또는 당일 화물의 실제 일일 수요 빈도에 따라 해당 화물의 다음날 실제 일일 수요 빈도가 일일 수요 빈도 역치보다 클 것으로 예측하면, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 화물이 수용된 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙에서 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

다음 날 창고 저장 시스템에 해당 컨테이너 내 화물의 피킹 명령(주문)이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역에서 해당 컨테이너를 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다. 피킹 완료 후, 컨테이너 하역 장비가 아직 화물이 남아 있는 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시키거나, 또는 빈 해당 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

본 출원의 일부 실시예에 따르면, 본 출원의 다기능 구역의 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 해당 컨테이너는 지정된 화물과 관련된 물품을 보관한다.

여기서, 지정된 화물과 관련된 물품은 해당 지정된 화물의 사은품일 수 있고, 사은품은 지정된 화물 구매 시 무상으로 제공되는 물품을 말한다. 물론, 지정된 화물과 관련된 물품은 또한 지정된 화물과 동일하게 주문 시 가격이 할인되는 물품일 수도 있다.

창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 사은품이 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 사은품이 보관된 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다. 창고 저장 시스템에 사은품과 관련된 지정된 화물을 피킹하는 명령이 접수되면, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 지정된 화물이 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 지정된 화물이 수용된 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송하며, 그 후 또는 이 단계 전에 컨테이너 하역 장비가 사은품이 수용된 컨테이너를 다기능 구역에서 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

피킹 완료 후, 만일 컨테이너 내에 아직 지정된 화물이 남아 있으면, 컨테이너 하역 장비가 지정된 화물이 수용된 컨테이너를 랙으로 다시 복귀시키거나, 또는 빈 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시키며; 만일 컨테이너 내에 아직 사은품이 남아 있을 경우, 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시키거나, 또는 빈 컨테이너를 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

또한, 설명하여야 할 바로는, 사은품은 입고 시 직접 다기능 구역에 보관할 수 있고, 또한 어느 히트 상품을 피킹하였을 때 창고 구역에서 운반하여 피킹을 완료한 후 직접 다기능 구역에 보관할 수 있다.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 본 출원의 다기능 구역의 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 해당 컨테이너 내 화물은 이미 피킹 완료되고 해당 컨테이너 하역 장비는 해당 컨테이너를 이송시킬 여유가 없다.

구체적으로, 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹 주문에 따라 피킹을 완료했지만, 컨테이너 하역 장비가 작동 중이어서 피킹 완료된 컨테이너를 옮길 여유가 없는 경우, 작업자 또는 피킹 로봇이 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 운반하여 임시 보관하고, 컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때 다시 해당 컨테이너를 랙으로 이송시켜, 피킹 완료된 컨테이너가 피킹 스테이션에 쌓여 후속 피킹 주문의 피킹에 영향을 미치는 것을 방지하고, 피킹 작업을 질서 있고 원활하게 유지할 수 있다.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 본 출원의 다기능 구역은 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 해당 컨테이너 내 화물은 이미 피킹 완료되고 해당 컨테이너를 보관하는 랙이 아직 해당 랙 도킹 구역에 도달하지 않는다.

구체적으로, 관리의 용이성을 위해 창고 저장 시스템 내의 각 컨테이너는 모두 지정된 랙에 보관된다. 작업자나 피킹 로봇이 피킹 주문에 따라 피킹 완료 후, 일반적으로 컨테이너를 지정된 랙에 다시 복귀시켜야 한다.

그러나 실제 피킹 작업에서 자동 운반 장비가 점유되는 등의 이유로 인해, 피킹 완료된 컨테이너를 보관하는 랙이 아직 랙 도킹 구역에 도달하지 않아 컨테이너가 피킹 스테이션에 쌓이는 문제가 발생한다.

이에 따라, 본 출원의 창고 저장 시스템에서는, 피킹이 완료된 컨테이너를 보관하는 랙이 아직 랙 도킹 구역에 도착하지 않은 경우, 작업자, 피킹 로봇 또는 컨테이너 하역 장비가 먼저 컨테이너를 다기능 구역에 임시로 보관하고, 해당 컨테이너의 랙이 정위치된 후 컨테이너 하역 장비가 다시 해당 컨테이너를 랙으로 이송함으로써, 피킹 완료된 컨테이너가 피킹 작업장에 쌓여 후속 피킹 주문의 피킹에 영향을 주는 것을 방지하고, 피킹 작업을 질서 있고 원활하게 유지할 수 있다.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 본 출원의 다기능 구역의 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되고, 해당 컨테이너 내 화물이 이미 피킹 완료되고 피킹 대상 주문에서 해당 화물을 명중한다.

창고 저장 시스템 내 각 피킹 스테이션의 작업량을 합리적으로 배정하기 위해, 창고 저장 시스템은 각 피킹 스테이션에 정기적으로 피킹 주문을 할당하는 바, 다시 말하면, 각 피킹 스테이션에는 여러 피킹 주문이 할당되며, 이러한 피킹 주문은 할당 시간 순서에 따라 피킹을 위해 대기한다. 피킹 스테이션에서 현재 피킹 중인 피킹 주문의 화물은 후속 대기 중인 피킹 주문에도 나타날 수 있으며, 해당 컨테이너에 복수의 피킹 주문에 나타나는 화물이 보관되기 때문에 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 여러 번 호출해야 한다.

이를 위해, 본 출원의 창고 저장 시스템에서 피킹이 완료된 후, 후속 대기하는 피킹 대상 주문에서 해당 피킹 완료된 화물을 명중하였는지 여부를 확인하고, 만일 해당 화물이 명중된 경우, 작업자, 피킹 로봇 또는 컨테이너 하역 장비가 먼저 해당 컨테이너를 다기능 구역에 임시 보관하고, 차후 해당 화물을 명중한 피킹 주문이 도달한 후 직접 다기능 구역에서 그 컨테이너를 운반함으로써, 자동 운반 장비를 여러 번 호출하여 해당 컨테이너를 보관한 랙을 운반할 필요가 없게 되어, 자동화 운반 장비에 대한 호출 횟수를 줄이고, 피킹 효율성을 향상시킬 수 있다.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비는 화물 정리 작업을 수행하도록 구성된다.

이해를 돕기 위해, 아래 두 응용 시나리오를 결부시켜 상기 용기 하역 장비의 화물 정리 원리를 상세하게 설명하도록 한다.

응용 시나리오 1

컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 랙에 보관된 화물의 종류와 이전 주문의 미리 설정된 기간 동안 다양한 종류의 화물에 대한 수요 빈도에 따라, 창고 저장 시스템이 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 빈도가 낮은 화물의 컨테이너 외부로 이동하는 등 서로 다른 컨테이너의 랙 상의 위치를 조정하여, 피킹 시간을 단축하고 피킹 효율을 향상시킨다.

미리 설정된 기간 내에, 제1 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 제2 컨테이너 내 화물보다 크고, 제1 컨테이너에 비해 제2 컨테이너의 랙에서의 위치가 더욱 픽 앤 플레이스하기 편리할 경우,

컨테이너 하역 장비는 제2 컨테이너를 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이동시켜 임시 보관하며, 제1 컨테이너를 현재 위치에서 제2 컨테이너의 원래 위치로 이송시키고, 상기 제2 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 제1 컨테이너의 원래 위치로 이송시키도록 구성된다.

구체적으로, 상기 창고 저장 시스템은 이전 주문에 기반하여 미리 설정된 기간 내 랙에 있는 화물의 수요 빈도를 결정하고, 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너가 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너 내부에 위치하면, 컨테이너 하역 장비는, 먼저, 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 둘째, 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 셋째, 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 다기능 구역에서 다시 랙으로 복귀시키며; 마지막으로, 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 다기능 구역에서 랙으로 다시 복귀시키고, 쉽게 잡을 수 있도록 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너의 외부에 위치하도록 한다.

또는, 컨테이너 하역 장비는 랙에서 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 랙에서 낮은 층 위치로 조정하고, 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 랙에서 높은 층 위치로 조정한다.

구체적으로, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 이전 주문에 기반하여 해당 랙 상 다양한 화물의 수요 빈도 수준을 예측한다. 이에 기반하여, 컨테이너 하역 장비는, 첫째, 랙의 낮은 층 랙에 위치한 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 둘째, 랙의 높은 층에 위치한 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 랙의 낮은 층으로 이송하며; 셋째, 다기능 구역에 임시 보관된 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 랙의 높은 층으로 다시 복귀시키며, 이렇게 랙 상단의 수요 빈도가 높은 모든 화물이 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너 아래에 위치할 경우까지 반복하여 픽 앤 플레이스를 용이하게 한다.

응용 시나리오 2

컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비는 상기 컨테이너를 현재 랙에서 새로운 랙으로 이송하고, 새로운 랙이 전문적으로 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과하는 컨테이너만 보관하도록 구성된다.

미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치와 같으면, 해당 화물의 수요 빈도가 정상 수준 내에 있음을 의미한다. 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 크면, 해당 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러에 속하는 것을 의미하며; 반대로, 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 작으면, 해당 화물이 체화에 속하는 것을 의미한다.

창고 저장 시스템은 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도에 의하여 컨테이너에 보관된 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러인 것, 즉 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 큰 것을 발견하면, 이때 창고 저장 시스템의 컨테이너 하역 장비는 현재 랙에서 해당 컨테이너를 취하고, 해당 컨테이너를 새로운 랙으로 이송한다.

본 출원에서는, 미리 설정된 기간 내 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 모두 집중시켜 새로운 랙에 놓고, 해당 랙을 랙 도킹 구역에 도킹시켰다. 피킹 주문이 어느 한 상기 화물을 피킹할 것을 요구하면, 자동 운반 장비가 각 화물에 대응되는 랙을 여러 번 왕복 이송할 필요 없이 직접 컨테이너가 보관된 해당 랙을 피킹 스테이션이 이송하여, 자동 운반 장비의 운반 횟수가 감소하고 피킹의 효율성이 향상된다.

피킹 완료 후, 만일 해당 제1 컨테이너에 아직 화물이 남아 있으면, 컨테이너 하역 장비가 제1 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하고, 그렇지 않으면 직접 제1 컨테이너를 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비는 빈 컨테이너를 다기능 구역으로 복귀시키도록 구성된다.

빈 컨테이너는 컨테이너 하역 장비가 컨테이너 보관 구역에서 다기능 구역으로 이송하거나, 또는 창고 저장 시스템이 자동 운반 장비를 호출하여 빈 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 이송하고, 다시 컨테이너 하역 장비가 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

창고 저장 시스템이 박스 채 랙킹 명령 또는 외부 컨테이너 공급 부족의 알람을 수신하면, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역에서 빈 컨테이너를 피킹 스테이션으로 이송하여, 작업자 또는 피킹 로봇이 화물을 빈 컨테이너에 피킹하게 한다.

설명하여야 할 바로는, 박스 채 랙킹은 컨테이너 내에 화물을 가득 채워 전체적으로 보관하는 것을 의미한다.

본 출원의 일 실시예에 따르면, 본 출원의 컨테이너 하역 장비는 빈 컨테이너를 빈 컨테이너를 보관하기 위한 랙으로 복귀시키도록 구성된다.

작업자 또는 피킹 로봇이 피킹을 완료한 후, 피킹한 컨테이너가 비어 있으면 컨테이너 하역 장비가 빈 컨테이너를 빈 컨테이너를 보관하기 위한 랙으로 복귀시키는 바, 해당 랙은 랙 도킹 구역에 도킹할 수 있다.

창고 저장 시스템이 박스 채 랙킹 명령 또는 외부 컨테이너 공급 부족의 알람을 수신하면, 컨테이너 하역 장비가 빈 컨테이너를 보관하기 위한 랙에서 빈 컨테이너를 피킹 스테이션으로 이송하여, 작업자 또는 피킹 로봇이 화물을 빈 컨테이너에 피킹하게 한다.

본 발명은 또한 창고 저장 시스템의 제어 방법을 제공하며, 해당 창고 저장 시스템은 구체적으로 상기 창고 저장 시스템이고, 해당 창고 저장 시스템의 제어 방법은 주요하게,

미리 설정된 속성에 기반하여, 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계를 포함한다.

이해를 돕기 위해, 아래 도 5 내지 도 7을 결부시켜, 4 개의 실시예를 예로 들어 본 발명의 제어 방법을 상세하게 설명하도록 한다.

제어 방법의 실시예 1

도 5를 참조하면, 본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은 하기 단계를 포함한다.

S501: 컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과할 경우, 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 랙 도킹 구역의 랙에서 다기능 구역으로 이송하며;

여기서, 미리 설정된 시간 내의 수요 빈도는 미리 설정된 기간 내에 해당 화물을 포함하는 피킹 주문의 횟수로서, 즉 미리 설정된 기간 내에 두 피킹 주문에 모두 해당 화물이 포함되면, 해당 미리 설정된 기간 내의 해당 화물의 수요 빈도는 2 회이다.

미리 설정 기간은 하루 내의 몇 시간, 하루, 한 주, 한 달, 한 분기 또는 1년 등 미리 설정된 하나의 구체적인 수치 또는 수치 범위일 수 있다. 창고 저장 시스템은 실제 응용 시나리오에 따라 설정하거나, 작업자들이 실제 피킹 작업량에 기반하여 설정한다.

상기 화물을 피킹하는 명령을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함한다.

미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치와 같으면, 해당 화물의 수요 빈도가 정상 수준 내에 있음을 의미한다. 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 크면, 해당 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러에 속하는 것을 의미하며; 반대로, 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 작으면, 해당 화물이 체화에 속하는 것을 의미한다.

창고 저장 시스템은 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도에 의하여 컨테이너에 보관된 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러인 것, 즉 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 큰 것을 발견하면, 이때 창고 저장 시스템의 컨테이너 하역 장비는 랙 도킹 구역의 랙에서 해당 컨테이너를 취하고, 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

S502: 해당 컨테이너 내 화물의 피킹 명령이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

물론, 다른 일부 실시예에서, 피킹 작업자는 컨테이너 하역 장비의 도움 없이 다기능 구역에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 해당 컨테이너를 직접 이송할 수도 있다.

S503: 피킹 완료 후, 컨테이너 하역 장비가 아직 화물이 남아 있는 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하거나, 또는 빈 해당 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

구체적으로, 피킹 시스템은 현재 필요하지 않지만 일정 기간 후 명중하게 될 자재를 식별할 수 있다. 다기능 구역을 구성한 후, 시스템은 종래 풋월에 필요한 자재보다 더 많은 화물을 가져올 수 있는 바, 즉 랙에 현재 풋월에 필요한 자재가 있고, 동시에 일정 시간이 지난 후 사용할 자재도 있는 경우, 컨테이너 하역 장비는 미리 명중한 자재를 랙에서 취하여 임시 다기능 구역에 보관하고, 이 자재가 필요할 경우 직접 컨테이너 하역 장비가 해당 자재 또는 해당 자재가 수용된 컨테이너를 다기능 구역에서 꺼내어 피킹 장소로 이송하여 피킹을 수행하여, 주문 완료 속도를 가속화하고 자동 운반 장비가 랙을 운반하는 횟수를 줄일 수 있다.

또한, 설명하여야 할 바로는, 히트 상품은 입고 시 직접 다기능 구역에 보관할 수 있고, 또한 어느 히트 상품을 피킹하였을 때 창고 구역에서 운반하여 피킹을 완료한 후 직접 다기능 구역에 보관할 수 있다.

제어 방법의 실시예 2

도 6을 참조하면, 본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은 하기 단계를 포함한다.

S601: 컨테이너 내 화물의 다음날의 일일 수요 빈도가 일일 수요 빈도 역치를 초과할 경우, 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

설명하여야 할 바로는, 일일 수요 빈도 역치는 미리 설정된 하루 내 화물 수요 빈도의 하나의 구체적인 수치 또는 하나의 수치 범위이다. 일일 수요 빈도 역치는 화물 종류, 계절 등 요인에 의하여 결정되는 바, 예를 들어 여름철 아이스크림의 일일 수요 빈도는 겨울철의 일일 수요 빈도보다 크다.

구체적으로, 일 실시예에서, 창고 저장 시스템에 다음날 예약 주문이 접수되면, 다음날 예약 주문 중 목표 화물의 일일 수요 빈도와 일일 수요 빈도 역치를 비교하고, 해당 목표 화물을 컨테이너에 넣으며; 다음날 예약 주문 중 목표 화물의 일일 수요 빈도가 일일 수요 빈도 역치보다 크면, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙 도킹 구역의 랙에서 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

다른 일 실시예에서, 창고 저장 시스템이 당일 목표 화물의 실제 수요 빈도에 따라 목표 화물의 다음날 일일 수요 빈도가 목표 화물의 일일 수요 빈도 역치보다 클 것으로 예측하면, 해당 목표 화물을 해당 컨테이너에 넣고, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙 도킹 구역의 랙에서 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

예를 들어, 과일, 채소 및 수요 빈도가 계절의 영향을 받는 화물의 경우, 창고 저장 시스템이 산토리스의 늦가을 10월 10일 당일의 일일 수요 빈도가 해당 화물에 대하여 미리 설정한 일일 수요 빈도 역치를 훨씬 초과한다는 것을 획득한다. 이에 기반하여, 창고 저장 시스템은 다음날 산토리스의 일일 수요 빈도도 일일 수요 빈도 역치를 초과할 것으로 예측한다. 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙 도킹 구역의 랙에서 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며, 해당 컨테이너에는 목표 화물인 산토리스가 수용된다.

S602: 다음날 창고 저장 시스템에 해당 컨테이너 내 화물의 피킹 명령이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

S503: 피킹 완료 후, 컨테이너 하역 장비가 아직 화물이 남아 있는 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하거나, 또는 빈 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

제어 방법의 실시예 3

도 7을 참조하면, 본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은 하기 단계를 포함한다.

S701: 랙의 제1 컨테이너 내에 지정된 화물과 관련된 물품이 수용되어 있을 경우, 컨테이너 하역 장비가 제1 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

여기서, 지정된 화물과 관련된 물품은 해당 지정된 화물의 사은품일 수 있고, 사은품은 지정된 화물 구매 시 무상으로 제공되는 물품을 말한다. 물론, 지정된 화물과 관련된 물품은 또한 지정된 화물과 동일하게 주문 시 가격이 할인되는 물품일 수도 있다.

S701 단계 전, 해당 제어 방법은 자동 운반 장비를 호출하여 제1 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하는 단계를 더 포함한다.

S702: 창고 저장 시스템에 지정된 화물의 피킹 명령이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 제1 컨테이너를 다기능 구역에서 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

S702 단계 전 또는 후, 제어 방법은 S703 단계를 더 포함하여, 창고 저장 시스템이 자동 운반 장비를 호출하여 지정된 화물이 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙 상 지정된 화물이 수용된 제2 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송한다.

S704: 피킹 완료 후, 컨테이너 하역 장비가 아직 지정된 화물과 관련된 물품이 남아 있는 제1 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하거나, 또는 빈 제1 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시키고, 아직 지정된 화물이 남아 있는 제2 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시키거나, 또는 빈 제2 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

또한, 설명하여야 할 바로는, 지정된 화물과 관련된 물품은 입고 시 직접 다기능 구역에 보관할 수 있고, 또한 어느 히트 상품을 피킹하였을 때 창고 구역에서 운반하여 피킹을 완료한 후 직접 다기능 구역에 보관할 수 있다.

제어 방법의 실시예 4

본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은,

컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계를 포함한다.

컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 랙에 보관된 화물의 종류와 이전 주문의 다양한 종류의 화물에 대한 수요 빈도에 따라, 창고 저장 시스템이 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 수요 빈도가 낮은 화물이 수용된 컨테이너 외부로 이동하는 등 서로 다른 컨테이너의 랙 상의 위치를 조정하여, 피킹 시간을 단축하고 피킹 효율을 향상시킨다.

구체적으로, 상기 창고 저장 시스템은 이전 주문에 기반하여 랙에 있는 화물의 수요 빈도를 결정하고, 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너가 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너 내부에 위치하면, 컨테이너 하역 장비는, 먼저, 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 둘째, 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 셋째, 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 다기능 구역에서 다시 랙으로 복귀시키며; 마지막으로, 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 다기능 구역에서 랙으로 다시 복귀시키고, 쉽게 잡을 수 있도록 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너의 외부에 위치하도록 한다.

또는, 컨테이너 하역 장비는 랙에서 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 랙에서 낮은 층 위치로 조정하고, 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 랙에서 높은 층 위치로 조정한다.

구체적으로, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 이전 주문에 기반하여 해당 랙 상 다양한 화물의 수요 빈도 수준을 예측한다. 이에 기반하여, 컨테이너 하역 장비는, 첫째, 랙의 낮은 층 랙에 위치한 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 둘째, 랙의 높은 층에 위치한 수요 빈도가 높은 화물의 컨테이너를 전술한 랙의 낮은 층으로 이송하며; 셋째, 다기능 구역의 컨테이너를 랙의 높은 층으로 다시 복귀시키며, 이렇게 랙 상단의 수요 빈도가 높은 모든 화물이 수요 빈도가 낮은 화물의 컨테이너 아래에 위치할 경우까지 반복하여 픽 앤 플레이스를 용이하게 한다.

제어 방법의 실시예 5

본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은,

다기능 구역에 빈 컨테이너를 보관하는 단계를 포함한다.

설명해야 할 바로는, 빈 컨테이너는 미리 랙에 보관할 수 있고, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 그 후 컨테이너 하역 장비가 빈 컨테이너를 해당 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관할 수 있다.

창고 저장 시스템이 박스 채 랙킹 명령 또는 외부 컨테이너 공급 부족의 알람을 수신하면, 컨테이너 하역 장비가 빈 컨테이너를 다기능 구역에서 피킹 스테이션으로 이송하여, 작업자 또는 피킹 로봇이 화물을 빈 컨테이너에 피킹하게 한다.

설명하여야 할 바로는, 박스 채 랙킹은 컨테이너 내에 화물을 가득 채워 전체적으로 판매하는 것을 의미한다.

제어 방법의 실시예 6

본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은,

컨테이너 내 화물 피킹 완료 후, 피킹 대상 주문이 화물을 명중하였는지 여부를 판단하는 단계;

만일 피킹 대상 주문이 화물을 명중하였을 때, 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 피킹 스테이션에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하는 단계;

화물을 명중한 피킹 대상 주문 피킹 명령을 수신한 후, 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 다기능 구역에서 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함한다.

설명하여야 할 바로는, 상기 컨테이너에 대응하는 피킹 대상 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치에 도달하지 않지만, 차후 주문 피킹 수요가 있기 때문에, 이리 저리 운반하는 것을 피하기 위해 컨테이너를 다기능 구역에 직접 보관하여 전체 작업 효율성을 향상시킨다. 만일 이미 피킹 완료된 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치보다 높지 않은 경우, 컨테이너 하역 장비는 해당 화물의 컨테이너를 피킹 스테이션에서 원래 랙의 원래 위치 또는 다른 여유 위치로 직접 옮기는 것을 이해할 것이다. 컨테이너가 원래 랙에 보관된 위치를 조정하거나 보관된 랙을 변경해야 하는 경우, 수요에 따라 다기능 구역에 임시로 보관하고, 그 후 컨테이너 하역 장비에 의해 대응되는 새로운 보관 위치에 놓을 수 있다. 또는 컨테이너 하역 장비를 통해 컨테이너를 새로운 보관 위치에 직접 놓을 수도 있다.

창고 저장 시스템의 실시예 2

본 출원의 다른 일 실시예에서, 본 출원의 창고 저장 시스템은 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 및 컨테이너 하역 장비를 포함한다. 여기서, 작업장 구역은 피킹 스테이션을 포함하고, 랙 도킹 구역은 랙을 도킹하도록 구성되며, 다기능 구역은 피킹 스테이션 위에 위치하고 피킹 스테이션 또는 랙에서 이송되는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 컨테이너 하역 장비는 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 컨테이너를 이송하도록 구성된다.

설명하여야 할 바로는, 본 발명의 창고 저장 시스템에서의 랙은 전통적인 랙을 포함할 뿐 아니라, 트레이, 자재 보관 랙 또는 화물을 보관할 수 있는 다른 형태의 장치도 포함하며, 해당 장치는 자동 운반 장비 또는 기타 이동 가능한 장비에 의해 창고의 서로 다른 구역 사이에서 이동할 수 있다. 상응하게, 본 발명에서 랙을 운반하는 자동 운반 장비도 전통적인 랙을 운반하는 자동 운반 장비가 아니라, 랙, 트레이 또는 재료 보관 랙 등 상품을 베어링하는 장치를 운반할 수 있는 로봇이다.

해당 창고 저장 시스템은 주문 중 목표 화물의 출하량 등의 정보에 기반하여 사전에 미리 설정된 조건을 만족시키는 컨테이너를 다기능 구역에 일시 보관할 수 있고, 해당 미리 설정된 조건과 관련된 피킹 주문을 접수할 경우, 자동 운반 장비를 호출하여 해당 컨테이너가 보관된 랙을 운반할 필요가 없이, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역에서 해당 컨테이너를 피킹 스테이션으로 운반하고, 피킹 완료 후 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 복귀시키기만 하면 되어, 자동 운반 장비의 작업량을 줄일 수 있다. 또한 다기능 구역이 피킹 스테이션 위에 위치하므로, 컨테이너 하역 장비는 신속하게 컨테이너를 이송할 수 있어, 피킹 효율을 크게 향상시킬 수 있다.

이해를 돕기 위해, 창고 저장 시스템의 구체적인 구조 및 그 작동 원리를 도 1 내지 도 4와 결부시켜 하나의 구체적인 실시예를 예로 들어 아래에 상세하게 설명하도록 한다. 설명하여야 할 바로는, 표현의 명확성을 위해, 이하에서는 용기를 구분하기 위해 "제1", "제2" 등의 서수 용어를 사용하며, 이러한 서수는 본 발명의 보호 범위를 제한하지 않는다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에서, 해당 창고 저장 시스템은 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 및 컨테이너 하역 장비를 포함한다. 창고 저장 시스템의 구체적인 구조에 대한 이해를 돕기 위해 도 2 내지 도 4를 함께 참조할 수 있다.

여기서, 작업장 구역은 사람 또는 피킹 로봇이 주문 요구에 부합되는 화물을 컨테이너에서 피킹한 다음 자동 운반 장비 또는 컨베이어 벨트에 화물을 놓을 수 있도록 컨테이너를 놓도록 구성된 피킹 스테이션을 포함한다.

피킹 스테이션은 상기 제1 지지 프레임 및 제1 지지 프레임에 설치된 제1 가이드 기구를 포함하며, 제1 가이드 기구는 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 픽 앤 플레이스하게 보조하도록 구성된다.

구체적으로, 제1 지지 프레임은 제1 브라켓(10), 제1 좌측 수직판(11), 제1 우측 수직판(12)과 제1 중간 수직판(13)을 포함하며; 여기서, 제1 좌측 수직판(11), 제1 우측 수직판(12), 제1 중간 수직판(13)은 순차적으로 평행되고 제1 브라켓(10) 상에 이격 구비된다.

제1 가이드 기구는 복수의 제1 롤러(14)를 포함하며, 일부 제1 롤러(14)는 순차적으로 평행되고 이격되며, 회전 가능한 방식으로 제1 좌측 수직판(11)과 제1 중간 수직판(13) 사이에 구비되고, 다른 일부 제1 롤러(14)는 순차적으로 평행되고 이격되며, 회전 가능한 방식으로 제1 우측 수직판(12)과 제1 중간 수직판(13) 사이에 구비된다. 제1 브라켓(10)은 작업자 또는 피킹 로봇의 화물 피킹에 유리하게 하기 위해, 제1 좌측 수직판(11), 제1 우측 수직판(12), 제1 중간 수직판(13) 세 구성요소를 지면으로부터 일정 높이까지 들어올리는 역할을 한다.

컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 피킹 스테이션에 놓은 후, 작업자 또는 피킹 로봇이 컨테이너가 소재하는 현재 위치가 피킹 작업을 수행하기에 편리하지 않다고 판단하면, 제1 가이드 기구의 롤링 특성을 이용하여, 작은 힘으로 컨테이너를 현재 위치에서 작업에 편리한 위치로 밀어 옮길 수 있다.

랙 도킹 구역은 피킹 스테이션에 비교적 가까운 위치에 구비되고, 해당 랙 도킹 구역은 창고 저장 시스템이 단위 시간 내 더 많은 종류 또는 수량의 화물을 신속하게 피킹할 수 있도록 적어도 2개의 랙(20)을 보유할 수 있다.

다기능 구역은 복수의 저장 위치를 포함하고, 각 저장 위치는 제2 지지 프레임 및 제2 지지 프레임에 설치된 제2 가이드 기구를 포함하며, 제2 가이드 기구는 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 픽 앤 플레이스하게 보조하도록 구성된다.

구체적으로, 제2 지지 프레임은 제2 브라켓(30), 제2 좌측 수직판(31), 제2 우측 수직판(32)을 포함하며; 여기서, 제2 좌측 수직판(31)과 제2 우측 수직판(32)은 순차적으로 평행되고 제2 브라켓(30) 상에 이격 구비된다.

제2 가이드 기구는 복수의 제2 롤러(33)를 포함하며; 여기서, 제2 롤러(33)는 순차적으로 평행되고 이격되며, 회전 가능한 방식으로 제2 좌측 수직판(31)와 제2 우측 수직판(32) 사이에 구비된다.

저장 위치는 제 2 브라켓(30)을 통해 창고의 고정 벽면에 고정되거나 보조 브라켓을 통해 피킹 스테이션에 고정되며, 다기능 구역이 피킹 스테이션 위에 위치하여, 창고 내 피킹 스테이션 위의 미사용 공간을 최대한 활용하기만 하면 된다. 본 실시형태에서의 각 저장 위치는 하나 이상의 컨테이너 하역 장비가 이송하는 컨테이너를 보관하기 위한 것일 수 있다. 또한, 설명하여야 할 바로는, 상기 구조 형식의 저장 위치의 한 가지 구현일 뿐이며, 저장 위치는 컨테이너를 보관하는 것을 구현할 수 있는 한 다른 구조를 가질 수 있고, 각 저장 위치를 전문적으로 하나의 화물 박스만 놓도록 구성할 수 있다.

다기능 구역에 더욱 많은 컨테이너를 보관하기 위해, 계속하여 도 1을 참조하면, 본 실시예에서, 다기능 구역은 복수의 저장 위치를 포함하며, 저장 위치의 일부가 세로 방향을 따라 순차적으로 이격 구비되고, 저장 위치의 다른 일부가 동일한 수평면 내에서 순차적으로 이격 구비된다. 저장 위치의 구체적인 수량은 피킹 스테이션 위의 공간 크기에 따라 결정되고, 당업자들은 실제 상황에 따라 적절한 수량과 배치 방식을 선택할 수 있음을 이해할 것이다.

물론, 다른 일부 실시예에 따르면, 복수의 저장 위치는 세로 방향을 따라서만 순차적으로 이격 구비되거나, 동일한 수평면 내에서만 순차적으로 이격 구비된다.

컨테이너 하역 장비는 갠트리와 갠트리에 대해 공간 좌표계의 X축, Y축 및 Z축을 따라 이동하는 하역 어셈블리를 포함하며, 여기서, 피킹 스테이션과 랙 사이의 수직 거리 방향을 Y축 방향으로 표시하고, 수평면에서 Y축에 수직되는 방향을 X축 방향으로 표시하며, 수평면에 수직인 방향을 Z축 방향으로 표시한다. 또한 X축과 Y축이 소재하는 평면이 수평 평면이고, Z축은 수직 평면에 위치한다고 이해할 수 있다. 설명하여야 할 바로는, X축, Y축, Z축 등의 상대적 위치 관계에 대한 이해를 돕기 위해 도 2 내지 도 4를 참조할 수 있다.

구체적으로, 갠트리는 베드(40), 좌측 기둥(41), 우측 기둥(42) 및 크로스 빔(43)을 포함하며; 여기서, 베드(40)는 작업장 구역과 랙 도킹 구역이 소재하는 작업면 내에 고정 구비되고, 좌측 기둥(41)과 우측 기둥(42)은 서로 평행되며, 빔(43)과 베드(40)는 평행 구비되고 좌측 기둥(41) 및 우측 기둥(42)을 통하여 고정 연결된다. 다시 말하면, 이 네 부재가 순차적으로 연결되어 정사각형 갠트리 구조를 형성한다.

컨테이너 하역 장비는 좌측 기둥(41)과 우측 기둥(42) 사이에 배치되고 베드(40)와 빔(43)의 연장 방향 즉 X축 방향으로 베드(40)와 빔(43)에 대해 이동 가능한 이동식 기둥(44)을 포함하며, 하역 어셈블리(45)가 가동 기둥(44)에 구비되고, 하역 어셈블리가 Z축 구동 기구의 제어를 받아 이동식 기둥(44)의 연장 방향으로 이동하여, 하역 어셈블리(45)의 랙에 대한 Z축 방향에서의 변위를 조정한다.

또한, 하역 어셈블리(45)는 베이스(450)와 Y축 구동 기구의 제어를 받아 베이스(450)에 대해 Y축 방향으로 이동하는 하역 부재(451)를 포함하며, 베이스(450)는 이동식 기둥(44)에 설치되고 이동식 기둥(44)에 대해 Z축 방향으로 이동한다.

일부 실시예에서, Y축 구동기구는 실린더일 수 있고, 실린더의 실린더 몸체는 베이스(450) 상에 고정 구비되며, 그 피스톤 로드 상에 하역 부재(451)가 구비되고, 실린더의 실린더 몸체 내의 기체의 흐름 방향을 제어하면, 피스톤 로드를 구동하여 실린더 몸체에 대해 Y축 방향을 따라 왕복 운동하도록 하역 부재(451)를 구동할 수 있다

창고 저장 시스템이 피킹 주문을 접수하면, 창고 저장 시스템의 데이터베이스 기록에 의하여, 컨테이너 하역 장비는 해당 주문에 포함된 화물이 수용된 랙(20) 상의 목표 컨테이너의 구체적인 위치(컨테이너의 공간 좌표 위치)를 결정하며, 하역 어셈블리(45)는 목표 컨테이너와 기본상 정렬되게 갠트리에 대해 X축 및 Y축을 따라 이동하도록 제어되고, 그 후 하역 어셈블리(45)의 하역 부재(451)는 목표 컨테이너를 잡을 수 있게 베이스(450)에 대해 Y축을 따라 이동하도록 제어된다.

보다 구체적으로, 본 실시예에서 하역 구성요소(451)는 진공 발생 장치에 연결된 빨판으로서, 진공 발생 장치가 작동되면 빨판이 흡착력을 발생시켜 용기를 흡착한 후 베이스로 복귀한다.

이러한 구조의 하역 어셈블리를 사용하면, 일반적으로 사용되는 포크 암을 삽입할 수 있도록 랙(20)의 인접된 두 컨테이너 사이에 공간을 확보할 필요가 없고, 랙(20)에 긴밀하게 컨테이너를 배치할 수 있으며, 랙(20)의 공간을 충분하게 활용하여 용기를 배치할 수 있다.

또한, 다른 일부 실시예에서, 컨테이너 하역 장비의 X축 구동 기구는 X축 구동 모터 및 X축 볼 스크루 너트 전동 기구를 포함할 수 있으며, X축 볼 스크루 너트 전동 기구의 볼 스크루는 회전 가능하게 베이스(40) 또는 빔(43)에 연결되고, 나사산과 연결된 너트 블록은 이동식 기둥(44)에 고정 연결되며, X축 구동 모터는 베이스(40) 또는 빔(43)에 대해 볼 스크루가 회전하도록 구동시키기 위한 것일 수 있고, 너트 블록은 이동식 기둥(44)이 X축으로 이동하도록 구동하여, 하역 어셈블리(45)를 조정하여 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하게 할 수 있다.

다른 일부 실시예에서, 컨테이너 하역 장비의 X축 구동 기구는 X축 구동 모터 및 X축 기어 랙 전동 기구를 포함할 수 있으며, X축 기어 랙 전동 기구의 기어는 회전 가능하게 이동식 기둥(44)에 연결되고, 이것과 치합된 랙은 베이스(40) 또는 빔(43)에 고정 연결되고 X축 방향으로 연장되며, X축 구동 모터는 이동식 기둥(44)에 대해 기어가 회전하도록 구동시키기 위한 것일 수 있고, 기어는 이동식 기둥(44)이 랙의 연장 방향으로 이동하도록 구동하여, 하역 어셈블리(45)를 조정하여 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하게 할 수 있다.

나아가, 본 실시예에서, 컨테이너 하역 장비는 컨테이너 하역 장비의 이동의 안정성을 보장하기 위해, 이동식 기둥(44)이 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하도록 가이드하도록 구성되는 X축 가이드 기구를 더 포함한다.

구체적으로, X축 가이드 기구는 X축 직선 가이드 레일을 포함하고, X축 직선 가이드 레일은 X축을 따라 연장되고 갠트리의 베드(40) 또는 빔(43)에 구비되는 직선 트랙과, 해당 선형 트랙에 슬라이딩 가능하게 결합되는 슬라이더를 포함하며, 이동식 기둥(44)은 슬라이더에 설치되고, 이동식 기둥(44)은 슬라이더를 따라 해당 직선 트랙을 따라 X축에서 슬라이딩한다.

다른 일부 실시예에서, 컨테이너 하역 장비의 Z축 구동 기구는 Z축 구동 모터 및 Z축 볼 스크루 너트 전동 기구를 포함할 수 있으며, Z축 볼 스크루 너트 전동 기구의 볼 스크루는 회전 가능하게 이동식 기둥(44)에 연결되고, 나사산과 연결된 너트 블록은 하역 어셈블리(45)의 베이스(450)에 고정 연결되며, Z축 구동 모터는 이동식 기둥(44)에 대해 Z축 볼 스크루가 회전하도록 구동시키기 위한 것일 수 있고, 너트 블록은 하역 어셈블리(45)가 Z축으로 이동하도록 구동하여, 하역 어셈블리(45)를 조정하여 갠트리에 대해 Z축 방향으로 이동하게 할 수 있다.

다른 일부 실시예에서, 컨테이너 하역 장비의 Z축 구동 기구는 Z축 구동 모터 및 Z축 기어 랙 전동 기구를 포함할 수 있으며, Z축 기어 랙 전동 기구의 기어는 회전 가능하게 하역 어셈블리(45)의 베이스(450)에 연결되고, 이것과 치합된 랙은 이동식 기둥(44)에 고정 연결되고 Z축 방향으로 연장되며, Z축 구동 모터는 이동식 기둥(44)에 대해 기어가 회전하도록 구동시키기 위한 것일 수 있고, 기어는 하역 어셈블리(45)가 랙의 연장 방향으로 이동하도록 구동하여, 하역 어셈블리(45)를 조정하여 갠트리에 대해 Z축 방향으로 이동하게 할 수 있다.

마찬가지로, 본 실시예에서, 컨테이너 하역 장비는 컨테이너 하역 장비의 이동의 안정성을 보장하기 위해, 하역 어셈블리(44)가 이동식 기둥(44)에 대해 Z축 방향으로 이동하도록 가이드하도록 구성되는 Z축 가이드 기구를 더 포함한다.

구체적으로, Z축 가이드 기구는 ZZ축 직선 가이드 레일을 포함하고, Z축 직선 가이드 레일은 Z축을 따라 연장되고 이동식 기둥(44)에 구비되는 직선 트랙과, 해당 선형 트랙에 슬라이딩 가능하게 결합되는 슬라이더를 포함하며, 하역 어셈블리(45)의 베이스(450)는 슬라이더에 설치되고, 하역 어셈블리(45)의 베이스(450)는 슬라이더를 따라 해당 직선 트랙을 따라 Z축에서 슬라이딩한다.

나아가, 본 실시예에서, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 더 포함하며, 자동 운반 장비는 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하도록 구성된다. 랙에는 컨테이너가 보관되고, 컨테이너 내에는 화물이 수용된다.

이해를 돕기 위해, 아래 몇 개의 응용 시나리오를 결부시켜 상기 창고 저장 시스템의 작동 원리를 상세하게 설명하도록 한다.

응용 시나리오 1

다기능 구역은 제1 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 제1 컨테이너는 미리 설정된 기간 내의 제1 출하량이 제1 출하량 역치보다 큰 화물을 수용하기 위한 것이다.

여기서, 미리 설정된 기간은 하루 이상인 바, 즉 미리 설정 기간은 한 주, 한 달, 한 분기 또는 1년 등이고, 제1 출하량 역치는 연간 출하량, 분기별 출하량, 월간 출하량, 주간 출하량 등에 의하여 미리 설정된 하나의 구체적인 수치 또는 수치 범위이다.

미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 제1 출하량이 제1 출하량 역치와 같거나 역치에 위치하면, 해당 화물의 제1 출하량이 정상 수준 내에 있음을 의미한다. 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 제1 출하량이 제1 출하량 역치보다 크면, 해당 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러에 속하는 것을 의미하며; 반대로, 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 제1 출하량이 제1 출하량 역치보다 작으면, 해당 화물이 체화에 속하는 것을 의미한다.

창고 저장 시스템은 미리 설정된 기간 내의 출하량에 의하여 제1 컨테이너에 보관된 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러인 것, 즉 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 제1 출하량이 제1 출하량 역치보다 큰 것을 발견하면, 이때 창고 저장 시스템의 컨테이너 하역 장비는 랙 도킹 구역의 랙에서 제1 컨테이너를 취하고, 제1 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

제1 컨테이너 내 화물의 피킹 명령(주문)이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

피킹 완료 후, 만일 해당 제1 컨테이너에 아직 화물이 남아 있으면, 컨테이너 하역 장비가 제1 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하고, 그렇지 않으면 직접 제1 컨테이너를 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

구체적으로, 피킹 시스템은 현재 필요하지 않지만 일정 기간 후 명중하게 될 자재를 식별할 수 있다. 다기능 구역을 구성한 후, 시스템은 종래 풋월에 필요한 자재보다 더 많은 화물을 가져올 수 있는 바, 즉 랙에 현재 풋월에 필요한 자재가 있고, 동시에 일정 시간이 지난 후 사용할 자재도 있는 경우, 컨테이너 하역 장비는 미리 명중한 자재를 랙에서 취하여 임시 다기능 구역에 보관하고, 이 자재가 필요할 경우 직접 컨테이너 하역 장비가 해당 자재 또는 해당 자재가 수용된 컨테이너를 다기능 구역에서 꺼내어 피킹 장소로 이송하여 피킹을 수행하여, 주문 완료 속도를 가속화하고 자동 운반 장비가 랙을 운반하는 횟수를 줄일 수 있다.

또한, 설명하여야 할 바로는, 히트 상품은 입고 시 직접 다기능 구역에 보관할 수 있고, 또한 어느 히트 상품을 피킹하였을 때 창고 구역에서 운반하여 피킹을 완료한 후 직접 다기능 구역에 보관할 수 있다.

다시 말하면, 히트 상품, 베스트셀러가 명중될 확률이 더욱 크고, 피킹 스테이션이 이러한 물품을 사용해야 할 경우, 자동 운반 장비 및 랙을 호출 할 필요가 없이 컨테이너 하역 기구가이 기능 구역의 컨테이너를 직접 취하여 피킹 스테이션에 놓아 피킹을 수행할 수 있어, 피킹 효율성을 크게 향상시키고 주문 완료 속도를 가속화하며, 동시에 자동 운반 장비가 랙을 이동하는 횟수를 효과적으로 줄일 수 있다.

응용 시나리오 2

다기능 구역은 제2 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 제2 컨테이너는 다음날의 일일 출하량이 일일 출하량 역치보다 큰 화물을 수용하기 위한 것이다.

설명하여야 할 바로는, 일일 출하량 역치는 미리 설정된 하루 내 화물 출하량의 하나의 구체적인 수치 또는 하나의 수치 범위이다. 일일 출하량 역치는 화물 종류, 계절 등 요인에 의하여 결정되는 바, 예를 들어 여름철 아이스크림의 일일 출하량은 겨울철의 일일 출하량보다 크다.

창고 저장 시스템이 예약 주문 또는 당일 화물의 실제 일일 출하량에 따라 해당 화물의 다음날 실제 일일 출하량이 일일 출하량 역치보다 클 것으로 예측하면, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 화물이 수용된 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙에서 해당 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

다음 날 창고 저장 시스템에 제2 컨테이너 내 화물의 피킹 명령(주문)이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역에서 제2 컨테이너를 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다. 피킹 완료 후, 컨테이너 하역 장비가 아직 화물이 남아 있는 제2 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시키거나, 또는 빈 제2 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

응용 시나리오 3

다기능 구역은 제3 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 제3 컨테이너는 지정된 화물과 관련된 물품을 수용하기 위한 것이다. 여기서, 지정된 화물과 관련된 물품은 해당 지정된 화물의 사은품일 수 있고, 사은품은 지정된 화물 구매 시 무상으로 제공되는 물품을 말한다. 물론, 지정된 화물과 관련된 물품은 또한 지정된 화물과 동일하게 주문 시 가격이 할인되는 물품일 수도 있다.

창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 사은품이 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 사은품이 보관된 제3 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다. 창고 저장 시스템에 사은품과 관련된 지정된 화물을 피킹하는 명령이 접수되면, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 지정된 화물이 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 지정된 화물이 수용된 제4 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송하며, 그 후 또는 이 단계 전에 컨테이너 하역 장비가 사은품이 수용된 제3 컨테이너를 다기능 구역에서 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

피킹 완료 후, 만일 제4 컨테이너 내에 아직 지정된 화물이 남아 있으면, 컨테이너 하역 장비가 지정된 화물이 수용된 제4 컨테이너를 랙으로 다시 복귀시키거나, 또는 빈 제4 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시키며; 만일 제3 컨테이너 내에 아직 사은품이 남아 있을 경우, 컨테이너 하역 장비가 제3 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시키거나, 또는 빈 제3 컨테이너를 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

또한, 설명하여야 할 바로는, 사은품은 입고 시 직접 다기능 구역에 보관할 수 있고, 또한 어느 히트 상품을 피킹하였을 때 창고 구역에서 운반하여 피킹을 완료한 후 직접 다기능 구역에 보관할 수 있다.

응용 시나리오 4

컨테이너 하역 장비는 여유 상태일 때 다기능 구역을 통해 랙 상의 서로 다른 용기의 위치를 조정하도록 구성된다.

컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 랙에 보관된 화물의 종류와 이전 주문의 다양한 종류의 화물에 대한 출하량에 따라, 창고 저장 시스템이 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 출하량이 낮은 화물이 수용된 제6 컨테이너 외부로 이동하는 등 서로 다른 컨테이너의 랙 상의 위치를 조정하여, 피킹 시간을 단축하고 피킹 효율을 향상시킨다.

구체적으로, 상기 창고 저장 시스템은 이전 주문에 기반하여 랙에 있는 화물의 출하량을 결정하고, 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너가 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너 내부에 위치하면, 컨테이너 하역 장비는, 먼저, 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너를 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 둘째, 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 셋째, 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너를 다기능 구역에서 다시 랙으로 복귀시키며; 마지막으로, 출하량이 높은 화물의 제6 컨테이너를 다기능 구역에서 랙으로 다시 복귀시키고, 쉽게 잡을 수 있도록 출하량이 낮은 화물의 제5 컨테이너의 외부에 위치하도록 한다.

또는, 컨테이너 하역 장비는 랙에서 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 랙에서 낮은 층 위치로 조정하고, 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너를 랙에서 높은 층 위치로 조정한다.

구체적으로, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 이전 주문에 기반하여 해당 랙 상 다양한 화물의 출하량 수준을 예측한다. 이에 기반하여, 컨테이너 하역 장비는, 첫째, 랙의 낮은 층 랙에 위치한 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 둘째, 랙의 높은 층에 위치한 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 랙의 낮은 층으로 이송하며; 셋째, 다기능 구역의 제6 컨테이너를 랙의 높은 층으로 다시 복귀시키며, 이렇게 랙 상단의 출하량이 높은 모든 화물이 출하량이 낮은 화물의 컨테이너 아래에 위치할 경우까지 반복하여 픽 앤 플레이스를 용이하게 한다.

또한, 컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 창고 저장 시스템이 다음날 주문 내용을 미리 접수할 수 있는 경우, 시스템은 자동 운반 장비를 제어하여 다음날 주문과 관련된 컨테이너를 보관 구역에서 작업장으로 운반하도록 명령을 내릴 수 있고, 컨테이너 하역 장비는 다음날 주문에 필요한 컨테이너를 이송하여 하나 또는 복수의 특정 랙에 놓을 수 있으며, 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 하나 또는 복수의 특정 랙으로 이송하는 과정에, 먼저 다기능 구역을 통해 임시 보관할 수 있고, 하나 또는 복수의 특정 랙은 다음날 주문과 관련된 컨테이너를 집중적으로 놓기 위한 것이며, 하나 또는 복수의 특정 랙이 컨테이너 수집을 완료한 후, 자동 운반 장비가 상응하게 작업장 구역 또는 부근 또는 작업장에 비교적 가까운 보관 구역으로 운반하여, 다음날의 랙 명중률을 크게 향상시킬 수 있다.

다시 말하면, 창고 저장 시스템이 다음날 주문 내용을 미리 접수하거나, 주문에 의하여 예측하면, 컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때 자동으로 랙 사이의 화물 정리를 완류할 수 있으며; 다음날에 출고될 컨테이너를 일부 랙에 집중적으로 놓아, 다음날 랙 명중률을 크게 향상시키고, 자동 운반 장비 운반 횟수를 효과적으로 줄일 수 있다. 종래의 방안에서 자동 화물 정리 시 단지 하나를 취하고 하나를 놓는 것만 지원하여 화물 정리 속도가 느리지만, 기능 구역을 추가 한 후, 화물 정리 시 복수로 취하고 복수로 놓을 수 있어 화물 정리의 효율성을 크게 향상시킬 수 있다.

또한, 해당 창고 저장 시스템은 피킹 과정에 동시에 해당 다기능 구역을 활용하여 랙 사이의 화물 정리를 완성할 수 있도록 구성된다.

구체적으로, 피킹 작업이 인공으로 수행되고, 이때 컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 다기능 구역을 활용하여 랙 사이 화물 정리를 완료할 수 있는 바, 즉 미리 명중된 컨테이너를 일부 지정된 랙에 집중적으로 놓아, 후속 피킹의 랙 명중률을 높이고, 자동 운반 장비의 운반 횟수를 줄일 수 있다.

응용 시나리오 5

다기능 구역은 빈 컨테이너를 놓도록 구성된다.

빈 컨테이너는 컨테이너 하역 장비가 컨테이너 보관 구역에서 다기능 구역으로 이송하거나, 또는 창고 저장 시스템이 자동 운반 장비를 호출하여 빈 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 이송하고, 다시 컨테이너 하역 장비가 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

창고 저장 시스템이 박스 채 랙킹 명령 또는 외부 컨테이너 공급 부족의 알람을 수신하면, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역에서 빈 컨테이너를 피킹 스테이션으로 이송하여, 작업자 또는 피킹 로봇이 화물을 빈 컨테이너에 피킹하게 한다.

설명하여야 할 바로는, 박스 채 랙킹은 컨테이너 내에 화물을 가득 채워 전체적으로 판매하는 것을 의미한다.

응용 시나리오 6

다기능 구역은 직접 개방하여 피킹 스테이션을 형성하도록 구성된다.

이에 기반하여, 작업자는 다기능 구역에서 직접 화물을 피킹하여 자동 운반 장비의 운반 횟수를 줄이고, 지어 컨테이너 하역 장비의 동작을 줄여 전반적인 효율성을 향상시킬 수 있다.

응용 시나리오 7

다기능 구역은 피킹 스테이션 위에 위치하도록 구성되거나, 피킹 스테이션 아래에 위치하도록 구성될 수 있으며, 또한 자체 이동 장비에 의해 운반될 수 있는 이동식 랙으로 구성될 수 있으며, 해당 이동식 랙은 작업장 후방에서 상기 일시 보관의 역할을 하기만 하면 된다.

응용 시나리오 8

다기능 구역은 특수한 저장 장소로 구성될 수 있다.

구체적으로, 다기능 구역에는 랙에 놓을 수 없는 컨테이너와 같이 상대적으로 높이가 높은 특수 컨테이너를 보관할 수 있다.

응용 시나리오 9

다기능 구역은 입고 순서 조정을 하도록 구성될 수 있다.

구체적으로, 창고 저장 시스템은 먼저 입고 컨테이너의 전부 또는 일부를 다기능 구역에 놓은 다음, 입고 주문 중 컨테이너의 선후 순서에 따라 다기능 구역의 이러한 컨테이너를 컨테이너 하역 장비를 사용하여 지정된 랙의 목표 보관 위치에 놓아, 자동 운반 장비가 컨테이너를 운반하는 횟수를 줄이고, 입고 효율성을 향상시킨다.

응용 시나리오 10

다기능 구역은 랭킹 박스의 랭킹 조정을 수행하도록 구성될 수 있다.

구체적으로, 창고 저장 시스템은 먼저 랙킹 컨테이너의 전부 또는 일부를 다기능 구역에 놓은 다음, 랙킹 주문 중 컨테이너의 선후 순서에 따라 다기능 구역의 이러한 컨테이너를 컨테이너 하역 장비를 사용하여 지정된 랙의 목표 보관 위치에 놓아, 자동 운반 장비가 컨테이너를 운반하는 횟수를 줄이고, 랙킹 효율성을 향상시킨다.

본 발명은 또한 창고 저장 시스템의 제어 방법을 제공하며, 해당 창고 저장 시스템은 구체적으로 상기 창고 저장 시스템이고, 해당 창고 저장 시스템의 제어 방법은 주요하게,

미리 설정된 속성에 기반하여, 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계를 포함한다.

이해를 돕기 위해, 아래 도 8 내지 도 10을 결부시켜, 4 개의 실시예를 예로 들어 본 발명의 제어 방법을 상세하게 설명하도록 한다.

제어 방법의 실시예 7

도 8을 참조하면, 본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은 하기 단계를 포함한다.

S801: 미리 설정된 기간 내 제1 컨테이너 내 화물의 제1 출하량이 제1 출하량 역치보다 크면, 컨테이너 하역 장비가 제1 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 다기능 구역으로 이송하며, 미리 설정된 기간은 하루 이상이다.

여기서, 미리 설정 기간은 한 주, 한 달, 한 분기 또는 1년 등이고, 제1 출하량 역치는 연간 출하량, 분기별 출하량, 월간 출하량, 주간 출하량 등에 의하여 미리 설정된 하나의 구체적인 수치 또는 수치 범위이다.

미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 제1 출하량이 제1 출하량 역치와 같거나 역치에 위치하면, 해당 화물의 제1 출하량이 정상 수준 내에 있음을 의미한다. 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 제1 출하량이 제1 출하량 역치보다 크면, 해당 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러에 속하는 것을 의미하며; 반대로, 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 제1 출하량이 제1 출하량 역치보다 작으면, 해당 화물이 체화에 속하는 것을 의미한다.

창고 저장 시스템은 미리 설정된 기간 내의 제1 출하량에 의하여 제1 컨테이너에 보관된 화물이 히트 상품 또는 베스트셀러인 것, 즉 미리 설정된 기간 내 해당 화물의 실제 제1 출하량이 제1 출하량 역치보다 큰 것을 발견할 경우, 창고 저장 시스템의 컨테이너 하역 장비는 랙 도킹 구역의 랙에서 제1 컨테이너를 취하고, 제1 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

S802: 제1 컨테이너 내 화물의 피킹 명령이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 해당 컨테이너를 다기능 구역에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

물론, 다른 일부 실시예에서, 피킹 작업자는 컨테이너 하역 장비의 도움 없이 다기능 구역에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 제1 컨테이너를 직접 이송할 수도 있다.

S803: 피킹 완료 후, 컨테이너 하역 장비가 아직 화물이 남아 있는 제1 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하거나, 또는 빈 제1 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

구체적으로, 피킹 시스템은 현재 필요하지 않지만 일정 기간 후 명중하게 될 자재를 식별할 수 있다. 다기능 구역을 구성한 후, 시스템은 종래 풋월에 필요한 자재보다 더 많은 화물을 가져올 수 있는 바, 즉 랙에 현재 풋월에 필요한 자재가 있고, 동시에 일정 시간이 지난 후 사용할 자재도 있는 경우, 컨테이너 하역 장비는 미리 명중한 자재를 랙에서 취하여 임시 다기능 구역에 보관하고, 이 자재가 필요할 경우 직접 컨테이너 하역 장비가 해당 자재 또는 해당 자재가 수용된 컨테이너를 다기능 구역에서 꺼내어 피킹 장소로 이송하여 피킹을 수행하여, 주문 완료 속도를 가속화하고 자동 운반 장비가 랙을 운반하는 횟수를 줄일 수 있다.

또한, 설명하여야 할 바로는, 히트 상품은 입고 시 직접 다기능 구역에 보관할 수 있고, 또한 어느 히트 상품을 피킹하였을 때 창고 구역에서 운반하여 피킹을 완료한 후 직접 다기능 구역에 보관할 수 있다.

제어 방법의 실시예 8

도 9를 참조하면, 본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은 하기 단계를 포함한다.

S901: 제2 컨테이너 내 화물의 다음날의 일일 출하량이 일일 출하량 역치를 초과할 경우, 컨테이너 하역 장비가 제2 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

설명하여야 할 바로는, 일일 출하량 역치는 미리 설정된 하루 내 화물 출하량의 하나의 구체적인 수치 또는 하나의 수치 범위이다. 일일 출하량 역치는 화물 종류, 계절 등 요인에 의하여 결정되는 바, 예를 들어 여름철 아이스크림의 일일 출하량은 겨울철의 일일 출하량보다 크다.

구체적으로, 일 실시예에서, 창고 저장 시스템에 다음날 예약 주문이 접수되면, 다음날 예약 주문 중 목표 화물의 일일 출하량과 일일 출하량 역치를 비교하고, 해당 목표 화물을 제2 컨테이너에 넣으며; 다음날 예약 주문 중 목표 화물의 일일 출하량이 일일 출하량 역치보다 크면, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 제2 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙 도킹 구역의 랙에서 제2 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

다른 일 실시예에서, 창고 저장 시스템이 당일 목표 화물의 실제 출하량에 따라 목표 화물의 다음날 일일 수요 빈도가 목표 화물의 일일 출하량 역치보다 클 것으로 예측하면, 해당 목표 화물을 제2 컨테이너에 넣고, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 제2 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙 도킹 구역의 랙에서 제2 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

예를 들어, 과일, 채소 및 출하량이 계절의 영향을 받는 화물의 경우, 창고 저장 시스템이 산토리스의 늦가을 10월 10일 당일의 일일 출하량이 해당 화물에 대하여 미리 설정한 일일 출하량 역치를 훨씬 초과한다는 것을 획득한다. 이에 기반하여, 창고 저장 시스템은 다음날 산토리스의 일일 출하량도 일일 출하량 역치를 초과할 것으로 예측한다. 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 제2 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙 도킹 구역의 랙에서 제2 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며, 제2 컨테이너에는 목표 화물인 산토리스가 수용된다.

S902: 다음날 창고 저장 시스템에 제2 컨테이너 내 화물의 피킹 명령이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 제2 컨테이너를 다기능 구역에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

S903: 피킹 완료 후, 컨테이너 하역 장비가 아직 화물이 남아 있는 제2 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하거나, 또는 빈 제2 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

제어 방법의 실시예 9

도 10을 참조하면, 본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은 하기 단계를 포함한다.

S1001: 랙의 제3 컨테이너 내에 지정된 화물과 관련된 물품이 수용되어 있을 경우, 컨테이너 하역 장비가 제3 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관한다.

여기서, 지정된 화물과 관련된 물품은 해당 지정된 화물의 사은품일 수 있고, 사은품은 지정된 화물 구매 시 무상으로 제공되는 물품을 말한다. 물론, 지정된 화물과 관련된 물품은 또한 지정된 화물과 동일하게 주문 시 가격이 할인되는 물품일 수도 있다.

S1001 단계 전, 해당 제어 방법은 자동 운반 장비를 호출하여 제1 컨테이너가 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하는 단계를 더 포함한다.

S1002: 창고 저장 시스템에 지정된 화물의 피킹 명령이 접수되면, 컨테이너 하역 장비가 제1 컨테이너를 다기능 구역에서 피킹 스테이션으로 이송하여 작업자 또는 피킹 로봇이 피킹하게 한다.

S1002 단계 전 또는 후, 제어 방법은 S1003 단계를 더 포함하여, 창고 저장 시스템이 자동 운반 장비를 호출하여 지정된 화물이 보관된 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 컨테이너 하역 장비가 랙 상 지정된 화물이 수용된 제5 컨테이너를 랙 도킹 구역의 랙에서 작업장 구역의 피킹 스테이션으로 이송한다.

S1004: 피킹 완료 후, 컨테이너 하역 장비가 아직 지정된 화물과 관련된 물품이 남아 있는 제3 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시켜 임시 보관하거나, 또는 빈 제3 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시키고, 아직 지정된 화물이 남아 있는 제4 컨테이너를 다기능 구역으로 다시 복귀시키거나, 또는 빈 제4 컨테이너를 직접 여유 컨테이너 보관 구역으로 복귀시킨다.

또한, 설명하여야 할 바로는, 지정된 화물과 관련된 물품은 입고 시 직접 다기능 구역에 보관할 수 있고, 또한 어느 히트 상품을 피킹하였을 때 창고 구역에서 운반하여 피킹을 완료한 후 직접 다기능 구역에 보관할 수 있다.

제어 방법의 실시예 10

본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은,

컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 컨테이너 하역 장비가 다기능 구역을 통해 랙 상의 서로 다른 용기의 위치를 조정하는 단계를 포함한다.

컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 랙에 보관된 화물의 종류와 이전 주문의 다양한 종류의 화물에 대한 출하량에 따라, 창고 저장 시스템이 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 출하량이 낮은 화물이 수용된 제6 컨테이너 외부로 이동하는 등 서로 다른 컨테이너의 랙 상의 위치를 조정하여, 피킹 시간을 단축하고 피킹 효율을 향상시킨다.

구체적으로, 상기 창고 저장 시스템은 이전 주문에 기반하여 랙에 있는 화물의 출하량을 결정하고, 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너가 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너 내부에 위치하면, 컨테이너 하역 장비는, 먼저, 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너를 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 둘째, 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 셋째, 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너를 다기능 구역에서 다시 랙으로 복귀시키며; 마지막으로, 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 다기능 구역에서 랙으로 다시 복귀시키고, 쉽게 잡을 수 있도록 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너의 외부에 위치하도록 한다.

또는, 컨테이너 하역 장비는 랙에서 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 랙에서 낮은 층 위치로 조정하고, 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너를 랙에서 높은 층 위치로 조정한다.

구체적으로, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 이전 주문에 기반하여 해당 랙 상 다양한 화물의 출하량 수준을 예측하며, 이에 기반하여, 컨테이너 하역 장비는, 첫째, 랙의 낮은 층 랙에 위치한 출하량이 낮은 화물의 제6 컨테이너를 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하며; 둘째, 랙의 높은 층에 위치한 출하량이 높은 화물의 제5 컨테이너를 랙의 전술한 낮은 층으로 이송하며; 셋째, 다기능 구역의 제6 컨테이너를 랙의 높은 층으로 다시 복귀시키며, 이렇게 랙 상단의 출하량이 높은 모든 화물이 출하량이 낮은 화물의 컨테이너 아래에 위치할 경우까지 반복하여 픽 앤 플레이스를 용이하게 한다.

제어 방법의 실시예 11

본 실시예에서, 창고 저장 시스템의 제어 방법은,

다기능 구역에 빈 컨테이너를 보관하는 단계를 포함한다.

설명해야 할 바로는, 빈 컨테이너는 미리 랙에 보관할 수 있고, 창고 저장 시스템은 자동 운반 장비를 호출하여 해당 랙을 랙 도킹 구역으로 운반하고, 그 후 컨테이너 하역 장비가 빈 컨테이너를 해당 랙에서 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관할 수 있다.

창고 저장 시스템이 박스 채 랙킹 명령 또는 외부 컨테이너 공급 부족의 알람을 수신하면, 컨테이너 하역 장비가 빈 컨테이너를 다기능 구역에서 피킹 스테이션으로 이송하여, 작업자 또는 피킹 로봇이 화물을 빈 컨테이너에 피킹하게 한다.

설명하여야 할 바로는, 박스 채 랙킹은 컨테이너 내에 화물을 가득 채워 전체적으로 판매하는 것을 의미한다.

마지막으로 설명하여야 할 바로는, 상기 실시예는 단지 본 출원의 구체적인 실시방식으로서, 본 출원을 설명하기 위한 것일 뿐 이를 제한하는 것이 아니며, 본 출원의 보호 범위는 이에 제한되지 않고, 전술한 실시예를 참조하여 본 출원에 대하여 상세한 설명을 진행하기는 하였지만, 당업계의 기술자들은 본 기술분야를 숙지하고 있는 기술자들은 본 출원에서 제시한 기술 범위 내에서 여전히 전술한 실시예에 기재된 기술방안에 대하여 수정을 진행할 수 있거나 또는 쉽게 변화를 유도할 수 있거나, 또는 그 중의 일부 기술적 특징에 대하여 등가 교체를 진행할 수 있으며; 이러한 수정, 변화 또는 등가 교체는 상응한 기술방안이 본질적으로 본 출원 실시예 기술방안의 사상과 범위를 벗어나게 할 수 없으며, 모두 본 출원의 보호 범위에 속한다. 그러므로 본 출원의 보호 범위는 상기 청구항의 보호 범위를 기준으로 하여야 한다.

도 1 및 도 4에서 각 구성요소 명칭과 도면 부호 사이의 일대일 대응 관계는 아래와 같다.
피킹 스테이션: 10 - 제1 브라켓, 11 - 제1 좌측 수직판, 12 - 제1 우측 수직판, 13 - 제1 롤러;
랙 도킹 구역: 20 - 랙;
다기능 구역: 30 - 제2 브라켓, 31 - 제2 좌측 수직판, 32 - 제2 우측 수직판, 33 - 제2 롤러;
컨테이너 하역 장비: 40 - 베드, 41 - 좌측 기둥, 42 - 우측 기둥, 43 - 빔, 44 - 이동식 기둥, 45 - 하역 어셈블리, 450 - 베이스, 451 - 하역 부재.

Claims (34)

1. 창고 저장 시스템에 있어서,
   상기 창고 저장 시스템은,
   적어도 하나의 피킹 스테이션을 포함하는 작업장 구역;
   랙을 도킹하도록 구성되는 랙 도킹 구역;
   상기 피킹 스테이션 또는 상기 랙에서 이송되는 컨테이너를 보관하도록 구성되는 적어도 하나의 저장 위치를 포함하는 다기능 구역;
   작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 컨테이너를 이송하도록 구성되는 컨테이너 하역 장비를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
2. 제1항에 있어서,
   상기 다기능 구역은 상기 피킹 스테이션의 위, 아래 또는 옆에 위치하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
3. 제1항에 있어서,
   상기 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
4. 제1항에 있어서,
   상기 다기능 구역의 저장 위치는 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 컨테이너 내 화물은 지정된 화물과 관련되는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
5. 제1항에 있어서,
   상기 다기능 구역은 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 컨테이너 내 화물은 이미 피킹 완료되고 상기 컨테이너 하역 장비는 상기 컨테이너를 이송시킬 여유가 없는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
6. 제1항에 있어서,
   상기 다기능 구역은 컨테이너를 보관하도록 구성되며, 상기 컨테이너의 화물은 이미 피킹 완료되고 상기 컨테이너를 보관하는 랙이 아직 상기 랙 도킹 구역에 도달하지 않은 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
7. 제1항에 있어서,
   상기 다기능 구역은 컨테이너를 보관하도록 구성되고, 상기 컨테이너 내 화물이 이미 피킹 완료되고 피킹 대상 주문에서 상기 화물을 명중한 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
8. 제1항에 있어서,
   상기 컨테이너 하역 장비는 또한 화물 정리 작업을 수행하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
9. 제8항에 있어서,
   미리 설정된 기간 내에, 제1 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 제2 컨테이너 내 화물보다 높고, 상기 제1 컨테이너에 비해 상기 제2 컨테이너의 랙에서의 위치가 더욱 픽 앤 플레이스하기 편리할 경우,
   상기 컨테이너 하역 장비는 상기 제2 컨테이너를 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이동시켜 임시 보관하며, 상기 제1 컨테이너를 현재 위치에서 상기 제2 컨테이너의 원래 위치로 이송시키고, 상기 제2 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 제1 컨테이너의 원래 위치로 이송시키도록 구성되는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
10. 제8항에 있어서,
    컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과할 경우,
    상기 컨테이너 하역 장비는 상기 컨테이너를 현재 랙에서 새로운 랙으로 이송하도록 구성되고, 상기 새로운 랙은 전문적으로 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과하는 컨테이너만 보관하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
11. 제1항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비는 빈 컨테이너를 빈 컨테이너를 보관하기 위한 랙 또는 상기 다기능 구역으로 복귀시키도록 구성되는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
12. 제1항 내지 제11항의 어느 한 항에 있어서,
    상기 다기능 구역은 세로 방향으로 이격 배열되거나, 가로 방향으로 이격 배열되거나, 또는 세로 및 가로 방향에서 혼합 이격 배열되는 복수의 저장 위치를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
13. 제1항 내지 제11항의 어느 한 항에 있어서,
    상기 창고 저장 시스템은 상기 랙이 상기 랙 도킹 구역으로 진입하거나 또는 상기 랙 도킹 구역을 떠나도록 운반하는 자동 운반 장비를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
14. 제13항에 있어서,
    상기 창고 저장 시스템은 가로 방향으로 이격 배열되는 복수의 상기 피킹 스테이션을 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
15. 제14항에 있어서,
    상기 피킹 스테이션은 상기 제1 지지 프레임 및 상기 제1 지지 프레임에 설치된 제1 가이드 기구를 포함하며, 상기 제1 가이드 기구는 상기 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 픽 앤 플레이스하도록 보조하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
16. 제1항 내지 제11항의 어느 한 항에 있어서,
    상기 저장 위치는 상기 제2 지지 프레임 및 상기 제2 지지 프레임에 설치된 제2 가이드 기구를 포함하며, 상기 제2 가이드 기구는 상기 컨테이너 하역 장비가 컨테이너를 픽 앤 플레이스하도록 보조하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
17. 제1항 내지 제11항의 어느 한 항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비는 갠트리와 하역 어셈블리를 포함하며, 상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 설치되고, 상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 대해 X축 방향 및 Y축 방향으로 이동하도록 구성되며; 또는
    상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 대해 Z축 방향 및 Y축 방향으로 이동하도록 구성되며; 또는
    상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 대해 X축 방향, Y축 방향, Z축 방향으로 이동하도록 구성되며;
    상기 피킹 스테이션과 상기 랙 사이의 수직 거리 방향을 Y축 방향으로 표시하고, 수평면에서 Y축에 수직되는 방향을 X축 방향으로 표시하며, 수평면에 수직인 방향을 Z축 방향으로 표시하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
18. 제17항에 있어서,
    상기 하역 어셈블리는 상기 갠트리에 대해 X축 방향, Y축 방향, Z축 방향으로 이동하도록 구성되며, 상기 컨테이너 하역 장비는,
    상기 갠트리에 설치되고, X축 구동 기구의 제어를 받아 상기 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하도록 구성되는 이동식 기둥을 더 포함하며;
    상기 하역 어셈블리는 상기 이동식 기둥에 설치되고, Z축 구동 기구의 제어를 받아 상기 이동식 기둥에 대해 Z축 방향으로 이동하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
19. 제18항에 있어서,
    상기 하역 어셈블리는,
    상기 이동식 기둥에 설치되는 베이스를 포함하며;
    상기 하역 어셈블리는 상기 베이스에 설치되고, Y축 구동 기구의 제어를 받아 상기 베이스에 대해 Y축 방향으로 이동하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
20. 제19항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비는,
    상기 갠트리에 설치되고, 상기 이동식 기둥을 가이드하여 상기 갠트리에 대해 X축 방향으로 이동하도록 구성되는 X축 가이드 기구; 및
    상기 이동식 기둥에 설치되고, 상기 하역 어셈블리를 가이드하여 상기 이동식 기둥에 대해 Z축 방향으로 이동하도록 구성되는 Z축 가이드 기구; 중의 적어도 하나를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
21. 제1항에 있어서,
    상기 다기능 구역은 빈 컨테이너를 보관하도록 구성되고, 상기 컨테이너 하역 장비는 박스 채 랙킹되거나 컨테이너의 외부 공급이 부족할 경우 상기 다기능 구역의 빈 컨테이너를 상기 피킹 스테이션으로 이송하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템.
22. 창고 저장 시스템의 제어 방법에 있어서,
    상기 창고 저장 시스템은 제1항 내지 제21항의 어느 한 항의 상기 창고 저장 시스템이고, 상기 제어 방법은,
    미리 설정된 속성에 기반하여, 상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 목표 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
23. 제22항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,
    컨테이너 내 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 랙 도킹 구역의 랙에서 상기 다기능 구역으로 이송하는 단계;
    상기 화물을 피킹하는 명령을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
24. 제22항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,
    제1 컨테이너 내에 지정된 화물과 관련된 물품이 수용되어 있을 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제1 컨테이너를 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하는 단계;
    상기 지정된 화물을 피킹하는 명령을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제1 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계;
    상기 컨테이너 하역 장비가 지정된 화물이 보관된 제2 컨테이너를 상기 랙 도킹 구역의 랙에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
25. 제22항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,
    컨테이너 내 화물을 피킹 완료하고, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 이송할 여유가 없을 때, 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에 보관하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
26. 제22항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,
    피킹을 완료하고, 상기 컨테이너를 적재할 랙이 아직 상기 랙 도킹 구역에 도달하지 않았을 때, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에 보관하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
27. 제22항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,
    상기 컨테이너 하역 장비가 여유 상태일 때, 상기 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
28. 제27항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계는,
    미리 설정된 기간 내에, 제1 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 제2 컨테이너 내 화물보다 크고, 상기 제1 컨테이너에 비해 상기 제2 컨테이너의 랙에서의 위치가 더욱 픽 앤 플레이스하기 편리할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제2 컨테이너를 먼저 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이동시켜 임시 보관하는 단계;
    상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제1 컨테이너를 현재 위치에서 상기 제2 컨테이너가 원래 소재하던 위치로 이송하는 단계;
    상기 컨테이너 하역 장비가 상기 제2 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 제1 컨테이너의 원래 위치로 이송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
29. 제27항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계는,
    미리 설정된 기간 내에, 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 현재 랙에서 새로운 랙으로 이송하고, 상기 새로운 랙이 전문적으로 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과하는 컨테이너만 보관하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
30. 제27항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 화물 정리 조작을 수행하는 단계는,
    미리 설정된 기간 내에, 컨테이너 내 화물의 수요 빈도가 미리 설정된 역치를 초과할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 새로운 랙으로 이송하고, 상기 새로운 랙이 전문적으로 화물의 미리 설정된 기간 내의 수요 빈도가 수요 빈도 역치를 초과하는 컨테이너만 보관하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
31. 제22항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,
    상기 다기능 구역에 빈 컨테이너가 보관되어 있고, 박스 채 랙킹 명령 또는 컨테이너의 외부 공급이 부족하다는 알람을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 다기능 구역의 빈 컨테이너를 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
32. 제22항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,
    피킹 완료 후 컨테이너가 비면, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 빈 컨테이너를 상기 피킹 스테이션에서 새로운 랙으로 이송하고, 상기 새로운 랙을 전문적으로 빈 컨테이너만 보관하도록 구성되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
33. 제22항에 있어서,
    상기 컨테이너 하역 장비가 미리 설정된 속성을 만족시키는 컨테이너를 작업장 구역, 랙 도킹 구역, 다기능 구역 사이에서 이송하는 단계는,
    컨테이너 내 화물 피킹 완료 후, 피킹 대상 주문이 상기 화물을 명중하였는지 여부를 판단하는 단계;
    만일 상기 피킹 대상 주문이 상기 화물을 명중하였을 때, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 피킹 스테이션에서 상기 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하는 단계;
    상기 화물을 명중한 상기 피킹 대상 주문 피킹 명령을 수신한 후, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.
34. 제22항에 있어서,
    상기 창고 저장 시스템은 상기 랙이 상기 랙 도킹 구역으로 진입하거나 또는 상기 랙 도킹 구역을 떠나도록 운반하는 자동 운반 장비를 더 포함하고, 상기 제어 방법은,
    한 컨테이너 내에 지정된 화물과 관련된 물품이 수용되어 있을 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 한 컨테이너를 상기 랙에서 상기 다기능 구역으로 이송하여 임시 보관하는 단계;
    상기 지정된 화물을 피킹하는 명령을 수신할 경우, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 한 컨테이너를 상기 다기능 구역에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하는 단계;
    상기 자동 운반 장비를 호출하여 다른 한 컨테이너가 보관된 랙을 상기 랙 도킹 구역으로 운반하고, 상기 컨테이너 하역 장비가 상기 다른 한 컨테이너를 상기 랙 도킹 구역의 랙에서 상기 피킹 스테이션으로 이송하고, 상기 다른 한 컨테이너는 상기 지정된 화물을 수용하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 창고 저장 시스템의 제어 방법.