CN214165174U - 自动拣货车 - Google Patents

Abstract

一种自动拣货车，包括车体以及设置于所述车体上的拣货篮，所述拣货篮包括外框以及与所述外框滑动连接的至少一个货篮；所述外框与所述车体活动连接，所述至少一个货篮沿第一方向或者相反的第二方向相对于所述外框向外滑动至拣货位置；在所述拣货位置，所要拣选的商品落入所述至少一个货篮，本实用新型自动拣货车能够根据消费者的订单自动地在货仓中拣选商品，配货准且效率高。

Description

自动拣货车

技术领域

本实用新型涉及拣货车技术领域，具体地涉及一种自动拣货车。

背景技术

近年来，随着电商行业的高速发展，随之而来产生的大量网购订单带动了物流和仓储行业的快速发展。电商物流主要涉及两个环节，一是电商中心仓根据门店的需求向门店仓配货、二是门店仓根据用户订单分拣商品并打包出库。目前，大多门店仓是人工拣货，即拣货员推着拣货车去拣选商品，不仅劳动强度大、效率低，还容易出错。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种能够根据用户的订单高效准确地拣选商品的自动拣货车。

本实用新型提供一种自动拣货车，包括车体以及设置于所述车体上的拣货篮，所述拣货篮包括外框以及与所述外框滑动连接的至少一个货篮；所述外框与所述车体活动连接，所述至少一个货篮沿第一方向或者相反的第二方向相对于所述外框向外滑动至拣货位置；在所述拣货位置，所要拣选的商品落入所述至少一个货篮。

进一步地，所述车体上竖直设置有导向杆，所述拣货篮的外框滑动地连接于所述导向杆上并可沿所述导向杆上下移动以调整所述至少一个货篮的高度。

进一步地，所述至少一个货篮包括上下排布的第一货篮和第二货篮，所述第一货篮沿所述第一方向相对于所述外框向外滑动至一拣货位置、所述第二货篮沿所述第二方向相对于所述外框向外滑动至一拣货位置。

进一步地，所述第一货篮沿所述第二方向相对于所述外框向外滑动至另一拣货位置，所述第二货篮沿所述第一方向相对于所述外框向外滑动至另一拣货位置。

进一步地，所述自动拣货车由承载商品的料箱中拣选商品，所述拣货篮还设置有料箱承载位，所述料箱承载位用于放置商品被拣选走之后的空载料箱。

进一步地，所述自动拣货车还包括料箱抓手，商品被拣选走之后的空载料箱由所述料箱抓手抓取至所述料箱承载位上。

进一步地，所述自动拣货车由承载商品的料箱中拣选商品，所述料箱包括一个或多个子箱，每个子箱包括一个或多个子空间，每个子空间容纳一份商品，每个子箱的各个子空间容纳同种商品，所述至少一个货篮在拣货位置时，其中一料箱的至少一子箱被向外抽拉使其至少一个子空间位于所述货篮的上方，被向外抽拉的所述至少一个子空间的底部呈开放状态以允许容纳在所述至少一个子空间的商品掉落至所述货篮。

进一步地，所述自动拣货车还包括一个或多个机械抓手，所述机械抓手的数量与所述料箱的子箱的数量相同；所述至少一个货篮在拣货位置时，所述机械抓手抽拉所述料箱的至少一子箱使其至少一个子空间位于所述货篮的上方。

进一步地，还包括设置于所述车体上的控制器，所述控制器包括通信模块、与所述通信模块连接的控制模块、以及与所述控制模块连接的驱动模块，所述驱动模块包括驱动所述车体行进的第一驱动器以及驱动所述至少一个货篮相对于所述外框滑动的货篮驱动器。

进一步地，所述驱动模块还包括驱动所述拣货篮上下移动的第二驱动器。

相较于现有技术，本实用新型自动拣货车能够根据消费者的订单自动地在货仓中拣选商品，配货准且效率高。

附图说明

图1为本实用新型自动拣货车一实施例的结构示意图。

图2为图1所示自动拣货车的使用状态示意图。

图3为承载商品的料箱的结构示意图。

图4为图3所示料箱出货时的状态示意图。

图5为本实用新型自动拣货车与料箱配合拣货的示意图。

图6为本实用新型自动拣货车回收料箱的状态示意图。

图7为本实用新型自动拣货车的另一实施例的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中示例性地给出了本实用新型的一个或多个实施例，以使得本实用新型所公开的技术方案的理解更为准确、透彻。但是，应当理解的是，本实用新型可以以多种不同的形式来实现，并不限于以下所描述的实施例。

本实用新型自动拣货车100优选地应用于无人售货的门店仓中，可以根据消费者的订单自动地拣选消费者所订购的商品。通常，如图5所示，门店仓内设置有多排货架200，货架200之间间隔出通道以方便自动拣货车100的行进与拣货。各种商品按份存放于货架200的各个栏位上，每一份商品构成消费者的最低订购单元。货仓的管理系统记录每一货架200的每一栏位所存放的商品信息，包括商品的名称、份数等。消费者下单订购商品时，管理系统对照消费者的订单信息与所记录的商品存放信息，得出消费者所订购的各个商品在货仓内的具体位置并据此规划出自动拣货车100的行进路线。

如在一订单中，消费者订购一份1号商品、两份2号商品和五份3号商品。首先，管理系统对照所记录的商品存放信息得出商品存放位置，如，一份1号商品存放于A号货架的A5号栏位、两份2号商品分别存放于D号货架的D1、D2号栏位、五份3号商品分别存放于B号货架的B3～B8号栏位。然后，管理系统根据A、B、D号货架在货仓内的位置排布规划出自动拣货车100的行进路线，如A—>B—>D等。本实用新型主要是针对自动拣货车100进行说明，对于货仓的管理系统仅作简单的示例性说明，其具体构成在此不做详述，以上示例性说明理应对本实用新型不构成限制。

如图1-2所示，根据本实用新型一实施例的自动拣货车100包括车体10以及设置于车体10上的拣货篮20、机械抓手30和控制器。

控制器包括通信模块、控制模块以及驱动模块。通信模块优选地为无线通讯模块，如蓝牙通讯模块等，与货仓的管理系统进行无线通讯以获取所要拣选的商品信息，包括商品的名称、数量、位置等，以及自动拣货车100拣选商品的行进路线。驱动模块包括多个驱动器，如驱动车体10行进的第一驱动器、驱动拣货篮20移动的第二驱动器、以及驱动机械抓手30伸缩的第三驱动器等。各个驱动器优选地为电机、气缸等，可与车体10/拣货篮20/机械抓手30等直接相连，也可以通过传动元件，如齿轮机构等传动相连。控制模块根据通讯模块所接收的信息产生相应的控制信号，启动对应的各个驱动器，控制整个自动拣货车100的运行，实现自动拣货。

车体10作为整个自动拣货车100的基体，可以根据管理系统给出的行进路线在货架200之间穿行。较佳地，货仓的地面上形成有轨道导引车体10的行进，对应地车体10的底部中央形成有凹槽12与地面上的轨道相适配。第一驱动器启动时，驱使车体10按规划路线行进至所要拣选的商品所存放的货架200的对应位置处。之后，第二驱动器启动，将拣货篮20移动至与所要拣选的商品所存放的栏位相对应的位置处。最后，第三驱动器启动，机械抓手30伸出使所要拣选的商品落入至拣货篮20内，完成该商品的拣选。当一个订单中订购有多个商品时，完成某一商品的拣选后第一驱动器再次启动并根据行进路线将车体10驱动至下一拣选商品所存放的货架200的对应位置处并重复上述拣货过程，直至订单中所有的商品全部拣选完成。

图1所示实施例中，车体10的一侧设置有竖直的导向杆14。以自动拣货车100行进的方向为前后方向(即图示的X方向)，导向杆14设置于车体10的前侧、拣货篮20位于导向杆14的后侧。拣货篮20的前侧形成有套接部22，套接部22与导向杆14滑动地相套接，从而拣货篮20可以在第二驱动器的驱动下沿导向杆14上下滑动，调整拣货篮20的高度，以与所要拣选的商品在货架200上所存放的栏位的高度相匹配。如图7所示，在本实用新型的另一实施例中，车体10的前后两侧分别设置一导向杆14，拣货篮20的前后两侧分别形成一套接部22与两个导向杆14滑动地相套接，对拣货篮20形成更为稳定的支撑，避免商品过重而引起重心不稳等问题。

拣货篮20包括外框24以及滑动地连接于外框24内的第一货篮26与第二货篮28。其中，外框24为竖直设置的方框结构，套接部22形成于外框24的侧面上，第一货篮26与第二货篮28上下布置并可相对于外框24沿左右方向(即图示的Y方向)滑动而向外伸出。当第一货篮26/第二货篮28相对于外框24向外滑动而朝向货架200伸出时，到达拣货位置；当第一货篮26/第二货篮28反向滑动而缩回至外框24内时，处于非拣货位置。第一货篮26与第二货篮28的滑动可由驱动模块的两个货篮驱动器分别驱动。在一些实施例中，第一、第二货篮26、28也可由同一货篮驱动器驱动；或者，第一、第二货篮26、28也可以由第二驱动器驱动，无需单独配置驱动器。

在一具体实施例中，如图2所示，第一货篮26相对于外框24沿第一方向(如向左)向外伸出到达拣货位置、相对于外框24沿相反的第二方向(如向右)滑动而缩回至外框24内；第二货篮28相对于外框24向右滑动而伸出外框24到达拣货位置、相对于外框24向左滑动而缩回外框24内。如此，本实用新型自动拣货车100在两排货架200之间行进时，其左侧货架200上的商品由第一货篮26承接、右侧货架200上的商品由第二货篮28承接，也就是说本实用新型自动拣货车100在一次行进的过程中可以拣选两排货架200上的商品，相对地可以将拣选商品的速度提升近一倍。

在一些实施例中，第一货篮26、第二货篮28可以相对于外框24双向滑动向外伸出，也就是既可以向左滑动伸出外框24也可以向右滑动伸出外框24，如此可以根据所要拣选商品的位置，选择第一货篮26和/或第二货篮28的伸出方向，使得两个货篮26、28内承接的商品量大致相同，确保两个货篮26、28能够被充分利用。在一些实施例中，如果同一订单所订购的商品数量过多而超出了两个货篮26、28一次所能承载的上限，货仓的管理系统可以预先将订单拆分为多个子订单，相应地多个子订单被分别分配至多个自动拣货车100，确保每一自动拣货车100所需要拣选的商品在其承载范围内。

本实用新型的一具体应用中，如图3-4所示，货架200的每一栏位放置一料箱300，商品承载于料箱300内。

每一料箱300包括多个(图示为4个)子箱310，每个子箱310包括多个(图示为4个)子空间312。每个子空间312容纳一份商品，每个子箱310的各个子空间312容纳同一种商品。不同的子箱310可以容纳相同种类的商品，也可以容纳不同种类的商品。货仓的管理系统所记录的商品存放信息具体至料箱300的子空间312，如：1号商品存放于A号货架的A3号栏位的3号料箱的1号子箱的1-3号子空间，2号商品存放于B号货架的B5号栏位的1号料箱的2号子箱的1-4号子空间以及3号子箱的1-2号子空间，3号商品存放于B号货架的B5号栏位的1号料箱的4号子箱的1-4号子空间等。

较佳地，料箱300的各个子箱310为抽屉式结构，每个子箱310可以被单独抽出。子箱310的底部开口，当子箱310被向外抽拉时，该子箱310被抽出的子空间312内的商品由底部开口自动向下掉落。根据所需要的商品的种类与数量，可以确定所需要抽拉的料箱300、子箱310、以及子箱310需要抽拉出的长度。如，需要拣选两份3号商品时，需要将1号料箱的4号子箱抽拉出两格，即将4号子箱的第1-2号子空间向外抽出。又如，需要拣选5份2号商品时，可以将1号料箱的3号子箱全部抽出并将2号子箱的第1-3号子空间抽出；当然此时也可以将1号料箱的2号子箱全部抽出并将3号子箱抽拉出一格，具体地采用哪种方式可以由货仓的管理系统根据算法预先确定。

请同时参阅图5，本实用新型自动拣货车100在拣选商品时，首先车体10在第一驱动器的驱动下沿着货架200之间的通道行进，使拣货篮20移动至所要拣货的料箱300相对应的位置处，然后第二驱动器根据料箱300的高度驱动拣货篮20在上下方向上移动至一合适位置。当料箱300在左侧时，第一货篮26被驱动而向左伸出至拣货位置；当料箱300在右侧时，第二货篮28被驱动而向右伸出至拣货位置。较佳地，伸出的第一货篮26/第二货篮28与货架200相靠近或者相接触，在高度方向上第一货篮26/第二货篮28与所要拣货的料箱300相靠近并位于所要拣货的料箱300的下方。

拣货时，机械抓手30在第三驱动器的作用下向外伸出，抽拉所要拣货的料箱300的子箱310至预定长度，被抽出的子箱310的子空间312位于伸出的第一货篮26/第二货篮28的正上方，如此商品在自身重力的作用下恰好掉落至伸出的第一货篮26/第二货篮28内。较佳地，机械抓手30的数量与料箱300的子箱310的数量相同，可以同时抽拉一个料箱300的全部子箱310。由于拣货篮20通过高度调整而接近所要拣货的料箱300，因此商品掉落的距离大致为第一货篮26/第二货篮28的深度，从而避免商品在低落至拣货篮20的过程中破损，确保商品的完好。在一实施例中，机械抓手30可以双向伸出，分别抽拉左右两侧的料箱300的子箱310。如此，在拣选商品的过程中，第一货篮26向左伸出的同时第二货篮28向右伸出，各个机械抓手30同时对两个货篮26、28拣货，进一步提升本实用新型自动拣货车100的拣货效率。

本实用新型自送拣货车在完成一订单所有商品的拣选后，第一驱动器再次启动使本实用新型自动拣货车100行进至货仓的出货区，在出货区装载有商品的货篮26、28被传送至预定的出货窗口，完成商品的自动拣选。配送员根据订单至预定的出货窗口取走相应的商品并配送至消费者，整个订单完成。在商品取走后，货篮26、28回到空载状态并被传送至货仓的周转区暂存，之后再次装配至自动拣货车100上，以进行下一订单的自动拣货。较佳地，如图6所示，拣货篮20的外框24的顶部设置有料箱承载位29，料箱承载位29位于货篮26、28的上方。当某一料箱300内的商品全部被拣选而空置时，料箱抓手(图未示)将空置的料箱300抓取至所述料箱承载位29并由本实用新型自动拣货车100运送至货仓的料箱回收区，以再次装载商品对货仓补货。

需要说明的是，本实用新型并不局限于上述实施方式，根据本实用新型的创造精神，本领域技术人员还可以做出其他变化，这些依据本实用新型的创造精神所做的变化，都应包含在本实用新型所要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种自动拣货车，包括车体以及设置于所述车体上的拣货篮，其特征在于，所述拣货篮包括外框以及与所述外框滑动连接的至少一个货篮；所述外框与所述车体活动连接，所述至少一个货篮沿第一方向或者相反的第二方向相对于所述外框向外滑动至拣货位置；在所述拣货位置，所要拣选的商品落入所述至少一个货篮。

2.如权利要求1所述的自动拣货车，其特征在于，所述车体上竖直设置有导向杆，所述拣货篮的外框滑动地连接于所述导向杆上并可沿所述导向杆上下移动以调整所述至少一个货篮的高度。

3.如权利要求1所述的自动拣货车，其特征在于，所述至少一个货篮包括上下排布的第一货篮和第二货篮，所述第一货篮沿所述第一方向相对于所述外框向外滑动至一拣货位置、所述第二货篮沿所述第二方向相对于所述外框向外滑动至一拣货位置。

4.如权利要求3所述的自动拣货车，其特征在于，所述第一货篮沿所述第二方向相对于所述外框向外滑动至另一拣货位置，所述第二货篮沿所述第一方向相对于所述外框向外滑动至另一拣货位置。

5.如权利要求1所述的自动拣货车，其特征在于，所述自动拣货车由承载商品的料箱中拣选商品，所述拣货篮还设置有料箱承载位，所述料箱承载位用于放置商品被拣选走之后的空载料箱。

6.如权利要求5所述的自动拣货车，其特征在于，所述自动拣货车还包括料箱抓手，商品被拣选走之后的空载料箱由所述料箱抓手抓取至所述料箱承载位上。

7.如权利要求1所述的自动拣货车，其特征在于，所述自动拣货车由承载商品的料箱中拣选商品，所述料箱包括一个或多个子箱，每个子箱包括一个或多个子空间，每个子空间容纳一份商品，每个子箱的各个子空间容纳同种商品，所述至少一个货篮在拣货位置时，其中一料箱的至少一子箱被向外抽拉使其至少一个子空间位于所述货篮的上方，被向外抽拉的所述至少一个子空间的底部呈开放状态以允许容纳在所述至少一个子空间的商品掉落至所述货篮。

8.如权利要求7所述的自动拣货车，其特征在于，所述自动拣货车还包括一个或多个机械抓手，所述机械抓手的数量与所述料箱的子箱的数量相同；所述至少一个货篮在拣货位置时，所述机械抓手抽拉所述料箱的至少一子箱使其至少一个子空间位于所述货篮的上方。

9.如权利要求1-8任一项所述的自动拣货车，其特征在于，还包括设置于所述车体上的控制器，所述控制器包括通信模块、与所述通信模块连接的控制模块、以及与所述控制模块连接的驱动模块，所述驱动模块包括驱动所述车体行进的第一驱动器以及驱动所述至少一个货篮相对于所述外框滑动的货篮驱动器。

10.如权利要求9所述的自动拣货车，其特征在于，所述驱动模块还包括驱动所述拣货篮上下移动的第二驱动器。

Images